WO2016042897A1

WO2016042897A1 - 燃料レール

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Publication number: WO2016042897A1
Application number: PCT/JP2015/069817
Authority: WO
Inventors: 相馬　正浩; 洋史大野; 勝川井; 伸也中谷; 慶一浦城
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2014-09-17
Filing date: 2015-07-10
Publication date: 2016-03-24
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Abstract

　本発明の目的は、交差孔部の強度を高めつつ、軽量化を実現できる燃料レールを提供することにある。本発明の内燃機関用燃料レールは、円筒形状を成す燃料レール本体１と、インジェクタへの燃料供給孔２ｄが形成されインジェクタが取り付けられるインジェクタ取付部２とを備え、インジェクタ取付部２は燃料供給孔２ｄが燃料レール本体１の中心孔１ａに対して交差するように燃料レール本体１に一体成形されており、燃料レール本体１の長手方向に沿って複数のインジェクタ取付部２を有する内燃機関用燃料レールにおいて、インジェクタ取付部２の根元部の肉厚を、隣接する２つのインジェクタ取付部２の間の燃料レール本体１の肉厚よりも厚くする。

Description

燃料レール

　本発明は、インジェクタに高圧燃料を供給する燃料レールに関する。

　ガソリンを燃料とするガソリンエンジンでは、燃料噴射弁に供給する燃料圧力（燃圧）の高圧化が進んでいる。従来、燃料噴射弁が取り付けられ、燃料噴射弁に燃料を供給する燃料レールとして、特開２０１３－１９９９４３号公報（特許文献１）に記載されたものが知られている。特許文献１の燃料レールは、燃料噴射弁を装着するための噴射器カップを有する噴射器ホルダアセンブリを備えており、噴射器カップは、内部空間を有すると共に一端が開口するハウジングによって構成される（段落００２５参照）。この噴射器カップは、燃料レールとは別部材でできている（図２参照）。従来、噴射器カップを、例えばろう付け等により、燃料レールに接合する技術が知られている。

　一方、特開２００７－１４６７２５号公報（特許文献２）には、ディーゼルエンジンに用いられるコモンレールが記載されている。特許文献２のコモンレールは、外径寸法が従来と同じで、蓄圧室孔の内径寸法が径の小さい小径部と、径の大きい大径部とに分けられ、蓄圧室孔の内周面に開口する交差孔が小径部に設けられている（要約参照）。このコモンレールでは、小径部に交差孔を開口させることで、交差孔部の最小肉厚寸法を大きくでき、レール破損を回避できる（要約参照）。一方、小径部により減少した蓄圧容積分を大径部が補うため、蓄圧室孔のトータル容積が減少しない（要約参照）。さらに、特許文献２のコモンレールでは、レール本体と、高圧ポンプ配管及びインジェクタ配管を接続するための配管ジョイントと、レール本体をエンジン等の固定部材に装着するためのステー２２とが、鍛造により一体に形成されている（段落００３５参照）。なお、特許文献２のコモンレールでは、配管ジョイントの中心に形成された内外連通孔の一端部に高圧ポンプ配管又はインジェクタ配管が接続され、内外連通孔の他端部が交差孔に連通する構成である。

特開２０１３－１９９９４３号公報特開２００７－１４６７２５号公報

　特許文献１の燃料レールでは、噴射器カップが燃料レールとは別部材でできており、ろう付け等により燃料レールに接合されている。噴射器カップと燃料レールとの接合部には燃圧により大きな応力が生じる。燃圧の高圧化が進むにつれて接合部に生じる応力は大きくなり、接合部の強度がこの応力に耐えられなくなる。このため、噴射器カップを接合した燃料レールでは、比較的低い燃圧で高圧化に限界を生じる。一方、特許文献２のコモンレールでは、レール本体及び配管ジョイントが鍛造により一体に形成されているので、燃圧の高圧化に有利である。特に特許文献２のコモンレールでは、蓄圧室孔の内径寸法を小さくして肉厚を厚くした小径部に交差孔を開口させることで、交差孔部の最小肉厚寸法を大きくしている。これによって、特許文献２のコモンレールは、超高圧燃料の蓄圧によって交差孔部に応力集中が発生しても、交差孔部からレール破損が発生するのを防いでいる。しかし、特許文献２のコモンレールは、レール本体が肉厚になることにより、レール本体が重くなるという課題がある。特許文献２では、この課題に対する配慮が十分ではなかった。

