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WO2018173734A1 - インクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法 - Google Patents

インクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法 Download PDF

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WO2018173734A1
WO2018173734A1 PCT/JP2018/008463 JP2018008463W WO2018173734A1 WO 2018173734 A1 WO2018173734 A1 WO 2018173734A1 JP 2018008463 W JP2018008463 W JP 2018008463W WO 2018173734 A1 WO2018173734 A1 WO 2018173734A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
head unit
contact
inkjet head
ink jet
ink
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2018/008463
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
禅 萱場
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Konica Minolta Inc
Original Assignee
Konica Minolta Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Konica Minolta Inc filed Critical Konica Minolta Inc
Priority to CN201880019220.5A priority Critical patent/CN110446610B/zh
Priority to EP18771050.4A priority patent/EP3603975B1/en
Priority to JP2019507513A priority patent/JP6930584B2/ja
Publication of WO2018173734A1 publication Critical patent/WO2018173734A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J25/00—Actions or mechanisms not otherwise provided for
    • B41J25/001—Mechanisms for bodily moving print heads or carriages parallel to the paper surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J25/00—Actions or mechanisms not otherwise provided for
    • B41J25/001—Mechanisms for bodily moving print heads or carriages parallel to the paper surface
    • B41J25/003—Mechanisms for bodily moving print heads or carriages parallel to the paper surface for changing the angle between a print element array axis and the printing line, e.g. for dot density changes

Definitions

  • the present invention relates to an inkjet head unit and a method for manufacturing the inkjet head unit.
  • an ink jet recording apparatus in which a plurality of ink jet head units provided with nozzles for ejecting ink are arranged and attached to a fixing member or a carriage, and an image is recorded using the plurality of ink jet head units.
  • An object of the present invention is to provide an ink jet head unit and a method of manufacturing the ink jet head unit that can reduce the trouble of accurately positioning and fixing a fixing member for each ink jet head unit.
  • An ink discharge portion provided with nozzles for discharging ink;
  • a holding unit for holding the ink discharge unit in a predetermined positional relationship;
  • the holding portion has three abutting surfaces for determining a fixing position and a fixing angle with respect to a predetermined fixing member in a plane parallel to the ink ejection surface provided with the nozzle opening.
  • An adjustment plate that adjusts the amount of positional deviation of the ink discharge portion relative to the holding portion is bonded to the abutting surface.
  • the invention according to claim 2 is the ink jet head unit according to claim 1,
  • the abutting surface is provided with a groove portion into which an adhesive member for adhesion to the adjustment plate is injected.
  • One end of the groove is opened at the edge of the abutting surface, and the other end is closed in the abutting surface.
  • the three abutting surfaces are concave bottom surfaces in which at least a part is embedded by bonding the adjusting plate.
  • the invention according to claim 5 is the inkjet head unit according to any one of claims 1 to 4,
  • the adjustment plate has a curved shape in which a side surface perpendicular to the abutting surface does not have a ridge angle.
  • the invention according to claim 6 is the inkjet head unit according to any one of claims 1 to 5, At least a part of the three abutting surfaces and the adhesion surface of the adjusting plate to the abutting surface is a non-smooth surface.
  • the invention according to claim 7 An ink discharge portion provided with a nozzle for discharging ink, and a holding portion for holding the ink discharge portion in a predetermined positional relationship, wherein the holding portion is an ink discharge surface provided with an opening of the nozzle
  • FIG. 1 is a perspective view showing an external configuration of an inkjet head 1 which is an embodiment of the inkjet head unit of the present invention.
  • FIG. 2A is a plan view of the inkjet head 1.
  • FIG. 2B is a bottom view of the inkjet head 1.
  • FIG. 2A also shows a part of the fixing member 200 to which the inkjet head 1 is attached. That is, the ink jet head unit of this embodiment has a single ink jet head 1, and is constituted only by this ink jet head 1.
  • the inkjet head 1 includes a recording unit 11 (ink ejection unit), a housing 12 and the like.
  • the recording unit 11 is a head chip or the like provided with a nozzle for ejecting ink, and one surface (nozzle opening surface 11a) is exposed and fixed from the bottom surface of the housing 12 as shown in FIG. 2B.
  • nozzle opening surface 11a ink ejection surface
  • openings of a plurality of nozzles are arranged in the opening area 111a, and each ejects ink.
  • Nozzle arrangement reference position indicators 111c and 111d are provided on the nozzle opening surface 11a.
  • the housing 12 includes a recording unit support member 121 (holding unit) that supports (holds in a predetermined positional relationship) the recording unit 11 and a cover member 122 that protrudes above the recording unit support member 121. As described above, the recording unit 11 is fixed and supported on the bottom surface of the recording unit support member 121.
  • the cover member 122 accommodates a signal wiring member and the like inside.
  • the ink flow paths 112 to 117 penetrate the inside and outside on both sides of the cover member 122.
  • the ink flow paths 112 and 115 are ink supply flow paths to each nozzle (nozzle group) in the opening area 111a, and the ink flow paths 113, 114, 116, and 117 are ink flows from the nozzle group in the opening area 111a. It is a reflux path. These are connected to an external ink tank or the like via a liquid feed pump or the like.
  • a connecting portion 122 a is provided on the upper surface side of the cover member 122.
  • the connection unit 122 a is for transmitting a drive control signal related to ink ejection from each nozzle of the recording unit 11 to the recording unit 11.
  • the connection unit 122a is connected to the circuit board inside the cover member 122, and a drive signal generated by the circuit board is supplied to an operation unit (such as a piezoelectric element) of the recording unit 11.
  • a first protrusion 1211 and a second protrusion 1212 are provided at both ends in the longitudinal direction of the recording unit support member 121, respectively. These are used for positioning and fixing the recording unit 11, that is, each nozzle to the fixing member.
  • the first protrusion 1211 has a first contact surface 1211a and a second contact surface 1211b.
  • the first protrusion 1211 is provided with a screw hole 1211c.
  • a first contact plate 123 is bonded to the first contact surface 1211a, and the first contact plate 123 is attached to a first pin 201 provided on a fixing member 200 attached to a carriage or the like of the inkjet recording apparatus.
  • the second contact plate 124 is bonded to the second contact surface 1211b, and the second contact plate 124 contacts the first pin 201.
  • the first contact surface 1211a (the contact surface of the first contact plate 123) and the second contact surface 1211b (the contact surface of the second contact plate 124) are provided perpendicular to each other.
  • the inkjet head 1 is attached and fixed to the fixing member 200 with a screw 211 inserted into the screw hole 1211c.
  • the second protrusion 1212 has a third contact surface 1212a.
  • the second protrusion 1212 is provided with a screw hole 1212c.
  • a third contact plate 125 is bonded to the third contact surface 1212a, and the third contact plate 125 contacts the second pin 202 provided on the fixing member 200.
  • the inkjet head 1 is attached and fixed to the fixing member 200 with a screw 212 inserted through the screw hole 1212c.
  • the inner diameters of the screw holes 1211c and 1212c have play with respect to the screws 211 and 212 (that is, larger than the diameters of the screws 211 and 212), respectively, and the screws 211 according to the position adjustment of the inkjet head 1 with respect to the fixing member 200. , 212 can be moved and fixed in the screw holes 1211c, 1212c.
