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WO2018079491A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 Download PDF

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WO2018079491A1
WO2018079491A1 PCT/JP2017/038197 JP2017038197W WO2018079491A1 WO 2018079491 A1 WO2018079491 A1 WO 2018079491A1 JP 2017038197 W JP2017038197 W JP 2017038197W WO 2018079491 A1 WO2018079491 A1 WO 2018079491A1
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WO
WIPO (PCT)
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region
protrusion
cutting
cutting edge
corner
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2017/038197
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
幸大 楠田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kyocera Corp
Original Assignee
Kyocera Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kyocera Corp filed Critical Kyocera Corp
Priority to US16/346,331 priority Critical patent/US11161178B2/en
Priority to JP2018547657A priority patent/JP6730442B2/ja
Publication of WO2018079491A1 publication Critical patent/WO2018079491A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/14—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material
    • B23B27/16—Cutting tools of which the bits or tips or cutting inserts are of special material with exchangeable cutting bits or cutting inserts, e.g. able to be clamped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/04—Cutting-off tools
    • B23B27/045—Cutting-off tools with chip-breaking arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/22—Cutting tools with chip-breaking equipment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
    • B23B2200/04—Overall shape
    • B23B2200/049—Triangular
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
    • B23B2200/20—Top or side views of the cutting edge
    • B23B2200/207—Top or side views of the cutting edge for cutting a particular form corresponding to the form of the cutting edge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
    • B23B2200/32—Chip breaking or chip evacuation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2200/00—Details of cutting inserts
    • B23B2200/36—Other features of cutting inserts not covered by B23B2200/04 - B23B2200/32
    • B23B2200/369—Mounted tangentially, i.e. where the rake face is not the face with the largest area

Definitions

  • the present disclosure relates to a cutting insert, a cutting tool, and a manufacturing method of a cut workpiece.
  • Patent Document 1 a throw-away tip (cutting insert) described in JP-A-2002-254216 (Patent Document 1) is known.
  • an arcuate recess is provided on the front cutting edge, and a spherical recess that is continuous with the arcuate recess is provided on the rake face. Chips are narrowed down by the front cutting edge and the rake face.
  • the front cutting edge has an arcuate shape and a concave shape. For this reason, although the chip disposal performance is improved by the action of narrowing down the chips, a step is generated on the surface of the workpiece, so that a separate process is required to obtain a flat processed surface. As a result, processing efficiency may deteriorate.
  • the present disclosure is intended to provide a cutting insert that exhibits good chip disposability and obtains good machining efficiency.
  • a cutting insert includes a first surface having a first corner, a second corner, a first side located between the first corner and the second corner, and the first surface.
  • a second surface located at a distance, a third surface connected to the first side and the second surface in the first surface, and a cutting blade located at a ridge line where the first surface and the third surface intersect.
  • the cutting edge has a first cutting edge located on the first side.
  • the first surface includes a first inclined surface that is positioned along the first side and is inclined toward the second surface as it is farther from the first side, and a convex protrusion.
  • the first inclined surface is positioned between a first region located on the first corner portion side, a second region located on the second corner portion side, and the first region and the second region. And a third region.
  • the protrusion includes a first protrusion located on the first corner portion side and a second protrusion located on the second corner portion side.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the first region increases in the direction along the first cutting edge as the distance from the first corner portion increases, and the inclination angle ⁇ 2 of the second region increases in the direction along the first cutting edge. , The distance from the second corner increases.
  • the inclination angle ⁇ 3 of the third region is greater than or equal to the inclination angle ⁇ 1 of the first region and the inclination angle ⁇ 2 of the second region.
  • the first apex portion of the first protrusion has the first angle in the direction along the first cutting edge than the first boundary portion B1 of the first region and the third region. Located near the department. The second top portion of the second protrusion is positioned closer to the second corner than the second boundary B2 between the second region and the third region in the direction along the first cutting edge. .
  • FIG. 14 is a diagram showing cross-sectional positions in FIGS. 7 to 13 in FIG. In FIG. 4, it is a figure which shows the cross-sectional position of FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along AA in FIG. 5.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along DD in FIG. 5.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line EE in FIG. 5.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line FF in FIG. 5.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line GG in FIG. 5.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line HH in FIG. 6. It is a principal part enlarged view of the front view of the 1st surface of the cutting insert which concerns on embodiment of this indication. It is a perspective view showing a cutting tool concerning an embodiment of this indication. It is a front view of the cutting tool shown in FIG. It is a side view of the cutting tool shown in FIG.
  • a cutting insert 1 (hereinafter also simply referred to as an insert 1) according to a first embodiment of the present disclosure will be described with reference to FIGS.
  • the example insert 1 shown in FIG. 1 can be used for grooving.
  • the insert 1 may have a triangular plate shape.
  • the insert 1 may have a triangular first main surface 91 having three corners.
  • the example second main surface 92 shown in FIG. 1 is located on the opposite side of the first main surface 91.
  • the cutting part 10 may be provided in a part corresponding to each corner of the first main surface 91.
  • the insert 1 since the first main surface 91 is a triangle, the insert 1 has three cutting portions 10.
  • the cutting unit 10 may include the first surface 3, the second surface 5 positioned away from the first surface 3, and the third surface 7 positioned between the first surface 3 and the second surface 5. Good.
  • the third surface 7 may be connected to each of the first surface 3 and the second surface 5.
  • the first surface 3, the second surface 5, and the third surface 7 in the example illustrated in FIG. 1 are located between the first main surface 91 and the second main surface 92, respectively.
  • the 1st surface 3, the 2nd surface 5, and the 3rd surface 7 in an example shown in the figure are connected with the 1st main surface 91, respectively.
  • the first surface 3 can be used as a surface through which chips mainly flow during cutting such as grooving. That is, the first surface 3 can function as a so-called rake surface.
  • the first surface 3 in the example shown in FIG. 2 has a quadrangular shape. Therefore, the first surface 3 of the example shown in FIG. 2 has at least a first corner 3a1, a second corner 3a2, and a first side 3b. The first side 3b is located between the first corner 3a1 and the second corner 3a2.
  • the polygonal shape does not mean a strictly polygonal shape.
  • the corners on the first surface 3 shown in FIG. 3 are not strictly corners.
  • the side located so as to connect adjacent corners may not be strictly linear.
  • the top view means a state in which the insert 1 is viewed toward the first surface 3.
  • the second surface 5 in the example shown in FIG. 1 is located away from the first surface 3 with the third surface 7 in between.
  • a part of the second surface 5 can function as a seating surface attached to the holder when the insert 1 is mounted on the holder.
  • the 2nd surface 5 of an example shown in FIG. 1 is located on the opposite side of the 1st surface 3 in the point which is located on both sides of the 3rd surface 7.
  • FIG. 1 the fact that the second surface 5 is located on the opposite side of the first surface 3 does not mean that the second surface 5 is strictly located on the opposite side of the first surface 3.
  • the second surface 5 is substantially located on the opposite side of the first surface 3, and the arrangement of the second surface 5 and the first surface 3 is that of the insert 1. It can be determined by the shape.
  • the insert 1 may have a flat surface region 71 located between the first main surface 91 and the second main surface 92.
  • the surface region 71 is adjacent to the first surface 3 on the opposite side of the first surface 3 from the first side 3 b.
  • a virtual straight line X is set as follows, and “upward” is set with reference to this virtual straight line X. And “downward” may be set.
  • an imaginary straight line X that is parallel to the ridge line where the first main surface 91 and the surface region 71 intersect and passes through the center of the first main surface 91 is set.
  • the direction from the virtual straight line X toward the first surface 3 may be upward, and the direction from the first surface 3 toward the virtual straight line X may be downward.
  • the height position of the first surface 3 may be evaluated based on the flat surface region 71.
  • the example first main surface 91 shown in FIG. 3 has a triangular shape, but the shape of the first main surface 91 is not limited thereto.
  • the shape of the first main surface 91 and the second main surface 92 may be a polygon such as a quadrangle or a pentagon.
  • the third surface 7 in the example shown in FIGS. 1 and 3 is located between the first side 3 b and the second surface 5 of the first surface 3, and is connected to the first surface 3 and the second surface 5. .
  • the 3rd surface 7 in an example shown in FIG.1 and FIG.3 can be located in the side in a cutting tool, when it mounts
  • the side surface 7 can function as a so-called flank when the workpiece 1 is cut using the insert 1.
  • the example insert 1 shown in FIGS. 1 and 3 includes a through hole 9 provided from the center of the first main surface 91 toward the center of the second main surface 92.
  • the through hole 9 is provided for inserting a fixing screw when the insert 1 is screwed to the holder of the cutting tool.