　本発明の目的は、交差孔部の強度を高めつつ、軽量化を実現できる内燃機関用燃料レールを提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明の内燃機関用燃料レールは、燃料レール本体とインジェクタが取り付けられるインジェクタ取付部（インジェクタカップ）とを一体成形すると共に、燃料レール本体に対するインジェクタカップの根元部（付け根部分）の肉厚をインジェクタカップが形成された燃料レール本体部分の肉厚よりも厚くする。

　本発明によれば、インジェクタ取付部の根元部の肉厚をインジェクタカップが形成された燃料レール本体部分の肉厚よりも厚くすることにより、インジェクタ取付部に形成された孔と燃料レール本体に形成された孔とが交差する部分の強度を高めつつ、内燃機関用燃料レールの軽量化を実現することができる。

　上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

直噴内燃エンジンに本発明の一実施例である燃料レールを適用した燃料供給システムの概略を示す概念図である。燃料レールとインジェクタと高圧燃料ポンプとの配置を模式的に示す図である。燃料レールの側断面図であり、燃料レール本体の軸方向（長手方向）と、インジェクタカップの燃料レール本体からの突出方向とに平行で、且つ燃料レール本体の中心線を含む平面で切断した断面を示す図である。燃料レールの上面側から見た外観図である。燃料レールの側面図である。図３ＡのIVＡ部の拡大断面図である。図４ＡをIVＡ矢視方向から見た全体の拡大図である。図４ＢのＶＣ－ＶＣ矢視断面を示す断面図である。図４Ａと同様な拡大断面図であり、インジェクタを組み付けた状態を示す図である。燃料レール本体の端部を拡大して示す断面図である。鍛造によって成形された燃料レール素材を下側から見た外観図である。燃料レール素材の側面図である。燃料レール素材を図６ＢのIVＣ方向から見た外観図である。取付金具を取り付けた燃料レールを上側から見た外観図である。取付金具７を取り付けた燃料レールをエンジンブロックに固定した状態を示す側面図である。図７ＢのVIIC－VIIC矢視断面を示す断面図である。

　以下、本発明に係る実施例を説明する。

　最初に、図１及び図２を用いて、本発明に係る内燃機関用燃料レール（以下、燃料レールという）が適用される直噴内燃エンジンの燃料供給システムについて説明する。以下、ガソリンを燃料とするガソリン直噴内燃エンジン（以下、エンジンという）について説明する。本発明に係る燃料レールは一部の構造（例えば、インジェクタの取付け構造）を変更することにより、ディーゼルエンジンにも適用可能である。

　図１は、直噴内燃エンジン２２に本発明の一実施例である燃料レールを適用した燃料供給システムの概略を示す概念図である。エンジン２２はシリンダヘッドを有するエンジンブロック２４を持ち、エンジンブロック２４は少なくとも一つないし複数の内部燃焼室２６を有する。

　スパークプラグ２３は燃焼室２６内で燃料の燃焼を開始し、エンジンブロック２４内のシリンダ２７に往復動可能に装着されたピストン２５を駆動する。燃料の燃焼による燃焼生成物は排気マニフォールドから排出される。

　直接噴射型のインジェクタ（燃料噴射弁）２８は各燃焼室２６に設けられている。各燃料噴射弁２８はエンジンブロック２４に形成された通路（貫通孔）３０に装着され、燃料噴射孔が形成されたノズル先端部が燃焼室２６に臨んでいる。

　インジェクタ２８は、燃料レール３２に流体的に接続されている。燃料レール３２は燃料パイプ３４を介して高圧燃料ポンプ３６に流体的に接続されている。高圧燃料ポンプ３６は一般にはエンジンにより回転するカム３８を有するカムポンプからなる。また、燃料レール３２は図示しないブラケットを介してエンジンブロック２４に固定されている。