  • the first contact plate 123, the second contact plate 124, and the third contact plate 125 are collectively referred to as contact plates 123 to 125 (adjustment plates).
  • the first contact surface 1211a, the second contact surface 1211b, and the third contact surface 1212a are collectively referred to as three abutting surfaces. These three abutting surfaces can be used to determine a fixing position and a fixing angle with respect to the fixing member 200 (first pin 201 and second pin 202) of the housing 12 (recording unit support member 121).
  • the first protrusion 1211 determines the position of the recording unit support member 121 (that is, the recording unit 11) with reference to the first pin 201, and the second protrusion 1212 has the recording unit support member with reference to the second pin 202.
  • the position (rotation angle, direction) of the rotation direction 121 is determined.
  • the first contact surface 1211a is provided with two grooves 1211a1 and 1211a2, and the second contact surface 1211b is provided with two grooves 1211b1 and 1211b2.
  • Two grooves 1212a1 and 1212a2 are provided on the third contact surface 1212a. These groove portions 1211a1, 1211a2, 1211b1, 1211b2, 1212a1, and 1212a2 are respectively used for injection of an adhesive (adhesive member).
  • FIG. 3 is an enlarged perspective view of the periphery of the third contact surface 1212a.
  • 4A and 4B are a plan view and a front view of a state where the third contact plate 125 is bonded to the third contact surface 1212a
  • FIG. 4C is a third view of the third contact surface 1212a. It is a front view in the state where contact plate 125 is not pasted up. Since the first contact surface 1211a and the second contact surface 1211b have the same structure as the third contact surface 1212a, description thereof is omitted.
  • the third contact surface 1212 a is a concave bottom surface provided on the side surface of the second protrusion 1212, and the depth corresponds to the reference thickness of the third contact plate 125. (At least a part of it is embedded).
  • the third contact plate 125 is bonded to the third contact surface 1212a so as to be embedded.
  • the grooves 1212a1 and 1212a2 opened at the upper end (the edge of the third contact surface 1212a) extend downward (on the contact surface) as shown in FIG. 4C. 1212a).
  • the surface (hatched portion) of the third contact surface 1212a is formed in a shape (non-smooth surface) having a fine undulation with roughness, and the third contact plate 125 is formed on the third contact surface 1212a. Even in the case of contact, a minute gap is generated.
  • the roughness having a maximum height Rz (Rmax) of about 6.3 s is used, but is not limited thereto.
  • the adhesive When the adhesive is injected from the open ends of the grooves 1212a1 and 1212a2 in a state where the third contact plate 125 is in contact with the third contact surface 1212a, the adhesive is not only inside the grooves 1212a1 and 1212a2, The third abutting plate 125 is adhered to the third abutting surface 1212a on the substantially entire surface without the thickness of the adhesive layer by spreading through a minute gap due to the capillary phenomenon.
  • the third contact plate 125 has a substantially rectangular parallelepiped shape, and the third contact plate 125 can be formed to be slightly smaller than the size of the concave portion forming the third contact surface 1212a.
  • the third contact plate 125 can contact with a sufficient margin in the concave portion forming the third contact surface 1212a. Therefore, the bonding operation can be easily performed.
  • a surface (side surface) perpendicular to the third contact surface 1212a of the third contact plate 125 has a curved surface shape with rounded corners (having no ridge angle).
  • the adhesive transmitted through the gap between the side surface of the third contact plate 125 and the side surface of the concave portion forming the third contact surface 1212a is spread by the lower end of the third contact plate 125. Prevent further transmission down.
  • the third contact plate 125 is bonded with the upper ends of the grooves 1212a1 and 1212a2 facing upward in the direction of gravity, and the third contact plate 125 is bonded with the top and bottom reversed. In this case, the positional relationship between the open and closed portions of the groove portions 1212a1 and 1212a2 may be switched.
  • the third contact plate 125 has a symmetrical shape with respect to the up and down direction, the left and right direction, and the front and back sides (the side bonded to the third contact surface 1212a and the exposed side), so that any orientation is achieved. It may be adhered to. Further, since the first contact surface 1211a, the second contact surface 1211b, and the third contact surface 1212a have the same shape, a common member can be used for the contact plates 123 to 125.
  • the attachment operation to the fixing member 200 including the method for manufacturing the inkjet head 1 of the present embodiment will be described.
  • the amount of deviation from the reference position of the recording unit support member 121 when the nozzle positions are aligned is measured and adjusted by the contact plates 123 to 125 corresponding to the measured values.
  • the performed inkjet head 1 is simply attached to the fixing member 200.
  • the displacement amount does not need to be directly measured with respect to the fixing member 200.
  • the displacement of the recording unit support member 121 when the position of the recording unit 11 (nozzle) is aligned with the transparent alignment member ( (Shift amount and rotation angle).
  • FIG. 5A to 5C are diagrams for explaining an example of the measurement of the deviation amount.
  • the transparent alignment member 500 is provided with pins 511 and 512 having the same positional relationship and shape as the first pin 201 and the second pin 202 provided on the fixing member 200.
  • the first contact surface 1211a, the second contact surface 1211b, and the third contact surface 1212a of the ink jet head 1 are brought into contact with these pins 511 and 512, and predetermined alignment marks 513 and 514 are set in advance.
  • the deviation between the positions of the two nozzle openings is calculated, and the necessary thicknesses of the contact plates 123 to 125 are calculated based on the deviation amounts.
  • the alignment member 500 a member having a sufficiently small expansion / contraction deformation is used, and it is preferable that the measurement is performed under a certain environment.
  • the number of alignment marks and the number of nozzle openings that measure misalignment between them can be any number greater than or equal to two.
  • the alignment mark 5001, 502 is provided on the transparent alignment member 500, and the inkjet head 1 from the back side is arranged with these alignment marks 501, 502 and the reference position mark 111c. , 111d may be placed so as to coincide with each other.
  • the alignment member 500 is provided with reference lines 503, 504, and 505.
  • FIG. 5C shows an enlarged view of the portion of the second protrusion 1212 in the inkjet head 1 placed on the alignment member 500.
  • the third contact surface 1212a is deviated by a width dT from the reference line 505 in the outward direction of the second protrusion 1212.
  • a scale may be provided before and after the reference line 505 so that the deviation amount can be read based on the scale.
  • a thickness corresponding to the amount of deviation (adjusts the amount of positional deviation), that is, a third abutting plate 125 having a width dT thicker than a reference thickness is selected and bonded to the third abutting surface 1212a.
  • the contact position between the second pin 202 and the third contact plate 125 is determined so that the nozzle arrangement is at a correct position (angle) with respect to the member 200. Similar measurements are performed on the first contact surface 1211a and the second contact surface 1211b, and the thicknesses of the first contact plate 123 and the second contact plate 124 are selected.
  • the amount of displacement of the first contact surface 1211a, the second contact surface 1211b, and the third contact surface 1212a is directly measured, but the position of another part of the recording unit support member 121 is measured.
  • the necessary thicknesses of the contact plates 123 to 125 may be calculated from the amount of deviation between the measurement position and the reference position.