  • the central axis O1 of the through hole 9 coincides with a virtual straight line passing through the center of the first main surface 91 and the center of the second main surface 92.
  • the central axis O1 of the through hole 9 also coincides with the central axis of the insert 1. Therefore, the central axis O1 of the through hole 9 may be replaced with the central axis of the insert 1.
  • the center axis of the insert 1 is an axis that penetrates between the first main surface 91 and the second main surface 92, and means an axis that becomes a rotation axis when the insert 1 is rotated.
  • Examples of the material of the insert 1 include cemented carbide and cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC—Co, WC—TiC—Co, and WC—TiC—TaC—Co.
  • WC—Co is produced by adding cobalt (Co) powder to tungsten carbide (WC) and sintering.
  • WC—TiC—Co is obtained by adding titanium carbide (TiC) to WC—Co.
  • WC—TiC—TaC—Co is obtained by adding tantalum carbide (TaC) to WC—TiC—Co.
  • cermet is a sintered composite material in which a metal is combined with a ceramic component.
  • the cermet includes a main component of a titanium compound such as titanium carbide (TiC) and titanium nitride (TiN).
  • the surface of the insert 1 may be coated with a film using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), and alumina (Al 2 O 3 ).
  • the insert 1 may include a cutting edge 11 located on a ridge line where the first surface 3 and the side surface 7 intersect.
  • the cutting edge 11 is located at a ridge line where the first surface 3 and the side surface 7 intersect in each of the three cutting portions 10.
  • the cutting edge 11 can be used for cutting a work material in cutting.
  • the cutting edge 11 may be located in the whole ridgeline where the 1st surface 3 and the side surface 7 cross, and may be located only in a part of said ridgeline.
  • a so-called honing process may be performed.
  • honing processing R honing etc. are mentioned, for example.
  • the cutting edge 4 has a first cutting edge 111 located on the first side 3b of the first surface 3.
  • the cutting edge 11 in the example shown in FIG.
  • the first cutting edge 111 can function as a so-called front cutting edge in grooving.
  • the cutting edge 11 may have the 2nd cutting edge 112 located in the 1st corner
  • the second cutting edge 112 and the third cutting edge 113 can function as so-called corner cutting edges.
  • the first surface 3 shown in FIGS. 4 to 12 has a first inclined surface 13 and a protrusion 15.
  • the first inclined surface 13 of the example is located along the first side 3b and is inclined toward the second surface 5 as the distance from the first side 3b increases.
  • the 1st inclined surface 13 of an example of embodiment is approaching the virtual straight line X as it distances from the 1st edge
  • the first inclined surface 13 in the first surface 3 can function as a rake surface.
  • An example of the first inclined surface 13 shown in FIG. 4 includes a first region 131 located on the first corner 3a1, a second region 132 located on the second corner 3a2, a first region 131, and And a third region 133 located between the second regions 132.
  • the protrusion 15 is convex and is a portion that protrudes upward on the first surface 3.
  • the protrusion 15 in the example shown in FIG. 7 protrudes in the direction away from the virtual straight line X on the first surface 3.
  • the protrusion 15 is located on the inner side of the first cutting edge 111 on the first surface 3.
  • the protrusion 15 is located in the direction in which chips generated by the first cutting edge 111 flow, and can be used to control the flow of chips.
  • the protrusion 15 can have a role of curving the chips or controlling the flow direction of the chips.
  • basket here means the front side in the direction through which the chip
  • 4 has a first protrusion 151 located on the first corner 3a1 side and a second protrusion 152 located on the second corner 3a2 side.
  • the first inclined surface 13 and the protrusion 15 described above have the following relationship in the embodiment. That is, as shown in FIGS. 8 to 12, the inclination angle ⁇ 1 of the first region 131 increases in the direction along the first cutting edge 111 (hereinafter also simply referred to as the A3 direction) as the distance from the first corner 3a1 increases. It has become.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the second region 132 increases in the direction (A3 direction) along the first cutting edge 111 as the distance from the second corner 3a2 increases.
  • the tilt angle ⁇ 3 of the third region 133 is equal to or greater than the tilt angle ⁇ 1 of the first region 131 and the tilt angle ⁇ 2 of the second region 132. That is, ⁇ 3 ⁇ ⁇ 1 and ⁇ 2.
  • the first top T1 of the first protrusion 151 is first in the direction along the first cutting edge 111 (A3 direction) in the front view (top view) of the first surface 3.
  • the region 131 and the third region 133 are located closer to the first corner 3a1 than the first boundary B1.
  • the second top portion T2 of the second protrusion 152 has a second corner portion 3a2 in the direction along the first cutting edge 111 (A3 direction) rather than the second boundary portion B2 of the second region 132 and the third region 133. Located nearby.
  • the chips formed by the first cutting edge 111 first have first inclination angles ⁇ 1 to ⁇ 3 different from each other.
  • the inclined surface 13 is squeezed into a concave shape in the A3 direction. That is, the chips are located on both end sides in the A3 direction and are raised in contact with the first region 131 and the second region 132 having a relatively small rake angle, and are located in the center in the A3 direction and have a rake angle. Is deeply sunk downward in the relatively large third region 133, thereby narrowing to a concave shape.
  • the chips squeezed into the concave shape are further promoted to be deformed in the A3 direction by the first protrusion 151 and the second protrusion 152 positioned away from the first cutting edge 111.
  • the portion of the chip that is raised by the first region 131 and the second region 132 is preferably brought into contact with the first apex T1 of the first projection 151 and the second apex T2 of the second projection 152 and is curled. .
  • the chips are suitably squeezed in the A3 direction, the possibility of the chips coming into contact with the machining wall surface is reduced, and the accuracy of the machining wall surface can be improved. As a result, since a machined wall surface with high surface accuracy can be obtained by a single machining operation, it is possible to combine good chip disposal and good machining efficiency.
  • each of the inclination angles ⁇ 1 to ⁇ 3 corresponds to a so-called rake angle.
  • the rake angle can be defined in a cross section perpendicular to the first cutting edge 111, for example, as shown in FIGS.
  • the inclination angle ⁇ 1 may be evaluated based on an angle at which the virtual extension line of the first region 131 and the virtual straight line X intersect in a cross section perpendicular to the first cutting edge 111 and intersecting the first region 131.
  • the inclination angle ⁇ 2 may be evaluated by an angle at which the virtual extension line of the first region 131 and the virtual straight line X intersect in a cross section perpendicular to the first cutting edge 111 and intersecting the second region 132. .
  • the fact that the inclination angle ⁇ 1 of the first region 131 increases in the A3 direction as it moves away from the first corner 3a1 means that it does not decrease in the A3 direction as it moves away from the first corner 3a1. Therefore, the first region 131 does not need to increase the inclination angle ⁇ 1 over its entire length, and may have a portion where the inclination angle ⁇ 1 is constant.
  • the inclination angle ⁇ 2 of the second region 132 is the same as the inclination angle ⁇ 1 of the first region 131.
  • the inclination angle ⁇ 3 of the third region 133 may be changed in the A3 direction or may be constant. In the example shown in FIG. 9, the inclination angle ⁇ 3 is constant in the A3 direction.
  • the tilt angle ⁇ 1 may be 5 ° to 30 °
  • the tilt angle ⁇ 2 may be 5 ° to 30 °
  • the tilt angle ⁇ 3 may be 10 ° to 30 °.
  • the maximum value of the inclination angle ⁇ 1 may be equal to the maximum value of the inclination angle ⁇ 2
  • the minimum value of the inclination angle ⁇ 1 may be equal to the minimum value of the inclination angle ⁇ 2.
  • the two angles being equal means that both values are substantially the same.
  • the two values may have a difference of ⁇ 2 °.
  • the first top portion T1 of the first protrusion 151 is the uppermost portion of the first protrusion 151
  • the second top portion T2 of the second protrusion 152 is the figure.
  • the second protrusion 152 is an uppermost portion. In other words, the first top portion T1 and the second top portion T2 are the highest positions in the respective protrusions.
  • the heights of the top portions T1 and T2 of the first protrusion 151 and the second protrusion 152 can be evaluated by viewing a cross section orthogonal to the first cutting edge 111 in cross section.
  • the heights of the top portions T1 and T2 of the first protrusion 151 and the second protrusion 152 may be based on the above-described flat surface region 71, for example.
  • the cross section mentioned above is also a cross section perpendicular
  • a straight line X ′ parallel to the virtual straight line X is used as a reference. May be.
  • the height of the first top portion T1 of the first protrusion 151 may be the same as the height of the second top portion T2 of the second protrusion 152. In this case, the direction in which the soot and chips flow can be stabilized.