　図２は、燃料レール３２とインジェクタ２８と高圧燃料ポンプ３６との配置を模式的に示す図である。ここで高圧燃料ポンプ３６は燃料パイプ３４を介して一つまたはそれ以上の燃料レール３２に接続されている。燃料ポンプ脈動の燃料レール３２およびインジェクタ２８への伝播を減少させるために、燃料リザーバ９０が燃料パイプ３４に対して流体的に直列に設けられる。燃料リザーバ９０は好ましくは各燃料レール３２のすぐ上流に設けられる。燃料リザーバ９０は燃料パイプ３４と燃料レール３２の流体接続手段を形成しても良い。燃料リザーバ９０を設けず、燃料パイプ３４を燃料レール３２に直接接続することも可能である。

　次に、図３Ａ～図７を用いて、燃料レールについて詳細に説明する。

　図３Ａは、燃料レール３２の側断面図であり、燃料レール本体（直管部）１の軸１ｃｌ方向（長手方向）と、インジェクタカップ２の燃料レール本体１からの突出方向（インジェクタカップ２の中心線２ｃｌに沿う方向）とに平行で、且つ燃料レール本体１の中心線１ｃｌを含む平面で切断した断面を示す図である。

　燃料レール３２は、燃料レール本体１と、燃料レール本体１から中心線１ｃｌに対して垂直方向に突出するように設けられたインジェクタカップ（インジェクタ受部）２と、高圧燃料ポンプ３６からの配管３４が接続されるインレット８とを有する。

　燃料レール本体１には、燃料レール本体１の中心線１ｃｌ方向に、複数個のインジェクタカップ２が隣接するインジェクタカップとの間に間隔をあけて形成されている。本実施例では、インジェクタカップ２は４個設けられており、各インジェクタカップ２の間隔は等間隔である。燃料レール本体１の中心部には、中心線１ｃｌ方向に沿って一方の端部から、横断面が円形を成す中心孔１ａが形成されている。燃料レール本体１は、隣接する２つのインジェクタカップ２の中間部及び両端部の外周面が円形状に形成されており、中心孔１ａが形成されることにより概略円筒形状の部材として形成されている。中心孔１ａは高圧燃料ポンプ３６から送られてくる高圧燃料を溜める蓄圧室を構成し、蓄圧室に溜めた燃料を複数（本実施例では４個）のインジェクタ２８に分配する。

　中心孔１ａは燃料レール本体１の一方の端部から中心線１ｃｌ方向に沿って形成されているが、他方の端部には貫通していない。燃料レール本体１の中心孔１ａが貫通しない側の端部に、インレット８が形成されている。インレット８には、高圧燃料ポンプ３６から送られてくる高圧燃料を蓄圧室１ａに導入する燃料導入孔８ａが形成されている。

　燃料レール本体１の中心孔１ａが開口する側の端部には、図示しない圧力センサが設けられる。

　インジェクタカップ２は、インジェクタ２８が取り付けられるインジェクタ２８の受部である。インジェクタカップ２の先端面２ａには、インジェクタ２８を挿入する開口部２ｂが形成されている。開口部２ｂの内側には、インジェクタ２８側に設けられた係止部を受け入れる受け溝２ｃが形成されている。受け溝２ｃの内側には、開口部２ｂ及び受け溝２ｃを介して、燃料レール本体１の中心孔（蓄圧室）１ａと外部とを連通する内外連通孔２ｄが形成されている。

　内外連通孔２ｄは横断面が円形の孔として形成され、中心孔１ａ及び中心線１ｃｌに対して垂直な方向に形成されている。内外連通孔２ｄは中心孔１ａに対して垂直に交差するため、交差孔２ｄと呼ぶ場合もある。なお、内外連通孔２ｄの中心線（インジェクタカップ２の中心線２ｃｌと同じ）の延長線は中心孔１ａの中心線１ｃｌと交差していることが好ましいが、交差していなくてもよい。ただし、内外連通孔２ｄの中心線の延長線が中心孔１ａの中心線１ｃｌから離れ過ぎると燃料レール３２の強度が低下する恐れがあるため、燃料レール本体１の径とインジェクタカップ２の根元部の径の差の１／２以内の距離に近接させることが好ましい。

