[go: up one dir, main page]

WO2015099555A1 - Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов - Google Patents

Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов Download PDF

Info

Publication number
WO2015099555A1
WO2015099555A1 PCT/RU2013/001155 RU2013001155W WO2015099555A1 WO 2015099555 A1 WO2015099555 A1 WO 2015099555A1 RU 2013001155 W RU2013001155 W RU 2013001155W WO 2015099555 A1 WO2015099555 A1 WO 2015099555A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
copper
melt
temperature
graphite
rolling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/RU2013/001155
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Виктор Викторович ШИГИН
Никодим Викторович ШИГИН
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to RU2016127390A priority Critical patent/RU2637454C1/ru
Priority to EP13900141.6A priority patent/EP3088101A4/en
Priority to PCT/RU2013/001155 priority patent/WO2015099555A1/ru
Publication of WO2015099555A1 publication Critical patent/WO2015099555A1/ru
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/004—Copper alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper
    • C22B15/0026—Pyrometallurgy
    • C22B15/006—Pyrometallurgy working up of molten copper, e.g. refining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B15/00—Obtaining copper

Definitions

  • the invention relates to non-ferrous metallurgy, in particular to methods for processing secondary copper-containing raw materials, for further use of metal in products for electrical purposes.
  • a known method of processing copper-containing secondary raw materials in the form of copper wires with varnish, polymer or cotton insulation including loading the original charge into a molten salt, melting in a salt bath at a temperature exceeding the melting point of copper, followed by casting into ingots and semi-finished products.
  • Iron is preliminarily removed from secondary raw materials, the mixture is loaded into a melt of salts of alkali and alkaline earth metals and melted above the melting temperature of copper by 10-310 ° C, then liquid copper is removed, and the formed carbon is removed from the surface of the salts, after which the cycle is repeated, while the ratio of the volumes of the charged charge and molten salts is maintained within the range of (2-3.4): 1 (RU 2181386, class C22B7 / 00, 2002).
  • this method does not allow to obtain high quality copper due to the heterogeneity of its structure due to the presence of cracks, pores, various inclusions, as well as a high oxygen content that does not allow the use of copper in electrical products.
  • a known method of fire refining of copper in the processing of copper-containing secondary raw materials (RU 2391420, class C22B 15/14, C22B9 / 10, 201 g).
  • the method consists in a batch feed of charge materials and a metal charge.
  • the temperature of the copper melt is maintained at a level of 1220-1240 ° C.
  • the oxidative refining of the copper melt is carried out by blowing the melt with air and loading a flux into the bath, consisting of a mixture of aegirine concentrate and quartz sand. Flux load in portions as it melts in the bath and the temperature of the molten slag in the furnace 1220-1240 ° C.
  • the concentrate includes, in wt.%: 82.5 aegirine - Na, Fe [Si 2 0 6 ]; 6.7 nepheline - KNa 3 [AlSi0 4 ] 4 ; 4.3 sphene - CaTiSi0 4 ; 3.1 apatite - Sayu (P0 4 ) 6 ; 3.4 other substances, consisting mainly of titanomagnetite.
  • a known method of combined continuous casting and rolling of copper alloys including receiving the melt, its accumulation in the mixer, alloying, feeding the melt through the trough into the receiving bath of the casting machine, the formation of continuously cast billets in a rotor-type mold, hot cast billet exit from the mold, feeding the billet to a continuous rolling mill and winding the finished wire rod into riots.
  • oxygen is removed from the molten copper by forming in the path of the liquid copper stream a section covered with calcined petroleum coke and / or pieces of graphite.
  • the melt mirror in the intake bath of the casting machine is coated with calcined petroleum coke and / or pieces of graphite.
  • the section on the path of liquid copper flow, covered with pieces of graphite, will not be able to provide sufficient contact of copper with graphite over the entire cross section, and therefore the oxygen content will remain at a sufficiently high level of up to 300 ppm.
  • This oxygen content does not meet the requirements for oxygen-free copper, and therefore, during rolling and U2013 / 001155 the drawing of the cast billet raises the level of breakage, which affects the quality of the wire.
  • the prototype adopted a method of continuous horizontal casting of copper, including melting copper at a temperature of 1084 ° C by coating the surface with a layer of calcined charcoal and creating an atmosphere of carbon monoxide over the melt.
  • copper is refined and reduced at a temperature of 1,180-1,200 ° C to an oxygen content of no more than 8 ppm.
  • the melt is stabilized by chemical composition and temperature, while the gaseous reaction products are removed.
  • the objective of the present invention is to develop a method for the combined casting and rolling of a cast billet with improved physical and technical characteristics that meet GOST, due to the reduction of oxygen in a copper melt to 3-5 ppm.
  • the technical result of the invention is the ability to obtain products for electrical purposes from 100% copper scrap s with a copper content of at least 98%.