  • a plurality of types of contact plates 123 to 125 are prepared in advance in a predetermined step, for example, in a range assumed in advance at intervals of 1 ⁇ m, and those having a selected thickness are used as they are.
  • a contact plate having a predetermined thickness (for example, the thickest within an assumed range) can be appropriately cut and used as a selected thickness.
  • FIG. 6 is a flowchart showing the procedure of the head attachment adjustment process of the inkjet head 1 of the present embodiment.
  • step S11 the amount of deviation from the reference position of the recording unit support member 121 when the nozzle positions are aligned is measured.
  • the measurement of the deviation amount is not performed with respect to the fixed member 200.
  • the positional deviation of the recording unit support member 121 when the recording unit 11 (nozzle) is aligned with the transparent alignment member. are measured.
  • the displacement amounts from the reference positions of the first contact surface 1211a, the second contact surface 1211b, and the third contact surface 1212a are calculated. Then, the first contact plate 123, the second contact plate 124, and the third contact plate 125 having thicknesses corresponding to the deviation amount are selected (step S12).
  • the selected first contact plate 123, second contact plate 124, and third contact plate 125 are respectively connected to the first contact surface 1211a, the second contact surface 1211b, and the third contact via an adhesive. Bonded to the surface 1212a (step S13). Any adhesive may be used as long as it has sufficient fluidity when injected into each groove. For example, a thermosetting adhesive is used, and a spring or the like is attached to the contact plate 123-125.
  • the recording unit supporting member 121 is heated after or while injecting the adhesive into the groove in a state where the recording unit is in close contact.
  • the inkjet head 1 is fixed to the fixing member 200 by the screw 211 inserted into the screw hole 1211c while the first contact plate 123 and the second contact plate 124 are in contact with the first pin 201. And temporarily fix.
  • the inkjet head 1 is rotated to bring the third contact plate 125 into contact with the second pin 202, and the inkjet head 1 is temporarily fixed to the fixing member 200 with the screw 212 inserted into the screw hole 1212c.
  • step S14 the inkjet head 1 is permanently fixed to the fixing member 200 with the screws 211 and 212 (step S14). Thereby, the attachment of the inkjet head 1 to the correct position is completed.
  • the first contact plate 123, the second contact plate 124, and the third contact plate 125 are connected to the first and second pins 201 to 125 by the first contact plate 123, the second contact plate 124, and the third contact plate 125 according to the pre-measured displacement. Since it is fixed at an accurate position simply by making it come into contact with 202, it is not necessary to perform adjustment work related to fine positioning on the fixing member 200 again.
  • [Modification] 7A and 7B are diagrams showing a modification example relating to the arrangement of the contact plates 123 to 125.
  • FIG. 7A In order to uniquely determine the position of the inkjet head 1 with respect to the fixing member 200, three parameters of two components indicating the coordinates of a predetermined position in a plane parallel to the fixing surface of the fixing member 200 and a rotation angle (direction) are determined. It ’s fine. Therefore, for example, as shown in FIG. 7A, the arrangement angle of the first contact plate 123 and the second contact plate 124, the direction of the third contact plate 125, and the like can be determined as appropriate.
  • the first contact plate 123 and the second contact plate 124 may be brought into contact with separate pins 201a and 201b.
  • the effect of saving space is reduced by one pin.
  • FIG. 8 is a schematic bottom view of an inkjet head unit 100 according to another modification.
  • each inkjet head 1 (an inkjet head unit including a single inkjet head) is attached to the fixing member 200.
  • a plurality of inkjet heads 1a are connected to the inkjet head unit 100.
  • the same adjustment may be performed for attachment of the inkjet head unit 100 to the fixing member 200 in some cases.
  • the inkjet head unit 100 By adjusting the attachment position and direction (angle) of the fixing member 200, all the inkjet heads 1a can be attached to the fixing member 200 at the correct position and direction.
  • first abutment plate 123, the second abutment plate 124, and the The three abutting plates 125 are bonded, and the fixing member 200 is attached to an accurate position.
  • the inkjet head 1 which is the inkjet head unit of the present embodiment includes the recording unit 11 provided with the nozzles that eject ink, and the recording unit support member 121 that holds the recording unit 11 in a predetermined positional relationship.
  • the recording unit support member 121 includes three abutting surfaces (first abutting surfaces) for determining a fixing position and a fixing angle with respect to the fixing member 200 in a plane parallel to the nozzle opening surface 11a provided with the nozzle openings.
  • 123 to 125 are bonded.
  • the recording plate support member 121 may be fixed to the fixing member 200 as it is after the contact plates 123 to 125 are bonded in advance based on the deviation amount measured in advance, It is not necessary to perform alignment in a narrow space on the fixing member 200, and it is possible to reduce the trouble of adjustment related to alignment.
  • the adjustment is performed again on the fixing member 200 each time.
  • the labor is reduced, and the replaced inkjet head 1 can be easily fixed on the fixing member 200 at an appropriate position and angle.
  • the structural error can be suppressed smaller than when the inkjet head 1 is fixed to the fixing member 200 with an adjusting screw, the accuracy can be maintained and improved.
  • the measurement can be performed relatively easily because it can be measured in a situation where other surrounding inkjet heads 1a and other components are not fixed. It is. Further, by adhering with an adhesive, it is possible to prevent the trouble that the screw is loosened and re-adjusted after the start of use. Further, it is not necessary to provide a mechanism such as a screw for adjusting the position of the recording support member 121 with respect to the fixing member 200 on the fixing member 200, and the nozzle can be accurately arranged while saving space.
  • groove portions 1211a1, 1211a2, 1211b1, 1211b2, 1212a1, and 1212a2 into which adhesives for adhesion to the contact plates 123 to 125 are injected are provided on the three abutting surfaces. Since the adhesive is injected into these grooves to fix the contact plates 123 to 125, an adhesive layer is formed with a thickness between the abutting surface and the contact plates 123 to 125, and the first pin 201 is formed. It is possible to prevent the contact position with the second pin 202 from being shifted.
  • each of the groove portions 1211a1, 1211a2, 1211b1, 1211b2, 1212a1, and 1212a2 is opened at the edge of the abutting surface, and the other end portion is closed in the abutting surface.
  • an adhesive agent can be easily inject
  • the three abutting surfaces are concave bottom surfaces in which at least a part is embedded by bonding the contact plates 123 to 125.
  • the contact plates 123 to 125 have a curved shape in which the side surface perpendicular to the abutting surface does not have a ridge angle. If the adhesive is provided in the recess as described above, the gap tends to flow continuously before the adhesive solidifies due to capillary action in the gap between the side surface of the recess and the contact plates 123 to 125. It is possible to prevent the adhesive from flowing out of the bonding range by spreading the film.
  • At least a part of the three abutting surfaces and the abutting surfaces of the abutting plates 123 to 125, that is, the side of the three abutting surfaces, is a non-smooth surface having minute undulations.
  • the adhesive injected into the grooves 1211a1, 1211a2, 1211b1, 1211b2, 1212a1, and 1212a2 is transmitted through capillarity through a minute gap on the contact surface. It is possible to adhere more stably in the range.
  • the thickness adjustment is performed such that the contact plates 123 to 125 for adjusting the positional deviation amount of the recording unit 11 with respect to the recording unit support member 121 are bonded to the three abutting surfaces. Steps.