　インレット８及びインジェクタカップ２については、後で詳細に説明する。

　図３Ｂは、燃料レール３２の上面側から見た外観図である。図３Ｃは、燃料レール３２の側面図である。なお、本明細書においては、図３Ａにおいて、上下方向及び左右方向を定義する。この上下方向及び左右方向は、燃料レール３２の実装状態における上下方向及び左右方向とは必ずしも一致しない。また、燃料レール本体（直管部）１の軸方向（長手方向であり中心線１ｃｌに沿う方向）と、インジェクタカップ２の燃料レール本体１からの突出方向（インジェクタカップ２の中心線２ｃｌに沿う方向）とに垂直な方向を、燃料レール３２又は燃料レール本体（直管部）１の幅方向と定義する。

　図３Ｂ及び図３Ｃに示すように、燃料レール本体１の外周面には、取付金具（ブラケット）７の固定面６が形成されている。取付金具固定面６は、中心線１ｃｌと中心線２ｃｌとに垂直な方向において、中心線１ｃｌと中心線２ｃｌとを含む平面から最も離れた燃料レール本体１の部位を含む範囲に設けられる。また、中心線１ｃｌに沿う方向においては、取付金具固定面６は隣接する２つのインジェクタカップ２の間に形成されている。

　取付金具固定面６は、中心線１ｃｌを挟んで両側に、平行面を成すように形成されている。また、取付金具固定面６は、中心線１ｃｌに沿う方向において２箇所に形成され、燃料レール本体１に対して合計４箇所に形成されている。なお、本実施例では、取付金具固定面６は中心線１ｃｌと中心線２ｃｌとに平行に形成されているが、エンジンブロックに対するインジェクタ２８の取付角度によっては、中心線２ｃｌに対して平行となる角度からずれる場合もある。

　取付金具固定面６を形成することにより、燃料レール本体１の肉厚が薄くなる。燃料レール３２には高圧燃料の圧力を受けて応力が発生する。この応力は、後述するように、燃料レール本体１とインジェクタカップ２との接合部に集中する。取付金具固定面６の形成により肉厚が薄くなるのは、隣接する２つのインジェクタカップ２の中間部分であるため、薄肉化による燃料レール本体１の強度低下の問題が顕在化することはない。

　燃料レール本体１の上部（インジェクタカップ２が形成される側とは反対側）には、平面１ｂが中心線１ｃｌに沿って一方の端部から他方の端部まで、平面部１ｂが形成されている。平面部１ｂは、中心孔１ａ、インジェクタカップ２の先端面２ａ、開口部２ｂ受け溝２ｃ、内外連通孔２ｄ及び取付金具固定面６等を加工する際の基準面となる。

　図４Ａ、図４Ｂ、図４Ｃ及び図４Ｄを用いて、インジェクタカップ２の構造について詳細に説明する。図４Ａは、図３ＡのIVＡ部の拡大断面図である。図４Ｂは、図４ＡをIVＡ矢視方向から見た全体の拡大図である。図４Ｃは、図４ＢのＶＣ－ＶＣ矢視断面を示す断面図である。図４Ｄは、図４Ａと同様な拡大断面図であり、インジェクタ２８を組み付けた状態を示す図である。

　燃料レール本体１の中心孔１ａが開口する側の端部には、ねじ部１ｃが形成されている。このねじ部１ｃに圧力センサが取り付けられる。

　インジェクタカップ２の先端面２ａに形成された開口部２ｂは、３つ円弧部２ｂ１と３つの直線部２ｂ２とが交互に接続されて形成された内周面を有する。この内周面は、直線部２ｂ２同士が６０度の内角を成し、各直線部２ｂ２の両端部が円弧部２ｂ１で接続された形状である。言い換えれば、３つの直線部２ｂ２によって形成される正三角形の３つの頂点部分に円弧部２ｂ１によって丸みが設けられているような形状である。

