WO2018024291A1

WO2018024291A1 - Verfahren zur herstellung einer anpressplatteneinheit, anpressplatteneinheit und reibungskupplung

Info

Publication number: WO2018024291A1
Application number: PCT/DE2017/100640
Authority: WO
Inventors: Johanna STEINER-STARK; Christoph Raber; Wilfried Schwenk
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2016-08-03
Filing date: 2017-07-31
Publication date: 2018-02-08
Anticipated expiration: 2019-02-03
Also published as: EP3494322A1; DE102016214303A1; DE112017003868A5; KR20190035722A; JP2019525841A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit sowie die mit dem Verfahren hergestellte Anpressplatteneinheit. Das Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit wird derart durchgeführt, dass eine Platine (30) bereit gestellt wird, zumindest ein Walzwerkzeug (40) mit der Platine (30) in mechanische Wirkverbindung gebracht wird, eine rotatorische Relativbewegung des Walzwerkzeugs (40) in Bezug zur Platine (30) durchgeführt wird, und dabei das Walzwerkzeug (40) derart gegen die Platine (30) gedrückt wird, dass Material der Platine (30) von dem Walzwerkzeug (40) verdrängt wird und entlang einer Richtung (60) fließt, von der wenigstens eine Komponente senkrecht zur Andruckkraft (50), mit der das Walzwerkzeug (40) gegen die Platine (30) gedrückt wird, so dass sich eine Ringstruktur an der mit dem Walzwerkzeug (40) druckbeaufschlagten Seite der Platine (30) ausbildet, die in der Ebene des ursprünglichen Platinenverlaufs die Anpressplatte (10) ausbildet. Mit dem hier vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit lässt sich somit in einfacher, zeitsparender und kostengünstiger weise eine Anpressplatteneinheit zur Verfügung stellen, die unterschiedlichsten Anforderungen gerecht wird.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit, Anpressplatteneinheit und Reibungskupplung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer

Anpressplatteneinheit sowie die mit dem Verfahren hergestellte Anpressplatteneinheit. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Reibungskupplung mit einer erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit. Für Reibungskupplungen aller Art werden Anpressplatten benötigt, mit denen mechanisch ein Anpressdruck auf jeweils ein Reibpaket aufbringbar ist, so dass einzelne Elemente bzw. Schichten des Reibpaketes reibschlüssig miteinander verbunden werden. Somit ist ein Drehmoment im Reibpaket und in der mit dem

Reibpaket ausgestatteten Kupplung übertragbar.

Üblicherweise wird dabei eine Anpresskraft auf die Anpressplatte durch eine

Tellerfeder aufgebracht, die sich an einem Kupplungsdeckel abstützt. Zwischen der Tellerfeder und der Anpressplatte ist in einigen Kupplungs-Ausgestaltungen ein sogenannter Nockenring angeordnet, der auch als Abstützring bezeichnet werden kann. An diesem liegt die Tellerfeder im Wesentlichen auf einer Kreisbahn an, so dass die von der Tellerfeder aufgebrachte Kraft auf den Nocken- bzw. Abstützring übertragen wird und von diesem in oder auf die Anpressplatte übertragen wird, so dass diese das Reibpaket zusammendrücken kann. Der Abstützring kann dabei als Nockenring mit Nocken ausgestaltet sein, um einer Verdrehbewegung

entgegenzuwirken.

Zur Erläuterung der herkömmlichen Anpressplatten und der Nocken- bzw.

Abstützringe wird Bezug genommen auf die beiliegenden Figuren 1 bis 4.

Figur 1 zeigt eine Stahl-Anpressplatte 1 , die einen Abstützring 20 als integralen Bestandteil ausbildet. Dieser Abstützring 20 weist Lücken auf, so dass sich Nocken des Abstützringes 20 ausbilden. Der Abstützring 20 ist durch einen Umformprozess, der im Wesentlichen einer Biegung entspricht, hergestellt worden. Figur 2 zeigt eine andere Ausführungsform einer Anpressplatteneinheit, die in

Explosionsdarstellung eine Stahl-Anpressplatte 1 sowie einen gesteckten Abstützring 2 zeigt. Der gesteckte Abstützring 2 ist mit Vorsprüngen in entsprechend

komplementären Aussparungen der Stahl-Anpressplatte 1 einsteckbar, um eine Rotations-Relativbewegung zu verhindern.

Figur 3 zeigt einen Abstützring 3 auf einer Stahl-Anpressplatte 1 , der mit Nieten 4 befestigt ist. Am Umfang der Stahl-Anpressplatte 1 sind auch als Lappen bezeichnete Laschen 90 als integrale Bestandteile der Stahl-Anpressplatte 1 angeordnet.