  • the amount of deviation first and adhering the contact plates 123 to 125 according to the amount of deviation it is not necessary to adjust the nozzle position again when fixing to the fixing member 200. It is not necessary to provide the fixing member 200 with a position adjusting structure, and the inkjet head 1 can be fixed with high accuracy while saving space. Further, the position can be adjusted more easily than when the position is adjusted in a narrow space on the fixing member 200.
  • each measurement can be performed in a situation where other surrounding ink jet heads are not fixed, so that the measurement is relatively easy.
  • the structural error can be suppressed smaller than the case of fixing with screws, the accuracy can be maintained and improved.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made.
  • the recording unit support member 121 holds the periphery (four sides) of the recording unit 11 so that the nozzle opening surface 11a is exposed on the bottom surface.
  • maintains the surface on the opposite side to the nozzle opening surface 11a may be sufficient.
  • the contact plates 123 to 125 have been described as substantially rectangular parallelepiped plates with the ridge angles on the side surfaces lowered, but a smoother curved surface, for example, a cylindrical shape, or a corner is formed. There may be five or more substantially polygonal shapes or a substantially trapezoidal shape in which each corner is not 90 degrees. Further, when the contact surface is not a concave bottom surface and there is no fear of the adhesive flowing out, a simple rectangular parallelepiped shape or the like may be used without dropping the ridge angle.
  • the groove portions 1211a1, 1211a2, 1211b1, 1211b2, 1212a1, and 1212a2 are open at one end and closed at the other end. However, both may be closed.
  • the adhesive can be injected with the upper surface of the groove open, and the contact plates 123 to 125 can be contacted from above to be bonded.
  • the number of the groove parts was two per abutting surface, it is not limited to this. One or three or more may be used.
  • the abutting surface is a non-smooth surface having minute undulations, but at least a part may be a smooth surface.
  • the number of grooves can be increased, or a complicated shape having meandering, bending or branching can be formed.
  • the amount of displacement of the housing 12 with respect to the fixing member 200 according to the nozzle arrangement is measured at a location separate from the fixing member 200, but even if measurement is performed on the fixing member 200. good.
  • each abutting plate is bonded with a corresponding thickness one by one for each abutting surface.
  • a plurality of bonded plates having a predetermined thickness are bonded. The necessary thickness may be obtained.
  • the same contact plates 123 to 125 can be used together, but the corresponding ranges of size and thickness may be individually determined. Further, the contact plates 123 to 125 are not necessarily symmetrical with respect to the front and back sides and the vertical direction. For example, the contact surfaces of the contact plates 123 to 125 may be non-smooth surfaces instead of the three butted surfaces as non-smooth surfaces. In addition, the configurations, structures, operation contents, and the like described in the above embodiments can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention.
  • the present invention can be used for an inkjet head unit and a method for manufacturing an inkjet head unit.

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  • Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
  • Ink Jet (AREA)

Abstract