  • the height of the first top portion T1 of the first protrusion 151 is the same as the height of the second top portion T2 of the second protrusion 152 as long as both heights are substantially the same. It shall mean that there may be some difference in height.
  • first protrusion 151 and the second protrusion 152 may have a shape extending toward the inside of the insert 1 as shown in FIG. Further, the first protrusion 151 and the second protrusion 152 may be symmetrical with respect to a straight line L that passes through the midpoint M of the first cutting edge 111 and is perpendicular to the first cutting edge 111 when viewed from above. That is, in the top view, the first protrusion 151 and the second protrusion 152 may be positioned side by side in the A3 direction.
  • the side approaching the first cutting edge 111 in the direction along the straight line L (hereinafter also simply referred to as A4 direction) is referred to as the front side, and the side away from the first cutting edge 111 is the rear side. And In the example shown in FIG. 4, “rear side” and “inner side” coincide.
  • first protrusion 151 and the second protrusion 152 may be located apart from each other in the A3 direction. And the space
  • first protrusion 151 and the second protrusion 152 are located apart from each other over the entire length, but, for example, the rear end and the second protrusion of the first protrusion 151.
  • the rear end portions in 152 may be connected to each other.
  • the first cutting edge 111 may be linear.
  • the processed surface that is, the groove bottom surface in grooving can be processed flat.
  • the first cutting edge 111 may have a linear shape also in a side view. In that case, the effect of processing the groove bottom surface further increases.
  • the first protrusion 151 and the second protrusion 152 may be located away from the first cutting edge 111. That is, the front end E1 of the first protrusion 151 and the front end E2 of the second protrusion 152 are located away from the first cutting edge 111.
  • the first protrusion 151 and the second protrusion 152 are configured as described above, chips can be satisfactorily deformed by the first inclined surface 13 even when used in so-called low feed processing with a small feed amount. it can.
  • the end portions E ⁇ b> 1 and E ⁇ b> 2 of the first protrusion 151 and the second protrusion 152 are closest to the first cutting edge 111.
  • the first region 131 and the second region 132 may be smoothly connected to the third region 133. That is, as in the example shown in FIGS. 8 and 10, the maximum value ( ⁇ 1MAX) of the inclination angle ⁇ 1 of the first region 131 and the maximum value ( ⁇ 2MAX) of the inclination angle ⁇ 2 of the second region 132 are the third region 133. May be the same as the inclination angle ⁇ 3. In this case, the first inclined surface 13 becomes a smooth surface in the A3 direction, and can be in good contact with the chips. As a result, the flow of chips can be controlled stably.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the first region 131 and the inclination angle ⁇ 2 of the second region 132 may be increased at a constant rate in the A3 direction.
  • the 1st field 131 and the 2nd field 132 itself become a smooth surface, and the effect which contacts with chips well increases. As a result, the effect of stably controlling the flow of chips increases.
  • the length L3 of the third region 133 in the A3 direction may be larger than the length L1 of the first region 131 and the length L2 of the second region 132 in the A3 direction. . That is, L3> L1 and L2 may be satisfied.
  • the central portion of the chips in the A3 direction can be more preferably recessed by securing the third region 133 having a relatively large rake angle. As a result, the effect of narrowing down chips in the A3 direction is enhanced.
  • the length L1 and the length L2 are the same, and the length L3 may be 1.2 to 3 times the length L1 and the length L2.
  • the first region 131 in the A3 direction It is sufficient that the maximum values of the length of the first region 131, the length of the second region 132, and the length of the third region 133 satisfy the above relationship.
  • the length L3 of the third region 133 in the A3 direction may become smaller as the distance from the first cutting edge 111 increases.
  • both end sides in the A3 direction are more easily raised. As a result, the reduction of chips in the A3 direction is promoted.
  • the first boundary B ⁇ b> 1 and the second boundary B ⁇ b> 2 may be orthogonal to the first cutting edge 111 in a top view.
  • the chip curl is stabilized under a wide range of cutting conditions, and the machined surface accuracy can be improved.
  • the first top portion T ⁇ b> 1 of the first protrusion 151 may be located behind the first region 131, and the example illustrated in FIGS. 4 and 11.
  • the second top portion T ⁇ b> 2 of the second protrusion 152 may be located on the rear side of the second region 132.
  • the first top portion T1 of the first protrusion 151 and the second top portion T2 of the second protrusion 152 may be located on the rear side of the first inclined surface 13 that functions as a rake face.
  • the chips can be suitably curled by the first protrusions 151 and the second protrusions 152, so that the possibility of clogging the chips is reduced.
  • the end E1 of the first protrusion 151 is located behind the first corner 3a1 in the top view, and the end E2 of the second protrusion 152 is the second corner 3a2 in the top view. It may be located on the rear side. In this case, in the low feed processing, the risk of chips getting on the first protrusion 151 and the second protrusion 152 is reduced, and therefore the chips can be suitably deformed by the first inclined surface 13.
  • the first protrusion 151 includes the first portion 31 located on the first cutting edge 111 side from the first top T ⁇ b> 1
  • the second protrusion 152 includes the second protrusion 152.
  • You may have the 2nd part 32 located in the 1st cutting blade 111 side from the top part T2.
  • the first portion 31 and the second portion 32 are, respectively, the first end portions 31X and 32X and the second end portions located on the rear side of the first end portions 31X and 32X. 31Y and 32Y may be included.
  • the first end portions 31X and 32X are inclined at the first angle ⁇ 4 so as to move away from the second surface 5 as the distance from the first cutting edge 111 increases.
  • the two end portions 31Y and 32Y may be inclined at the second angle ⁇ 5 so as to move away from the second surface 5 as they move away from the first cutting edge 111 (the second portion 32 is not shown).
  • the second angle ⁇ 5 may be larger than the first angle ⁇ 4.
  • the chips squeezed by the first inclined surface 13 can be brought into contact with the first protrusion 151 and the second protrusion 152 in a stepwise manner. Therefore, the first protrusion 151 and the second protrusion 152 can favorably promote the deformation of the chips.
  • first end portion 31 ⁇ / b> X and the second end portion 31 ⁇ / b> Y of the first portion 31 are located inside the first region 131 and the first end portion 32 ⁇ / b> X of the second portion 32.
  • the second end 32 ⁇ / b> Y may be located inside the second region 132.
  • the first protrusion 151 may have a third portion 33 located on the rear side of the first top portion T1, and the second protrusion 152 is on the rear side of the second top portion T2.
  • the third portion 33 and the fourth portion 34 respectively have flat surfaces 51 and 52 that incline toward the second surface 5 from the corresponding top portions T1 and T2 toward the center in the A3 direction. Also good.
  • the flat surface 51 of the third portion 33 is located across the first boundary B1
  • the flat surface 52 of the fourth portion 34 is located across the second boundary B2. It may be. In this case, since the chips narrowed down in the direction along the first cutting edge 111 can be sandwiched between the flat surfaces 51 and 52, the chip narrowing can be further promoted.
  • the flat surface 51 is located across the first boundary B1, as shown in FIG. 4, the flat surface 51 is located across the virtual extension line N1 of the first boundary B1.
  • Means that That the flat surface 52 is located across the second boundary portion B2 means that the flat surface 52 is located across the virtual extension line N2 of the second boundary portion B2, as shown in FIG. .
  • the flat surfaces 51 and 52 may be located away from each other. That is, another surface may be located between the flat surfaces 51 and 52. As an example of this another surface, a curved surface 53 is shown in FIG. As described above, the flat surfaces 51 and 52 may be separated from each other or may be partially connected. Further, the flat surface 51 and the flat surface 52 may be connected by a curved surface and a flat surface.
  • the 15 has the 1st surface 3, the 2nd surface 5, the side surface 7, the through-hole 9, and the cutting blade 11 similarly to the insert 1 of 1st Embodiment.
  • the 1st surface 3 has the 1st inclined surface 13 and the protrusion 15 as shown in FIG.
  • the first inclined surface 13 has a first region 131, a second region 132, and a third region 133
  • the protrusion 15 has a first protrusion 151 and a second protrusion 152.
  • the first protrusion 151 has a first portion 31 located on the first cutting edge 111 side from the first top T1, and the second protrusion 152 is on the first cutting edge 111 side from the second top T2. It has the 2nd part 32 located.
  • the first portion 31 and the second portion 32 have first end portions 31X and 32X and second end portions 31Y and 32Y located on the rear side of the first end portions 31X and 32X, respectively. ing.