Eine weitere Ausführungsalternative ist in Figur 4 dargestellt, die eine segmentierte Stahl-Anpressplatte 5 zeigt. Diese Anpressplatte ist aus einzelnen Kreisring- Segmenten zusammengesetzt. Ein gesteckter Abstützring 2 verbindet sämtliche Segmente, die zudem untereinander gekoppelt sind. Einige Segmente umfassen Laschen 90, die zur Befestigung von hier nicht dargestellten Blattfedern mittels der Öffnungen 91 in den Laschen 90 ausgestattet sind.

Aus der DE 10 201 1 079 840 A1 ist eine Anpressplatteneinheit bekannt, bei der die Einheit aus Anpressplatte und Nockenring aus einzelnen Teilen zusammengesetzt ist. Nocken am Abstützring wirken hier mit komplementär ausgeführten Aussparungen an der Anpressplatte zusammen, um eine Verdrehbewegung des Rings zu verhindern. Zur Realisierung der Anpressplatte mit Abstützring ist jedoch ein gewisser Aufwand zu betreiben, der durch die Herstellung der beiden Einzelteile bedingt ist, sowie durch die Montage des Abstütz- bzw. Nockenrings an der Anpressplatte. Zudem sind je

Kupplungsbauart und -große oftmals unterschiedliche Anpressplatten sowie

unterschiedliche Abstützringe zur Verfügung zu stellen, um definierte

Kupplungsparameter bei moderaten Herstellungskosten erreichen zu können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer eine Anpressplatte sowie einen Abstützring umfassenden Anpressplatteneinheit sowie die Anpressplatteneinheit selbst zur Verfügung zu stellen, mit denen eine

Reibungskupplung ausreichender Lebensdauer mit geringem Herstellungsaufwand und demzufolge moderaten Herstellungskosten erzeugbar ist, und die in einem größeren Kupplungsspektrum Anwendung finden können. Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach Anspruch 1 sowie durch die erfindungsgemäße

Anpressplatteneinheit nach Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit sind in den Unteransprüchen 2 bis 7 angegeben. Eine vorteilhafte Ausgestaltungsform der erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit ist in Unteranspruch 9 angegeben.

Ergänzend wird eine Reibungskupplung mit einer erfindungsgemäßen

Anpressplatteneinheit zur Verfügung gestellt. Die Merkmale der Ansprüche können in jeglicher technisch sinnvollen Art und Weise kombiniert werden, wobei hierzu auch die Erläuterungen aus der nachfolgenden Beschreibung sowie Merkmale aus den Figuren hinzugezogen werden können, die ergänzende Ausgestaltungen der Erfindung umfassen. Die erfindungsgemäße Anpressplatteneinheit soll eine Anpressplatte und einen

Abstützring aufweisen. Bei dem Verfahren zur Herstellung der Anpressplatteneinheit wird eine Platine bereitgestellt, sowie zumindest ein Walzwerkzeug, welches mit der Platine in mechanische Wirkverbindung gebracht wird. Das heißt, dass das

Walzwerkzeug mit seiner Walz-Oberfläche an einer Oberfläche der Platine angesetzt wird. Es wird weiterhin eine rotatorische Relativbewegung des Walzwerkzeugs in Bezug zur Platine durchgeführt. Das bedeutet, dass neben der Rotationsbewegung des Walzwerkzeugs selbst entweder das Walzwerkzeug im Bezug zur Platine in einer rotatorischen Bewegung geführt wird, oder die Platine in Bezug zum Walzwerkzeug, oder aber Walzwerkzeug und Platine beide rotatorisch bewegt werden. Dabei wird das Walzwerkzeug derart gegen die Platine gedrückt, dass Material der Platine von dem Walzwerkzeug verdrängt wird und entlang einer Richtung fließt, von der wenigstens eine Komponente und bevorzugt die gesamte, resultierende Fließbewegung in einer Richtung verläuft, die senkrecht zur Andruckkraft steht, mit der das Walzwerkzeug gegen die Oberfläche der Platine gedrückt wird. Dadurch entsteht eine Ringstruktur an der mit dem Walzwerkzeug druckbeaufschlagten Seite der Platine. Diese Ringstruktur bildet den Andrückring aus. In der Ebene des ursprünglichen Platinenverlaufs wird dadurch die Anpressplatte ausgebildet. Das bedeutet, dass sich die Längs- bzw. Rotationsachse der auch als Andrückring zu bezeichnenden Ringstruktur auf der Platine senkrecht von dieser erstreckt, wobei das in der Ebene der ursprünglichen Platine zurückbleibende Material die Anpressplatte ausbildet. Anpressplatte und Andrückring sind somit ein integrales Bauteil in Form der Anpressplatteneinheit, welche mittels des sogenannten Drückwalzens bzw. Fließdrückverfahrens hergestellt wurde. Die dabei eingesetzte Platine ist vorzugsweise ein Blechzuschnitt, welcher auch als Ronde bezeichnet werden kann. Vorzugsweise drückt das Walzwerkzeug mit einem hohen Druck, aber bei relativ niedriger Temperatur unterhalb der

