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WO2015124513A1 - Bodenbelag - Google Patents

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Info

Publication number
WO2015124513A1
WO2015124513A1 PCT/EP2015/053136 EP2015053136W WO2015124513A1 WO 2015124513 A1 WO2015124513 A1 WO 2015124513A1 EP 2015053136 W EP2015053136 W EP 2015053136W WO 2015124513 A1 WO2015124513 A1 WO 2015124513A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
slots
floor
floor covering
elements
covering according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2015/053136
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Hamberger
Falko Wepner
Friedrich-Wilhelm Struve
Stefan Kuner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hamberger Industriewerke GmbH
Original Assignee
Hamberger Industriewerke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hamberger Industriewerke GmbH filed Critical Hamberger Industriewerke GmbH
Priority to DE112015000907.8T priority Critical patent/DE112015000907A5/de
Publication of WO2015124513A1 publication Critical patent/WO2015124513A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/04—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C13/045—Pavings made of prefabricated single units the prefabricated single units consisting of or including bitumen, rubber or plastics

Definitions

  • the invention relates to a floor covering, in particular an outdoor floor covering according to the preamble of claim 1.
  • Such flooring which is suitable for outdoor and indoor use, is preferably designed to be dismountable and can be designed, for example, in games series such as outdoor basketball tournaments on almost any level underlay. After the tournament, the floor is then dismantled and transported to the next venue. In outdoor basketball, both teams play on a single basket. This comparatively young sport is enjoying increasing popularity and lucrative tournaments are already taking place, organized by various organizers. Through a removable outdoor sports flooring, it is possible to perform such tournaments in different places with minimal requirements on the structural conditions. In principle, it must be ensured that a suitable substrate is available. Accordingly, such tournaments can be practiced on virtually every level parking lot, which may need to be leveled with a layer of bitumen.
  • Such outdoor floor coverings are also used in other sports, such as tennis and of course indoor.
  • Such floor coverings can also be used in other applications, e.g. as terrace covering, on schoolyards or similar suitable applications.
  • the application of such floor systems is possible both outdoors and indoors.
  • a sports floor is disclosed for example in DE 10 2013 100 051 A1 der Anmeldehn.
  • This sports flooring has a plurality of floor elements, which in turn have a layer of load distribution elements on which a cover layer is applied.
  • the floor elements lie on a damping layer.
  • the cover layer, the load distribution elements and the damping layer are water resistant.
  • WO 201 1/090 499 A1 describes a floor covering in which approximately rectangular floor elements are used, which are designed at their abutting edges with fitting elements which interact with corresponding fitting elements of the adjacent floor element in the sense of locking or centering. These fitting elements can be made in one piece on the bottom element. Alternatively or additionally, the connection or centering can take place via additional locking elements.
  • bottom elements form in the known solution a subfloor, on which then a cover layer is laid, which in turn consists of rectangular floor tiles.
  • a sports floor covering is shown, which is formed of multi-layered, lattice-like plastic elements having locking elements at their abutting edges.
  • WO 201 1/094 461 likewise shows a latticed floor, which is designed with flexible inserts for stiffening.
  • an impact-absorbing floor covering is shown, which is formed with a top layer and a base.
  • the top layer consists essentially of a rubber granulate, which is preferably obtained during the reprocessing of scrap tires.
  • the backing is designed with a filament hollow body, which, for example, example is formed as Filamentwirrlage.
  • the pad can in turn be covered with two layers of fiber material to the top layer and the bottom.
  • an outdoor flooring which consists of a plurality of floor elements, which are designed with an elastically compliant layer, which is applied to a support body.
  • the elastic layer consists of a material which is also obtained in the reprocessing of plastic waste, such as scrap tires.
  • a problem common to all outdoor floor coverings is that they are exposed to the weather and thus to high temperature fluctuations. These temperature fluctuations are significantly greater than those to which an indoor floor covering is exposed. Since the floor elements of the known floor coverings are often rectangular, with comparatively long longitudinal edges and significantly shorter end edges, considerable dimensional changes can occur, especially in the longitudinal direction due to these temperature fluctuations, leading to joint formation, in particular in the region of the end edges, or to an over-tooth to lead. However, such changes in the top surface are inadmissible for sports floors due to the significant risk of injury to athletes / athletes.
  • the invention has for its object to provide a floor covering that withstands large temperature fluctuations.
  • the floor covering according to the invention has a large number of floor elements which have an approximately rectangular base area. At the abutting edges, a locking profile may be provided for connecting the floor elements.
  • the bottom element is designed with a multiplicity of mutually formed channel-shaped or channel-shaped slots which open on the cover layer side and on the support side.
  • the slots can also be designed to be continuous, whereby they do not penetrate the floor element either in the longitudinal direction or in the transverse direction completely, so that the floor element is not separated and still has sufficient stability.
  • the Applicant reserves the right to make an independent claim to a suitably designed floor element.
  • the bottom elements of the floor covering according to the invention are provided with a slot pattern which opens on the one hand in the cover layer and on the other side on the support side.
  • the slots can also be designed to be continuous, in which case they each extend only over a partial area of the floor element.
  • the floor covering may have a solid support or a modular support, which preferably carries a cover layer or is provided with a structure.
  • the cover layer may be functionalized and decorative according to the application.
  • such a support for improving the elasticity of the floor can be arranged on a load distribution layer, as disclosed, for example, in WO 2013/120993 A1 or EP 1 197 61 1 B1 of the applicant.
  • the Applicant reserves the right to file a divisional application on such a floor covering. If the floor elements are made of materials suitable for indoor use, an indoor application is also possible. Especially in such applications, the bottom provided with a slot arrangement contributes to improved room acoustics.
  • the slots extend over more than half the thickness of the respective floor element.
  • the slots overlap each other in the vertical direction when viewed from the side edges. It is particularly advantageous if one group of slots crosses the other group of slots. That the slits opening in the cover layer cross the slits opening on the side.
  • the slot depth is interpreted in the manner described above to extend over more than half the thickness of the floor element, an opening then forms in the crossing area.
  • This breakthrough acts as Drainageo réelle so that water or the like can flow downwards.
  • the slots of each slot group extend parallel to two of the side edges. Accordingly, a group of slots extends approximately parallel to the two longitudinal edges, while the other group of slots is arranged substantially parallel to the transverse edges.
  • a diagonal arrangement of the slit is conceivable and also fulfills drainage and relaxation function with a corresponding arrangement.
  • the slots of the two slot-side or top-layer-side slot groups are preferably spaced apart by a half slot pitch, assuming that the slot pitch is the same in both banks.
  • the longitudinally extending longitudinal slots of a slot group are shorter than the respective longitudinal edge and the in Transversely extending transverse slots of the other slot group shorter than the front or transverse edges formed.
  • transverse slots may alternately open in the parallel longitudinal edges.
  • adjacent transverse slots open in a rectangular bottom element with two parallel longitudinal edges alternately in one longitudinal edge and in the other longitudinal edge.
  • the longitudinal slots may each be arranged in the region between two adjacent transverse slots, but these are not cut.
  • the elasticity of the floor element can be further improved if a plurality of transverse slots and / or longitudinal slots are arranged side by side in the same orientation.
  • the bottom elements are provided on the longitudinal side with a profiling, which allows a Einwinkein. Front side, a hook or push button-like connection may be provided. Instead of profiling, the connection of adjacent floor elements can also take place via fitting elements and / or fixing elements, as explained in the aforementioned prior art.
  • brackets In order to fix the floor elements in the predetermined laying position relative to each other, additional brackets may be provided. These brackets can engage at least in each case a slot of the bottom elements to be connected to each other.
  • the term clip below subsumes components that are suitable for the connection of floor elements and, for example, have a spring, lashing, plate or slide-like structure.
  • the clip can be made approximately plate-shaped with angled side sections, which also engage in each case in a slot of the floor elements to be connected.
  • the clip can also engage in this area.
  • a spring-like clip is inserted into a groove along a side edge of the bottom element, which engages positively or positively in the installed state in a corresponding groove of an adjacent Bodenele- ment.
  • the clip can stand on both sides beyond the adjacent side edges and thus establish a connection to both adjacent floor elements.
  • the floor elements of the floor covering are laid on a damping layer.
  • This damping layer can be designed with a similar slot pattern as the bottom elements described above.
  • the slot spacing is greater than 5 cm and less than 15 cm, preferably between 10 and 12 cm.
  • the slot width may be, for example, less than 5 mm, preferably about 3 mm.
  • other suitable profiles for connecting the floor elements along their longitudinal and front edges can be provided.
  • the flooring is preferably designed as outdoor flooring. Preferred embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to schematic drawings. 1 shows a bottom view of a floor element of an outdoor floor covering
  • Figure 2 is a plan view of the bottom element of Figure 1 and
  • Figure 3 is a side view of the floor element according to Figures 1 and 2 with two detailed views;
  • FIG. 4 shows an outdoor floor covering according to the invention, in which adjacent floor elements are connected by means of a clamp;
  • Figure 5 is a schematic diagram of this connection
  • Figure 6 is a side view of an end-side connecting region of two floor elements
  • Figure 7 shows a variant in which two brackets are shown
  • Figure 8 shows a modification of the embodiment of Figure 7
  • Figures 9, 10, 1 1 further variants with spring-like brackets
  • FIG. 12 shows an exemplary embodiment in which floor elements are connected by means of a sliding strip-like clamp
  • FIG. 13 shows the floor covering of FIG. 12, wherein a floor element is shown transparently;
  • Figure 14 is a side view of the floor covering of Figure 12;
  • Figure 15 is a schematic diagram from which several ways are apparent to connect adjacent floor elements by means of U, plate or strip-shaped brackets;
  • Figure 23 shows an embodiment of a floor covering in which adjacent floor elements are connected via a plate-shaped bracket
  • Figure 24 is an enlarged view of the plate-shaped bracket of Figure 23;
  • Figure 27 is a schematic representation of a bottom element of an alternative embodiment with through slots;
  • Figure 28 shows a variant of the embodiment of Figure 27
  • FIGS. 29a, 29b show a cover-layer-side or support-side view of a further exemplary embodiment in which the floor covering is designed with a load-distribution layer and
  • FIGS. 1 to 3 show views of a floor element 1 of an outdoor floor covering 2 according to the invention (see FIG. 4).
  • the floor elements 1 consist essentially of plastic or WPC (wood-plastic compound) or wood-based materials or mineral-bonded plates or combinations thereof. These are preferably executed in the illustrated rectangular shape with longitudinal edges 4, 6 and clearly shorter front edges 8, 10. These edges are designed to connect adjacent floor elements 1 of the floor covering 2 with a nut / spring-like locking profile. This can for example be designed longitudinally so that a floor element to be laid 1 is connected by Einwinkein with the already laid floor element.
  • the frontal connection is then via a push button or hook connection, which takes place by lowering the front edge in the direction of the front edge of an already laid floor element.
  • a push button or hook connection takes place by lowering the front edge in the direction of the front edge of an already laid floor element.
  • elastic spring elements may be formed to effect a horizontal and / or vertical locking.
  • other types of locking can be realized, which are connected for example by horizontal displacement or in any other way.
  • Such connection profiles are known from the Flooring area, so that further explanations are unnecessary.
  • the bottom element 1 has a carrier 12 on which a cover layer 14 is applied.
  • the carrier 12 may for example consist of a plastic material such as PC, PP, PS, PVC, HPL, ABS, etc. It is also possible to use WPC (wood-plastic-compound) materials or wood-based materials or mineral-bonded boards.
  • WPC wood-plastic-compound
  • the profile described is on the carrier 12 formed.
  • the cover layer 14 is selected as a function of the respective sport and can in principle consist of a decorative layer forming the visible surface and an overlying wear layer. This cover layer 14 may also be provided with elements of the game field boundary, so that when laying the game field boundaries are formed and thus no additional marking must be attached.
  • a special feature of the flooring 2 shown is that a plurality of slots is formed on the cover layer side and on the support side.
  • longitudinal slots 16 and transverse slots 18 of a first slot group 20 open on the support side, while according to FIG. 2 a second slot group 22 with longitudinal slots 16 'and transverse slots 18' is formed in the cover layer 14.
  • the slot depth t or t ' is selected to be greater than half the thickness or thickness d of the bottom element 2, so that in the intersection points of the longitudinal slots 16, 16' with the formed on the other side transverse slots 18, 18 'respectively from Profile of the slots dependent breakthroughs 21 result, of which in the representations according to Figures 1 and 2 only one is marked.
  • a square opening 21 is formed correspondingly in the illustration according to FIGS. 1 and 2. Accordingly, the slit width B (detail B) of all slits is approximately the same.