　開口部２ｂの内側に形成された受け溝２ｃは溝の底面にあたる周面が中心線２ｃｌを中心とする円形を成している。この周面の半径ｒ１は、図４Ｃに示すように、開口部２ｂの円弧部２ｂ１の半径ｒ２よりも大きい。さらに、開口部２ｂに直線部２ｂ２が設けられていることにより、受け溝２ｃの側面部にインジェクタ側の係止部２８ａ（図４Ｄ参照）が係止されるインジェクタ係止部２ｅが構成される。インジェクタ側の係止部２８ａは、図４Ｄにおいてインジェクタカップ２の突き出し方向２ｃｌ方向から見た形状が開口部２ｂの開口形状と相似形をしており、開口部２ｂに対してインジェクタ側の係止部２８ａの方が若干小さめに作られている。これにより、インジェクタ側の係止部２８ａを開口部２ｂからインジェクタカップ２の内側（奥側）に挿入することができ、インジェクタ２８をその中心軸線２８ｃｌを中心に６０度回転させることにより、係止部２８ａをインジェクタ係止部２ｅに係止することができる。

　本実施例では、インジェクタ係止部２ｅをインジェクタカップ２の内面に設けているが、インジェクタ係止部２ｅをインジェクタカップ２の外周面に設けてもより。この場合は、背景技術で説明した特開２０１３－１９９９４３号公報に記載されているクリップホルダ６６及びクリッププレート７０を用いればよい。なお、クリップホルダ６６及びクリッププレート７０の参照符号は、いずれも特開２０１３－１９９９４３号公報に記載されているものである。

　インジェクタ２８の燃料供給口２８ｂは、インジェクタカップ２の内外連通孔２ｄの中に挿入され、内外連通孔２ｄから高圧燃料の供給を受ける。

　内外連通孔（交差孔）２ｄが中心孔１ａに開口する部位２ｆ（図４Ａ参照）には、高圧燃料から受ける圧力によって発生する応力が集中する。これは、中心孔１ａが高圧燃料による圧力を受けて径方向に拡張される力を受けると共に、交差孔２ｄが高圧燃料による圧力を受けて径方向に拡張される力を受け、交差孔２ｄが中心孔１ａに交差する燃料レール本体１部分に応力が集中するためである。

　本実施例では、この応力集中に対して、インジェクタカップ２の根元部（付け根部分）の肉厚寸法ｄ２を、燃料レール本体１の肉厚寸法ｄ１によりも大きくすることによって、必要な強度を確保している。本実施例では、後述するように、インジェクタカップ２と燃料レール本体１とを鍛造により一体成形している。このため、インジェクタカップ２と燃料レール本体１との接続部には丸味部２ｇができる。インジェクタカップ２の根元部の肉厚寸法ｄ２は、インジェクタカップ２の外周面２ｈに沿って中心線２ｃｌ方向を燃料レール本体１側に延長した線分２ｉと、燃料レール本体１の外周面に沿って中心線１ｃｌ方向をインジェクタカップ２側に延長した線分１ｅとの交点（インジェクタカップ２の根元部）２ｊを基準として、インジェクタカップ２の根元部の肉厚寸法ｄ２を定義する。すなわち、この肉厚寸法は、交点２ｊと交差孔２ｄとの間に形成される肉厚の寸法（交点２ｊと交差孔２ｄとの距離）によって定義される。なお、この場合のインジェクタカップ２の外周面及び燃料レール本体１の外周面は、中心線１ｃｌと中心線２ｃｌとを含む平面上に描かれる部分であり、線分１ｅ、線分２ｉ及び交点２ｊも中心線１ｃｌと中心線２ｃｌとを含む平面上に描かれる。

　インジェクタカップ２の根元部の肉厚寸法ｄ２を大きくするため、インジェクタカップ２の根元部の直径ｄ３は燃料レール本体１の上下方向寸法（高さ寸法）ｄ４及び燃料レール本体１の幅方向寸法ｄ５（図４Ｂ参照）よりも大きくしている。なお、本実施例では燃料レール本体１の横断面形状は円形であるので、上下方向寸法ｄ４と幅方向寸法ｄ５とは等しい。さらに、応力の集中部から外れるインジェクタカップ２の先端部２ｋ（図４Ａ参照）はインジェクタカップ２の根元部よりも直径が小さくなるように、先細り形状にしている。これにより、燃料レール３２の重量の増加を防ぐことができる。