Rekristallisationstemperatur des Materials der Platine an diese, so dass eine hohe Kaltverfestigung der Anpressplatteneinheit erfolgt. Der erfindungsgemäß an der

Anpressplatte ausgebildete Abstützring bzw. Nockenring ist demzufolge drehfest mit der Anpressplatte verbunden. Das dargestellte Verfahren ist dabei nicht auf die erwähnte Reihenfolge der Schritte der Erzeugung der mechanischen Wirkverbindung und der Realisierung der rotatorischen Relativbewegung eingeschränkt, sondern die Reihenfolge kann hier auch umgekehrt erfolgen. Vorzugsweise werden dabei mehrere, am Umfang der Platine verteilt angeordnete Walzwerkzeuge eingesetzt, wie z. B. zwei oder drei Walzwerkzeuge.

Insofern ein Walzwerkzeug mit entsprechender winkliger Außenkontur eingesetzt wird, ist das Drückwalzen derart ausführbar, dass das Walzwerkzeug wie ein Keil auf das Material der Platine wirkt, und demzufolge nahezu ein Schneid- bzw. Trennprozess mit dem Walzprozess kombiniert wird, der bewirkt, dass Bereiche des Materials der Platine voneinander entfernt werden und gleichzeitig fließen.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt insbesondere in der Erzeugung der Anpressplatte mit Abstützring ohne die Durchführung eines zusätzlichen

Fügeverfahrens. Die Höhe und/oder Breite des Abstützrings kann dabei variabel gestaltet werden. Es ist mit dem Verfahren möglich, Anpressplatteneinheiten unterschiedlichster Größen sowie für unterschiedlichste Anwendungsfälle und damit für unterschiedliche Kupplungsgrößen und -arten herzustellen.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer

Anpressplatteneinheit derart durchgeführt, dass das Walzwerkzeug an einem Rand der Platine angesetzt wird und dann radial zur Rotationsachse der rotatorischen Relativbewegung bewegt wird. Alternativ ist vorgesehen, dass das Walzwerkzeug auf der Fläche der Platine angesetzt wird und dann radial zur Rotationsachse der rotatorischen Relativbewegung bewegt wird.

Bei einer ringförmigen Platine wird diese somit in Richtung auf den

gegenüberliegenden Rand bewegt, d. h. entweder wird das Walzwerkezug von einem äußeren Rand in Richtung auf den inneren Rand, oder umgekehrt von einem inneren Rand in Richtung auf den äußeren Rand bewegt. Bei einer plattenförmigen Platine wird das Walzwerkzeug vorzugsweise am Außenrand angesetzt und in Richtung auf die Rotationsachse bewegt. In der alternativen Ausgestaltung des Verfahrens, in der das Walzwerkzeug auf der Fläche der Platine angesetzt wird und dann radial zur Rotationsachse der rotatorischen Relativbewegung bewegt wird, wird das

Walzwerkzeug somit nicht am Rand der Platine angesetzt, sondern beabstandet von dem Rand auf der Oberfläche der Platine, wobei die Bewegungsrichtung in Richtung auf den Rand bzw. auf die Rotationsachse verläuft. Demzufolge taucht in dieser Ausgestaltung das Walzwerkzeug in das Material der Platine ein. Es stellt sich dadurch der Vorteil ein, dass die zu bearbeitende Fläche und auch das Volumen des Abstützringes variabel sind. Insofern Laschen benötigt werden, die auch als Lappen bezeichnet werden und der Befestigung von Blattfedern dienen, können diese vor dem Drückwalzen als auch danach an die Platine bzw. die dadurch hergestellte Anpressplatte angearbeitet werden.

Zwecks Ausbildung einer definierten Form bzw. Kontur des Abstützringes ist vorzugsweise vorgesehen, dass ein Gegendruckelement insbesondere in Form eines Dorns verwendet wird zur Fließbewegungsbegrenzung des Platinenmaterials beim Drückwalzen und somit zur Formgebung des den Abstützring ausbildenden Materials auf der dem Gegendruckelement zugewandten Seite.

In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Platine mittels eines Stanzvorgangs erzeugt wird, bei dem an der Platine im Wesentlichen von ihrer äußeren Begrenzungskante abstehend Laschen bzw. Lappen zur mechanischen Anbindung von Blattfedern erzeugt werden. Die Blattfedern dienen zur torsionssteifen Verbindung eines Kupplungsdeckels mit der Anpressplatte sowie zur Realisierung eines Abhubs der Anpressplatte vom Reibpaket zwecks Unterbrechung einer von der Kupplung realisierten Drehmoment-Übertragung. Die erzeugten

Laschen bzw. Lappen können später aus der Ebene der Platine heraus gebogen werden, um eine Kollision mit dem Walzwerkzeug zu verhindern.