  • the insert 1 of the first embodiment is different from the insert 1 of the first embodiment in the arrangement of the first end portions 31X and 32X and the second end portions 31Y and 32Y. That is, in the example shown in FIG. 15, the first end 31 ⁇ / b> X of the first portion 31 is located in the first region 131, and the first end 32 ⁇ / b> X of the second portion 32 is in the second region 132. Is located. In this case, the chips squeezed by the first inclined surface 13 can be brought into contact with the first protrusion 151 and the second protrusion 152 in a stepwise manner. For this reason, the first protrusion 151 and the second protrusion 152 can more suitably promote the deformation of the chips.
  • the second end 31Y of the first portion 31 is located behind the first region 131, and the second end 32Y of the second portion 32 is located behind the second region 132. It may be.
  • the chips squeezed by the first inclined surface 13 can be brought into stable and stepwise contact with the first protrusions 151 and the second protrusions 152, and the possibility of clogging of the chips is increased. Can be reduced.
  • the length L3 of the third region 133 may be constant along the A4 direction.
  • the rear end of the first protrusion 151 may be connected to the rear end of the second protrusion 152. Even if it is any structure, the squeezing effect
  • the cutting tool 101 of the embodiment includes a holder 105 having an insert pocket 103 (hereinafter, also simply referred to as a pocket 103) on a side edge of a first end, and an insert 1 mounted in the pocket 103. And. At this time, the insert 1 is mounted in the pocket 103 so that at least the first cutting edge 111 protrudes from the first end of the holder 105, in other words, the first cutting edge 111 protrudes outward from the holder 105. May be.
  • the holder 105 in the present embodiment may have a rod shape that is elongated from the first end toward the second end.
  • One pocket 103 is provided on the first end side of the holder 105 in the example shown in FIG.
  • the pocket 103 is a portion to which the insert 1 is mounted, and may be open to the end surface on the first end side of the holder 105. 16 to 18, the second end of the holder 105 is omitted.
  • the insert 1 may be fixed to the holder 105 by the following method, for example. Screw holes (not shown) are formed in the pocket 103. The insert 1 is placed in the pocket 103 so that the through hole of the insert 1 is positioned coaxially with the screw hole. The fixing screw 107 is inserted into the through hole of the insert 1 and fixed to the screw hole of the pocket 103. Thereby, the insert 1 may be fixed to the holder 105.
  • the material of the holder 105 for example, steel or cast iron can be used. In particular, it is preferable to use steel having high toughness among these materials.
  • the cut workpiece is produced by cutting the work material 201.
  • grooving is exemplified as the cutting.
  • the manufacturing method of the cut workpiece in the embodiment includes the following steps. That is, (1) rotating the work material 201; (2) contacting at least the cutting edge 11 of the cutting tool 101 typified by the above embodiment with the rotating work material 201; (3) a step of separating the cutting tool 101 from the work material 201; It has.
  • the work material 201 is rotated around the axis D in the direction D1, as shown in FIG. Further, the cutting tool 101 is moved closer to the workpiece 201 by moving the cutting tool 101 in the direction D2. Next, as shown in FIG. 20, the cutting blade 11 in the cutting tool 101 is brought into contact with the work material 201 to cut the work material 201. At this time, a groove is formed by cutting the work material 201 while moving the cutting tool 101 in the direction D3. Then, as shown in FIG. 21, the cutting tool 101 is moved away from the work material 201 by moving the cutting tool 101 in the D4 direction.
  • the cutting tool 101 is brought close to the work material 201 while the axis D is fixed and the work material 201 is rotated.
  • the work material 201 is cut by bringing the cutting edge 11 of the insert 1 into contact with the rotating work material 201.
  • the cutting tool 101 is moved away while the work material 201 is rotated.
  • the cutting tool 101 is brought into contact with the work material 201 by moving the cutting tool 101 in each step, or the cutting tool 101 is moved from the work material 201 in each step.
  • the embodiment is not limited to such a form.
  • the work material 201 may be brought close to the cutting tool 101 in the step (1). Similarly, in the step (3), the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101. In the case of continuing the cutting process, the state in which the workpiece 201 is rotated and the cutting blade 11 of the insert 1 is brought into contact with a different portion of the workpiece 201 may be repeated.