  • cover layer and support side or for the running in the longitudinal and transverse slots 16, 18, 16 ', 18' different slot widths B can be used.
  • slot apex 19 of the slots 16, 18 rounded to reduce notch stresses (Detail C).
  • the distances a, b between the transverse slots 18 and the longitudinal slots 16 are preferably approximately the same and is in the illustrated embodiment in the range between 10 and 12 cm. Of course, other dimensions are possible.
  • the slot width B is for example in the range of 3 mm.
  • the slot depth t is about 6mm with a bottom element thickness d of about 9 mm.
  • the slots 16, 18 of the first group of slots 20 are offset with respect to the slots 16 ', 18' of the second group of slots 22 by half the slot spacing a and b, respectively. It was found that the dimensional changes resulting from temperature fluctuations of the floor elements 1 are reduced to a minimum by the mutually formed slots, so that a joint or over-tooth formation is minimized or prevented.
  • FIG. 4 shows a part of a floor covering 2 with three floor elements 1, 1 'and 1 ", wherein the floor elements 1, 1' are connected along their end edges 8, 10.
  • the third floor element 1" is with its longitudinal edge 4 with the associated longitudinal edges 6 the floor elements 1, 1 'connected.
  • This connection can, as explained above, be formed by suitable nut- / spring-shaped, hook or push button-shaped locking profiles, so the connection can be done by Einwinkein, Abwinkein (fold down) or by horizontal displacement.
  • a connecting element can be used are used on both sides beyond the longitudinal edges of the floor elements 1, 1 'and then dip into a slot 16, 18 or 16', 18 'or another recess of the adjacent floor element 1 "to the floor elements 1, 1', 5 shows a schematic representation in which this type of connection is illustrated, wherein the floor elements 1, 1 ', 1 "are shown transparent. It can be seen in this illustration, the openings 21 in the crossing region of the cover layer side slots 16, 18 and the pad side slots 16 ', 18' and the non-positive and / or positive fit in cross-section profiles of the front and longitudinal edges 4, 6 and 8, 10.
  • the bottom elements 1, 1 'seen from the support side while in the illustration of Figure 4, the bottom elements 1, 1' and 1 "of above, with view of the cover layer 14 can be seen.
  • the corrugated bracket 24 is inserted into the connection area between the end edges 8, 10 and protrudes beyond the associated longitudinal edges 4, 6 with the two end sections 26, 28 and thus extends into the respectively adjacent floor element 1 " 24 is designed so that it can dip into an adjacent slot 16.
  • the spring-like clamp 24 is designed so that it rests with bias in the slot 16, ie the wave height w (see Figure 5) is slightly larger than the slot width B trained so that one
  • FIG. 6 shows a side view of the connecting region of two end edges 8, 10.
  • the end-side profiling is designed as a press-stud profile.
  • a projecting lower lip 30 is formed with a locking recess 32 opening upwards (view of FIG. 6), into which a correspondingly shaped locking projection 34 is inserted at the adjacent end edge 6 of the base element 1 so that a horizontal lock is effected.
  • Such hook compounds are known, so that further explanations are unnecessary.
  • the horizontal locking takes place via the clamp 26, which is inserted into the end edge-side grooves 36, 38 of the floor elements 1 'and 1, respectively.
  • These two grooves 36, 38 complement each other to a receiving groove having an approximately rectangular cross-section.
  • This receiving groove (grooves 36, 38) is aligned with a transverse slot 16 or 16 'in the longitudinally adjacent bottom element (1 "in Figure 5), so that the protruding end portions 26, 28 can dip into this slot 16, 16' to the bottom elements. 1 to connect with each other.
  • the front-side profilings and connecting elements explained below with reference to FIGS. 7 to 11 are designed so that a slight relative displacement of the floor elements due to dimensional changes can be compensated, even in the event of very strong temperature fluctuations, without it being possible for throws / teeth to overlap.
  • FIG. 7 shows a variant of an end connection.
  • a profile groove 40 is formed in the region of the end edge 8, into which a correspondingly shaped profile spring 42 dives at the end edge 6 of the other bottom element 1.
  • the locking projection 34 is formed on the underside, which dips into the VernegelungsausEnglishung 32 of the lower lip 30 of the bottom element 1 'and rests on the bottom of this Vernegelungsausappelung 32.
  • the width of the locking recess 32 in the view according to FIG. 7 is significantly larger than the width of the locking projection 34, so that it can be displaced along the lower lip 30 for inserting and compensating dimensional changes due to temperature fluctuations.
  • brackets 24a, 24b which are similar to the embodiment of Figures 5 and 6 are formed as corrugated spring-like brackets. These are inserted into an end receptacle 46 in the profile spring 42 and an end receptacle 48 under the profile spring 42 of the end edge 6 of the bottom element 1.
  • the bottom element 1 with its locking projection 34 can first be inserted from above into the locking recess 32. After this insertion and thus prefixing of the two floor elements 1, 1 'to each other, the floor element 1 can then be moved by horizontal displacement in the position shown in Figure 7.
  • a Einwinkein is possible.
  • connection is chosen so that it allows a length compensation by horizontal displacement. This also applies to the profiles described below.
  • the end edges 8, 10 deck slaughterhouse's 58, 58 ', as shown in FIG.
  • FIG. 8 shows a variant of the embodiment according to FIG. 7.
  • the locking projection 34 of the profile spring 42 is designed with a larger axial length.
  • the profile groove 40 in the bottom element 1 ' is formed deeper.
  • the spring-like clip 24b is inserted into the end receptacle 46 of the profile spring 42, wherein the depth of this end receptacle 46 is greater than that formed in the embodiment of Figure 7.
  • the wave structure is formed at the clip 24b with a significantly greater wave height (amplitude) W than in the embodiment according to FIG. 7, wherein the clip 24b is supported with its vertices 60 at the bottom of the profile groove 40.
  • the end portions 26, 28 are beyond the width of the bottom element 1 'out and engage in corresponding recesses of the adjacent floor element.
  • bracket 24a in a deeper end receptacle 48 (compared to the embodiment of Figure 7) of the bottom element 1 is inserted and is with his Vertex 62 supported on the adjacent end face of the lower lip 30. That is, in this embodiment is omitted in principle on the two support body 50, 52 and designed for the wave amplitude larger. In principle, of course, additional support body can be provided. Both or one of the clamps 24a, 24b can optionally be used.
  • Figure 9 shows an embodiment with a spring-like bracket 24, which - similar to the embodiments according to Figures 7 and 8 - is inserted into the end receptacle 46 of the profile spring 42.
  • this profile spring 42 is designed with a significantly shorter length than in the embodiments according to Figures 7 and 8.
  • the profile recess 40 is designed according to the dimension of the profile spring 42, wherein in the illustrated intermediate position of the two floor elements 1, 1 ', which they can occupy during installation, the locking projection 34 rests on the locking recess 32 of the lower lip 30, wherein in this position, the inclined surface 64 in turn abuts against the contact surface 66. The horizontal locking takes place in this position by the support body 50, which rests against the groove surface 68.
  • the bottom element 1 can be moved to the right in the illustration according to FIG. 9 until the profile spring 42 dips into the profile groove 40.
  • the clamp 24 is in turn supported on the support body 50, which rests on the one hand on the wavy clamp 24 and on the other hand is supported with the support leg 54 on the upper groove surface 68 in FIG.
  • the profile spring 42 can dip by horizontal displacement in the profile recess 40, wherein the maximum immersion position on the one hand by the emergence of the End edges 8, 10 and on the other by the emergence of the support body 50 is limited to the bottom of the profile recess 40.
  • the system between the inclined surface 64 and the contact surface 66 is canceled.
  • FIG. 10 shows a further variant in which the profile spring 42 has to be bent into the profile groove 40 in order to assume the relative position shown, in which the two surfaces 64, 66 abut one another and the profile spring 42 is inserted into the profile groove 40 in sections.
  • FIG. 11 shows a somewhat different concept from the exemplary embodiments described above, in which the basic profiling in the region of the end edges 8,
  • an approximately W-shaped bent spring clip 24 is provided instead of a corrugated clamp.
  • This has an approximately V-shaped hired middle part 70 which abuts with a flattened vertex on a lower cheek 72 of the front seat 46, said lower cheek 72 is extended towards the overlying upper cheek towards the bottom element V.
  • This is likewise formed in the exemplary embodiment according to FIG. 9.
  • center part 70 is adjoined to the left by a spring leg 74, which is supported on the bottom of the front receptacle 46.
  • spring leg 74 which is supported on the bottom of the front receptacle 46.
  • FIG. 12 shows a partial view of laid floor elements 1, 1 'and 1 "from below, ie viewed from the support side, and FIG. 13 shows this arrangement from above, wherein the floor element 1 is" transparent ".
  • the clip 24 is strip-shaped and stands with end portions 26, 28 on both sides over the longitudinal edges 4, 6 of the respective bottom element 1, 1 'and dive with them - as shown in Figure 12 below - in a Transverse slot 18 "of a longitudinal edge side adjacent floor element 1" a.
  • FIG. 14 shows a side view from above of the arrangement according to FIG. 12. Accordingly, the strip-shaped clip 24 -as in the exemplary embodiment according to FIG. 6 -is in one piece in the groove 36 of the bottom element 1 'and on the other hand in the groove 38 of the bottom element 1 used. These two grooves 36, 38 complement each other to a rectangular receiving groove into which a flat slide portion 78 of the clip 24 is inserted. At the end of the flat slide portion 78, the two end portions 26, 28 are formed, which in the illustrated embodiment have a square profile whose edge length corresponds to the width B of the slot 18.
  • this end section 26 or 28 then dips into a transverse slot 18 "of the adjacent floor element 1".
  • the longitudinal slots 16 intersect the two grooves 36, 38 of the end edge-side profiling, so that a partial section 24 'of the clip 24 is correspondingly visible in this section region, as shown centrally in FIG. 12, seen from the support side and the cover layer side.
  • This strip-shaped bracket 24 may be made of plastic or metal.
  • FIG. 15 shows a support-side view of a floor covering 2 with floor elements 1, 1 'and 1 ", wherein different types of brackets 24 are used for the connection, which are explained in more detail below.
  • FIG. 16 shows a side view from above (view in FIG. 15) of the clip 24a in FIG. Accordingly, this is formed with an approximately U-shaped profile, wherein the two U-legs 80, 82 each extend into a retaining groove 84 and 86 out. The two U-legs 80, 82 are notched so that tulip-shaped against each other employed spring tabs 88, 90 arise. These engage positively and / or positively in the respective retaining groove 84, 86 a.
  • the two retaining grooves 84, 86 extend toward the cover layer 14, so that between them a retaining projection 92 which widens approximately in a trapezoidal manner towards the support remains, which is encompassed by the clip 24a and thus held together.
  • This retaining projection 92 is formed jointly by the bottom elements 1, 1 ', wherein the two end edges 8, 10 pass through this retaining projection 92 therethrough.
  • this U-bracket 24a may be approximately strip-shaped and engages over the two mutually abutting end edges 8, 10. The insertion takes place from the support side.
  • FIG. 17 shows the structure of the clip 24b in FIG. 15.
  • This is a variant of the exemplary embodiment according to FIG. 16, in which the two U-legs 80, 82 are configured somewhat simpler than in the exemplary embodiment described above.
  • the U-legs 80, 82 are arched inwards and dip in retaining grooves 84, 86, which are formed as oblique grooves, so that - similar to the embodiment of Figure 16 - in turn to a cover layer towards tapered retaining projection 92 is formed, which is penetrated by the dashed lines indicated end edges 8, 10.
  • FIG. 18 shows a variant of the exemplary embodiment according to FIG. 17, in which the two U-limbs 80, 82 are provided with a smaller bulge, so that they abut substantially flat against the adjacent side surfaces of the retaining projection 92.
  • the end portions of the U-type Leg 80, 82 bent something - this bend is also found in the embodiment of Figure 17.
  • FIG. 20 shows a variant of the U-shaped clamps shown in FIGS. 17, 18, 19.
  • the two U-legs 80, 82 are extended so that they extend through the respective bottom element 1, 1 'therethrough. It makes sense to use the drainage acting as openings 21 as a passage for the end portions of the U-legs 80, 82.
  • the bent end portions preferably in a cover layer side longitudinal or transverse slot 16, 18 dive and thus not projecting upwards, so that injury to the athlete is excluded. In this way, a particularly reliable connection of adjacent floor elements 1, 1 'is realized.
  • FIG. 21 shows the basic structure of the variants of the clamps shown in FIG. 15 with the reference numeral 24c.