Dieser Biegevorgang kann gegebenenfalls auch mit dem Stanzvorgang zusammen bzw. durch diesen Stanzvorgang erfolgen. In alternativer Ausgestaltung werden die erzeugten Laschen beim Drückwalzen durch die dabei herrschende Andrückkraft umgebogen. Insofern durch den Stanz- und/oder Biegevorgang überschüssiges Material im Bereich der Laschen vorhanden sein sollte, kann dieses später noch trennend entfernt werden.

Es wird somit eine Anpressplatteneinheit zur Verfügung gestellt, deren Platine vorzugsweise aus einem Rohmaterial heraus gestanzt wird. Bei diesem Stanzvorgang werden die Platine, die im Wesentlichen die Anpressplatte ausbildet, sowie daran vorhandene Laschen zur Blattfederanbindung in der gewünschten Geometrie herausgearbeitet. Damit ist eine einfache sowie zeitsparende Fertigung der

Anpressplatte sowie der gesamten Anpressplatteneinheit, die neben der

Anpressplatte auch den Abstützring aufweist, zusammen mit der Blattfederanbindung möglich.

In einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass nach der Durchführung des Walzvorganges Laschen an der äußeren Begrenzungskante der Anpressplatte mittels wenigstens eines Trennvorganges erzeugt werden. Dieser Trennvorgang kann ein Stanzvorgang sein, dem die aus der Platine gefertigte

Anpressplatte unterzogen wird, wobei die Platine an ihrem Umfangsbereich derart gestanzt wird, dass Laschen am Umfang stehen bleiben.. Dadurch, dass die Laschen erst nach dem Drückwalzen zur Erzeugung des Abstützringes ausgeformt bzw.

gestanzt werden, wird verhindert, dass das Material der Laschen in den

Drückwalzvorgang einbezogen wird und dadurch bedingte Volumenunterschiede des Abstützrings erzeugt werden, die sich in unerwünschten Maßabweichungen bemerkbar machen . Zur Komplettierung der hergestellten Anpressplatteneinheit kann vorgesehen sein, dass nach Durchführung des Walzvorganges Blattfedern an die Anpressplatte mittels Nieten fixiert werden. In einer Ausgestaltung des Verfahrens werden die Blattfedern direkt an die Anpressplatte genietet. Dazu werden nach Durchführung des

Drückwalzens zur Erzeugung des Abstützringes Löcher bzw. Öffnungen an die gewünschten Positionen in die Anpressplatte eingebracht. Entsprechend der Positionen der Krafteinleitung in die Anpressplatte müssen die Blattfedern ausgelegt werden, um eine unzulässige Belastung der Blattfedern bzw. der damit mechanisch gekoppelten Bauelemente zu vermeiden.

In einer alternativen Ausgestaltung wird an den Abstützring wenigstens ein

Winkelelement und vorzugsweise mehrere Winkelelemente mechanisch fixiert. An dieses Winkelelement bzw. diese Winkelelemente werden dann Blattfedern angeschlossen. Das bedeutet, dass in dieser Ausgestaltungsform des Verfahrens die Blattfedern nicht an Laschen oder an der Anpressplatte befestigt werden, sondern an Winkelelementen, die mechanisch an den Abstützring angeschlossen sind.

Es wird demzufolge ein Verfahren zur Verfügung gestellt, bei dem ein Abstützring über ein Drückwalzverfahren aus einem Rohteil, nämlich der Platine hergestellt wird. Vorzugsweise mehrere Walzwerkzeuge drücken dabei von einem Rand der Platine ausgehend Material der Platine derart, dass dieses in der Bearbeitungszone zu fließen anfängt. Durch das Walzen verdrängtes Material wird in seinem Fließvorgang durch einen Dorn begrenzt und demzufolge am Dorn aufgestellt, so dass sich eine Ringstruktur ausbildet, deren Rotationsachse im Wesentlichen senkrecht zur Ebene der Platine verläuft. Das aufgestaute Material entspricht dabei einem durchgehenden Nocken, so dass der erfindungsgemäß erzeugte Abstützring auch als Nockenring bezeichnet werden kann. Zur Lösung der genannten Aufgabe wird außerdem eine mittels des

erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Anpressplatteneinheit für eine Reibungskupplung eines Kraftfahrzeugantriebsstranges zur Verfügung gestellt, deren Anpressplatte sowie auch der Abstützring aus einem Stahl bestehen.

Die erfindungsgemäße Anpressplatteneinheit kann dabei Blattfedern umfassen, die an der Anpressplatte bzw. dort angeordneten Laschen befestigt, z. B. angenietet sind, und/oder Winkelelemente, die die Blattfedern positionieren und fixieren. Eine derart hergestellte Anpressplatteneinheit ist ein sehr kostengünstiges Bauteil, welches in vielen Kupplungsgrößen und -arten Verwendung finden kann.