  • the method of combined casting and rolling of copper alloys from copper scrap includes the preparation of a melt by melting copper in the first stage, refining and recovery of copper in the second stage using carbon-containing material and increasing the temperature , the formation and drawing of continuously cast billets, the preparation of the resulting products for further transportation and storage.
  • the copper melt is passed into the transfer chamber through graphite with a density of 1.56-2.2 g / cm 3 in the form of a perforated element at a temperature of 1,140-1,175 ° C, and the cast billet is subjected to rolling by passing it with a linear at a speed of 1, 5 - 2.5 m / s through an induction heater that provides high-temperature heating to 650-800 ° C, followed by a sharp cooling of the workpiece to 50-55 ° C.
  • the cast billet is twice subjected to recrystallization of the metal structure, at the first stage during rolling, and at the second with high-speed and high-temperature heating and rapid cooling.
  • the channel area of the perforated graphite element should be 10 - 23 m, and the flow rate of copper melt into the transfer chamber through the graphite perforated element should be 0.1 -0, 12 m / s.
  • the passage of copper melt into the transfer chamber through graphite provides additional reduction of copper to an oxygen content of up to 5 ppm or lower.
  • the temperature should increase to 1,140-1,175 ° C, which reduces the density of copper. If the melt temperature in the overflow zone drops below 1,140 ° C, crystallization of the metal may occur in the fafite channels, and clogging of the perforation channels and graphite pores, and excess temperature above 1,175 ° C is impractical, because leads to excessive energy consumption.
  • the viscosity of copper due to the maintenance of the temperature regime of the overflow is maintained at 7860 kg / m 3 , which creates its free flow at a speed of 0, 1-0,12 m / s and helps to comply with the required unit capacity.
  • the choice of graphite with a density of 1, 56-2.2 g / cm 3 in the form of a perforated element creates the conditions for the effective deoxidation of copper.
  • Pulling the cast billet is carried out on a rolling mill to obtain a “wire rod” which is subjected to combined high-temperature heating and rapid cooling.
  • High-temperature heating ensures a soft state of the wire rod, which allows to expand the range of wire rod cross sections from 30 to 100 mm 2 , while the linear speed of wire rod passage through an induction heater, heating and cooling temperature were experimentally selected.
  • the selected parameters provide a fine-grained, homogeneous structure of the wire rod, increase its physical and mechanical characteristics necessary for products for electrical purposes.
  • An example of the method was carried out upon receipt of a wire rod with a diameter of 8 mm.
  • the tests were carried out at the Koper Up Line ZG smelting and foundry unit with a melt capacity of 2 t / h.
  • the supply of charge materials included batch loading through the loading window into the furnace melting bath using a mechanized loader. When the burner is on and natural gas is burned with an excess air coefficient of 1, 1, the mixture was charged in batches of 500 kg each — secondary copper waste with a copper content of at least 95%. Downloading a subsequent portion of the charge was carried out after melting the previous one.
  • the melt temperature was maintained at a level of 1200 - 1260 ° C. As the melting chamber surfaced, the metal flowed into the degassing chamber of the furnace, where it was brought to a predetermined chemical composition and to an oxygen content of not more than 100 ppm.
  • the oxygen in the melt was further reduced to a level of 5 ppm or lower, after which the melt entered a water-cooled vertical crystallizer to form a cast round billet with a diameter of 18.5 mm. After cooling, the billets were reeled up to 6.0 tons.
  • the cast billet was welded, in order to ensure the continuity of the process, and sent to a cold rolling mill, where by unidirectional deformation and a total relative reduction of 81.3%, i.e. rolling with a diameter less than 18.5 mm received a wire rod with a diameter of 8.0 mm.
  • the wire rod in a continuous process was supplied to high-speed heating by passing it with a linear speed of 2.4 m / s through
  • the finished wire rod acquired a mild state, i.e. elongation and tensile strength corresponding to GOST, in addition, the proposed method used a highly efficient gas-electric unit, where the main source of energy is natural gas (or any liquid fuel), which significantly reduces the cost of producing 1 ton of product compared to the prototype.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Заявленные изобретения относятся к цветной металлургии. Приготовление расплава осуществляют путем плавления меди. Расплав меди пропускают в раздаточную камеру через графит с плотностью 1,56-2,2 г/см3 в виде перфорированного элемента при температуре 1140- 1175°С. Медь рафинируют и восстанавливают с использованием углеродсодержащего материала и повышением температуры. Формируют и вытягивают непрерывно литую заготовку и подвергают ее прокатке путем пропускания с линейной скоростью 1,5-2,5 м/сек через индукционный нагреватель, обеспечивающий высокотемпературный нагрев до 650-800°С с последующим резким охлаждением заготовки до 50-55°С. Обеспечивается получение медного сплава с пониженным содержанием кислорода.