　図５を用いて、インレット８について説明する。図５は、燃料レール本体１の端部を拡大して示す断面図である。

　燃料レール本体１の中心孔１ａが貫通しない側の端部には、インレット８が機械加工（切削加工）により形成されている。インレット８の外径は燃料レール本体１の外径よりも小さい。インレット８には、中心線１ｃｌに沿って燃料導入孔８ａが形成されている。燃料導入孔８ａは、高圧燃料ポンプ３６から送られてくる高圧燃料を、蓄圧室（中心孔）１ａに導入する。燃料導入孔８ａの蓄圧室１ａと接続される部分には、絞り８ｂが形成されている。燃料導入孔８ａ及び絞り８ｂは機械加工（切削加工）により形成される。絞り８ｂは、高圧燃料ポンプ３６から送られてくる高圧燃料の圧力脈動を低減する。

　上述したように、インレット８には、高圧燃料ポンプ３６からの燃料パイプ３４が燃料リザーバ９０を介して、或いは直接接続される。

　次に、図６Ａ～図６Ｃを用いて、燃料レール３２の加工方法について説明する。図６Ａは、鍛造によって成形された燃料レール素材３２’を下側（インジェクタカップ部２’側）から見た外観図である。図６Ｂは、燃料レール素材３２’の側面図である。図６Ｃは、燃料レール素材３２’を図６ＢのIVＣ方向から見た外観図である。

　本実施例の燃料レール素材３２’は金属材料で製造される。具体的には、金属材料としてステンレス材を用いているが、ステンレスに限定される訳ではない。金属材料の塊を鍛造により、図６Ａ～図６Ｃに示す形状に仕上げる。すなわち、燃料レール素材３２’は燃料レール本体部１’とインジェクタカップ部２’とが一体に形成された形状をしている。すなわち、本実施例では、燃料レール本体１とインジェクタ取付部２とは、鍛造により一体成形された素材に、中心孔１ａと燃料供給口２ｄとが後加工されることにより作られる。鋳造では内部に気泡が残る可能性があるのに対して、鍛造ではそのような心配がない。そのため、燃料レール３２の強度を高めることができる。

　燃料レール素材３２’の燃料レール本体部１’に対して基準面となる平面１ｂが機械加工（切削加工）される。

　その後、燃料レール素材３２’に対して、中心孔１ａ、ねじ部１ｃ、インジェクタカップ２及び取付金具固定面６の機械加工が行われる。中心孔１ａはドリルによる切削加工により形成される。インジェクタカップ２には、先端面２ａが旋盤により切削加工され、続いて、開口部２ｂ、受け溝２ｃ及び内外連通孔２ｄが旋盤により切削加工される。取付金具固定面６は旋盤により燃料レール本体１の外周面を切削して加工する。このため、取付金具固定面６は中心線１ｃｌに対して垂直方向の寸法を大きくし過ぎると燃料レール本体１の肉厚が薄くなるため、取付金具の固定に必要な大きさに止める。

　本実施例では、燃料レール本体１とインジェクタカップ２とが鍛造により一体に形成されるため、燃料レール３２の燃料圧力に対する耐力を高めることができる。また、燃料レール本体１の外径を小さくし、インジェクタカップ２の根元部の肉厚寸法ｄ２を大きくすることにより、応力集中が起こる燃料レール本体１とインジェクタカップ２との接合部（インジェクタカップ２の根元部）の強度を高めると共に、燃料レール３２の質量を小さくすることができる。さらに、インジェクタカップ２を先細り形状とすることにより、燃料レール３２の質量をさらに小さくすることができる。

　図７Ａ、図７Ｂ及び図７Ｃを用いて、燃料レール３２の取付構造について説明する。図７Ａは、取付金具（ブラケット）７を取り付けた燃料レール３２を上側から見た外観図である。図７Ｂは、取付金具（ブラケット）７を取り付けた燃料レール３２をエンジンブロック２４に固定した状態を示す側面図である。図７Ｃは図７ＢのVIIC－VIIC矢視断面を示す断面図である。

　燃料レール本体１の取付金具固定面６には、取付金具７が溶接により固定されている。４箇所の取付金具固定面６に対してそれぞれ取付金具７が固定される。取付金具固定面６における中心線１ｃｌ方向の長さ寸法Ｗ１は、取付金具７における中心線１ｃｌ方向の長さ寸法Ｗ２よりも大きくしてある。