  • examples of the material of the work material 201 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metal.
  • the present disclosure is not limited to the above-described embodiment, and it is needless to say that the embodiment can be arbitrarily set without departing from the gist of the present disclosure.
  • Second portion 32X ... first end 32Y ... second end 33 ... third portion 34 ... fourth portion 51, 52 ... flat surface 53 ... flat surface 91 ... -1st main surface 92 ... 2nd main surface 101 ... Cutting tool 103 ... Insert pocket 105 ... Holder 107 ... Fixing screw 201 ... Work material

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Abstract

本開示に基づく切削インサートは、第１面及び切刃を備える。第１面は、第１傾斜面及び突起を有する。第１傾斜面は、第１角部の側に位置する第１領域と、第２角部の側に位置する第２領域と、第１領域及び第２領域の間に位置する第３領域を有する。突起は、第１角部の側に位置する第１突起と、第２角部の側に位置する第２突起とを有する。第１突起の第１頂部は第１領域及び第３領域の第１境界部よりも第１角部の近くに位置し、第２突起の第２頂部は第２領域及び第３領域の第２境界部よりも第２角部の近くに位置している。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法
　本開示は、切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。
　従来、溝入れ加工に用いられる切削インサートの一例として、特開２００２－２５４２１６号公報（特許文献１）に記載のスローアウェイチップ（切削インサート）が知られている。特許文献１に記載の切削インサートにおいては、前切れ刃に、円孤状凹部が設けられるとともに、すくい面に、前記円孤状凹部に連なる球面状凹部が設けられている。このような前切れ刃及びすくい面によって、切屑が絞り込まれる。
　特許文献１に記載の切削インサートにおいては、前切れ刃が円孤形状であり且つ凹形状となっている。そのため、切屑の絞り込み作用によって切屑処理性は向上するものの、加工物の表面に段差が生じるため、平坦な加工面を得るためには、別途、加工が必要となる。その結果、加工効率が悪くなる可能性がある。
　本開示は、良好な切屑処理性を発揮するとともに良好な加工効率が得られる切削インサートを提供することを目的とする。
　本開示に基づく切削インサートは、第１角部と第２角部と前記第１角部及び前記第２角部の間に位置する第１辺とを有する第１面と、前記第１面から離れて位置する第２面と、前記第１面における前記第１辺及び前記第２面に繋がる第３面と、前記第１面及び前記第３面が交わる稜線に位置する切刃とを備える。前記切刃は、前記第１辺に位置する第１切刃を有する。前記第１面は、前記第１辺に沿って位置するとともに前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に向かって傾斜する第１傾斜面と、凸状の突起とを有する。前記第１傾斜面は、前記第１角部の側に位置する第１領域と、前記第２角部の側に位置する第２領域と、前記第１領域及び前記第２領域の間に位置する第３領域とを有する。前記突起は、前記第１角部の側に位置する第１突起と、前記第２角部の側に位置する第２突起とを有する。前記第１領域の傾斜角度θ１は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第１角部から遠ざかるにつれて大きくなり、前記第２領域の傾斜角度θ２は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第２角部から遠ざかるにつれて大きくなる。前記第３領域の傾斜角度θ３は、前記第１領域の傾斜角度θ１及び前記第２領域の傾斜角度θ２以上である。前記第１面の正面視において、前記第１突起の第１頂部は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第１領域及び前記第３領域の第１境界部Ｂ１よりも前記第１角部の近くに位置している。前記第２突起の第２頂部は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第２領域及び前記第３領域との第２境界部Ｂ２よりも前記第２角部の近くに位置している。
本開示の実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートの第１面の正面図である。 図１に示す切削インサートの図２におけるＡ１方向からの側面図である。 図２に示す切削インサートにおける領域Ａ２を拡大した拡大図である。 図４において、図７～図１３の断面位置を示す図である。 図４において、図１４の断面位置を示す図である。 図５のＡ－Ａにおける断面図である。 図５のＢ－Ｂにおける断面図である。 図５のＣ－Ｃにおける断面図である。 図５のＤ－Ｄにおける断面図である。 図５のＥ－Ｅにおける断面図である。 図５のＦ－Ｆにおける断面図である。 図５のＧ－Ｇにおける断面図である。 図６のＨ－Ｈにおける断面図である。 本開示の実施形態に係る切削インサートの第１面の正面図の要部拡大図である。 本開示の実施形態に係る切削工具を示す斜視図である。 図１６に示す切削工具の正面図である。 図１６に示す切削工具の側面図である。 本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
　＜切削インサート＞
　以下、本開示の実施形態に係る切削インサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、実施形態を説明するために必要な主要部材を簡略化して示したものである。従って、本開示の切削インサートは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、本開示の切削インサートの一例として示したものである。従って、本開示の切削インサートは、各図中の部材の寸法に限定されるものではない。
　（第１の実施形態）
　図１～図１４を参照して、本開示の第１の実施形態に係る切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう）について説明する。図１に示す一例のインサート１は、溝入れ加工に用いることが可能である。図１に示す一例のように、インサート１は、三角板形状であってもよい。
　具体的には、インサート１は、図１及び図３に示すように、３つのコーナを有する三角形の第１主面９１を有していてもよい。図１に示す一例の第２主面９２は、第１主面９１の反対側に位置している。第１主面９１の各コーナに対応する部分に、切削部１０が設けられていてもよい。図３に示す一例においては、第１主面９１が三角形であることから、インサート１は３つの切削部１０を有している。
　切削部１０は、第１面３と、第１面３から離れて位置する第２面５と、第１面３及び第２面５の間に位置する第３面７とを備えていてもよい。第３面７は、第１面３及び第２面５のそれぞれと繋がっていてもよい。図１に示す一例における第１面３、第２面５及び第３面７は、それぞれ第１主面９１及び第２主面９２の間に位置している。このとき、図に示す一例における第１面３、第２面５及び第３面７は、それぞれ第１主面９１に繋がっている。
　第１面３は、溝入れ加工のような切削加工時に切屑が主に流れる面として用いることが可能である。すなわち、第１面３は、いわゆるすくい面として機能することが可能である。
　図２に示す一例の第１面３は、上面視した場合において、多角形状であり、複数の角及び複数の辺を有している。図２に示す一例の第１面３は、四角形の形状となっている。そのため、図２に示す一例の第１面３は、少なくとも第１角部３ａ１と、第２角部３ａ２と、第１辺３ｂとを有している。第１辺３ｂは、第１角部３ａ１及び第２角部３ａ２の間に位置している。
　ここで、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。例えば、図３に示す第１面３における角部はそれぞれ厳密な角となってはいない。また、隣り合う角部を接続するように位置する辺は、厳密に直線形状とはなっていなくてもよい。また、上面視とは、インサート１を第１面３に向かって見た状態を意味するものとする。
　図１に示す一例の第２面５は、第３面７を挟んで、第１面３から離れて位置している。第２面５の一部は、インサート１をホルダに装着する際に、ホルダに取り付けられる座面として機能することが可能である。
　なお、図１に示す一例の第２面５は、第３面７を挟んで位置しているという点で、第１面３の反対側に位置するともいうことができる。ここで、第２面５が第１面３の反対側に位置する、とは、厳密に第２面５が第１面３の反対側に位置することを意味するものではない。図１及び図３に示すように、実質的に、第２面５が第１面３の反対側に位置していればよく、第２面５及び第１面３の配置は、インサート１の形状によって決めることができる。
　また、インサート１は、第１主面９１及び第２主面９２の間に位置する平坦な面領域７１を有していてもよい。図１に示す一例のインサート１においては、面領域７１が、第１面３における第１辺３ｂとは反対側において第１面３と隣り合っている。
　上記の通り、厳密に第２面５が第１面３の反対側に位置していなくてもよいことから、以下の通り仮想直線Ｘを設定して、この仮想直線Ｘを基準として「上方」及び「下方」を設定してもよい。
　具体的には、第１主面９１及び面領域７１が交わる稜線に平行であって第１主面９１の中心を通る仮想直線Ｘを設定する。図３に示すように、第１主面９１を正面視した場合において、仮想直線Ｘから第１面３に向かう方向を上方、第１面３から仮想直線Ｘに向かう方向を下方としてもよい。 インサート１が面領域７１を有している場合には、この平坦な面領域７１を基準として、第１面３の高さ位置を評価してもよい。
　図３に示す一例の第１主面９１は、三角形状であるが、第１主面９１の形状はこれに限定されない。例えば、第１主面９１及び第２主面９２の形状は、四角形又は五角形のような多角形であっても構わない。