  • the bottom elements 1, 1 'front edge side connected via an angle profile, as used for example for the connection of laminate or parquet floors.
  • the position fixation then takes place via a strip-shaped clamp 24c, which covers at least two adjoining support-side transverse slots 18 or longitudinal slots 16.
  • Shown in Figure 21 is a variant in which the clip 24c two adjacent transverse slots 18 of the bottom elements 1, 1 'overextended.
  • the strip-shaped clamp 24c is designed with two mushroom-shaped bulges 94, 96, the geometry of which is adapted to that of the transverse slots 18, so that the bulges 94, 96 can be inserted into the respective slot 18 with a press fit or prestressing.
  • the distance between the two bulges 94, 96 corresponds to the distance of the slots 18 in the connected state of the bottom elements 1, 1 '(see Figure 21).
  • the strip shaped bracket 24c surface on the bearing surface of the floor elements 1, 1 'at. As shown in Figure 15, these brackets 24 may extend transversely to the longitudinal joints between the longitudinal edges 4, 6 or to the transverse joints between the end edges 8, 10.
  • FIG. 22 shows an exemplary embodiment of the clip 24d according to FIG.
  • this strip-shaped bracket corresponds to that of the embodiment of Figure 21. That Also in this clip 24d bulges 94, 96 are provided, which engage in corresponding recesses of the bottom elements 1, 1 '. In the embodiment shown in FIG. 22, however, not the slits which are present anyway are used for this engagement, but retaining grooves 84, 86, which in the exemplary embodiment according to FIG. 22 expand towards the cover surface in order to improve the locking with the bulges 94, 96. As with the previously described embodiments, the retaining grooves 84, 86 must be formed by a separate milling operation in addition to the slots 16, 18.
  • FIG. 23 shows a further floor covering 2 with floor elements 1, 1 'and 1 ", wherein the floor covering 2 is again shown in a view from below
  • the connection in the area of the end edges 8, 10 and the longitudinal edges 4, 6 takes place on the one hand via suitable Profiles and on the other hand via a plate-shaped bracket 24 which locks both front edge side and longitudinal edge side.
  • This plate-shaped bracket 24 engages in separately introduced retaining grooves 84, 86, which extend parallel to the transverse slots 18 as in the embodiments described above and in longitudinal retaining grooves 98, 100th
  • These grooves 84, 86 and 98, 100 must also be introduced by a separate milling process, but in principle it is also conceivable that the already existing ones
  • FIG. 23 shows an enlarged view of the plate-shaped brackets 24 of Figure 23.
  • the basic structure of such a plate-shaped bracket 24 is shown in Figure 25. Accordingly, the clip 24 has a bottom 102 with a rectangular or square base. At the four side edges of the bottom 102, a plurality of about 90 ° relative to the bottom 102 bent locking tabs 104, 106, 108 and 1 10 is formed.
  • each reference numeral (104, 106, 108 and 110) is associated with the locking tabs formed on the respective side edges of the bottom 102.
  • These locking tabs 104, 106, 108 and 110 engage in the respective retaining grooves 84, 86 and 98, 100, wherein the geometry is selected such that a jamming of the base elements 1, 1 'takes place (FIG. 23).
  • the locking tabs 104, 106, 108, 1 10 are formed comparatively flat.
  • the end portions of the locking tabs 104, 106, 108, 1 10 are slightly bulged to facilitate the piecing.
  • FIG. 26 shows a variant in which the locking tabs 104, 106, 108, 110 are retracted slightly inwards, the end sections then being bent back in a receding manner, in order to provide a better fit in the associated grooves 84, 86, 98, 100 to achieve and on the other hand to facilitate insertion, as damage to the grooves 84, 86, 98, 100 can be prevented by the rounding of the end portions.
  • other brackets can be used to position fix the floor elements 1, 1 ', 1 "against each other.
  • the flooring is formed by a plurality of floor elements 1, which are each formed with slots 16, 18, which do not enforce the entire thickness of the bottom element or the carrier 12 / the cover layer 14 but open deck layer side (visible side) or on the support side ,
  • passage slots also referred to below as slots 16, 18, are provided which pass through the entire thickness of the carrier 12 and of the cover layer 14.
  • the length of these passage slots is then chosen so that the respective bottom element is not severed and still has a sufficient dimensional stability.
  • a rectangular floor element 1 (panel) of a floor covering is shown in a highly simplified manner, which is formed with two parallel longitudinal edges 4, 6 and shorter end edges 8, 10 (not shown) arranged at right angles thereto. Along these edges, a conventional connection profile or connecting elements for connection / locking of the floor elements 1 may be formed.
  • the bottom elements 1 are designed to compensate for thermally induced dimensional changes and to improve the elasticity with slots 16, 18.
  • the essential difference from the above-described embodiment lies in the fact that the slots 16, 18 completely penetrate the bottom element 1 or at least the carrier 12 and the cover layer 14. D. h., These slots 16, 18 are executed in the embodiments described below as through slots, wherein the slot depth t a practically the thickness d of the bottom element 1 (carrier 12 and cover layer 14) corresponds.
  • the length I of the transverse slots 18 and the length m of the longitudinal slots 16 is significantly less than the total length L or the total width M of the bottom element 1 is formed.
  • adjacent transverse slots 18a, 18b open alternately in the longitudinal edge 6 located in FIG. 27 and in the upper longitudinal edge 4.
  • Longitudinal slots 16a, 16b are in the region between two transverse slots 18b opening in the longitudinal edge 4 and between two adjacent, opening in the longitudinal edge 6 transverse slots 18a, wherein the longitudinal slots 16a are arranged both longitudinally and transversely offset to the longitudinal slots 16b.
  • the longitudinal slots 16b are closer to
  • the longitudinal slots 16a, 16b are located approximately in the region which in the longitudinal direction through the adjacent transverse slots 18a and in the transverse direction through the inner end of lying between the transverse slots 18a, opening in the other longitudinal edge transverse slot 18b is limited.
  • the length I of the transverse slots 18 is selected to be slightly smaller than the width M of the bottom element 1.
  • the length m of the longitudinal slots 16 is less than the distance a of two adjacent transverse slots 18 a formed.
  • the length m of the longitudinal slots 16 is less than 10% of the total length of the bottom element 1 in one embodiment.
  • FIG. 28 shows a variant of the exemplary embodiment according to FIG. 27.
  • two slots 16a.1, 16a.2; 16b.1, 16b.2; 18a.1, 18a.2 and 18b.1, 18b.2 arranged in pairs at a relatively small distance x or y to each other.
  • This pairing distance x, y is performed approximately the same in the illustrated embodiment.
  • the distances x, y are significantly smaller than the distances a, b of the pairs of slots formed, again the slot spacing a is greater than the slot spacing b.
  • FIG. 28 corresponds to that of FIG. 27, so that further explanations are dispensable.
  • Figures 29 and 30 relate to embodiments of a sports floor, preferably an outdoor floor, as described in the aforementioned prior art according to WO 2013 / 120993A1 or EP 1 197 61 1 B1 of the Applicant.
  • the bottom element 1 has a plate-shaped or modular support 12, the useful or visible surface, for example, with a Cover layer or a structure is executed.
  • a load distribution layer is formed, which is formed in principle of a plurality of load distribution elements 1 12, which are formed in the illustrated embodiment, approximately as rectangular plates on which the carrier 12 and optionally the cover layer is applied.
  • the arranged in the central region of the plates (carrier 12) load distribution elements 1 12 are not shown.
  • the side edges of the approximately square load distribution elements 1 12 are at about 45 ° relative to the side edges (longitudinal edges 4, 6, end edges 8, 10) of the carrier 12 employed.
  • FIGS 29a, 29b show a plan view and a bottom view of a bottom element 1 that the arranged in sokantenbe- load distribution elements 1 12 with corner regions beyond the respectively associated side edge 4, 6, 8, 10 outstand and thus form a fitting element, which cooperate with appropriately arranged load distribution elements 1 12 of an adjacent floor element 1 for fixing and centering the position, so that the floor elements 1 are precisely position-centered.
  • the reference numerals 1 14 are as
  • Designated snake springs running locking elements which can be brought into clamping engagement with fixing bolts 1 16 on the adjacent floor element to connect the floor elements 1 together.
  • the locking elements 1 14 engage around the respective fixing bolt 1 16 positive and positive.
  • the support 12 used in the embodiment according to 29a, 29b and the cover layer are formed according to the embodiment of Figure 27, wherein the dimensions L, M of the bottom element 1 according to Figures 29a, 29b are significantly larger than the plank-shaped embodiment according to Figures 27 or 28th , so that correspondingly a plurality of longitudinal slots 18 on the one hand in the vertical direction (view of Figure 29a, 29b) and in the horizontal direction are spaced apart. Transverse to a corresponding pattern of longitudinal slots 16, wherein the slots 16, 18 do not intersect. It can also be clearly seen from FIGS. 29a, 29b that the short longitudinal and transverse slots 16, 18 are continuous.
  • FIGS. 30a, 30b show an exemplary embodiment in which the slot pattern according to FIG. 28 is realized. Accordingly, in the variant according to FIGS. 30a, 30b, a slot pair 16.1, 16.2 or 18.1, 18.2 is formed instead of a respective individual slot 16, 18.
  • the slot pattern of a base element 1 can be varied towards the side edges, in the present case towards the end edges 8, 10; this can be done, for example, by increasing the distances or the like.
  • the load distribution elements 1 12 are slotted.
  • a floor covering in which the cover layer side and the support side mutually channel-shaped slots are formed. These preferably extend over more than half the thickness of the bottom element, so that form breakthroughs in crossing regions of the slots.
  • the slots may also be formed as through slots, which pass through the bottom element in the thickness direction, but are formed shorter than longitudinal and transverse edges.
  • the application is not limited to the outdoor area. In the interior, it also fulfills the function of an acoustic floor.
  • the flooring can be designed with load distribution elements.

Landscapes

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Abstract

Bodenbelag, bei dem deckschichtseitig und auflageseitig wechselseitig kanalförmige Schlitze (16, 18, 16', 18') ausgebildet sind. Diese erstrecken sich vorzugsweise über mehr als die halbe Dicke des Bodenelementes, so dass sich in Kreuzungsbereichen der Schlitze Durchbrüche ausbilden. Alternativ können die Schlitze auch als Durchgangsschlitze ausgebildet sein, die die das Bodenelement in Dickenrichtung durchsetzen, jedoch kürzer als Längs- und Querkanten ausgebildet sind. Die Anwendung ist nicht auf den Outdoor-Bereich beschränkt. Im Innenbereich erfüllt er zusätzlich die Funktion eines Akustikbodens. Der Bodenbelag kann mit Lastverteilungselementen ausgeführt sein.

Description

Bodenbelag
Beschreibung Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag, insbesondere ein Outdoor-Bodenbelag gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 .
Ein derartiger, für eine Outdoor- und Indoor-Nutzung geeigneter Bodenbelag ist vorzugsweise demontierbar ausgeführt und kann beispielsweise bei Spielserien wie Out- door-Basketballturnieren auf nahezu beliebigen ebenen Unterböden ausgelegt werden. Nach dem Turnier wird der Boden dann wieder demontiert und zum nächsten Spielort transportiert. Beim Outdoor-Basketball spielen beide Mannschaften auf einen einzigen Korb. Diese vergleichsweise junge Sportart erfreut sich zunehmender Beliebtheit und es finden bereits lukrative Turniere statt, die von unterschiedlichsten Veranstaltern organi- siert sind. Durch einen demontierbaren Outdoor-Sportbodenbelag ist es möglich, derartige Turniere an unterschiedlichsten Orten mit minimalen Anforderungen an die baulichen Gegebenheiten durchzuführen. Prinzipiell muss sichergestellt sein, dass ein geeigneter Untergrund zur Verfügung steht. Dementsprechend können derartige Turniere praktisch auf jedem ebenen Parkplatz durchgeführt werden, wobei dieser allenfalls mit einer Bitumenschicht egalisiert sein muss.
Selbstverständlich sind derartige Outdoor-Bodenbeläge auch bei anderen Sportarten, wie beispielsweise Tennis und natürlich auch Indoor einsetzbar. Derartige Bodenbeläge sind auch bei anderen Anwendungen einsetzbar, z.B. als Terrassenbelag, auf Schulhöfen oder ähnlich geeigneten Anwendungen. Die Anwendung derartiger Bodensysteme ist sowohl Outdoor als auch Indoor möglich.
Normen für Basketballböden finden sich beispielsweise in der Norm DIN V 18032- Teil 2, April 2001 , EN14904 oder die aktuelle FIBA-Norm.