　これにより、取付金具７の取り付け位置を中心線１ｃｌ方向に調整することができる。例えば、インジェクタ２８の間隔が同一で、エンジンブロック２４に対する燃料レール３２の固定位置がことなるような二種類のエンジンに対して同一仕様の燃料レール３２を製造し、燃料レール本体１に対する取付金具７の取り付け位置を調整することで、同じ仕様の燃料レール３２を使用することができる。すなわち、取付金具固定面６は、燃料レール本体１の長手方向において、取付金具７の取り付け位置の調整代を有する。

　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

　１…燃料レール本体、１’…燃料レール本体部、１ａ…燃料レール本体１の中心孔（蓄圧室）、１ｂ…平面部、１ｃ…ねじ部、１ｃｌ…燃料レール本体１の中心線、１ｅ…燃料レール本体１の外周面に沿って延長した線分、２…インジェクタカップ、２’…インジェクタカップ部、２ａ…インジェクタカップ２の先端面、２ｂ…開口部、２ｂ１…円弧部、２ｂ２…直線部、２ｃｌ…インジェクタカップ２の中心線、２ｃ…受け溝、２ｄ…内外連通孔（交差孔）、２ｅ…インジェクタ係止部、２ｆ…内外連通孔（交差孔）２ｄが中心孔１ａに開口する部位、２ｇ…丸味部、２ｈ…インジェクタカップ２の外周面、２ｉ…インジェクタカップ２の外周面に沿って延長した線分、２ｊ…線分１ｅと線分２ｉとの交点（インジェクタカップ２の根元部）、２ｋ…インジェクタカップ２の先端部、６…取付金具固定面、７…取付金具（ブラケット）、８…インレット、８ａ…燃料導入孔、８ｂ…絞り、２２…直噴内燃エンジン、２３…スパークプラグ、２４…エンジンブロック、２５…ピストン、２６…内部燃焼室、２７…シリンダ、２８…インジェクタ（燃料噴射弁）、２８ａ…インジェクタ側の係止部、２８ｂ…インジェクタ２８の燃料供給口、３０…通路（貫通孔）、３２…燃料レール、３２’…燃料レール素材、３４…燃料パイプ、３６…高圧燃料ポンプ、３８…カム、９０…燃料リザーバ。

Claims

　円筒形状を成す燃料レール本体と、インジェクタへの燃料供給孔が形成されインジェクタが取り付けられるインジェクタ取付部とを備え、前記インジェクタ取付部は前記燃料供給孔が前記燃料レール本体の中心孔に対して交差するように前記燃料レール本体に一体成形されており、前記燃料レール本体の長手方向に沿って複数のインジェクタ取付部を有する内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記インジェクタ取付部の根元部の肉厚が、隣接する２つのインジェクタ取付部の間の燃料レール本体の肉厚よりも厚いことを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項１に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記燃料レール本体と前記インジェクタ取付部とは、鍛造により一体成形された素材に、前記中心孔と前記燃料供給口とが後加工されてできていることを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項２に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記インジェクタ取付部の根元部の直径は、前記燃料レール本体における隣接する２つのインジェクタ取付部の間の燃料レール本体の直径よりも大きいことを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項２に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記インジェクタ取付部は先端部の直径が根元部の直径よりも小さい先細り形状を成していることを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項４に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記燃料レール本体の外周面に、エンジンブロックに固定するための取付金具の固定面が形成されていることを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項５に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記固定面に取付金具が固定されており、前記燃料レール本体の長手方向において、前記固定面が前記取付金具の調整代を有するように、前記固定面の長さが前記取付金具の長さよりも長く形成されていることを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項４に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記燃料レール本体の前記インジェクタ取付部が形成されている側とは反対側に平面部が形成されていることを特徴とする内燃機関用燃料レール。
　請求項４に記載の内燃機関用燃料レールにおいて、
　前記インジェクタ取付部は、内側又は外周面にインジェクタを係止するインジェクタ係止部が形成されていることを特徴とする内燃機関用燃料レール。