In einer Ausgestaltungsform der Anpressplatteneinheit weist diese eine im

Wesentlichen mehreckige, vorzugsweise dreieckige Form auf, wobei in den

Eckbereichen der Anpressplatte Öffnungen oder Löcher, insbesondere Bohrungen, angeordnet sind, an denen Blattfedern fixierbar oder fixiert sind. Eine Abweichung von einer mehreckigen Form kann insbesondere darin bestehen, dass Eckbereiche abgerundet sind.

Die genannten Laschen bzw. Lappen sind in der mehreckigen Form bereits durch die Eckbereiche ausgeführt. Von einer solchen mehreckigen Platine ausgehend wird der Abstützring mittels Drückwalzen geformt. Insofern die Ringstruktur relativ dicht an den geraden Seitenkanten verläuft, müssen die Walzwerkzeuge während des

Drückwalzens bei Rotations-Relativbewegung zwischen Walzwerkzeug und Platine gegebenenfalls in alternierender Weise immer wieder erneut mit dem Material der Platine in Angriff gebracht werden. Sich dadurch gegebenenfalls ausbildende

Volumenunterschiede in dem erzeugten Abstützring, die sich in Abweichungen hinsichtlich der Höhe oder auch der Breite der Ringstruktur bemerkbar machen, müssen gegebenenfalls danach durch weitere Bearbeitungsschritte, wie z. B

Trennvorgänge, rückgängig gemacht werden.

Ergänzend wird eine Reibungskupplung für einen Antriebsstrang eines

Kraftfahrzeuges zur Verfügung gestellt, welche zum lösbaren Verbinden einer

Abtriebswelle mit einem Verbraucher ausgestaltet ist und ein Reibpaket mit zumindest einer erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit zur Druckbeaufschlagung des jeweiligen Reibpaketes aufweist. Vorzugweise umfasst die erfindungsgemäße Reibkupplung weiterhin einen

mitrotierenden Kupplungsdeckel. Die Reibkupplung ist dazu eingerichtet, ein

Drehmoment von einer Abtriebswelle auf einen Verbraucher und umgekehrt zu übertragen.

Die oben beschriebene Erfindung wird nachfolgend vor dem betreffenden technischen Hintergrund unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen, welche bevorzugte Ausgestaltungen zeigen, detailliert erläutert. Die Erfindung wird durch die rein schematischen Zeichnungen in keiner Weise beschränkt, wobei anzumerken ist, dass die in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiele nicht auf die dargestellten Maß eingeschränkt sind. Es ist dargestellt in

Fig. 1 : eine herkömmliche Stahl-Anpressplatteneinheit gebogenem Abstützring, Fig. 2: eine herkömmliche Stahl-Anpressplatteneinheit mit gestecktem Abstützring, Fig. 3: eine herkömmliche Stahl-Anpressplatteneinheit mit genietetem Abstützring, Fig. 4: eine herkömmliche Stahl-Anpressplatteneinheit mit segmentierter

Anpressplatte,

Fig. 5: der erfindungsgemäße Vorgang des Drückwalzens,

Fig. 6: eine Anpressplatteneinheit mit dreieckiger Form,

Fig. 7: eine Platine einer ersten Ausführungsform,

Fig. 8: eine erfindungsgemäß hergestellte Anpressplatteneinheit einer ersten

Ausführungsform,

Fig. 9: ein Schnitt durch die in Figur 8 dargestellte Anpressplatteneinheit entlang des

Schnittverlaufes B-B,

Fig. 10: eine erfindungsgemäß hergestellte Anpressplatteneinheit einer zweiten

Ausführungsform,

Fig. 1 1 : ein Schnitt durch die in Figur 10 dargestellte Anpressplatteneinheit entlang des Schnittverlaufes C-C,

Fig. 12: eine Platine einer dritten Ausführungsform,

Fig. 13: eine erfindungsgemäß hergestellte Anpressplatteneinheit einer dritten

Ausführungsform, Fig. 14: ein Schnitt durch die in Figur 13 dargestellte Anpressplatteneinheit entlang des Schnittverlaufes B-B,

Fig. 15: ein Drückwalzprozess in schematischer Darstellung,

Figur 16: Ein Drückwalzprozess mit gleichzeitigem Schneidvorgang,

Figur 17: Ein Drückwalzprozess mit einer ersten Walzwerkzeug-Geometrie,

Figur 18: Einen Drückwalzprozess mit einer zweiten Walzwerkzeug-Geometrie.

Auf die Figuren 1 bis 4 wurde zur Erläuterung des Standes der Technik bereits in der Beschreibungseinleitung eingegangen.