Entsprechende Normen sind auch für Tennis und weitere Sportarten bekannt. Ein Sportboden ist beispielsweise in der DE 10 2013 100 051 A1 der Anmeldehn offenbart. Dieser Sportbodenbelag hat eine Vielzahl von Bodenelementen, die ihrerseits eine Schicht aus Lastverteilungselementen aufweisen, auf denen eine Deckschicht aufgebracht ist. Die Bodenelemente liegen auf einer Dämpfungsschicht. Dabei sind die Deckschicht, die Lastverteilungselemente und die Dämpfungsschicht wasserbeständig ausgeführt.
Bei dieser bekannten Lösung werden benachbarte Bodenelemente über eine geeignete Verriegelungseinrichtung mit einander verbunden.
In der WO 201 1 /090 499 A1 ist ein Bodenbelag beschrieben, bei dem etwa recht- eckförmige Bodenelemente verwendet werden, die an ihren Stoßkanten mit Passelementen ausgeführt sind, die mit korrespondierenden Passelementen des benachbarten Bodenelementes im Sinne einer Verriegelung oder Zentrierung zusammen wirken. Diese Passelemente können einstückig am Bodenelement ausgeführt sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung oder Zentrierung über zusätzliche Verriegelungselemente erfolgen.
Diese Bodenelemente bilden bei der bekannten Lösung einen Unterboden aus, auf dem dann eine Deckschicht verlegt wird, die ihrerseits wieder aus rechteckförmigen Bodenfliesen besteht.
In der WO 2006/042 221 A3 ist ein Sportbodenbelag gezeigt, der aus mehrschichtigen, gitterrostartigen Kunststoffelementen gebildet ist, die an ihren Stoßkanten Ver- riegelungselemente aufweisen.
Die WO 201 1 /094 461 zeigt ebenfalls einen gitterrostartigen Boden, der mit flexiblen Inserts zur Aussteifung ausgeführt ist. In der EP 2 239 024 A2 ist ein stoßabsorbierender Bodenbelag gezeigt, der mit einer Oberlage und einer Unterlage ausgebildet ist. Die Oberlage besteht im Wesentlichen aus einem Gummigranulat, das vorzugsweise bei der Wiederaufbereitung von Altreifen anfällt. Die Unterlage ist mit einem Filamenthohlraumkörper ausgeführt, der beispiels- weise als Filamentwirrlage ausgebildet ist. Die Unterlage kann ihrerseits noch mit zwei Fasermateriallagen zur Oberlage und zum Unterboden hin abgedeckt sein.
In der GM 77 19 620 ist ein Outdoor-Bodenbelag beschrieben, der aus einer Vielzahl von Bodenelementen besteht, die mit einer elastisch nachgiebigen Schicht ausgeführt sind, die auf einem Trägerkörper aufgebracht ist. Die elastische Schicht besteht aus einem Material, das ebenfalls bei der Wiederaufbereitung von Kunststoffabfällen, beispielsweise Altreifen anfällt. Ein allen Outdoor-Bodenbelägen gemeinsames Problem besteht darin, dass diese der Witterung und somit starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Diese Temperaturschwankungen sind deutlich größer als diejenigen, denen ein Indoor-Bo- denbelag ausgesetzt ist. Da die Bodenelemente der bekannten Bodenbeläge häufig rechteckförmig, mit vergleichsweise langen Längskanten und deutlich kürzeren Stirn- kanten ausgeführt sind, kann es insbesondere in Längsrichtung aufgrund dieser Temperaturschwankungen zu erheblichen Dimensionsveränderungen kommen, die zu einer Fugenbildung, insbesondere im Bereich der Stirnkanten, oder zu einem Überzahn führen. Derartige Veränderungen der Deckfläche sind jedoch bei Sportböden aufgrund der erheblichen Verletzungsgefahr für die Sportler/Sportlerinnen unzulässig.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag zu schaffen, der auch großen Temperaturschwankungen stand hält.
Diese Aufgabe wird durch einen Bodenbelag mit den Merkmalen des Patentan- Spruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag hat eine Vielzahl von Bodenelementen, die eine in etwa rechteckförmige Grundfläche aufweisen. An den Stoßkanten kann ein Verriegelungsprofil zur Verbindung der Bodenelemente vorgesehen sein. Erfindungsgemäß ist das Bodenelement mit einer Vielzahl von wechselseitig ausgebildeten kanal- oder rinnenförmigen Schlitzen ausgeführt, die deckschichtseitig und auflageseitig münden. Alternativ können die Schlitze auch durchgängig ausgebildet sein, wobei diese das Bo- denelement weder in Längsrichtung noch in Querrichtung vollständig durchsetzen, so dass das Bodenelement nicht getrennt ist und noch eine hinreichende Stabilität aufweist.
Die Anmelderin behält sich vor, einen unabhängigen Anspruch auf ein entsprechend ausgebildetes Bodenelement zu richten.
Mit anderen Worten gesagt, die Bodenelemente des erfindungsgemäßen Bodenbe- lags sind mit einem Schlitzmuster versehen, das einerseits in der Deckschicht und andererseits auflageseitig mündet. Die Schlitze können alternativ auch durchgängig ausgebildet sein, wobei sie sich dann jeweils nur über einen Teilbereich des Bodenelementes erstrecken. Durch diese Schlitzanordnung können die eingangs geschilderten Probleme aufgrund von Temperaturschwankungen auf ein akzeptables Minimum gesenkt werden; es zeigte sich insbesondere, dass die Entstehung eines Überzahns zuverlässig vermieden wird. Die Schlitzgeometrie ist dabei so gewählt, dass eine Verletzung des Sportlers durch die Schlitzkanten vermieden wird.
Der Bodenbelag kann einen massiven Träger oder einem modular aufgebauten Träger haben, der vorzugsweise eine Deckschicht trägt oder mit einer Struktur versehen ist. Die Deckschicht kann entsprechend der Anwendung funktionalisiert und dekorativ ausgeführt sein.
Wie im Folgenden dargelegt, kann ein derartiger Träger zur Verbesserung der Elastizität des Bodens auf einer Lastverteilungsschicht angeordnet sein, wie sie beispiels- weise in der WO 2013/120993 A1 oder der EP 1 197 61 1 B1 der Anmelderin offenbart ist. Die Anmelderin behält sich vor, auf einen derartigen Bodenbelag eine Teilanmeldung zu richten. Sofern die Bodenelemente aus für den Innenbereich geeigneten Materialien aufgebaut sind, ist auch eine Indoor-Anwendung möglich. Insbesondere bei derartigen Anwendungen trägt der mit einer Schlitzanordnung versehene Boden zu einer verbesserten Raumakustik bei.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung erstrecken sich die Schlitze über mehr als die Hälfte der Stärke/Dicke des jeweiligen Bodenelementes. Dies führt dazu, dass die Schlitze von den Seitenkanten her gesehen einander in Vertikalrichtung überlappen. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn eine Schlitzgruppe die andere Schlitzgruppe kreuzt. D.h. die in der Deckschicht mündenden Schlitze kreuzen die auflagesei- tig mündenden Schlitze.
In dem Fall, in dem man bei einer derartigen Kreuzung die Schlitztiefe in der vorbe- schriebenen Weise so auslegt, dass sie sich über mehr als die Hälfte der Dicke des Bodenelementes erstreckt, entsteht dann im Kreuzungsbereich ein Durchbruch. Dieser Durchbruch wirkt als Drainageoffnung, so dass Wasser oder dergleichen nach unten hin abfließen kann. Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung verlaufen die Schlitze jeder Schlitzgruppe parallel zu zwei der Seitenkanten. Dem entsprechend verläuft eine Schlitzgruppe in etwa parallel zu den beiden Längskanten, während die andere Schlitzgruppe im Wesentlichen parallel zu den Querkanten angeordnet ist. Auch eine diagonale Anordnung der Schlitzung ist denkbar und erfüllt bei entsprechender Anordnung ebenfalls Drainage- und Entspannungsfunktion.
Die Schlitze der beiden auflageseitig bzw. deckschichtseitig ausgebildeten Schlitzgruppen sind vorzugsweise um einen halben Schlitzabstand zu einander beabstandet, wobei angenommen ist, dass der Schlitzabstand in beiden Gruppen gleich ist.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die längsseitig verlaufenden Längsschlitze der einen Schlitzgruppe kürzer als die betreffende Längskante und die in Querrichtung verlaufenden Querschlitze der anderen Schlitzgruppe kürzer als die Stirnoder Querkanten ausgebildet.
Die Querschlitze können wechselweise in den parallelen Längskanten münden. Mit anderen Worten gesagt, benachbarte Querschlitze münden bei einem rechteckförmigen Bodenelement mit zwei parallelen Längskanten alternierend in der einen Längskante und in der anderen Längskante.
Dabei können die Längsschlitze jeweils im Bereich zwischen zwei benachbarten Querschlitzen angeordnet sein, wobei diese jedoch nicht geschnitten werden.
Die Elastizität des Bodenelements lässt sich weiter verbessern, wenn mehrere Querschlitze und/oder Längsschlitze in gleicher Orientierung nebeneinander liegend angeordnet sind.
Selbstverständlich ist es auch möglich, Durchgangsschlitze und deckschichtseitig oder auflageseitig mündende Schlitze gemeinsam auszubilden.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Bodenelemente längsseitig mit einer Profilierung versehen, die ein Einwinkein ermöglicht. Stirnseitig kann eine haken- oder druckknopfartige Verbindung vorgesehen sein. Anstelle einer Profilierung kann die Verbindung benachbarter Bodenelemente auch über Passelemente und/oder Fixierelemente erfolgen, wie sie in dem vorstehend genannten Stand der Technik erläutert sind.
Um die Bodenelemente in der vorbestimmten Verlegeposition relativ zu einander zu fixieren, können zusätzlich Klammern vorgesehen sein. Diese Klammern können zumindest in jeweils einen Schlitz der mit einander zu verbindenden Bodenelemente eingreifen. Unter dem Begriff Klammer sind im Folgenden Bauelemente subsumiert, die zur Verbindung von Bodenelementen geeignet sind und bspw. eine feder-, laschen-, platten- oder schieberartige Struktur haben. So ist es beispielsweise vorstellbar, eine Klammer U-förmig auszubilden, wobei die beiden U-Schenkel kraft- oder formschlüssig in die jeweiligen Schlitze oder in Ausnehmungen eingreifen. Alternativ kann die Klammer in etwa plattenförmig mit abgewinkelten Seitenabschnitten ausgeführt sein, die ebenfalls jeweils in einen Schlitz der zu verbindenden Bodenelemente eingreifen.
In dem Fall, in dem durch die Schnittbereiche der Schlitze ein Durchbruch ausgebil- det ist, kann die Klammer auch in diesen Bereich eingreifen.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine federartige Klammer in eine Nut entlang einer Seitenkante des Bodenelementes eingelegt, die im verlegten Zustand kraft- oder formschlüssig in eine entsprechende Nut eines benachbarten Bodenele- mentes eingreift.
Dabei kann die Klammer beidseitig über die benachbarten Seitenkanten hinaus stehen und somit eine Verbindung zu beiden benachbarten Bodenelementen herstellen. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel werden die Bodenelemente des Bodenbelags auf einer Dämpfungsschicht verlegt. Diese Dämpfungsschicht kann mit einem ähnlichen Schlitzmuster wie die oben beschriebenen Bodenelemente ausgeführt sein. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Schlitzabstand größer als 5 cm und geringer als 15 cm, vorzugsweise zwischen 10 und 12 cm ausgebildet. Die Schlitzbreite kann bspw. Weniger als 5 mm, vorzugsweise etwa 3 mm betragen. Selbstverständlich können auch andere geeignete Profilierungen zur Verbindung der Bodenelemente entlang ihrer Längs- und Stirnkanten vorgesehen werden.