　図１及び図３に示す一例における第３面７は、第１面３の第１辺３ｂ及び第２面５の間に位置しており、第１面３及び第２面５に繋がっている。図１及び図３に示す一例における第３面７は、後述するように、ホルダに装着した際に切削工具における側方に位置させることが可能である。そのため、図１に示す一例における第３面７は、側面７と言い換えてもよい。側面７は、インサート１を用いて被削材の切削加工を行う場合において、いわゆる逃げ面として機能することが可能である。
　図１及び図３に示す一例のインサート１は、第１主面９１の中心から第２主面９２の中心に向かって設けられた貫通孔９を備えている。貫通孔９は、インサート１を切削工具のホルダにネジ止めする際に固定ネジを挿入するために設けられている。
　貫通孔９の中心軸Ｏ１は、第１主面９１の中心及び第２主面９２の中心を通る仮想直線と一致している。また、貫通孔９の中心軸Ｏ１は、インサート１の中心軸とも一致している。従って、貫通孔９の中心軸Ｏ１は、インサート１の中心軸と置き換えてもよい。インサート１の中心軸とは、第１主面９１及び第２主面９２の間を貫通する軸であり、インサート１を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。
　インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏなどが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。
　インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
　インサート１は、第１面３及び側面７が交わる稜線に位置する切刃１１を備えていてもよい。図１に示す一例におけるインサート１は、３つの切削部１０のそれぞれにおける、第１面３及び側面７が交わる稜線に切刃１１が位置している。切刃１１は切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。切刃１１は、第１面３及び側面７が交わる稜線の全体に位置していてもよく、また、上記の稜線の一部のみに位置していてもよい。
　第１面３及び側面７が交わる領域であって切刃１１が位置している部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。第１面３及び側面７が交わる領域に、この領域が曲面形状となるホーニング加工が施されている場合には、切刃１１の強度が向上する。ホーニング加工としては、例えば、Ｒホーニングなどが挙げられる。
　図４に示す一例における切刃１１は、第１面３の第１辺３ｂに位置する第１切刃１１１を有している。第１切刃１１１は、溝入れ加工における、いわゆる前切刃として機能することが可能である。また、切刃１１は、第１角部３ａ１に位置する第２切刃１１２と、第２角部３ａ２に位置する第３切刃１１３とを有していてもよい。第２切刃１１２及び第３切刃１１３は、いわゆるコーナ切刃として機能することが可能である。
　図４～図１２に示す第１面３は、第１傾斜面１３及び突起１５を有している。一例の第１傾斜面１３は、第１辺３ｂに沿って位置するとともに第１辺３ｂから遠ざかるにつれて第２面５に向かって傾斜している。言い換えれば、実施形態の一例の第１傾斜面１３は、第１辺３ｂから遠ざかるにつれて仮想直線Ｘに近づいている。図４に示す一例においては、第１面３における第１傾斜面１３が、すくい面として機能することが可能である。図４に示す一例の第１傾斜面１３は、第１角部３ａ１の側に位置する第１領域１３１と、第２角部３ａ２の側に位置する第２領域１３２と、第１領域１３１及び第２領域１３２の間に位置する第３領域１３３とを有している。
　突起１５は、凸状であり、第１面３において上方に向かって隆起している部分である。言い換えれば、図７に示す一例の突起１５は、第１面３において仮想直線Ｘから遠ざかる方向に向かって突出している。突起１５は、第１面３における第１切刃１１１よりも内側に位置している。突起１５は、第１切刃１１１で生じる切屑が流れる方向に位置しており、切屑の流れをコントロールするために用いることが可能である。突起１５は、具体的には切屑を湾曲させる、又は切屑の流れる方向をコントロールするといった役割を有することが可能である。
　なお、ここで内側 とは、上面視において、第１切刃１１１で形成された切屑が流れる方向における前方の側を意味している。そして、図４に示す一例の突起１５は、第１角部３ａ１の側に位置する第１突起１５１と、第２角部３ａ２の側に位置する第２突起１５２とを有している。
　ここで、上記した第１傾斜面１３及び突起１５は、実施形態において、以下のような関係を有している。すなわち、図８～図１２に示すように、第１領域１３１の傾斜角度θ１は、第１切刃１１１に沿う方向（以下、単にＡ３方向ともいう）において、第１角部３ａ１から遠ざかるにつれて大きくなっている。また、第２領域１３２の傾斜角度θ２は、第１切刃１１１に沿う方向（Ａ３方向）において、第２角部３ａ２から遠ざかるにつれて大きくなっている。そして、第３領域１３３の傾斜角度θ３は、第１領域１３１の傾斜角度θ１及び第２領域１３２の傾斜角度θ２以上である。すなわち、θ３≧θ１、θ２である。
　さらに、図４に示す一例においては、第１面３の正面視（上面視）において、第１突起１５１の第１頂部Ｔ１が、第１切刃１１１に沿う方向（Ａ３方向）において、第１領域１３１及び第３領域１３３の第１境界部Ｂ１よりも第１角部３ａ１の近くに位置している。また、第２突起１５２の第２頂部Ｔ２が、第１切刃１１１に沿う方向（Ａ３方向）において、第２領域１３２及び第３領域１３３の第２境界部Ｂ２よりも第２角部３ａ２の近くに位置している。
　実施形態の一例において、第１傾斜面１３及び突起１５が、上記のような関係を有することによって、第１切刃１１１によって形成された切屑は、まず、異なる傾斜角度θ１～θ３を有する第１傾斜面１３によってＡ３方向において凹形状に絞られる。すなわち、切屑は、Ａ３方向における両端側に位置し、すくい角が相対的に小さな、第１領域１３１及び第２領域１３２に接触して立ち上げられるとともに、Ａ３方向における中央に位置し、すくい角が相対的に大きな第３領域１３３において下方に深く沈みこむことによって、凹形状に絞られる。
　そして、凹形状に絞られた切屑は、第１切刃１１１から離れて位置する第１突起１５１、第２突起１５２によって、更にＡ３方向における変形が促進される。すなわち、切屑のうち、第１領域１３１及び第２領域１３２によって立ち上げられ部分が、好適に第１突起１５１の第１頂点Ｔ１及び第２突起１５２の第２頂部Ｔ２と接触してカールされる。
　Ａ３方向において切屑が好適に絞られるため、加工壁面に切屑が接触するおそれが小さくなり、加工壁面の精度の向上が図れる。その結果、一度の加工で面精度の高い加工壁面が得られるため、良好な切屑処理性と良好な加工効率を兼ね備えることができる。
　ここで、傾斜角度θ１～傾斜角度θ３は、それぞれ、いわゆるすくい角に相当する。すくい角は、例えば、図７～図１２に示すように、第１切刃１１１に垂直な断面において規定することができる。例えば、傾斜角度θ１は、第１切刃１１１に垂直であって第１領域１３１と交わる断面において、第１領域１３１の仮想延長線と、仮想直線Ｘとが交わる角度によって評価してもよい。同様に、傾斜角度θ２は、第１切刃１１１に垂直であって第２領域１３２と交わる断面において、第１領域１３１の仮想延長線と、仮想直線Ｘとが交わる角度によって評価してもよい。
　また、第１領域１３１の傾斜角度θ１が、Ａ３方向において、第１角部３ａ１から遠ざかるにつれて大きくなる、とは、Ａ３方向において、第１角部３ａ１から遠ざかるにつれて小さくならないことを意味する。したがって、第１領域１３１は、その全長に渡って傾斜角度θ１が増大する必要はなく、傾斜角度θ１が一定となる部分を有していてもよい。第２領域１３２の傾斜角度θ２も、第１領域１３１の傾斜角度θ１と同様である。
　第３領域１３３の傾斜角度θ３は、Ａ３方向において変化していてもよく、また、一定であってもよい。図９に示す一例においては、傾斜角度θ３がＡ３方向において一定である。
　例えば、傾斜角度θ１は、５°～３０°、傾斜角度θ２は、５°～３０°、傾斜角度θ３は、１０°～３０°としてもよい。なお、傾斜角度θ１の最大値は、傾斜角度θ２の最大値と等しく、傾斜角度θ１の最小値は、傾斜角度θ２の最小値と等しくてもよい。なお、２つの角度が等しいとは、両者の値が実質的に同一であればよく、例えば、両者の値に±２°の差があってもよいことを意味するものとする。
　また、第１突起１５１の第１頂部Ｔ１は、図７及び図１３に示すように、第１突起１５１のうち最も上方に位置する部分であり、第２突起１５２の第２頂部Ｔ２は、図１１及び図１３に示すように、第２突起１５２のうち最も上方に位置する部分である。言い換えれば、第１頂部Ｔ１及び第２頂部Ｔ２は、それぞれの突起において最も高位に位置する部分である。
　ここで、第１突起１５１及び第２突起１５２の頂部Ｔ１、Ｔ２の高さは、第１切刃１１１に直交する断面を断面視することで評価できる。第１突起１５１及び第２突起１５２の頂部Ｔ１、Ｔ２の高さは、例えば、上述の平坦な面領域７１を基準にしてもよい。なお、上述した断面は、中心軸Ｏ１に垂直な断面でもある。そのため、図７及び図１１に示すように、第１突起１５１及び第２突起１５２の頂部Ｔ１、Ｔ２の高さを断面視で評価するときは、仮想直線Ｘに平行な直線Ｘ’を基準にしてもよい。
　なお、第１突起１５１の第１頂部Ｔ１の高さは、第２突起１５２の第２頂部Ｔ２の高さと同じであってもよい。この場合には 、切屑の流れる方向を安定させることができる。ここで、第１突起１５１の第１頂部Ｔ１の高さが第２突起１５２の第２頂部Ｔ２の高さと同じであるとは、両者の高さが実質的に同一であればよく、両者の高さに若干の差があってもよいことを意味するものとする。
　また、第１突起１５１及び第２突起１５２は、図４に示すように、インサート１の内側に向かって延びた形状であってもよい。また、第１突起１５１及び第２突起１５２は、上面視において、第１切刃１１１の中点Ｍを通り第１切刃１１１に垂直な直線Ｌに対して対称となっていてもよい。すなわち、上面視において、第１突起１５１及び第２突起１５２は、Ａ３方向において、並んで位置していてもよい。なお、以下の説明において、便宜上、直線Ｌに沿った方向（以下、単にＡ４方向ともいう）における第１切刃１１１に近付く側を前方側といい、第１切刃１１１から離れる側を後方側とする。図４に示す一例においては、「後方側」及び「内側」が一致している。
　また、第１突起１５１及び第２突起１５２は、Ａ３方向において、互いに離れて位置していてもよい。そして、Ａ３方向における、第１突起１５１及び第２突起１５２の間隔は、第１切刃１１１から遠ざかるにつれて、小さくなっていてもよい。すなわち、第１突起１５１及び第２突起１５２は、第１切刃１１１から遠ざかるにつれて、互いに近づくように位置していてもよい。この場合には、第１突起１５１及び第２突起１５２によって、Ａ３方向における切屑の変形が促進されるとともに切屑のカールを安定させることができる。