In Figur 5 ist in vereinfachter Prinzipdarstellung der Vorgang des Drückwalzens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit dargestellt. Figur 5a) zeigt dabei den Ausgangszustand der Platine 30, die auch als Ronde bezeichnet werden kann.

In Figur 5b) ist dieselbe Platine 30 in einem drückgewalzten Zustand ersichtlich. Es ist dabei mittels einer hier nicht dargestellten Walze verdrängtes Material 34 soweit verschoben worden, dass sich ein im Querschnitt im Wesentlichen rechteckiger Abstützring 20 ausgebildet hat, der an seinem abstehenden Ende auch gerundet bzw. konvex ausgeführt sein kann, wie es in Figur 5b) dargestellt ist.

Das Volumen des Abstützringes 20, definiert durch dessen Durchmesser sowie dessen Höhe 21 und Breite 22, entspricht somit im Wesentlichen dem Volumen des verdrängten Materials 34. Dies wurde erreicht durch die Einwirkung des nicht dargestellten Walzwerkzeuges, welches zuvor an dem äußeren Rand 31 der Platine 30 angesetzt wurde, und durch eine Rotations-Relativbewegung zwischen dem

Walzwerkzeug und der Platine 30. Zum Erhalt der dargestellten rechteckigen

Querschnittsform des Abstützringes 20 ist vorzugsweise das in Figur 5 angedeutete Gegendruckelement 70, auch als Dorn bezeichnet, anzuwenden, der eine weitere Fließbewegung des verdrängten Materials verhindert und somit eine klare Kontur einer Seite des Abstützrings 20 gewährleistet.

Eine besondere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit ist in Figur 6 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass die Platine 30, die im Wesentlichen auch die Anpressplatte 10 ausbildet, eine im Wesentlichen dreieckige Form aufweist, die durch drei über Eckbereiche miteinander verbundene Längskanten 1 1 ausgebildet ist. In den abgerundeten Eckbereichen 12, die als Laschen 90 oder auch sogenannte Lappen bezeichnet werden, sind Öffnungen 91 zur Fixierung von Blattfedern angeordnet. Bei einem Drückwalzprozess zur Herstellung der in Figur 6 dargestellten Anpressplatteneinheit ist somit nicht auszuschließen, dass ein umlaufendes

Walzwerkzeug im Bereich der Längskanten 1 1 weniger Material der Platine 30 verformt, als in den Eckbereichen. Demzufolge kann es zu unterschiedlichen Volumen in einzelnen Kreisringsegmenten des Abstützringes 20 kommen, die sich

insbesondere in unterschiedlichen Höhen der Segmente bemerkbar machen können. Derartige Maßabweichungen können durch nachträgliche Bearbeitung, insbesondere Trennvorgänge, beseitigt werden.

Figur 7 zeigt eine einfache Platine in Kreisringform zur Herstellung einer

Anpressplatteneinheit. Anspruch 8 zeigt die Platine, bei der bereits durch Drückwalzen an einer Fläche 33 der Platine der Abstützring 20 erzeugt wurde.

Figur 9 zeigt die hergestellte Anpressplatteneinheit als Schnittdarstellung entlang des Schnittes B-B aus Figur 8. Es ist dabei ersichtlich, dass die erzeugte Anpressplatte 10 im Bereich ihres äußeren Randes 31 eine geringere Dicke 35 aufweist als im Bereich des inneren Randes 32. Dies ist das Resultat von einem hier nicht dargestellten, und am äußeren Rand 31 gestarteten Drückwalzvorganges, welcher Material aus diesem äußeren Randbereich heraus verdrängt hat, um dadurch in bereits in Bezug auf Figur 5 erläuterter Weise den Abstützring 20 aus dem verdrängten Material 34 auszubilden. In den Figuren 10 und 1 1 ist eine alternative Ausgestaltung gezeigt, bei der ebenfalls die Verformung der Platine 30 vom äußeren Rand 31 ausging. Im Bereich des inneren Randes 32 sind in dieser Ausführungsform Öffnungen 91 eingebracht, die zum mechanischen Anschluss von Blattfedern dienen. Die Figuren 12, 13 und 14 zeigen eine alternative Ausgestaltung der

erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit. In Figur 12 ist dabei die Platine 30 als Ausgangsmaterial für den Drückwalzprozess dargestellt. Es ist ersichtlich, dass diese Platine 30 bereits an ihrem Umfang angeordnete Laschen 90 bzw. Lappen aufweist, die Öffnungen bzw. Bohrungen 91 aufweisen, die zum Anschluss von Blattfedern dienen. Nach dem Drückwalzprozess ist die in den Figuren 13 und 14 dargestellte Ringstruktur ausgebildet, d. h., dass an einer Fläche 33 der Platine 30 nunmehr der Abstützring 20 ausgebildet ist.