Der Bodenbelag ist vorzugsweise als Outdoor-Bodenbelag ausgeführt. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine Unteransicht eines Bodenelements eines Outdoor-Bodenbelags;
Figur 2 eine Draufsicht des Bodenelementes aus Figur 1 und
Figur 3 eine Seitenansicht des Bodenelementes gemäß den Figuren 1 und 2 mit zwei Detaildarstellungen;
Figur 4 einen erfindungsgemäßen Outdoor-Bodenbelag, bei dem benachbarte Bo- denelemente mittels einer Klammer verbunden sind;
Figur 5 eine Prinzipdarstellung dieser Verbindung;
Figur 6 eine Seitenansicht eines stirnseitigen Verbindungsbereichs zweier Bodenelemente;
Figur 7 eine Variante, bei der zwei Klammern gezeigt sind;
Figur 8 eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 7;
Figuren 9, 10, 1 1 weitere Varianten mit federartigen Klammern;
Figur 12 ein Ausführungsbeispiel, bei dem Bodenelemente mittels einer schiebe- leistenartigen Klammer verbunden sind;
Figur 13 der Bodenbelag aus Figur 12, wobei ein Bodenelement transparent darge- stellt ist;
Figur 14 eine Seitenansicht des Bodenbelags aus Figur 12;
Figur 15 eine Prinzipdarstellung, aus der mehrere Möglichkeiten ersichtlich sind, benachbarte Bodenelemente mittels U-, platten- oder streifenförmigen Klammern zu verbinden;
Figuren 16 bis 20 Varianten von Ausführungsbeispielen mit im weitesten Sinn U- förmigen Klammern;
Figuren 21 , 22 Ausführungsbeispiele mit streifenförmigen Klammern;
Figur 23 ein Ausführungsbeispiel eines Bodenbelags, bei dem benachbarte Bodenelemente über eine plattenförmige Klammer verbunden sind;
Figur 24 eine vergrößerte Darstellung der plattenformigen Klammer gemäß Figur 23; Figuren 25, 26 Varianten einer plattenformigen Klammer für eine Verbindung gemäß Figur 24; Figur 27 eine Prinzipdarstellung eines Bodenelementes einer alternativen Aus- führungsform mit Durchgangsschlitzen;
Figur 28 eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 27;
Figuren 29a, 29b eine deckschichtseitige bzw. auflageseitige Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels, bei dem der Bodenbelag mit einer Lastverteilungsschicht ausgeführt ist und
Figuren 30a, 30b Ansichten einer Variante des Ausführungsbeispiels gemäß den Figuren 29a, 29b. In den Figuren 1 bis 3 sind Ansichten eines Bodenelementes 1 eines erfindungsgemäßen Outdoor-Bodenbelags 2 (siehe Figur 4) dargestellt. Die Bodenelemente 1 bestehen im Wesentlichen aus Kunststoff oder WPC (Wood-Plastic-Compound) oder auch Holzwerkstoffen oder mineralisch gebundenen Platten oder Kombinationen daraus. Bevorzugt werden diese in der dargestellten Rechteckform mit Längskanten 4, 6 und deut- lieh kürzeren Stirnkanten 8, 10 ausgeführt. Diese Kanten sind zur Verbindung benachbarter Bodenelemente 1 des Bodenbelags 2 mit einem nut-/federartigen Verriegelungsprofil ausgebildet. Dieses kann beispielsweise längsseitig so ausgeführt sein, dass ein zu verlegendes Bodenelement 1 durch Einwinkein mit dem bereits verlegten Bodenelement verbunden wird. Die stirnseitige Verbindung erfolgt dann über eine Druckknopf- oder Hakenverbindung, die durch Absenken der Stirnkante in Richtung der Stirnkante eines bereits verlegten Bodenelementes erfolgt. An diesen Stirnkanten können auch elastische Federelemente ausgebildet sein, um eine Horizontal- und/oder Vertikalverriegelung zu bewirken. Selbstverständlich sind auch andere Verriegelungsarten realisierbar, die beispielsweise durch Horizontalverschiebung oder in sonstiger Weise ver- bunden werden. Derartige Verbindungsprofile sind aus dem Flooring-Bereich bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
Diese Profilierung der Längskante ist beispielsweise in den Detaildarstellungen A, B in Figur 3 angedeutet. Aus diesen Details erkennt man auch, dass das Bodenelement 1 einen Träger 12 hat, auf dem eine Deckschicht 14 aufgebracht ist. Der Träger 12 kann beispielsweise aus einem Kunststoffmaterial wie PC, PP, PS, PVC, HPL, ABS, etc. bestehen. Einsetzbar sind auch WPC-(Wood-Plastic-Compound)-Materialien oder Holzwerkstoffe oder mineralisch gebundene Platten. Das beschriebene Profil ist am Träger 12 ausgebildet. Die Deckschicht 14 ist in Abhängigkeit von der jeweiligen Sportart gewählt und kann im Prinzip aus einer die Sichtfläche bildenden Dekorschicht und einer darüber liegenden Verschleißschicht bestehen. Diese Deckschicht 14 kann auch mit Elementen der Spielfeldbegrenzung versehen sein, so dass beim Verlegen auch die Spielfeldbegrenzungen ausgebildet werden und somit keine zusätzliche Markierung angebracht werden muss.
Eine Besonderheit des dargestellten Bodenbelags 2 besteht darin, dass deck- schichtseitig und auflageseitig eine Vielzahl von Schlitzen ausgebildet ist. Gemäß Figur 1 öffnen sich auflageseitig Längsschlitze 16 und Querschlitze 18 einer ersten Schlitzgruppe 20, während gemäß Figur 2 in der Deckschicht 14 eine zweite Schlitzgruppe 22 mit Längsschlitzen 16' und Querschlitzen 18' ausgebildet ist.
Die Schlitztiefe t bzw. t' ist gemäß Figur 3 größer als die halbe Dicke oder Stärke d des Bodenelementes 2 gewählt, so dass sich in den Kreuzungspunkten der Längsschlitze 16, 16' mit den auf der anderen Seite gebildeten Querschlitzen 18, 18' jeweils vom Profil der Schlitze abhängige Durchbrüche 21 ergeben, von denen in den Darstellungen gemäß den Figuren 1 und 2 jeweils nur einer markiert ist. Bei rechteckförmi- gen Schlitzen wie sie in den Details A, B dargestellt sind, entsteht entsprechend in der Darstellung gemäß den Figuren 1 und 2 ein quadratischer Durchbruch 21 . Dementsprechend ist die Schlitzbreite B (Detail B) aller Schlitze in etwa gleich ausgebildet. Selbstverständlich können auch deckschicht- und auflageseitig oder für die in Längsund in Querrichtung verlaufenden Schlitze 16, 18, 16', 18' unterschiedliche Schlitzbreiten B verwendet werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Längsschlitze 16, 16' parallel zu den Längskanten 4, 6 und die Querschlitze 18, 18' parallel zu den Stirnkanten 8, 10. In einer besonderen Ausführungsvariante sind Schlitzscheitel 19 der Schlitze 16, 18 verrundet, um Kerbspannungen zu verringern (Detail C).
Die Abstände a, b zwischen den Querschlitzen 18 und den Längsschlitzen 16 sind vorzugsweise in etwa gleich und liegt beim dargestellten Ausführungsbeispiel im Bereich zwischen 10 und 12 cm. Selbstverständlich sind auch andere Abmessungen möglich. Die Schlitzbreite B liegt beispielsweise im Bereich von 3 mm. Die Schlitztiefe t beträgt bei einer Bodenelementdicke d von ca. 9 mm etwa 6mm. Die Schlitze 16, 18 der ersten Schlitzgruppe 20 sind mit Bezug zu den Schlitzen 16', 18' der zweiten Schlitzgruppe 22 um den halben Schlitzabstand a bzw. b versetzt. Es zeigte sich, dass durch die wechselseitig ausgebildeten Schlitze die aus Temperaturschwankungen resultierenden Maßänderungen der Bodenelemente 1 auf eine Minimum reduziert werden, so dass eine Fugen- oder Überzahnbildung minimiert oder verhindert wird. Figur 4 zeigt einen Teil eines Bodenbelags 2 mit drei Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 ", wobei die Bodenelemente 1 , 1 ' entlang ihrer Stirnkanten 8, 10 verbunden sind. Das dritte Bodenelement 1 " ist mit seiner Längskante 4 mit den zugeordneten Längskanten 6 der Bodenelemente 1 , 1 ' verbunden. Diese Verbindung kann, wie eingangs erläutert, durch geeignete nut-/federförmige, haken- oder druckknopfförmige Verriegelungsprofile ausgebildet sein, so die Verbindung durch Einwinkein, Abwinkein (Fold Down) oder durch Horizontalverschieben erfolgen kann.
Man erkennt, dass die jeweiligen Schlitze der benachbarten Bodenelemente 1 mit einander fluchten, so dass so zu sagen ein durchgängiges Schlitzmuster erhalten wird.
Um die Verbindung zwischen den einzelnen Bodenelementen 1 , 1 ', 1 " zu verbessern, kann zusätzlich oder alternativ zu den beschriebenen Verbindungsprofilen ein Verbindungselement eingesetzt werden. Dieses Verbindungselement wird im Folgenden durchgängig als Klammer 24 bezeichnet. Diese werden beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 in den stirnseitigen Verbindungsbereich eingesetzt und stehen beidseitig über die Längskanten der Bodenelemente 1 , 1 ' hinaus und tauchen dann in einen Schlitz 16, 18 oder 16', 18' oder eine sonstige Ausnehmung des benachbarten Bodenelementes 1 " ein, um die Bodenelemente 1 , 1 ', 1 " relativ zu einander zu positionieren. Figur 5 zeigt eine Prinzipdarstellung, in der diese Art der Verbindung verdeutlicht ist. Dabei sind die Bodenelemente 1 , 1 ',1 " transparent dargestellt. Man erkennt in dieser Darstellung die Durchbrüche 21 im Kreuzungsbereich der deckschichtseitigen Schlitze 16, 18 und der unterlagenseitigen Schlitze 16', 18' und die kraft- und/oder formschlüssig in einander greifenden Profile der Stirn- und Längskanten 4, 6 bzw. 8, 10. Dabei sind die Bodenelemente 1 , 1 ' von der Auflageseite her zu sehen, während in der Darstellung gemäß Figur 4 die Bodenelemente 1 , 1 ' und 1 " von oben, mit Blick auf die von der Deckschicht 14 zu sehen sind.
Die gewellte Klammer 24 ist in den Verbindungsbereich zwischen den Stirnkanten 8, 10 eingesetzt und steht mit den beiden Endabschnitten 26, 28 über die zugehörigen Längskanten 4, 6 hinaus und erstreckt sich somit in das jeweils benachbarte Bodenelement 1 " hinein. Dabei ist die federartige Klammer 24 so ausgebildet, dass sie in ei- nen benachbarten Schlitz 16 eintauchen kann. Die federartige Klammer 24 ist dabei so ausgebildet, so dass sie mit Vorspannung im Schlitz 16 anliegt, d.h. die Wellenhöhe w (siehe Figur 5) ist etwas größer als die Schlitzbreite B ausgebildet, so dass eine
Klemmverbindung hergestellt ist, deren Vorspannung auch bei großen Temperaturschwankungen erhalten bleibt.
Figur 6 zeigt eine Seitenansicht des Verbindungsbereichs zweier Stirnkanten 8, 10. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 6 ist die stirnseitige Profilierung als Druckknopfprofil ausgebildet. Dabei ist beispielsweise an der Stirnkante 8 des Bodenelementes 1 ' eine vorspringende Unterlippe 30 mit einer sich nach oben (Ansicht nach Fi- gur 6) hin öffnenden Verriegelungsausnehmung 32 ausgebildet, in die ein entsprechend ausgeformter Verriegelungsvorsprung 34 an der benachbarten Stirnkante 6 des Bodenelementes 1 eintaucht, so dass eine Horizontalverriegelung bewirkt wird. Derartige Hakenverbindungen sind bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind. Die Horizontalverriegelung erfolgt über die Klammer 26, die in stirnkantenseitige Nuten 36, 38 der Bodenelemente 1 ' bzw. 1 eingesetzt ist. Diese beiden Nuten 36, 38 ergänzen sich zu einer Aufnahmenut mit in etwa rechteckförmigem Querschnitt. Diese Aufnahmenut (Nuten 36, 38) fluchtet mit einem Querschlitz 16 oder 16' im längsseitig benachbarten Bodenelement (1 " in Figur 5), so dass die überstehenden Endabschnitte 26, 28 in diesen Schlitz 16, 16' eintauchen können, um die Bodenelemente 1 mit einander zu verbinden. Insbesondere die im Folgenden anhand der Figuren 7 bis 1 1 erläuterten stirnseitigen Profilierungen und Verbindungselemente sind so ausgelegt, dass auch bei sehr starken Temperaturschwankungen eine leichte Relativverschiebung der Bodenelemente aufgrund von Maßänderungen kompensiert werden kann, ohne dass es zu Auf- werfungen/Überzahn kommen kann.