インクジェットヘッドユニットごとに固定部材に対して精度良く位置を定めて固定する手間を軽減させることのできるインクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法を提供する。インクジェットヘッドは、インクを吐出するノズルが設けられた記録部（１１）と、記録部を所定の位置関係で保持する記録部支持部材（１２１）と、を備え、記録部支持部材は、ノズルの開口部が設けられたノズル開口面（１１ａ）に平行な面内での所定の固定部材（２００）に対する固定位置及び固定角度を定めるための第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａを有し、突き当て面には、記録部の記録部支持部材に対する位置ずれ量を調整する当接板（１２３～１２５）が接着されている。

Description

インクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法
　この発明は、インクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法に関する。
　従来、インクを吐出するノズルが設けられたインクジェットヘッドユニットを複数配列して固定部材やキャリッジに対して取り付けて、当該複数のインクジェットヘッドユニットを用いて画像を記録するインクジェット記録装置がある。複数のインクジェットヘッドユニットを用いて多数のノズルからインクを略同時に吐出可能とすることで、記録速度や記録解像度の向上が図られている。
　しかしながら、インクジェットヘッドユニットの数が増えると、複数のインクジェットヘッドユニットを効率良く正しい位置に調整しながら取り付け固定するのには手間を要する。これに対し、固定部材に複数の位置決めピンを予め設け、３点での支持によりインクジェットヘッドユニットの位置及び向きを定めることでより容易かつ速やかに位置決め固定を行う技術が開示されている（特許文献１）。
特開２００８－２９６５１８号公報
　しかしながら、インクジェットヘッドユニットの製造時において、ノズル開口部が設けられたインク吐出部の取り付け位置、すなわち、ノズル開口部の配列位置には、インクジェットヘッドユニットごとに微小なずれが生じ得る。この微小なずれは、記録画像の画質の低下につながり得るので、インクジェットヘッドユニットを各々固定部材に固定する際にそれぞれ個別に調整する手間を要するという課題がある。
　この発明の目的は、インクジェットヘッドユニットごとに固定部材に対して精度良く位置を定めて固定する手間を軽減させることのできるインクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、
　インクを吐出するノズルが設けられたインク吐出部と、
　前記インク吐出部を所定の位置関係で保持する保持部と、
　を備え、
　前記保持部は、前記ノズルの開口部が設けられたインク吐出面に平行な面内での所定の固定部材に対する固定位置及び固定角度を定めるための３つの突き当て面を有し、
　前記突き当て面には、前記インク吐出部の前記保持部に対する位置ずれ量を調整する調整板が接着されている
　インクジェットヘッドユニットである。
　また、請求項２記載の発明は、請求項１記載のインクジェットヘッドユニットにおいて、
　前記突き当て面には、前記調整板との接着に係る接着部材が注入される溝部が設けられている。
　また、請求項３記載の発明は、請求項２記載のインクジェットヘッドユニットにおいて、
　前記溝部は、一方の端部が前記突き当て面の縁で開放され、他方の端部が前記突き当て面内で閉じている。
　また、請求項４記載の発明は、請求項１～３のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドユニットにおいて、
　前記３つの突き当て面は、前記調整板が接着されることで少なくとも一部が埋め込まれる凹部形状の底面である。
　また、請求項５記載の発明は、請求項１～４のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドユニットにおいて、
　前記調整板は、前記突き当て面に対して垂直な側面が稜角を有しない曲面形状である。
　また、請求項６記載の発明は、請求項１～５のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドユニットにおいて、
　前記３つの突き当て面及び前記調整板における前記突き当て面との接着面のうち少なくとも一部は、非平滑面とされている。
　また、請求項７記載の発明は、
　インクを吐出するノズルが設けられたインク吐出部と、前記インク吐出部を所定の位置関係で保持する保持部と、を備え、前記保持部は、前記ノズルの開口部が設けられたインク吐出面に平行な面内での所定の固定部材に対する固定位置及び固定角度を定めるための３つの突き当て面を有するインクジェットヘッドユニットの製造方法であって、
　前記突き当て面に対し、前記インク吐出部の前記保持部に対する位置ずれ量を調整する調整板を接着する厚さ調整ステップ
　を含む。
　本発明に従うと、インクジェットヘッドごとに固定部材に対して精度良く位置を定めてインクジェットヘッドユニットを固定する手間を軽減させることができるという効果がある。
インクジェットヘッドの外観構成を示す斜視図である。 インクジェットヘッドの平面図である。 インクジェットヘッドの底面図である。 第３当接面周辺を拡大した斜視図である。 第３当接面を拡大した平面図である。 第３当接面を拡大した正面図である。 第３当接面を拡大した正面図である。 ずれ量の計測について説明する図である。 ずれ量の計測について説明する図である。 ずれ量の計測について説明する図である。 ヘッド取付調整処理の手順を示すフローチャートである。 当接板の配置に係る変形例を示す図である。 当接板の配置に係る変形例を示す図である。 インクジェットヘッドユニットの底面略図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
　図１は、本発明のインクジェットヘッドユニットの実施形態であるインクジェットヘッド１の外観構成を示す斜視図である。また、図２Ａは、インクジェットヘッド１の平面図である。図２Ｂは、インクジェットヘッド１の底面図である。
　図２Ａでは、インクジェットヘッド１が取り付けられる固定部材２００の一部を併せて示している。
　すなわち、この実施形態のインクジェットヘッドユニットは、単一のインクジェットヘッド１を有し、また、このインクジェットヘッド１のみにより構成されている。
　インクジェットヘッド１は、記録部１１（インク吐出部）と筐体１２などを備える。
　記録部１１は、インクを吐出するノズルが設けられたヘッドチップなどであり、図２Ｂに示すように筐体１２の底面から一の面（ノズル開口面１１ａ）が露出されて固定されている。ノズル開口面１１ａ（インク吐出面）には、複数のノズルの開口部が開口エリア１１１ａに配列されており、各々インクを吐出する。ここでは、二次元配列された複数のノズルの開口部のうち、四隅の四つのみを示す。その他の開口部については表示を省略するが、配列パターンは適宜設定され得る。ノズル開口面１１ａには、ノズル配列の基準位置標識１１１ｃ、１１１ｄが設けられている。
　筐体１２は、記録部１１を支持（所定の位置関係で保持）する記録部支持部材１２１（保持部）と、記録部支持部材１２１の上方に突出するカバー部材１２２とを有する。記録部支持部材１２１の底面には、上述のように、記録部１１が固定されて支持されている。カバー部材１２２は、内部に信号配線部材などが収納される。
　記録部支持部材１２１の上面において、カバー部材１２２の両側では、インク流路１１２～１１７が内外を貫通している。インク流路１１２、１１５は、開口エリア１１１ａの各ノズル（ノズル群）へのインクの供給流路であり、インク流路１１３、１１４、１１６、１１７は、開口エリア１１１ａのノズル群からのインクの還流路である。これらは、送液ポンプなどを介して外部のインクタンクなどに接続される。
　カバー部材１２２の上面側には、接続部１２２ａが設けられている。接続部１２２ａは、記録部１１の各ノズルからのインク吐出に係る駆動制御信号を当該記録部１１に送信するためのものである。接続部１２２ａは、カバー部材１２２の内部で回路基板に接続されて、当該回路基板で生成された駆動信号が記録部１１の動作部（圧電素子など）に供給される。
　記録部支持部材１２１の長手方向両端には、それぞれ第１突起部１２１１及び第２突起部１２１２が設けられている。これらは、記録部１１、すなわち、各ノズルの固定部材に対する位置あわせ及び固定に用いられる。