Wie aus Figur 14 ersichtlich ist, ist in dieser Ausgestaltung jedoch nicht das Material der Platine 30 an deren äußerem Rand 31 drückgewalzt worden, sondern das

Material im Bereich des inneren Randes 32, so dass sich der Abstützring 20 ausgehend vom inneren Rand 32 aufgebaut hat. Ein Vorteil dieser

Verfahrensausgestaltung liegt darin, dass sich durch die am äußeren Umfang angeordneten Laschen 90 keine Volumenänderungen in Bereichen des Abstützringes 20 durch den Drückwalzprozess ergeben. In Figur 15 ist ein Drückwalzprozess in schematischer Darstellung ersichtlich. Es ist hierbei dargestellt, wie ein Walzwerkzeug 40 in Form einer Walze, welche sich um ihre Walzwerkzeug-Rotationsachse 41 dreht, mit dem Material der Platine 30 an deren äußeren Rand 31 in Eingriff gelangt. Durch eine inkrementale Zustellung des

Walzwerkzeuges 40 entlang der dargestellten Zustellrichtung 42, also in Bezug auf die Rotationsachse 80 der Platine 30 nach radial innen, sowie durch die senkrechte Pressung des Walzwerkzeuges 40 auf die Platine 10 werden Andrückkräfte 50 auf das Material der Platine 30 ausgeübt, die dieses zu einem sogenannten„Fließen" veranlassen, so dass sich entlang der Zustellrichtung 42 hinter dem Walzwerkzeug 40 Material der Platine 30 aufbaut und dort den Abstützring 20 ausbildet. Um eine exakte Formgebung des Abstützringes 20 zu gewährleisten, wird dieser gegenüber vom Walzwerkzeug durch ein Gegendruckelement 70 in Form eines Dorns abgestützt. Dieses Gegendruckelement 70 behindert somit ein„Fließen" des Materials der Platine 30 entlang der Fließrichtung 60 des Materials, die der Zustellrichtung 42 des

Walzwerkzeugs 40 entspricht. Es ist somit aus Figur 15 ersichtlich, dass die durch das Drückwalzen erzeugte Form des Abstützringes 20 nicht auf die in der Figur 5b) gezeigte Form mit konkavem Endbereich eingeschränkt ist, sondern dass der

Endbereich mit einem eckigen Querschnitt ausgestaltet sein kann. In den Figuren 16 bis 18 sind Drückwalzprozesse dargestellt, die mit Walzwerkzeugen unterschiedlicher Geometrie ausgeführt werden.

Figur 16 zeigt dabei ein Drückwalz-Verfahren, bei dem der Walzprozess mit einem Schneidprozess kombiniert ist. Dies wird ermöglicht durch eine bestimmte Form des Walzwerkzeuges 40, welches an seinem Umfang im Wesentlichen spitzwinklig ausgebildet ist. Durch Eindrücken des rotierenden Walzwerkzeuges 40 in die Platine 30 wird das bereits beschriebene Fließen des Materials realisiert, wobei hier aufgrund des spitzen Winkels am Umfang des Walzwerkzeuges 14 nahezu ein Trennvorgang im Material der Platine 30 durchgeführt wird. In der beschriebenen Art und Weise wird dabei Material 34 verdrängt und kann bei weiterer Zustellung des Walzwerkzeuges 40 den Abstützring 20 ausbilden.

In den Figuren 17 und 18 ist wiederum jeweils ein Walzwerkzeug 40 unterschiedlicher Geometrie eingesetzt. Es ist ersichtlich, dass das in Figur 18 angedeutete

Walzwerkzeug nahezu eine Zylinderform aufweist, und in Figur 17 einen winkligen Verlauf der Mantelfläche zur Grund- bzw. Deckfläche aufweist, so dass auch die in Figur 17 dargestellte Form des Walzwerkzeuges 14 einen Winkel an der Außenkontur ausbildet, der jedoch nicht so spitz ausgeführt ist, wie der Winkel des in Figur 16 dargestellten Walzwerkzeuges 40.

Mittels des in Figur 17 dargestellten Walzwerkezeuges 14 kann in zuverlässiger Weise Material 34 der Platine 30 verdrängt werden und in Bezug zur Ebene der Platine 30 etwas aufgestellt werden.

Nach einem Werkzeugwechsel lässt sich das Walzwerkzeug 40 gemäß Figur 18 anwenden, um einen rechtwinkligen Verlauf des herzustellenden Abstützringes 20 zur Platine 30 auszubilden. Zwar wird bei dem beschriebenen Werkzeugwechsel insgesamt etwas mehr Zeit benötigt, jedoch ist das Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichen senkrecht abstehenden Abstützringes 20 insgesamt mit einer kürzeren Fertigungszeit und effizienter durchführbar, als bei Verwendung lediglich eines Walzwerkzeuges 40, wie es Figur 16 angedeutet ist. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich somit in einfacher, zeitsparender und kostengünstiger Weise eine Anpressplatteneinheit zur Verfügung stellen, die unterschiedlichsten Anforderungen gerecht wird. Das Verfahren ist dabei nicht auf bestimmte Anpressplatteneinheitengrößen bzw. -arten eingeschränkt, sondern es können Anpressplatteneinheiten unterschiedlichster Größe und für unterschiedlichste Anwendungen hergestellt werden.