Figur 7 zeigt eine Variante einer stirnseitigen Verbindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist im Bereich der Stirnkante 8 eine Profilnut 40 ausgebildet, in die eine entsprechend ausgebildete Profilfeder 42 an der Stirnkante 6 des anderen Bodenelemen- tes 1 eintaucht. An der Profilfeder 42 ist unterseitig der Verriegelungsvorsprung 34 ausgebildet, der in die Vernegelungsausnehmung 32 der Unterlippe 30 des Bodenelementes 1 ' eintaucht und auf dem Boden dieser Vernegelungsausnehmung 32 aufliegt. Dabei ist jedoch die Breite der Vernegelungsausnehmung 32 in der Ansicht gemäß Figur 7 deutlich größer als die Breite des Verriegelungsvorsprungs 34 ausgebildet, so dass die- ser entlang der Unterlippe 30 zum Einsetzen und zum Ausgleich von Maßänderungen aufgrund von Temperaturschwankungen verschiebbar ist. Beim Verbinden kann der Verriegelungsvorsprung 34 von oben her ohne Kollision mit der Stirnkante 8 in die Vernegelungsausnehmung 32 eingesetzt werden. In einem anschließenden Schritt werden die beiden Bodenelemente 1 , 1 ' in Horizontalrichtung verschoben, bis die Relativposi- tion gemäß Figur 7 erreicht ist. Die Lagefixierung erfolgt dann über zumindest eine der dargestellten Klammern 24a, 24b, die ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 5 und 6 als gewellte federartige Klammern ausgebildet sind. Diese sind in eine Stirnaufnahme 46 in der Profilfeder 42 bzw. eine Stirnaufnahme 48 unter der Profilfeder 42 der Stirnkante 6 des Bodenelementes 1 eingesetzt. Die Anlage an das jeweils be- nachbarte Bodenelement 1 , 1 ' erfolgt über Stützkörper 50, 52, die in der Darstellung gemäß Figur 7 ein etwa L-förmiges Profil aufweisen, wobei ein Schenkel an der jeweiligen federartigen Klammer 24a, 24b anliegt und ein etwa rechtwinklig dazu angeordneter Stützschenkel 54, 56 flächig am Boden der Profilnut bzw. der benachbarten Stirnfläche der Unterlippe 30 angreift, so dass die beiden Stirnkanten 8, 10 sowohl in Hori- zontalrichtung als auch in Vertikalrichtung mit einander verriegelt sind. In dieser Verriegelungsposition taucht ein Teil der beiden Stützkörper 50, 52 in die zugeordnete Stirnaufnahme 46, 48 für die Klammer 24a bzw. 24b ein. Diese Klammern 24a und/oder 24b stehen dann wieder beidseitig über das jeweilige Bodenelement hinaus und greifen in entsprechende Schlitze/Ausnehmungen des benachbarten Bodenelementes ein, um die Elemente zu einander zu verriegeln. Beim Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 7 kann das Bodenelement 1 mit seinem Verriegelungsvorsprung 34 zunächst von oben her in die Verriegelungsausnehmung 32 eingesetzt werden. Nach diesem Einsetzen und somit Vorfixieren der beiden Bodenelemente 1 , 1 ' zu einander kann das Bodenelement 1 dann durch Horizontalverschieben in die in Figur 7 gezeigte Position verschoben werden. Selbstverständlich ist auch ein Einwinkein möglich.
Die Verbindung ist so gewählt, dass sie einen Längenausgleich durch Horizontalverschiebung ermöglicht. Dies gilt auch für die im Folgenden beschriebenen Profile. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel stehen die Stirnkanten 8, 10 deckschichtseitig etwas im Abstand zu einander. Diese Position kann sich aber wie erläutert ändern. Prinzipiell können die Stirnkanten in diesem Bereich auch bündig anliegen und/oder mit Fasen 58, 58' versehen sein, wie sie in Figur 6 dargestellt sind.
Figur 8 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 7. Dabei ist der Verriegelungsvorsprung 34 der Profilfeder 42 mit größerer Axiallänge ausgebildet.
Dementsprechend ist auch die Profilnut 40 im Bodenelement 1 ' tiefer ausgebildet. Die federartige Klammer 24b ist in die Stirnaufnahme 46 der Profilfeder 42 eingesetzt, wobei die Tiefe dieser Stirnaufnahme 46 größer als diejenige beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 ausgebildet ist. Die Wellenstruktur ist bei der Klammer 24b mit deutlich größerer Wellenhöhe (Amplitude) W als bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 ausgebildet, wobei sich die Klammer 24b mit ihren Scheiteln 60 am Boden der Profilnut 40 abstützt. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel stehen die Endabschnitte 26, 28 über die Breite des Bodenelementes 1 ' hinaus und greifen in entsprechende Ausnehmungen des benachbarten Bodenelementes.
In entsprechender Weise ist die andere, ebenfalls mit größerer Wellenhöhe W ausgeführte Klammer 24a in einer tieferen Stirnaufnahme 48 (verglichen mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7) des Bodenelementes 1 eingesetzt und ist mit seinem Scheitel 62 an der benachbarten Stirnfläche der Unterlippe 30 abgestützt. D.h. bei diesem Ausführungsbeispiel wird im Prinzip auf die beiden Stützkörper 50, 52 verzichtet und dafür die Wellenamplitude größer ausgelegt. Prinzipiell können natürlich auch zusätzlich Stützkörper vorgesehen sein. Es können wahlweise beide oder eine der Klam- mern 24a, 24b eingesetzt werden.
Aufgrund der großen Axiallänge der Profilfeder 48 ist eine Verbindung im Bereich der Stirnkanten 8, 10 nicht durch Absenken sondern lediglich durch Abwinkeln möglich. Auch bei dem in Figur 8 dargestellten Ausführungsbeispiel stehen in der dargestellten Position die Stirnkanten 8, 10 im Deckschichtbereich im Abstand zu einander. Dieser Abstand ist durch Auflaufen einer rückwärtigen Schrägfläche 62 des Verriegelungsvorsprungs 34 auf eine Schräge Anlagefläche 66 der Verriegelungsausnehmung 32 bestimmt. Eine derartige Anlage kann auch bei einem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 erzielt werden.
Figur 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer federartigen Klammer 24, die - ähnlich wie bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 7 und 8 - in die Stirnaufnahme 46 der Profilfeder 42 eingesetzt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist diese Profilfeder 42 mit deutlich kürzerer Länge als bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 7 und 8 ausgeführt. Die Profilausnehmung 40 ist entsprechend der Dimension der Profilfeder 42 ausgeführt, wobei in der dargestellten Zwischenposition der beiden Bodenelemente 1 , 1 ', die diese beim Verlegen einnehmen können, der Verriegelungsvorsprung 34 auf der Verriegelungsausnehmung 32 der Unterlippe 30 aufliegt, wobei in dieser Position die Schrägfläche 64 wiederum an der Anlagefläche 66 anliegt. Die Horizontalverriegelung erfolgt in dieser Position durch den Stützkörper 50, der an der Nutfläche 68 anliegt. Zum weiteren Verbinden kann das Bodenelement 1 in der Darstellung gemäß Figur 9 nach rechts verschoben werden bis die Profilfeder 42 in die Profilnut 40 eintaucht. Die Klammer 24 ist wiederum an dem Stützkörper 50 abgestützt, der einerseits an der wellenförmigen Klammer 24 anliegt und andererseits mit dem Stützschenkel 54 an der in Figur 9 oberen Nutfläche 68 abgestützt ist. Wie erläutert, kann die Profilfeder 42 durch Horizontalverschieben in die Profilausnehmung 40 eintauchen, wobei die maximale Eintauchposition zum einen durch das Auflaufen der Stirnkanten 8, 10 und zum anderen durch das Auflaufen des Stützkörpers 50 auf den Boden der Profilausnehmung 40 begrenzt ist. Dabei wird die Anlage zwischen der Schrägfläche 64 und der Anlagefläche 66 aufgehoben. In Figur 10 ist eine weitere Variante dargestellt, bei der die Profilfeder 42 in die Profilnut 40 eingewinkelt werden muss, um die dargestellte Relativposition einzunehmen, in der die beiden Flächen 64, 66 an einander anliegen und die Profilfeder 42 abschnittsweise in die Profilnut 40 eintaucht. Figur 1 1 zeigt ein von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen etwas abweichendes Konzept, bei dem die prinzipielle Profilierung im Bereich der Stirnkanten 8,
10 in etwa derjenigen des Ausführungsbeispiels aus Figur 9 entspricht, so dass hinsichtlich der Profilierung auf diese Ausführungen verwiesen werden kann. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 1 ist anstelle einer gewellten Klammer eine etwa W- förmig gebogene Feder-Klammer 24 vorgesehen. Diese hat ein etwa V-förmig angestelltes Mittelteil 70, das mit einem abgeflachten Scheitel an einer unteren Wange 72 der Stirnaufnahme 46 anliegt, wobei diese untere Wange 72 gegenüber der darüber liegenden oberen Wange in Richtung zum Bodenelement V verlängert ist. Dies ist in ähnlicher weise auch beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 ausgebildet.
An das Mittelteil 70 schließt sich in der Darstellung gemäß Figur 1 1 nach links ein Federschenkel 74 an, der am Boden der Stirnaufnahme 46 abgestützt ist. Der in Figur
1 1 rechte Schenkel des Mittelteils 70 ist zu einem Stützschenkel 76 verlängert, dessen in Horizontalrichtung abgebogener Endabschnitt an der oben liegenden Nutfläche 68 der Profilnut 40 anliegt. Auch hier ist eine Extremposition der beiden Bodenelemente 1 , V dargelegt, die durch die Anlage der Flächen 64, 66 bestimmt ist. Eine Horizontalverriegelung erfolgt dabei über die Klammer 24, die mit dem Stützschenkel 76 an der Nutfläche 68 anliegt, so dass auch in dieser Extremposition ein Entstehen von Überzahn vermieden wird.
Figur 12 zeigt eine Teilansicht von verlegten Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 " von unten, d.h. von der Auflageseite her gesehen. Figur 13 zeigt diese Anordnung von oben her gesehen, wobei das Bodenelement 1 „transparent" dargestellt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel in Figur 12 ist die Klammer 24 leistenförmig ausgebildet und steht mit Endabschnitten 26, 28 beidseitig über die Längskanten 4, 6 des jeweiligen Bodenelementes 1 , 1 ' über und taucht mit ihnen - wie in Figur 12 unten darge- stellt - in einen Querschlitz 18" eines längskantenseitig benachbarten Bodenelementes 1 " ein.
Figur 14 zeigt eine Seitenansicht von oben her auf die Anordnung gemäß Figur 12. Demgemäß ist die leistenförmige Klammer 24 - ähnlich wie bei dem Ausführungsbei- spiel gemäß Figur 6 - zum einen in die Nut 36 des Bodenelementes 1 ' und zum anderen in die Nut 38 des Bodenelementes 1 eingesetzt. Diese beiden Nuten 36, 38 ergänzen sich zu einer Rechteck-Aufnahmenut, in die eine Flachschieberabschnitt 78 der Klammer 24 eingesetzt ist. Endseitig sind an dem Flachschieberabschnitt 78 die beiden Endabschnitte 26, 28 ausgebildet, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Vierkantprofil aufweisen, dessen Kantenlänge der Breite B des Schlitzes 18 entspricht.
Wie aus der Darstellung gemäß Figur 12 hervorgeht, taucht dann dieser Endabschnitt 26 bzw. 28 in einen Querschlitz 18" des benachbarten Bodenelementes 1 " ein. Die Längsschlitze 16 schneiden die beiden Nuten 36, 38 der stirnkantenseitigen Profilierung, so dass entsprechend in diesem Schnittbereich, wie in Figur 12 mittig sichtbar, von der Auflageseite und der Deckschichtseite her gesehen ein Teilabschnitt 24' der Klammer 24 sichtbar ist. Diese leistenförmige Klammer 24 kann aus Kunststoff oder Metall gefertigt werden.
Figur 15 zeigt eine auflageseitige Ansicht auf einen Bodenbelag 2 mit Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 ", wobei zur Verbindung unterschiedliche Typen von Klammern 24 verwendet werden, die im Folgenden näher erläutert werden.