　なお、図４に示す一例においては、第１突起１５１及び第２突起１５２は、全長に渡って互いに離れて位置しているが、例えば、第１突起１５１における後方側の端部及び第２突起１５２における後方側の端部が互いに接続していてもよい。
　上面視において、第１切刃１１１は直線形状であってもよい。この場合には、加工面、すなわち、溝入れ加工における溝底面を平坦に加工することができる。なお、側面視においても、第１切刃１１１は直線形状であってもよい。その場合には、より一層、溝底面を平坦に加工する効果が高まる。
　また、図４に示す一例のように、第１突起１５１及び第２突起１５２は、第１切刃１１１から離れて位置していてもよい。すなわち、第１突起１５１における前方側の端部Ｅ１及び第２突起１５２における前方側の端部Ｅ２は、第１切刃１１１から離れて位置している。第１突起１５１及び第２突起１５２が上記のような構成であるときには、送り量が小さないわゆる低送り加工で用いた場合であっても、第１傾斜面１３によって良好に切屑を変形させることができる。図４に示す一例において、第１突起１５１及び第２突起１５２の端部Ｅ１、Ｅ２は、第１切刃１１１に最も近接している。
　第１領域１３１及び第２領域１３２は、第３領域１３３と滑らかに接続されていてもよい。すなわち、図８及び図１０に示す一例のように、第１領域１３１の傾斜角度θ１の最大値（θ１ＭＡＸ）と第２領域１３２の傾斜角度θ２の最大値（θ２ＭＡＸ）とは、第３領域１３３の傾斜角度θ３と同じであってもよい。この場合には、第１傾斜面１３が、Ａ３方向において滑らかな面となり、切屑と良好に接触することができる。その結果、切屑の流れを安定してコントロールすることができる。
　また、第１領域１３１の傾斜角度θ１及び第２領域１３２の傾斜角度θ２は、Ａ３方向において、一定の割合で大きくなっていてもよい。この場合には、第１領域１３１及び第２領域１３２そのものが滑らかな面となり、切屑と良好に接触する効果が高まる。その結果、切屑の流れを安定してコントロールする効果が高まる。
　さらに、図６に示す一例のように、Ａ３方向における第３領域１３３の長さＬ３は、Ａ３方向における第１領域１３１の長さＬ１及び第２領域１３２の長さＬ２よりも大きくてもよい。すなわち、Ｌ３＞Ｌ１、Ｌ２であってもよい。この場合には、すくい角が相対的に大きな第３領域１３３を広く確保することで、Ａ３方向における切屑の中央部分をより好適に窪ませることができる。その結果、Ａ３方向における切屑を絞り込む効果が高まる。
　例えば、長さＬ１及び長さＬ２は同じであるとともに、長さＬ３は、長さＬ１及び長さＬ２の１．２～３倍としてもよい。なお、後述するように、Ａ３方向における第１領域１３１の長さ、第２領域１３２の長さ及び第３領域１３３の長さが、Ａ４方向に沿って変化する場合には、Ａ３方向における第１領域１３１の長さ、第２領域１３２の長さ及び第３領域１３３の長さの最大値が、上記関係を満たせばよい。
　また、図６に示す一例のように、Ａ３方向における第３領域１３３の長さＬ３は、第１切刃１１１から遠ざかるにつれて小さくなっていてもよい。この場合には、第１切刃１１１の近傍で変形された切屑が、第１切刃１１１から遠ざかるにつれて、Ａ３方向における両端側がより立ち上げられやすくなる。その結果、Ａ３方向における切屑の絞り込みが促進される。
　さらに、図４に示す一例のように、上面視において、第１境界部Ｂ１及び第２境界部Ｂ２は、第１切刃１１１に対して直交していてもよい。この場合には、送り量が大きな高送り加工及び送り量が小さな低送り加工のいずれにおいても、生成した切屑の流れる方向を、安定してコントロールすることができる。その結果、広範な切削条件下において、切屑のカールが安定し、加工面精度の向上が図れる。
　またさらに、図４及び図７に示す一例のように、第１突起１５１の第１頂部Ｔ１は、第１領域１３１よりも後方側に位置していてもよく、図４及び図１１に示す一例のように、第２突起１５２の第２頂部Ｔ２は、第２領域１３２よりも後方側に位置していてもよい。
　すなわち、第１突起１５１の第１頂部Ｔ１及び第２突起１５２の第２頂部Ｔ２は、すくい面として機能する第１傾斜面１３よりも後方側に位置していてもよい。この場合には、高送り加工においても、切屑を第１突起１５１及び第２突起１５２によって好適にカールさせることが可能であるため、切屑が詰まるおそれが小さくなる。
　また、上面視において、第１突起１５１の端部Ｅ１は、第１角部３ａ１よりも後方側に位置しており、上面視において、第２突起１５２の端部Ｅ２は、第２角部３ａ２よりも後方側に位置していてもよい。この場合には、低送り加工において、切屑が第１突起１５１及び第２突起１５２に乗り上げるおそれが小さくなるため、第１傾斜面１３によって切屑を好適に変形させることができる。
　さらに、図４に示す一例のように、第１突起１５１は、第１頂部Ｔ１より第１切刃１１１の側に位置する第１部分３１を有しており、第２突起１５２は、第２頂部Ｔ２より第１切刃１１１の側に位置する第２部分３２を有していてもよい。そして、これら第１部分３１及び第２部分３２は、図４に示すように、それぞれ、第１端部３１Ｘ、３２Ｘと、第１端部３１Ｘ、３２Ｘよりも後方側に位置する第２端部３１Ｙ、３２Ｙとを有していてもよい。
　このとき、図１４に示す一例のように、第１端部３１Ｘ、３２Ｘは、それぞれ第１切刃１１１から遠ざかるにつれて第２面５から遠ざかるように第１角度θ４で傾斜していており、第２端部３１Ｙ、３２Ｙは、それぞれ第１切刃１１１から遠ざかるにつれて第２面５から遠ざかるように第２角度θ５で傾斜していてもよい（第２部分３２については不図示）。
　そして、第２角度θ５は、第１角度θ４よりも大きくなっていてもよい。この場合には、第１傾斜面１３によって絞られた切屑を第１突起１５１及び第２突起１５２に段階的に接触させることができる。そのため、第１突起１５１及び第２突起１５２によって、好適に切屑の変形を促進することができる。
　また、図４に示す一例のように、第１部分３１の第１端部３１Ｘ及び第２端部３１Ｙは、第１領域１３１よりも内側に位置し、第２部分３２の第１端部３２Ｘ及び第２端部３２Ｙは、第２領域１３２よりも内側に位置していてもよい。
　さらに、図４に示すように、第１突起１５１は、第１頂部Ｔ１より後方側に位置する第３部分３３を有していてもよく、第２突起１５２は、第２頂部Ｔ２より後方側に位置する第４部分３４を有していてもよい。このとき、第３部分３３及び第４部分３４は、それぞれ、対応する頂部Ｔ１、Ｔ２からＡ３方向における中央に向かうにつれて第２面５に向かって傾斜する平坦面５１、５２をそれぞれ有していてもよい。
　そして、上面視において、第３部分３３の平坦面５１は、第１境界部Ｂ１を跨いで位置しているとともに、第４部分３４の平坦面５２は、第２境界部Ｂ２を跨いで位置していてもよい。この場合には、第１切刃１１１に沿う方向において絞り込まれた切屑を、平坦面５１、５２で挟み込むことができるため、切屑の絞り込みをより一層促進することができる。
　なお、ここで、平坦面５１が第１境界部Ｂ１を跨いで位置する、とは、図４に示すように、平坦面５１が第１境界部Ｂ１の仮想延長線Ｎ１を跨いで位置していることを意味する。平坦面５２が第２境界部Ｂ２を跨いで位置する、とは、図４に示すように、平坦面５２が第２境界部Ｂ２の仮想延長線Ｎ２を跨いで位置していることを意味する。
　なお、平坦面５１、５２は、互いに離れて位置していてもよい。すなわち、平坦面５１、５２の間に別の面が位置していてもよい。この別の面の一例として、図１２には曲面５３が示されている。このように平坦面５１、５２は、互いに離れていても、一部が接続していても構わない。また、平坦面５１及び平坦面５２が曲面及び平面によって接続されていてもよい。
　（第２の実施形態）
　次に、図１５を参照して、本開示の第２の実施形態に係るインサート２１について説明する。なお、以下においては、第１の実施形態のインサート１と相違する部分を中心として説明する。そのため、第１の実施形態と同様の構成を有する部分については第１の実施形態における説明を援用し、説明を省略する。
　図１５に示す一例のインサート２１は、第１の実施形態のインサート１と同様に、第１面３、第２面５、側面７、貫通孔９及び切刃１１を有している。そして、第１面３は、図１５に示すように、第１傾斜面１３及び突起１５を有している。第１傾斜面１３は、第１領域１３１、第２領域１３２及び第３領域１３３を有し、突起１５は、第１突起１５１及び第２突起１５２を有している。
　第１突起１５１は、第１頂部Ｔ１より第１切刃１１１の側に位置する第１部分３１を有しており、第２突起１５２は、第２頂部Ｔ２より第１切刃１１１の側に位置する第２部分３２を有している。そして、これら第１部分３１及び第２部分３２は、それぞれ、第１端部３１Ｘ、３２Ｘと、第１端部３１Ｘ、３２Ｘよりも後方側に位置する第２端部３１Ｙ、３２Ｙとを有している。
　図１５に示す一例のインサート２１は、第１端部３１Ｘ、３２Ｘ及び第２端部３１Ｙ、３２Ｙの配置において、第１の実施形態のインサート１と相違する。すなわち、図１５に示す一例においては、第１部分３１の第１端部３１Ｘは、第１領域１３１に位置しているとともに、第２部分３２の第１端部３２Ｘは、第２領域１３２に位置していている。この場合には、第１傾斜面１３によって絞られた切屑を、第１突起１５１及び第２突起１５２に段階的に接触させることができる。そのため、第１突起１５１及び第２突起１５２によって、より好適に切屑の変形を促進することができる。
　また、第１部分３１の第２端部３１Ｙは、第１領域１３１よりも後方に位置しているとともに、第２部分３２の第２端部３２Ｙは、第２領域１３２よりも後方に位置していてもよい。この場合には、高送り加工において、第１傾斜面１３によって絞られた切屑を、第１突起１５１及び第２突起１５２に安定して段階的に接触させることができ、切屑が詰まる可能性を低減できる。
　なお、図１５に示すように、第３領域１３３の長さＬ３は、Ａ４方向に沿って一定であってもよい。また、第１突起１５１における後方側の端部は、第２突起１５２における後方側の端部に接続されていてもよい。いずれの構成であっても、Ａ３方向における切屑の絞り作用を発揮することができる。
　＜切削工具＞
　次に、本開示の実施形態に係る切削工具１０１について図面を用いて説明する。
　実施形態の切削工具１０１は、図１６～図１８に示すように、第１端の側 にインサートポケット１０３（以下、単にポケット１０３ともいう）を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に装着されたインサート１とを備えている。このとき、インサート１は、少なくとも第１切刃１１１がホルダ１０５の第１端から突出するように、言い換えれば、第１切刃１１１がホルダ１０５から外方に突出するようにポケット１０３に装着されてもよい。
　本実施形態におけるホルダ１０５は、第１端から第２端に向かって細長く延びた棒形状であってもよい。図１６に示す一例におけるホルダ１０５の第１端の側には、ポケット１０３が１つ設けられている。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の第１端の側の端面に対して開口していてもよい。なお、図１６～図１８において、ホルダ１０５の第２端は省略している。