Description

Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов
Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к способам переработки вторичного медьсодержащего сырья, для дальнейшего использования металла в изделиях электротехнического назначения.
Известен способ переработки медьсодержащего вторичного сырья в виде медных проводов с лаковой, полимерной или хлопчатобумажной изоляцией, включающий загрузку исходной шихты в расплав солей, плавление в соляной ванне при температуре, превышающей точку плавления меди, с последующей разливкой в слитки и полуфабрикаты. Из вторичного сырья предварительно удаляют железо, шихту загружают в расплав солей щелочных и щелочноземельных металлов и плавят её выше температуры плавления меди на 10-310°С, далее извлекают жидкую медь, а с поверхности солей удаляют образовавшийся нагар, после чего цикл повторяют, при этом соотношение объёмов загружаемой шихты и расплава солей поддерживают в пределах (2-3,4): 1 (RU 2181386, кл. С22В7/00, 2002 г).
Однако данный способ не позволяет получать медь высокого качества из-за неоднородности её структуры, обусловленной наличием трещин, пор, различных включений, а также высоким содержанием кислорода, не позволяющим использования меди в изделиях электротехнического назначения.
Известен способ огневого рафинирования меди при переработке медьсодержащего вторичного сырья, (RU 2391420, кл. С22В 15/14, С22В9/10, 201 0 г). Способ заключается в порционной подаче шихтовых материалов и металлической шихты. Температуру медного расплава поддерживают на уровне 1220-1240°С. После чего проводят окислительное рафинирование медного расплава продувкой расплава воздухом с загрузкой в ванну флюса, состоящего из смеси эгиринового концентрата и кварцевого песка. Флюс загружают порциями по мере его расплавления в ванне и температуре расплава шлака в печи 1220-1240°С. Концентрат включает, в мас.%: 82,5 эгирина - Na, Fe[Si206]; 6,7 нефелина - KNa3 [AlSi04]4; 4,3 сфена - CaTiSi04; 3.1 апатита - Саю (Р04)6; 3,4 прочих веществ, состоящих в основном из титаномагнетита. После завершения окислительного рафинирования медного расплава его продувку воздухом отключали, и проводят удаление шлака. После удаления шлака медный расплав раскисляли по известной технологии с помощью природного газа.
Однако медь, полученная и этим способом, загрязнена различными примесями и содержит высокое количество кислорода, что не позволяет её использование в изделиях электротехнического назначения, т.к. к таким изделиям предъявляют высокие требования на наличие примесей.
Известен способ совмещенного непрерывного литья и прокатки медных сплавов (RU 2163855, Кл. B22D1 1/12, 2001 г.), включающий получение расплава, его накопление в миксере, легирование, подачу расплава по желобу в приемную ванну литейной машины, формирование непрерывнолитой заготовки в кристаллизаторе роторного типа, выход горячей литой заготовки из кристаллизатора, подачу заготовки в непрерывный прокатный стан и сматывание готовой катанки в бунты. До попадания расплава в приёмную ванну литейной машины осуществляют удаление кислорода из расплавленной меди посредством образования на пути потока жидкой меди участка, засыпанного прокаленным нефтяным коксом и/или кусками графита. Зеркало расплава в приёмной ванне литейной машины покрывают прокаленным нефтяным коксом и/или кусками графита.
Участок на пути потока жидкой меди, засыпанный кусками графита не сможет обеспечить достаточный контакт меди с графитом по всему сечению, а поэтому содержание кислорода будет оставаться на достаточно высоком уровне до 300 ррт. Такое содержание кислорода не обеспечивает требований, предъявляемых к бескислородной меди, а значит, при прокатке и U2013/001155 волочении литой заготовки повышается уровень обрывности, что сказывается на качестве проволоки.
За прототип принят способ непрерывного горизонтального литья меди, включающий плавление меди при температуре 1084°С покрытием поверхности слоем прокаленного древесного угля и созданием над расплавом атмосферы из угарного газа. На втором этапе осуществляют рафинирование и восстановление меди при температуре 1 180- 1200°С до содержания в ней кислорода не более 8 ррт. Стабилизируют расплав по химическому составу и температуре с одновременным выведением газообразных продуктов реакции. Осуществляют литье через графитовый кристаллизатор с шаговым вытягиванием изделия. Скорость, шаг и частоту шагов рассчитывают в зависимости от вида получаемых изделий. Проводят подготовку полученных изделий для дальнейшей транспортировки и хранения (RU 2458758, кл. B22D 1 1/04, С22В 15/14, 2012 г).