　図２Ｂに示すように、第１突起部１２１１は、第１当接面１２１１ａ及び第２当接面１２１１ｂを有する。また、第１突起部１２１１には、ねじ穴１２１１ｃが設けられている。第１当接面１２１１ａには、第１当接板１２３が接着されて、当該第１当接板１２３がインクジェット記録装置のキャリッジなどに取り付けられる固定部材２００に設けられた第１ピン２０１に対して当接される。また、第２当接面１２１１ｂには、第２当接板１２４が接着されて、当該第２当接板１２４が第１ピン２０１と当接する。第１当接面１２１１ａ（第１当接板１２３の当接面）及び第２当接面１２１１ｂ（第２当接板１２４の当接面）は、ここでは互いに垂直に設けられている。インクジェットヘッド１は、ねじ穴１２１１ｃに挿通されるねじ２１１により固定部材２００に取り付け固定される。
　第２突起部１２１２は、第３当接面１２１２ａを有する。また、第２突起部１２１２には、ねじ穴１２１２ｃが設けられている。第３当接面１２１２ａには、第３当接板１２５が接着されて、当該第３当接板１２５が固定部材２００に設けられた第２ピン２０２と当接する。インクジェットヘッド１は、ねじ穴１２１２ｃに挿通されるねじ２１２により固定部材２００に取り付け固定される。
　ねじ穴１２１１ｃ、１２１２ｃの内径は、それぞれ、ねじ２１１、２１２に対して遊びがあり（すなわち、ねじ２１１、２１２の径よりも大きく）、固定部材２００に対するインクジェットヘッド１の位置調整に応じてねじ２１１、２１２がねじ穴１２１１ｃ、１２１２ｃ内で移動して固定され得る。
　以降では、第１当接板１２３、第２当接板１２４及び第３当接板１２５をまとめて当接板１２３～１２５（調整板）などとも記す。また、第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａをまとめて３つの突き当て面とも記す。これら３つの突き当て面は、筐体１２（記録部支持部材１２１）の固定部材２００（第１ピン２０１及び第２ピン２０２）に対する固定位置及び固定角度を定めるのに用いられ得る。
　第１突起部１２１１は、第１ピン２０１を基準とした記録部支持部材１２１（すなわち、記録部１１）の位置を定め、第２突起部１２１２は、第２ピン２０２を基準として記録部支持部材１２１の回転方向の位置（回転角度、向き）を定める。
　第１当接面１２１１ａには、２つの溝部１２１１ａ１、１２１１ａ２が設けられ、第２当接面１２１１ｂには、２つの溝部１２１１ｂ１、１２１１ｂ２が設けられている。第３当接面１２１２ａには、２つの溝部１２１２ａ１、１２１２ａ２が設けられている。これらの溝部１２１１ａ１、１２１１ａ２、１２１１ｂ１、１２１１ｂ２、１２１２ａ１、１２１２ａ２は、それぞれ、接着剤（接着部材）の注入に用いられる。
　図３は、第３当接面１２１２ａ周辺を拡大した斜視図である。また、図４Ａ及び図４Ｂは、第３当接面１２１２ａに第３当接板１２５が接着された状態の平面図及び正面図であり、図４Ｃは、第３当接面１２１２ａに第３当接板１２５が接着されていない状態の正面図である。なお、第１当接面１２１１ａ及び第２当接面１２１１ｂは、第３当接面１２１２ａと同一の構造なので、説明を省略する。
　図３に示すように、第３当接面１２１２ａは、第２突起部１２１２の側面に設けられた凹部形状の底面であり、深さは、第３当接板１２５の基準厚さに対応する（少なくとも一部が埋め込まれる）程度である。そして、この第３当接面１２１２ａに第３当接板１２５が埋め込まれる形で接着されている。図３、図４Ａ及び図４Ｃに示すように上端（第３当接面１２１２ａの縁）で開放されている溝部１２１２ａ１、１２１２ａ２は、図４Ｃに示すように、下方に伸びて途中（当接面１２１２ａの面内）で閉じている。第３当接面１２１２ａの表面（ハッチ部分）は、粗さを伴って微小な起伏を有する形状（非平滑面）に形成されており、第３当接板１２５が第３当接面１２１２ａに当接された場合でも微小な隙間が生じるようになっている。粗さとしては、ここでは、最大高さＲｚ（Ｒｍａｘ）が６．３ｓ程度のものが用いられるが、これに限られない。
　第３当接面１２１２ａに第３当接板１２５が当接された状態で溝部１２１２ａ１、１２１２ａ２の開放端から接着剤が注入されると、接着剤は、溝部１２１２ａ１、１２１２ａ２の内部だけでなく、毛細管現象により微小な隙間を伝って広がり、第３当接板１２５を略全面で第３当接面１２１２ａに対して接着剤層の厚みを伴わずに接着させる。
　第３当接板１２５は、略直方体形状であり、第３当接板１２５は、第３当接面１２１２ａをなす凹部のサイズよりも僅かに小さく形成することができる。ここでは、第３当接面１２１２ａに沿った方向についての接着位置に高い精度が要求されないので、第３当接面１２１２ａをなす凹部内に第３当接板１２５が余裕を持って当接可能とされることで、接着動作を容易に行うことができる。
　また、第３当接板１２５の第３当接面１２１２ａに対して垂直な面（側面）は、四隅において角が削られて丸められた（稜角を有しない）曲面形状となっている。これにより、第３当接板１２５の側面と第３当接面１２１２ａをなす凹部の側面との間隙を毛細管現象により伝わる接着剤は、当該間隙が第３当接板１２５の下端で広がることでこれ以上下方に伝わるのを防ぐ。
　なお、ここでは、第３当接板１２５は、溝部１２１２ａ１、１２１２ａ２の開放されている上端を重力方向について上側に向けた状態で接着されることを前提としており、上下を反転させて接着される場合には、溝部１２１２ａ１、１２１２ａ２の開放部分と閉じている部分との位置関係が入れ替えられても良い。
　ここでは、第３当接板１２５は、上下方向、左右方向及び表裏（第３当接面１２１２ａと接着される側及び露出される側）について、対称な形状とされることで、いずれの向きに接着されても良いものとされる。また、第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａが同一形状とされることで、当接板１２３～１２５には、共通の部材を用いることが可能とされる。
　次に、本実施形態のインクジェットヘッド１の製造方法を含む固定部材２００への取り付け動作について説明する。
　本実施形態のインクジェットヘッド１の取り付けにおいては、ノズル位置を合わせた場合における記録部支持部材１２１の基準位置からのずれ量を計測し、当該計測値に応じた当接板１２３～１２５により調整を行ったインクジェットヘッド１を単純に固定部材２００に対して取り付ける。ずれ量は、固定部材２００に対して直接計測される必要はなく、例えば、透明な位置あわせ部材に対して記録部１１（ノズル）の位置を合わせた場合における記録部支持部材１２１の位置ずれ（シフト量及び回転角度）を計測したものである。
　図５Ａ～図５Ｃは、ずれ量の計測の例について説明する図である。
　図５Ａに示すように、透明な位置合わせ部材５００には、固定部材２００に設けられた第１ピン２０１及び第２ピン２０２と同一の位置関係及び形状でピン５１１、５１２が設けられている。インクジェットヘッド１の第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａをこれらのピン５１１、５１２に当接させて、位置合わせ標識５１３、５１４と予め定められた所定の２つのノズル開口部の位置とのずれを算出し、当該ずれ量に基づいて必要な当接板１２３～１２５の厚みを算出する。位置合わせ部材５００には、伸縮変形の十分に小さい部材が用いられ、また、一定環境下で計測が行われることが好ましい。また、位置合わせ標識及びこれらとの位置ずれの計測を行うノズル開口部の数は、２以上の任意の数とすることができる。
　あるいは、図５Ｂに示すように、透明な位置合わせ部材５００には、位置合わせ標識５０１、５０２が設けられており、裏面側からインクジェットヘッド１がこれらの位置合わせ標識５０１、５０２と基準位置標識１１１ｃ、１１１ｄとを一致させるように載置されることとしても良い。また、位置合わせ部材５００には、基準線５０３、５０４、５０５が設けられている。
　図５Ｃには、位置合わせ部材５００に載置されたインクジェットヘッド１のうち第２突起部１２１２の部分を拡大して示す。
　ここでは、第３当接面１２１２ａが基準線５０５に対して第２突起部１２１２の外側向きに幅ｄＴずれていることが示されている。なお、この幅ｄＴの計測を行う代わりに基準線５０５の前後に目盛を設けて目盛に基づいてずれ量を読み取り可能としても良い。このずれ量に応じた厚さ（位置ずれ量を調整する）、すなわち、基準の厚さより幅ｄＴ厚い第３当接板１２５が選択されて第３当接面１２１２ａに接着されることで、固定部材２００に対してノズル配列が正しい位置（角度）となるように第２ピン２０２と第３当接板１２５との当接位置が定められる。第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂについても同様の計測が行われて第１当接板１２３及び第２当接板１２４の厚さが選択される。