　インサート１は、例えば次の方法によってホルダ１０５に固定されてもよい。ポケット１０３にはネジ穴（不図示）が形成されている。インサート１の貫通孔がネジ穴と同軸上に位置するようにインサート１をポケット１０３に配置する。固定ネジ１０７をインサート１の貫通孔に挿入するとともにポケット１０３のネジ穴に固定する。これによってインサート１がホルダ１０５に固定されてもよい。
　ホルダ１０５の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの材質の中で靱性の高い鋼を用いるのがよい。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
　切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。実施形態においては、切削加工として溝入れ加工を例示する。実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１の少なくとも切刃１１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。
　より具体的には、まず、図１９に示すように、被削材２０１を軸Ｄの周りでＤ１方向に回転させる。また、切削工具１０１をＤ２方向に動かすことによって、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図２０に示すように、切削工具１０１における切刃１１を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。このとき、切削工具１０１をＤ３方向に動かしながら被削材２０１を切削することによって溝が形成される。そして、図２１に示すように、切削工具１０１をＤ４方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。
　図１９に示す一例においては、軸Ｄを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を被削材２０１に近付けている。また、図２０においては、回転している被削材２０１にインサート１の切刃１１を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図２１においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけている。
　なお、図１９～図２１に示す一例における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、又は切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながら実施形態は、このような形態に限定されるものではない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１の切刃１１を接触させる工程を繰り返せばよい。
　なお、被削材２０１の材質としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられる。
　以上、本開示に係る実施形態について例示したが、本開示は上述した実施形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。
１・・・切削インサート（インサート）
３・・・第１面
　３ａ１・・・第１角部
　３ａ２・・・第２角部
　３ｂ　・・・第１辺
５・・・第２面
７・・・第３面（側面）
９・・・貫通孔
１０・・・切削部
１１・・・切刃
　１１１・・・第１切刃
１３・・・第１傾斜面
　１３１・・・第１領域
　１３２・・・第２領域
　１３３・・・第３領域
１５・・・突起
　１５１・・・第１突起
　１５２・・・第２突起
３１・・・第１部分
　３１Ｘ・・・第１端部
　３１Ｙ・・・第２端部
３２・・・第２部分
　３２Ｘ・・・第１端部
　３２Ｙ・・・第２端部
３３・・・第３部分
３４・・・第４部分
５１、５２・・・平坦面
５３・・・平面
９１・・・第１主面
９２・・・第２主面
１０１・・・切削工具
１０３・・・インサートポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・固定ネジ
２０１・・・被削材

Claims (16)

  1. 　第１角部と第２角部と前記第１角部及び前記第２角部の間に位置する第１辺とを有する第１面と、
    　前記第１面から離れて位置する第２面と、
    　前記第１面における前記第１辺及び前記第２面に繋がる第３面と、
    　前記第１面及び前記第３面が交わる稜線に位置する切刃とを備え、
    　前記切刃は、前記第１辺に位置する第１切刃を有し、
    　前記第１面は、
    　　前記第１辺に沿って位置するとともに前記第１辺から遠ざかるにつれて前記第２面に向かって傾斜する 第１傾斜面と、
    　　凸状の突起とを有しており
    　前記第１傾斜面は、
    　　前記第１角部の側に位置する第１領域と、
    　　前記第２角部の側に位置する第２領域と、
    　　前記第１領域及び前記第２領域の間に位置する第３領域とを有しており、
    　前記突起は、
    　　前記第１角部の側に位置する第１突起と、
    　　前記第２角部の側に位置する第２突起とを有しており、
    　前記第１領域の傾斜角度θ１は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第１角部から遠ざかるにつれて大きくなり、前記第２領域の傾斜角度θ２は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第２角部から遠ざかるにつれて大きくなるとともに、前記第３領域の傾斜角度θ３は、前記第１領域の傾斜角度θ１及び前記第２領域の傾斜角度θ２以上であり、
    　前記第１面の正面視において、前記第１突起の第１頂部は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第１領域及び前記第３領域の第１境界部Ｂ１よりも前記第１角部の近くに位置しているとともに、前記第２突起の第２頂部は、前記第１切刃に沿う方向において、前記第２領域及び前記第３領域の第２境界部Ｂ２よりも前記第２角部の近くに位置している 、切削インサート。
  2. 　前記第１面の正面視において、前記第１切刃は直線形状である、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記第１突起及び前記第２突起は、前記第１切刃から離れて位置している、請求項１又は２に記載の切削インサート。
  4. 　前記第１領域及び前記第２領域は、前記第３領域と滑らかに接続されている、請求項３に記載の切削インサート。
  5. 　前記第１領域の傾斜角度θ１及び前記第２領域の傾斜角度θ２は、前記第１切刃に沿う方向において、一定の割合で大きくなっている、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　前記第１切刃に沿う方向における前記第３領域の長さＬ３は、前記第１切刃に沿う方向における前記第１領域の長さＬ１及び前記第２領域の長さＬ２よりも大きい、請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
  7. 　前記第１切刃に沿う方向における前記第３領域の長さＬ３は、前記第１切刃から遠ざかるにつれて小さくなっている、請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
  8. 　前記第１面の正面視において、前記の第１境界部Ｂ１及び前記第２境界部Ｂ２は、前記第１切刃に対して直交している、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
  9. 　前記第１突起の前記第１頂部は、前記第１領域よりも後方側に位置しており、
    　前記第２突起の前記第２頂部は、前記第２領域よりも後方側に位置している、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサート。
  10. 　前記第１面の正面視において、前記第１突起における前方側の端部は、前記第１角部よりも後方側に位置しており、
    　前記第１面の正面視において、前記第２突起における前方側の端部は、前記第２角部よりも後方側に位置している、請求項１～９のいずれか１つに記載の切削インサート。
  11. 　前記第１突起は、前記第１頂部より前記第１切刃の側に位置する第１部分を有しており、
    　前記第２突起は、前記第２頂部より前記第１切刃の側に位置する第２部分を有しており、
    　前記第１部分及び前記第２部分は、それぞれ、
    　　前記第１切刃から遠ざかるにつれて前記第２面から遠ざかるように第１角度θ４で傾斜する第１先端部と、
    　　前記第１先端部よりも後方側に位置するとともに前記第１切刃から遠ざかるにつれて前記第２面から遠ざかるように第２角度θ５で傾斜する第２先端部とを有しており、
    　前記第２角度θ５は、前記第１角度θ４よりも大きい、請求項１～１０のいずれか１つに記載の切削インサート。
  12. 　前記第１部分の前記第１端部は、前記第１領域に位置しているとともに、前記第２部分の前記第１端部は、前記第２領域に位置している、請求項１１に記載の切削インサート。
  13. 　前記第１部分の前記第２端部は、前記第１領域よりも後方側に位置しているとともに、前記第２部分の前記第２端部は、前記第２領域よりも後方側に位置している、請求項１１又は１２に記載の切削インサート。
  14. 　前記第１突起は、前記第１頂部より後方側に位置する第３部分を有しており、
    　前記第２突起は、前記第２頂部より後方側に位置する第４部分を有しており、
    　前記第３部分及び前記第４部分は、それぞれ、対応する前記頂部から前記第１切刃に沿う方向における中央に向かうにつれて前記第２面に向かって傾斜する平坦面を有しており、
    　前記第１面の正面視において、前記第３部分の前記平坦面は、前記第１境界部Ｂ１を跨いで位置しているとともに、前記第４部分の前記平坦面は、前記第２境界部Ｂ２を跨いで位置している、請求項１～１３のいずれか１つに記載の切削インサート。
  15. 　ホルダと、
    　前記ホルダに装着された請求項１～１４のいずれか１つに記載の切削インサートとを備えた切削工具。
  16. 　被削材を回転させる工程と、
    　回転している前記被削材に請求項１５に記載の切削工具を接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
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