Wie in Figur 15 dargestellt, können sich dabei die Klammern 24 über benachbarte Längsschlitze 16 hinweg oder zwischen bzw. über benachbarte Querschlitze 18 erstrecken. In Figur 16 ist eine Seitenansicht von oben (Ansicht in Figur 15) auf die Klammer 24a in Figur 15 dargestellt. Dementsprechend ist diese mit einem etwa U-förmigen Profil ausgebildet, wobei die beiden U-Schenkel 80, 82 sich jeweils in eine Haltenut 84 bzw. 86 hin erstrecken. Die beiden U-Schenkel 80, 82 sind ausgeklinkt, so dass tulpenförmig gegeneinander angestellte Federlaschen 88, 90 entstehen. Diese greifen kraft- und/oder formschlüssig in die jeweilige Haltenut 84, 86 ein. Zur Verbesserung der Haltekraft erweitern sich die beiden Haltenuten 84, 86 zur Deckschicht 14 hin, so dass zwischen diesen ein sich etwa trapezförmig zur Auflage hin erweiternder Haltevor- sprung 92 verbleibt, der von der Klammer 24a umgriffen und somit zusammengehalten wird. Dieser Haltevorsprung 92 ist gemeinsam durch die Bodenelemente 1 , 1 ' gebildet, wobei die beiden Stirnkanten 8, 10 durch diesen Haltevorsprung 92 hindurch laufen. Diese U-Klammer 24a kann gemäß Figur 15 in etwa streifenförmig ausgebildet sein und übergreift die beiden an einander liegenden Stirnkanten 8, 10. Das Einsetzen erfolgt von der Auflageseite her.
Figur 17 zeigt den Aufbau der Klammer 24b in Figur 15. Es handelt sich dabei um eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 16, bei der die beiden U-Schenkel 80, 82 etwas einfacher als beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgestaltet sind. Dabei sind die U-Schenkel 80, 82 nach innen eingewölbt und tauchen in Haltenuten 84, 86 ein, die als Schrägnuten ausgebildet sind, so dass - ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 16 - wiederum ein sich zur Deckschicht hin verjüngender Haltevorsprung 92 ausgebildet wird, der von den gestrichelt angedeuteten Stirnkanten 8, 10 durchsetzt ist.
Die Funktion ist im Prinzip die gleiche wie beim zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel.
Figur 18 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 17, bei der die beiden U-Schenkel 80, 82 mit einer geringeren Auswölbung versehen sind, so dass sie weitestgehend flächig an den benachbarten Seitenflächen des Haltevorsprungs 92 anliegen. Zum Vereinfachen des Aufsetzens sind lediglich die Endabschnitte der U- Schenkel 80, 82 etwas aufgebogen - diese Aufbiegung findet sich auch beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 17.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 19 wird auf diese Ausbiegung der Endab- schnitte der beiden U-Schenkel 80, 82 verzichtet, so dass die Herstellung der Klammer 24b gemäß Figur 19 noch einfacher ist als die Herstellung der Klammer 24b mit der Geometrie gemäß Figur 18.
Figur 20 zeigt eine Variante der in den Figuren 17, 18, 19 dargestellten U-förmigen Klammern. Bei dem in Figur 20 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden U- Schenkel 80, 82 verlängert, so dass sie sich durch das jeweilige Bodenelement 1 , 1 ' hindurch erstrecken. Dabei bietet es sich an, die als Drainage wirkenden Durchbrüche 21 als Durchführung für die Endabschnitte der U-Schenkel 80, 82 zu nutzen. Zum Verbinden werden die überstehenden Bereiche der U-Schenkel 80, 82 dann in Pfeilrichtung umgebogen, wobei die umgebogenen Endabschnitte vorzugsweise in einen deck- schichtseitigen Längs- oder Querschlitz 16, 18 eintauchen und somit nicht nach oben hin überstehen, so dass eine Verletzung des Sportlers ausgeschlossen ist. Auf diese Weise wird eine besonders zuverlässige Verbindung benachbarter Bodenelemente 1 , 1 ' realisiert.
In Figur 21 ist der Grundaufbau der in Figur 15 mit dem Bezugszeichen 24c dargestellten Varianten der Klammern gezeigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die Bodenelemente 1 , 1 ' stirnkantenseitig über ein Einwinkelprofil verbunden, wie es beispielsweise zur Verbindung von Laminat- oder Parkettböden verwendet wird. Die Lage- fixierung erfolgt dann über eine streifenförmige Klammer 24c, die zumindest zwei benachbarte, auflageseitige Querschlitze 18 oder Längsschlitze 16 überdeckt. Dargestellt in Figur 21 ist eine Variante, bei der die Klammer 24c zwei benachbarte Querschlitze 18 der Bodenelemente 1 , 1 ' überstreckt. Die streifenförmige Klammer 24c ist mit zwei pilzförmigen Auswölbungen 94, 96 ausgeführt, deren Geometrie an diejenige der Quer- schlitze 18 angepasst ist, so dass die Auswölbungen 94, 96 mit Presspassung oder Vorspannung in den jeweiligen Schlitz 18 eingesetzt werden kann. Der Abstand der beiden Auswölbungen 94, 96 entspricht dabei dem Abstand der Schlitze 18 im verbundenen Zustand der Bodenelemente 1 , 1 ' (siehe Figur 21 ). Im Übrigen liegt die streifen- förmige Klammer 24c flächig an der Auflagefläche der Bodenelemente 1 , 1 ' an. Wie in Figur 15 dargestellt, können diese Klammern 24 quer zu den Längsfugen zwischen den Längskanten 4, 6 oder zu den Querfugen zwischen den Stirnkanten 8, 10 verlaufen. Figur 22 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Klammer 24d gemäß Figur 15. Der
Grundaufbau dieser streifenförmigen Klammer entspricht demjenigen des Ausführungsbeispiels aus Figur 21 . D.h. auch bei dieser Klammer 24d sind Auswölbungen 94, 96 vorgesehen, die in entsprechende Ausnehmungen der Bodenelemente 1 , 1 ' eingreifen. Bei dem in Figur 22 dargestellten Ausführungsbeispiel werden für diesen Eingriff aller- dings nicht die ohnehin vorhandenen Schlitze verwendet sondern Haltenuten 84, 86, die sich beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 22 hin zur Deckfläche erweitern, um die Verrastung mit den Auswölbungen 94, 96 zu verbessern. Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen müssen die Haltenuten 84, 86 durch einen gesonderten Fräsvorgang zusätzlich zu den Schlitzen 16, 18 ausgebildet werden.
Figur 23 zeigt einen weiteren Bodenbelag 2 mit Bodenelementen 1 , 1 ' und 1 ". Dabei ist der Bodenbelag 2 wiederum in einer Ansicht von unten gezeigt. Die Verbindung im Bereich der Stirnkanten 8, 10 und der Längskanten 4, 6 erfolgt zum einen über geeignete Profilierungen und zum anderen über eine plattenförmige Klammer 24, die sowohl stirnkantenseitig als auch längskantenseitig verriegelt. Diese plattenförmige Klammer 24 greift in gesondert eingebrachte Haltenuten 84, 86, die wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen parallel zu den Querschlitzen 18 verlaufen und in Längshaltenuten 98, 100 ein, die parallel zu den Längsschlitzen 16 verlaufen. Diese Nuten 84, 86 und 98, 100 müssen ebenfalls durch einen gesonderten Fräsvorgang eingebracht werden. Prinzipiell ist es jedoch auch vorstellbar, dass die ohnehin vorhandenen
Schlitze 16, 18 so gesetzt werden, dass die plattenförmigen Klammern 24 eingesetzt werden können. Gemäß der Darstellung in Figur 23 überstreckt die plattenförmige Klammer 24 sowohl einen längskantenseitigen als auch einen querkantenseitigen Verbindungsbereich der Bodenelemente 1 , 1 ', 1 " so dass eine besonders exakte Verbin- dung gewährleistet ist. Diese plattenförmigen Klammern 24 werden von unten her, d.h. von der Auflageseite her eingesetzt. Figur 24 zeigt eine vergrößerte Darstellung der plattenförmigen Klammern 24 aus Figur 23. Der Grundaufbau einer derartigen plattenförmigen Klammer 24 ist in Figur 25 gezeigt. Demgemäß hat die Klammer 24 einen Boden 102 mit einer rechteckförmigen oder quadratischen Grundfläche. An den vier Seitenkanten des Bodens 102 ist eine Vielzahl von etwa um 90° gegenüber dem Boden 102 umgebogenen Verriegelungslaschen 104, 106, 108 und 1 10 ausgebildet. Der Einfachheit halber ist den an den jeweiligen Seitenkanten des Bodens 102 ausgebildeten Verriegelungslaschen jeweils nur ein Bezugszeichen (104, 106, 108 und 1 10) zugeordnet. Diese Verriegelungslaschen 104, 106, 108 und 1 10 greifen in die jeweiligen Haltenuten 84, 86 bzw. 98, 100 ein, wobei die Geometrie so gewählt ist, dass eine Verklemmung der Bodenelemente 1 , 1 ' erfolgt (Figur 23). Bei dem in Figur 25 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Verriegelungslaschen 104, 106, 108, 1 10 vergleichsweise flach ausgebildet. Bei dem in Figur 24 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die End- abschnitte der Verriegelungslaschen 104, 106, 108, 1 10 etwas ausgewölbt, um das Ansetzen zu vereinfachen.
Figur 26 zeigt eine Variante, bei der die Verriegelungslaschen 104, 106, 108, 1 10 etwas nach innen eingezogen sind, wobei die Endabschnitte dann wieder rückläufig umgebogen sind, um zum Einen einen besseren Sitz in den zugeordneten Nuten 84, 86, 98, 100 zu erzielen und zum Anderen das Einsetzen zu erleichtern, da durch die Verrundung der Endabschnitte eine Beschädigung der Nuten 84, 86, 98, 100 verhindert werden kann. Selbstverständlich sind auch andere Klammern einsetzbar, um die Bodenelemente 1 , 1 ', 1 " gegen einander lagezufixieren.
Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist der Bodenbelag durch eine Vielzahl von Bodenelementen 1 gebildet, die jeweils mit Schlitzen 16, 18 ausgeführt sind, die nicht die gesamte Dicke des Bodenelementes oder des Trägers 12 / der Deckschicht 14 durchsetzen sondern deckschichtseitig (Sichtseite) oder auflageseitig münden. Bei den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen sind Durchgangsschlitze, im Folgenden auch Schlitze 16, 18 genannt, vorgesehen, die die gesamte Dicke des Trägers 12 und der Deckschicht 14 durchsetzen. Selbstverständlich ist die Länge dieser Durchgangsschlitze dann so gewählt, dass das jeweilige Bodenelement nicht durchtrennt ist und noch eine hinreichende Formstabilität aufweist.
In Figur 27 ist stark vereinfacht ein rechteckförmiges Bodenelement 1 (Paneel) eines Bodenbelags dargestellt, das mit zwei parallelen Längskanten 4, 6 und rechtwinklig dazu angeordneten kürzeren Stirnkanten 8, 10, (letztere nicht dargestellt) ausgebildet ist. Entlang dieser Kanten kann ein herkömmliches Verbindungsprofil oder Verbindungselemente zur Verbindung/Verriegelung der Bodenelemente 1 ausgebildet sein.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Bodenelemente 1 zur Kompensation von thermisch bedingten Maßänderungen und zur Verbesserung der Elastizität mit Schlitzen 16, 18 ausgeführt. Wie oben ausgeführt, liegt der wesentliche Unterschied zum vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel darin, dass die Schlitze 16, 18 das Bodenelement 1 oder zumindest den Träger 12 und die Deckschicht 14 vollständig durchdringen. D. h., diese Schlitze 16, 18 sind bei den im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispielen als Durchgangsschlitze ausgeführt, wobei die Schlitztiefe ein t prak- tisch der Dicke d des Bodenelementes 1 (Träger 12 und Deckschicht 14) entspricht.
Die Länge I der Querschlitze 18 und die Länge m der Längsschlitze 16 ist deutlich geringer als die Gesamtlänge L bzw. die Gesamtbreite M des Bodenelementes 1 ausgebildet. Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 27 münden benachbarte Querschlitze 18a, 18b wechselseitig in der in Figur 27 unten liegenden Längskante 6 bzw. in der oben liegenden Längskante 4. Längsschlitze 16a, 16b sind dabei im Bereich zwischen zwei in der Längskante 4 mündenden Querschlitzen 18b und zwischen zwei benachbarten, in der Längskante 6 mündenden Querschlitze 18a angeordnet, wobei die Längsschlitze 16a sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung versetzt zu den Längsschlitzen 16b angeordnet sind. Die Längsschlitze 16b sind dabei näher zur
Längskante 6 und die Längsschlitze 16a näher zur Längskante 4 angeordnet. Mit anderen Worten gesagt, die Längsschlitze 16a, 16b liegen in etwa in dem Bereich, der in Längsrichtung durch die benachbarten Querschlitze 18a und in Querrichtung durch das innenliegende Ende des zwischen den Querschlitzen 18a liegenden, in der anderen Längskante mündenden Querschlitzes 18b begrenzt ist. Die Länge I der Querschlitze 18 ist dabei etwas kleiner als die Breite M des Bodenelementes 1 gewählt. Die Länge m der Längsschlitze 16 ist geringer als der Abstand a zweier benachbarter Querschlitze 18a ausgebildet.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind über die Länge des Paneels gesehen sechs Längsschlitze 16a und fünf Längsschlitze 16b jeweils auf einer Linie hintereinander liegend angeordnet. In der Längskante 4 münden fünf Querschlitze 18b. In der an- deren Längskante 6 münden entsprechend den vorbeschriebenen Vorgaben dann sechs Querschlitze 18a.