　なお、ここでは第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａのずれ量を直接計測することとしたが、記録部支持部材１２１の他の部位の位置を計測して、当該計測位置と基準位置とのずれ量から必要な当接板１２３～１２５の厚みを算出することとしても良い。
　当接板１２３～１２５は、所定のステップ、例えば、１μｍ間隔で予め想定される範囲で予め複数種類用意されており、選択された厚さのものがそのまま使用される。あるいは、所定の厚さ（例えば、想定される範囲内で最も厚いもの）の当接板を適宜削って選択された厚さとして用いることも可能である。
　そして、これらの当接板１２３～１２５が、接着された後にそれぞれ第１ピン２０１及び第２ピン２０２と当接されて固定されることで、固定時には改めて調整作業を行う必要なく正しいノズル位置でインクジェットヘッド１の取り付けがなされる。
　図６は、本実施形態のインクジェットヘッド１のヘッド取付調整処理の手順を示すフローチャートである。
　本実施形態のインクジェットヘッド１の取り付けにおいては、まず、ノズル位置を合わせた場合の記録部支持部材１２１の基準位置からのずれ量を計測する（ステップＳ１１；ずれ量計測ステップ）。このずれ量の計測は、固定部材２００に対して行われるものではなく、例えば、透明な位置あわせ部材に対して記録部１１（ノズル）の位置を合わせた場合における記録部支持部材１２１の位置ずれ（シフト量及び回転角度）を計測するものである。
　これらの位置ずれ量に基づいて、第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａの基準位置からのずれ量が算出される。そして、このずれ量に応じた厚みの第１当接板１２３、第２当接板１２４及び第３当接板１２５が選択される（ステップＳ１２）。
　選択された第１当接板１２３、第２当接板１２４及び第３当接板１２５は、それぞれ、接着剤を介して第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａに接着される（ステップＳ１３）。接着剤としては、各溝部に注入する際に十分な流動性が得られるものであれば良く、例えば、熱硬化性のものが用いられ、当接板１２３～１２５を当接面にばねなどを用いて密着させた状態で溝部に当該接着剤を注入した後又は注入しながら記録部支持部材１２１を加熱する。
　ステップＳ１２、Ｓ１３の処理により、本実施形態のインクジェットヘッドユニットの製造方法における厚さ調整ステップが構成される。
　接着剤が硬化した後に、第１当接板１２３及び第２当接板１２４を第１ピン２０１に当接させながら、ねじ穴１２１１ｃに挿通されたねじ２１１によりインクジェットヘッド１を固定部材２００に対して仮固定する。次いで、インクジェットヘッド１を回転させて第３当接板１２５を第２ピン２０２に当接させ、ねじ穴１２１２ｃに挿通されたねじ２１２によりインクジェットヘッド１を固定部材２００に対して仮固定する。
　最後に、ねじ２１１、２１２によりインクジェットヘッド１を固定部材２００に対して本固定する（ステップＳ１４）。これにより、正しい位置へのインクジェットヘッド１の取り付けが終了する。
　このように予め測定されたずれ量に応じた第１当接板１２３、第２当接板１２４、第３当接板１２５により、これら当接板１２３～１２５を第１ピン２０１及び第２ピン２０２に当接させるだけで正確な位置に固定されることになるので、固定部材２００上で細かい位置あわせに係る調整作業を改めて行う必要がない。
［変形例］
　図７Ａ及び図７Ｂは、当接板１２３～１２５の配置に係る変形例を示す図である。
　このインクジェットヘッド１の固定部材２００に対する位置を一意に定めるには、固定部材２００の固定面に平行な面内での所定位置の座標を示す二成分と回転角度（方向）の３つのパラメーターが決まれば良い。したがって、例えば、図７Ａに示すように、第１当接板１２３及び第２当接板１２４の配置角度や第３当接板１２５の向きなどは、適宜定められ得る。
　また、図７Ｂに示すように、第１当接板１２３と第２当接板１２４とは、別個のピン２０１ａ、２０１ｂに当接させても良い。ただし、ピンが１本増える分スペースの節約に係る効果が低減される。また、突起部分ではなく、平面視長方形の各辺に対してピンを当接させても良い。
　図８は、他の変形例に係るインクジェットヘッドユニット１００の底面略図である。
　上記実施の形態では、各インクジェットヘッド１（単一のインクジェットヘッドにより構成されるインクジェットヘッドユニット）が各々固定部材２００に取り付けられることとしたが、複数のインクジェットヘッド１ａがインクジェットヘッドユニット１００に対して配置される場合に、インクジェットヘッドユニット１００の固定部材２００への取り付けについて同様の調整を行うことができる場合がある。例えば、製造工程上の特性、例えば、加熱による複数のインクジェットヘッド１ａの同極性でのゆがみなどにより複数のインクジェットヘッド１ａがインクジェットヘッドユニット１００に対して同じずれを伴う場合には、インクジェットヘッドユニット１００の固定部材２００への取り付け位置及び方向（角度）の調整を行うことで、全てのインクジェットヘッド１ａが固定部材２００に対して正しい位置及び方向で取り付けられ得る。
　ここでは、３つのインクジェットヘッド１ａを有するインクジェットヘッドユニット１００の第１突起部１２１１及び第２突起部１２１２に対し、それぞれ適切な厚さの第１当接板１２３、第２当接板１２４及び第３当接板１２５が接着されて、固定部材２００に対して正確な位置への取り付けが行われる。
　以上のように、本実施形態のインクジェットヘッドユニットであるインクジェットヘッド１は、インクを吐出するノズルが設けられた記録部１１と、記録部１１を所定の位置関係で保持する記録部支持部材１２１と、を備え、記録部支持部材１２１は、ノズルの開口部が設けられたノズル開口面１１ａに平行な面内での固定部材２００に対する固定位置及び固定角度を定めるための３つの突き当て面（第１当接面１２１１ａ、第２当接面１２１１ｂ及び第３当接面１２１２ａ）を有し、これら突き当て面には、記録部１１の記録部支持部材１２１に対する位置ずれ量を調整する当接板１２３～１２５が接着されている。
　このように、先に計測されたずれ量に基づいて予め当接板１２３～１２５を接着してから、そのまま記録部支持部材１２１を固定部材２００に固定すれば良いので、各インクジェットヘッド１について、固定部材２００上の狭いスペースで位置合わせをする必要がなく、位置合わせに係る調整の手間を軽減することができる。また、複数のインクジェットヘッド１を当初固定部材２００上に固定する場合だけでなく、固定部材２００に対して固定されるインクジェットヘッド１が交換される場合に、固定部材２００上で毎回調整をしなおす手間が軽減され、交換されたインクジェットヘッド１を固定部材２００上に適正な位置及び角度で容易に固定することができる。また、インクジェットヘッド１を固定部材２００に対して調整用のねじで固定するよりも構造上の誤差を小さく抑えられるので、精度を維持向上させることができる。
　また、固定部材２００上で位置ずれ量を計測する場合であっても、周囲の他のインクジェットヘッド１ａやその他の構成を固定していない状況で各々計測することができるので、計測が比較的容易である。また接着剤で接着することで、使用開始後にねじが緩んで調整をしなおすというような手間を防止することができる。
　また、固定部材２００上に当該固定部材２００に対する記録支持部材１２１の位置調整を行うためのねじなどの機構を設ける必要がなく、スペースを節約しつつ、正確にノズルを配置することができる。
　また、３つの突き当て面には、当接板１２３～１２５との接着に係る接着剤が注入される溝部１２１１ａ１、１２１１ａ２、１２１１ｂ１、１２１１ｂ２、１２１２ａ１、１２１２ａ２が設けられている。これらの溝部に接着剤を注入して当接板１２３～１２５を固定するので、突き当て面と当接板１２３～１２５との間に接着剤の層が厚みを持って生じて第１ピン２０１や第２ピン２０２との当接位置がずれるのを防ぐことができる。