Bezuqszeichenliste

1 Stahl-Anpressplatte

2 gesteckter Abstützring

3 Genieteter Abstützring

4 Niet

5 segmentierte Stahl-Anpressplatte

10 Anpressplatte

1 1 Längskante

12 Eckbereich

20 Abstützring

21 Höhe

22 Breite

30 Platine

31 äußerer Rand

32 innerer Rand

33 Fläche der Platine

34 verdrängtes Material

35 Dicke

40 Walzwerkzeug

41 Walzwerkzeug-Rotationsachse

42 Zustellrichtung

50 Andruckkraft

60 Fließrichtung des Materials

70 Gegendruckelement

80 Rotationsachse

90 Lasche

91 Öffnung

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit für eine

Reibungskupplung eines Kraftfahrzeugantriebsstranges, umfassend eine Anpressplatte (10) und einen Abstützring (20), bei dem

-eine Platine (30) bereit gestellt wird,

-zumindest ein Walzwerkzeug (40) mit der Platine (30) in mechanische

Wirkverbindung gebracht wird,

-eine rotatorische Relativbewegung des Walzwerkzeugs (40) in Bezug zur Platine (30) durchgeführt wird,

-dabei das Walzwerkzeug (40) derart gegen die Platine (30) gedrückt wird, dass Material der Platine (30) von dem Walzwerkzeug (40) verdrängt wird und entlang einer Richtung (60) fließt, von der wenigstens eine Komponente senkrecht zur Andruckkraft (50), mit der das Walzwerkzeug (40) gegen die Platine (30) gedrückt wird, so dass sich eine Ringstruktur an der mit dem Walzwerkzeug (40) druckbeaufschlagten Seite der Platine (30) ausbildet, die in der Ebene des ursprünglichen Platinenverlaufs die Anpressplatte (10) ausbildet.

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach Anspruch 1 , wobei das Walzwerkzeug (40) an einem Rand (31 , 32) der Platine (30) angesetzt wird und dann radial zur Rotationsachse (80) der rotatorischen Relativbewegung bewegt wird; oder wobei das Walzwerkzeug (40) auf der Fläche (33) der Platine (30) angesetzt wird und dann radial zur Rotationsachse (80) der rotatorischen Relativbewegung bewegt wird.

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Gegendruckelement (70), insbesondere in Form eines Dorns, verwendet wird zur Fließbewegungsbegrenzung des Platinenmaterials und somit zur Formgebung des den Abstützring (20) ausbildenden Materials auf der dem Gegendruckelement (70) zugewandten

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Platine (30) mittels eines

Stanzvorganges erzeugt wird, bei dem an der Platine (30) im Wesentlichen von ihrem äußeren Rand (31 ) abstehend Laschen (90) zur mechanischen

Anbindung von Blattfedern erzeugt werden.

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach einem der

Ansprüche 1 bis 3, wobei nach Durchführung des Walzvorganges Laschen (90) an dem äußeren Rand (31 ) der Anpressplatte (10) mittels wenigstens eines Trennvorganges erzeugt werden.

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an die Anpressplatte (10) nach

Durchführung des Walzvorganges Blattfedern angenietet werden.

Verfahren zur Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an dem Abstützring (20) wenigstens

Winkelelement mechanisch fixiert wird, und an dieses Winkelelement

Blattfedern angeschlossen werden.

Anpressplatteneinheit für eine Reibungskupplung eines

Kraftfahrzeugantriebsstranges, hergestellt mittels des Verfahrens zur

Herstellung einer Anpressplatteneinheit nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Anpressplatte (10) sowie der Abstützring (20) aus einem Stahl bestehen. 9. Anpressplatteneinheit nach Anspruch 8, wobei die Anpressplatte (10) eine im Wesentlichen mehreckige, vorzugsweise dreieckige, Form aufweist, und in Eckbereichen (12) der Anpressplatte (10) Öffnungen (91 ), insbesondere Bohrungen, angeordnet sind, an denen Blattfedern fixierbar oder fixiert sind.

Reibungskupplung für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges zum lösbaren Verbinden einer Abtriebswelle mit einem Verbraucher, umfassend ein Reibpaket mit zumindest einer erfindungsgemäßen Anpressplatteneinheit nach einem der Ansprüche 8 und 9 zur Druckbeaufschlagung des Reibpaketes.