Die Länge m der Längsschlitze 16 beträgt bei einem Ausführungsbeispiel weniger als 10 % der Gesamtlänge des Bodenelementes 1 .
Figur 28 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 27. Dabei sind anstelle eines einzigen Längsschlitzes 16a, 16b oder Querschlitzes 18a, 18b jeweils zwei Schlitze 16a.1 , 16a.2; 16b.1 , 16b.2; 18a.1 , 18a.2 bzw. 18b.1 , 18b.2 paarweise in vergleichsweise geringem Abstand x bzw. y zueinander angeordnet. Dieser Paarab- stand x, y ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel in etwa gleich ausgeführt. Die Abstände x, y sind deutlich geringer als die Abstände a, b der Schlitzpaare ausgebildet, wobei wiederum der Schlitzabstand a größer ist als der Schlitzabstand b.
Im Übrigen entspricht das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 28 demjenigen aus Fi- gur 27, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
Die Figuren 29 und 30 betreffen Ausführungsbeispiele eines Sportbodens, vorzugsweise eines Outdoor-Bodens, wie er in dem eingangs genannten Stand der Technik gemäß der WO 2013/120993A1 oder der EP 1 197 61 1 B1 der Anmelderin beschrieben ist.
Bei derartigen Bodenbelägen hat das Bodenelement 1 einen plattenförmigen oder modular aufgebauten Träger 12, dessen Nutz- oder Sichtfläche beispielsweise mit einer Deckschicht oder einer Struktur ausgeführt ist. Auflageseitig ist eine Lastverteilungsschicht ausgebildet, die im Prinzip aus einer Vielzahl von Lastverteilungselementen 1 12 gebildet ist, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel in etwa als rechteckförmige Platten ausgebildet sind, auf denen der Träger 12 und gegebenenfalls die Deckschicht aufgebracht ist. In den Darstellungen sind die im Mittenbereich der Platten (Träger 12) angeordneten Lastverteilungselemente 1 12 nicht dargestellt. Die Seitenkanten der in etwa quadratischen Lastverteilungselemente 1 12 sind mit etwa 45° gegenüber den Seitenkanten (Längskanten 4, 6, Stirnkanten 8, 10) des Trägers 12 angestellt.
Man erkennt in der Darstellung gemäß den Figuren 29a, 29b, die eine Draufsicht bzw. eine Unteransicht eines Bodenelements 1 zeigen, dass die im Seitenkantenbe- reich angeordneten Lastverteilungselemente 1 12 mit Eckbereichen über die jeweils zugeordnete Seitenkante 4, 6, 8, 10 hinausstehen und somit ein Passelement ausbilden, das mit entsprechend angeordneten Lastverteilungselementen 1 12 eines benachbarten Bodenelements 1 zur Lagefixierung und -Zentrierung zusammenwirken, so dass die Bodenelemente 1 exakt lagezentriert sind. Mit den Bezugszeichen 1 14 sind als
Schlangenfedern ausgeführte Verriegelungselemente bezeichnet, die in Klemmeingriff mit Fixierbolzen 1 16 am benachbarten Bodenelement bringbar sind, um die Bodenelemente 1 miteinander zu verbinden. Die Verriegelungselemente 1 14 umgreifen dabei den jeweiligen Fixierbolzen 1 16 kraft- und formschlüssig. Im Hinblick auf weitere Details des Aufbaus derartiger Lastverteilungselemente 1 12 und der Verriegelungselemente 1 14 sei auf den eingangs beschriebenen Stand der Technik verwiesen.
Der beim Ausführungsbeispiel gemäß 29a, 29b verwendete Träger 12 und die Deckschicht sind entsprechend des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 27 ausgebildet, wobei die Abmessungen L, M des Bodenelements 1 gemäß den Figuren 29a, 29b deutlich größer sind als beim dielenförmigen Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 27 oder 28, so dass entsprechend eine Vielzahl von Längsschlitzen 18 einerseits in Vertikalrichtung (Ansicht nach Figur 29a, 29b) und in Horizontalrichtung zueinander beabstandet sind. Quer dazu verläuft ein entsprechendes Muster an Längsschlitzen 16, wobei sich die Schlitze 16, 18 nicht schneiden. Anhand der Figuren 29a, 29b lässt sich auch deutlich erkennen, dass die kurzen Längs- und Querschlitze 16, 18 durchgängig ausgebildet sind. Die Figuren 30a, 30b zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem das Schlitzmuster gemäß Figur 28 realisiert ist. Dem entsprechend sind bei der Variante gemäß Figur 30a, 30b anstelle eines jeweils einzelnen Schlitzes 16, 18 ein Schlitzpaar 16.1 , 16.2 bzw. 18.1 , 18.2 ausgebildet.
Wie insbesondere in den Figuren 29a, 29b angedeutet, kann das Schlitzmuster eines Bodenelementes 1 zu den Seitenkanten hin, im vorliegenden Fall zu den Stirnkanten 8, 10 hin variiert werden, dies kann beispielsweise durch Vergrößerung der Ab- stände oder dergleichen erfolgen.
Auch bei diesen beiden Ausführungsbeispielen sind die Lastverteilungselemente 1 12 geschlitzt. Offenbart ist ein Bodenbelag, bei dem deckschichtseitig und auflageseitig wechselseitig kanalformige Schlitze ausgebildet sind. Diese erstrecken sich vorzugsweise über mehr als die halbe Dicke des Bodenelementes, so dass sich in Kreuzungsbereichen der Schlitze Durchbrüche ausbilden. Alternativ können die Schlitze auch als Durchgangsschlitze ausgebildet sein, die das Bodenelement in Dickenrichtung durchsetzen, jedoch kürzer als Längs- und Querkanten ausgebildet sind. Die Anwendung ist nicht auf den Outdoor-Bereich beschränkt. Im Innenbereich erfüllt er zusätzlich die Funktion eines Akustikbodens. Der Bodenbelag kann mit Lastverteilungselementen ausgeführt sein.
Bezuqszeichenliste:
1 Bodenelement
2 Bodenbelag
4 Längskante
6 Längskante
8 Stirnkante
10 Stirnkante
12 Träger
14 Deckschicht
16 Längsschlitz
18 Querschlitz
19 Schlitzscheitel
20 erste Schlitzgruppe 21 Durchbruch
22 zweite Schlitzgruppe
24 Klammer
26 Endabschnitt
28 Endabschnitt
30 Unterlippe
32 Verriegelungsausnehmung
34 Verriegelungsvorsprung
36 Nut
38 Nut
40 Profilnut
42 Profilfeder
44 Kopf
46 Stirnaufnahme
48 Stirnaufnahme
50 Stützkörper
52 Stützkörper
54 Stützschenkel
56 Stützschenkel Fase
Scheitel
Scheitel
Schrägfläche
Anlagefläche
Nutfläche
Mittelteil
Wange
Federschenkel
Stützschenkel
Flachschieber
U-Schenkel
U-Schenkel
Haltenut
Haltenut
Federlasche
Federlasche
Haltevorsprung
Auswölbung
Auswölbung
Längsnut
Längsnut
Boden
Verriegelungslasche
Verriegelungslasche
Verriegelungslasche
Verriegelungslasche Lastverteilungselement Verriegelungseinrichtung Fixierbolzen

Claims

Patentansprüche
1 . Bodenbelag mit einer Vielzahl von Bodenelementen (1 ), dadurch
gekennzeichnet, dass im Bodenelement (1 ) eine Vielzahl von wechselseitig ausgebil- deten Schlitzen (16, 18; 16', 18') ausgebildet ist, die deckschichtseitig bzw. auflageseitig münden oder dass eine Vielzahl von Durchgangsschlitzen vorgesehen sind, die sich über weniger als die Breite (M) beziehungsweise die Länge (L) des Bodenelements (1 ) erstrecken.
2. Bodenbelag nach Patentanspruch 1 , wobei die Bodenelemente (1 ) einen massiven oder modular aufgebauten Träger (12) haben, der vorzugsweise eine Deckschicht (14) trägt oder mit einer Struktur versehen ist.
3. Bodenbelag nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei die Tiefe (t) der Schlitze (16, 18, 16', 18') mehr als die Hälfte der Dicke (d) und weniger als die Dicke (d) eines
Bodenelementes (1 ) beträgt.
4. Bodenbelag nach Patentanspruch 1 , wobei eine deckschichtseitige Schlitzgruppe (20) eine andere auflageseitige Schlitzgruppe (22) kreuzt.
5. Bodenbelag nach Patentanspruch 4, wobei im Kreuzungsbereich ein Durchbruch (21 ) gebildet ist.
6. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei eine Schlitzgruppe (20, 22) etwa parallel zu Längskanten und eine andere Schlitzgruppe etwa parallel zu Stirnkanten der Bodenelemente (1 ) verläuft.
7. Bodenbelag nach einem der Patentansprüche 4 bis 6, wobei die Schlitze der einen Schlitzgruppe (20) gegenüber den Schlitzen der anderen Schlitzgruppe (22) um den halben Schlitzabstand einer Gruppe zu einander versetzt sind.
8. Bodenbelag nach Patentanspruch 6, wobei Längsschlitze (16) der einen Schlitzgruppe kürzer als die Länge (L) der Längskanten (4, 6) und Querschlitze (18) der anderen Schlitzgruppe kürzer als die Länge (M) der Stirnkanten (8, 10) ausgebildet ist.
9. Bodenbelag nach Patentanspruch 8, wobei die Querschlitze (18) wechselweise in den parallelen Längskanten (4, 6) münden und die Längsschlitze (16) jeweils zwischen benachbarten Querschlitzen (18) angeordnet sind und im Abstand zu den Längskanten (4, 6) verlaufen.
10. Bodenbelag nach Patentanspruch 9, wobei mehrere Querschlitze (18.1 , 18.2) und/oder Längsschlitze (16.1 , 16.2) gleicher Orientierung nebeneinander liegend angeordnet sind.
1 1 . Bodenelement nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei ein Träger (12) auf einer Lastverteilungsschicht bestehend aus einer Vielzahl von Lastverteilungselementen (1 14) angeordnet ist.
12. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei an den Längs- und Stirnkanten ein Verbindungs- oder Verriegelungsprofil oder Verbindungs- elemente ausgebildet sind.
13. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer Klammer (24) zur Verbindung benachbarter Bodenelemente (1 ), wobei diese in Ausnehmungen der Bodenelemente (1 ) eingreifen, um diese kraft- und/oder formschlüssig zu verbinden und gegeneinander auszurichten.
14. Bodenbelag nach Patentanspruch 13, wobei die Klammer (24) etwa U-förmig ausgebildet ist, wobei U-Schenkel (80, 82) kraft- oder formschlüssig eingreifen.
15. Bodenbelag nach Patentanspruch 13 oder 14, wobei die Klammer (24) plattenformig mit abgewinkelten Verriegelungslaschen (104, 106, 108, 1 10) ausgebildet ist, die jeweils in einen Ausnehmungsabschnitt eingreifen.
16. Bodenbelag nach einem der Patentansprüche 13 bis 15 und Patentanspruch 5, wobei die Klammer (24) in jeweils einen Durchbruch (21 ) zweier benachbarter Bodenelemente (1 ) eingreift.
17. Bodenbelag nach einem der Patentansprüche 13 bis 16, wobei die Klammer (24) federartig ausgebildet ist und in Stirnaufnahmen (46, 48) der zu einander verbindenden Bodenelemente (1 ) kraft- oder formschlüssig eingreift.
18. Bodenbelag nach Patentanspruch 17, wobei die federartige Klammer (24) beidseitig über benachbarte Seitenkanten des Bodenelementes (1 ) hinaus steht und mit Endabschnitten (26, 28) in Eingriff mit einem benachbarten Bodenelement gelangt.
19. Bodenbelag nach Patentanspruch 13, wobei die Klammer (24) streifenförmig mit Auswölbungen (94, 96) ausgeführt ist, die in Ausnehmungen eingreifen.
20. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei der Abstand der Schlitze (16, 16'; 18, 18') größer als 5 cm und kleiner als 15 cm, vorzugsweise zwischen 10 cm und 12 cm beträgt und/oder die Schlitzbreite weniger als 5 mm, vorzugsweise etwa 3 mm beträgt.
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