　また、溝部１２１１ａ１、１２１１ａ２、１２１１ｂ１、１２１１ｂ２、１２１２ａ１、１２１２ａ２は、それぞれ、一方の端部が突き当て面の縁で開放され、他方の端部が突き当て面内で閉じている。これにより、容易に接着剤を溝部の内部に注入することができ、また、注入した接着剤が凝固する前に溝部から接着面外に流れ出てしまうのを防ぐことができる。
　また、３つの突き当て面は、当接板１２３～１２５が接着されることで少なくとも一部が埋め込まれる凹部形状の底面である。このような形状とすることで、当接板１２３～１２５が筐体１２の外側に大きくはみ出さなくなるので、当接板１２３～１２５に不慮の力が加わって剥がれる可能性を抑制することができる。また、外側にはみ出さない分スペースを節約することができる。
　また、当接板１２３～１２５は、突き当て面に対して垂直な側面が稜角を有しない曲面形状である。上述のように凹部にはめ込まれて設けられる場合、凹部の側面と当接板１２３～１２５との間の隙間で毛細管現象により接着剤が凝固する前に流出しやすくなるので、この隙間が連続的に広がるようにすることで、接着剤が接着範囲外に流出するのを抑制することができる。
　また、３つの突き当て面及び当接板１２３～１２５における突き当て面との接着面のうち少なくとも一部、ここでは、３つの突き当て面の側、は、微小な起伏を有する非平滑面とされている。これにより、溝部１２１１ａ１、１２１１ａ２、１２１１ｂ１、１２１１ｂ２、１２１２ａ１、１２１２ａ２に注入された接着剤が当接面の微小な隙間を毛細管現象で伝わるので、接着剤の厚みを気にせずに当接面の広い範囲でより安定に接着させることができる。
　また、本実施形態のインクジェットヘッドユニットの製造方法は、３つの突き当て面に対し、記録部１１の記録部支持部材１２１に対する位置ずれ量を調整する当接板１２３～１２５を接着する厚さ調整ステップ、を含む。
　このように、先にずれ量を計測し、当該ずれ量に応じた当接板１２３～１２５を接着することで、固定部材２００に固定する際には改めてノズル位置の調整を行う必要がないので、固定部材２００に位置調整用の構成を設ける必要がなく、スペースを節約しながら高い精度でインクジェットヘッド１を固定することができる。また、固定部材２００上の狭いスペースで位置調整を行うよりも容易に位置を調整することができる。固定部材２００上で位置ずれ量を計測する場合であっても、周囲の他のインクジェットヘッドを固定していない状況で各々計測することができるので、計測が比較的容易である。また、ねじで固定するよりも構成上の誤差を小さく抑えられるので、精度を維持向上させることができる。
　なお、本発明は、上記実施の形態に限られるものではなく、様々な変更が可能である。
　例えば、上記実施の形態では、記録部支持部材１２１は、記録部１１を底面でノズル開口面１１ａを露出させるように周囲（四方）を保持することとしたが、１～３の側面で支持したり、ノズル開口面１１ａとは反対側の面を保持したりする構成であっても良い。
　また、上記実施の形態では、当接板１２３～１２５として、側面の稜角が落とされた略直方体形状の平板として説明したが、より滑らかな曲面、例えば、円柱状であったり、あるいは、コーナーが５つ以上ある略多角形の形状や各コーナーが９０度ではない略台形形状などであったりしても良い。また、当接面が凹部形状の底面でなく、接着剤が流出する心配がない場合には、稜角を落とさずに単純な直方体形状などであっても良い。
　また、上記実施の形態では、溝部１２１１ａ１、１２１１ａ２、１２１１ｂ１、１２１１ｂ２、１２１２ａ１、１２１２ａ２の一端が開放され、他端が閉じられる形状としたが、どちらも閉じられていても良い。この場合には、溝部の上面が開放された状態で接着剤を注入し、当接板１２３～１２５を上方から当接させて接着させることができる。また、溝部の数は、突き当て面当たり２本としたが、これに限られない。１本又は３本以上としても良い。
　また、上記実施の形態では、突き当て面が微小な起伏を有する非平滑面であるとしたが、少なくとも一部が平滑面であっても良い。また、非平滑面構造に代えて又は加えて、溝部の数を多くしたり、蛇行、折れ曲がりや枝分かれなどを有する複雑な形状としたりすることができる。
　また、上記実施の形態では、ノズル配列に応じた筐体１２の固定部材２００に対するずれ量を固定部材２００とは別個の場所で計測することとしたが、固定部材２００上で計測を行っても良い。
　また、上記実施の形態では、各突き当て面について、それぞれ当接板は対応する厚さのものが一枚ずつ接着されることとしたが、所定の厚さのものを組み合わせて複数枚が接着されて必要な厚さが得られることとしても良い。
　また、上記実施の形態では、当接板１２３～１２５について同一のものを兼用することができるとしたが、サイズや厚みの対応範囲などが個別に定められていても良い。また、当接板１２３～１２５は、表裏や上下方向について必ずしも対称でなくても良い。例えば、３つの突き当て面を非平滑面とする代わりに当接板１２３～１２５の当接面を非平滑面としてもよい。
　その他、上記実施の形態で示した構成、構造や動作内容などは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
　この発明は、インクジェットヘッドユニット及びインクジェットヘッドユニットの製造方法に利用することができる。
１、１ａ      インクジェットヘッド
１１   記録部
１１ａ ノズル開口面
１１１ａ   開口エリア
１１１ｃ      基準位置標識
１１２～１１７       インク流路
１２   筐体
１２１ 記録部支持部材
１２２ カバー部材
１２２ａ      接続部
１２３ 第１当接板
１２４ 第２当接板
１２５ 第３当接板
１００ インクジェットヘッドユニット
２００ 固定部材
２０１ 第１ピン
２０１ａ、２０１ｂ   ピン
２０２ 第２ピン
５００ 位置合わせ部材
５０１、５０２、５１３、５１４     位置合わせ標識
５０３～５０５       基準線
５１１、５１２       ピン
１２１１      第１突起部
１２１１ａ    第１当接面
１２１１ａ１、１２１１ａ２  溝部
１２１１ｂ    第２当接面
１２１１ｂ１、１２１１ｂ２  溝部
１２１１ｃ    ねじ穴
１２１２      第２突起部
１２１２ａ    第３当接面
１２１２ａ１、１２１２ａ２  溝部
１２１２ｃ    ねじ穴

Claims (7)

  1. 　インクを吐出するノズルが設けられたインク吐出部と、
    　前記インク吐出部を所定の位置関係で保持する保持部と、
    　を備え、
    　前記保持部は、前記ノズルの開口部が設けられたインク吐出面に平行な面内での所定の固定部材に対する固定位置及び固定角度を定めるための３つの突き当て面を有し、
    　前記突き当て面には、前記インク吐出部の前記保持部に対する位置ずれ量を調整する調整板が接着されている
    　インクジェットヘッドユニット。
  2. 　前記突き当て面には、前記調整板との接着に係る接着部材が注入される溝部が設けられている請求項１記載のインクジェットヘッドユニット。
  3. 　前記溝部は、一方の端部が前記突き当て面の縁で開放され、他方の端部が前記突き当て面内で閉じている請求項２記載のインクジェットヘッドユニット。
  4. 　前記３つの突き当て面は、前記調整板が接着されることで少なくとも一部が埋め込まれる凹部形状の底面である請求項１～３のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドユニット。
  5. 　前記調整板は、前記突き当て面に対して垂直な側面が稜角を有しない曲面形状である請求項１～４のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドユニット。
  6. 　前記３つの突き当て面及び前記調整板における前記突き当て面との接着面のうち少なくとも一部は、非平滑面とされている請求項１～５のいずれか一項に記載のインクジェットヘッドユニット。
  7. 　インクを吐出するノズルが設けられたインク吐出部と、前記インク吐出部を所定の位置関係で保持する保持部と、を備え、前記保持部は、前記ノズルの開口部が設けられたインク吐出面に平行な面内での所定の固定部材に対する固定位置及び固定角度を定めるための３つの突き当て面を有するインクジェットヘッドユニットの製造方法であって、
    　前記突き当て面に対し、前記インク吐出部の前記保持部に対する位置ずれ量を調整する調整板を接着する厚さ調整ステップ
    　を含むインクジェットヘッドユニットの製造方法。
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