Однако, для осуществления известного способа необходимо использовать высококачественное сырьё - катодную медь марок МО, Ml (ГОСТ 859-2001 ), а в качестве медных отходов - незагрязнённые маслом и посторонними примесями, отнесённые к классу А, группы 1 , сорт 1 (ГОСТ 1639). К недостаткам также можно отнести высокие энергозатраты, сказывающиеся на конечной стоимости изделий, т.к. используется элекро - индукционная печь, а также возможный быстрый выход из строя футеровки, а, следовательно, дополнительные затраты на проведение футеровочных работ.
Задачей настоящего изобретения является разработка способа совмещенного литья и прокатки литой заготовки с повышенными физико- техническими характеристиками, отвечающими ГОСТу, за счёт снижение кислорода в медном расплаве до 3-5 ррт.
Техническим результатом изобретения является возможность получения изделий электротехнического назначения из 100% медных ломов з с содержанием в них меди не менее 98%.
Поставленная задача и, как следствие, указанный технический результат достигаются тем, что способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов, включает приготовление расплава, путём плавления меди на первом этапе, рафинирование и восстановление меди на втором этапе с использованием углеродсодержашего материала и повышением температуры, формирование и вытягивание непрерывнолитой заготовки, подготовку получаемых изделий для дальнейшей транспортировки и хранения. Согласно изобретению, после плавления расплав меди пропускают в раздаточную камеру через графит с плотностью 1 ,56-2,2 г/см3 в виде перфорированного элемента при температуре 1 140- 1 175°С, а литую заготовку подвергают прокатке путём её пропускания с линейной скоростью 1 ,5 - 2,5 м/сек через индукционный нагреватель, обеспечивающий высокотемпературный нагрев до 650-800°С с последующим резким охлаждением заготовки до 50-55°С. Таким образом, литая заготовка дважды подвергается рекристаллизации структуры металла, на первом этапе при прокатке, а на втором при высокоскоростном и высокотемпературном нагреве и резком охлаждении.
Для обеспечения эффективности извлечения кислорода из расплава меди и обеспечения заданной производительности площадь каналов перфорированного графитового элемента должна составлять 10 - 23 м , а скорость истечения расплава меди в раздаточную камеру через графитовый перфорированный элемент - 0,1 -0, 12 м/сек.
Пропуск расплава меди в раздаточную камеру через графит обеспечивает дополнительное восстановление меди до содержания в ней кислорода до 5 ррт и ниже. При этом в момент перетока металла из камеры дегазации в раздаточную камеру температура должна повышаться до 1 140- 1 175°С, что позволяет снизить плотность меди. Если температура расплава в зоне перетока снизится ниже 1 140°С в каналах фафита возможно возникнуть кристаллизация металла, и забивание каналов перфорации и пор графита, а превышение температуры свыше 1 175°С нецелесообразно, т.к. ведет к излишнему расходу энергии. Вязкость меди за счёт поддержания температурного режима перетока поддерживают на уровне 7860 кг/м3, что создаёт свободное её истечение со скоростью 0, 1-0,12 м/сек и способствует соблюдению необходимой производительности агрегата. Выбор графита с плотность 1 ,56-2,2 г/см3 в виде перфорированного элемента создаёт условия эффективного раскисления меди. При этом опытным путём выбраны параметры графита, так при снижении его плотности меньше 1 ,56 г/см3, эффективность раскисления снижается и уменьшается вывод кислорода из расплава, из-за снижения массовой доли углерода, а повышение плотности свыше 2,2 г/см3 увеличивает стоимость самого графита, ведущего к повышению себестоимости производства. Площадь каналов перфорации графитового блока также подобрана экспериментальным путём и должна быть в пределах 10-23 м , т.к. при уменьшении площади контакта снижается эффективность раскисления, а её увеличение уменьшает физико- механические характеристики самого графита, и приводит к быстрому разрушению графитового перфорированного элемента.
Вытягивание литой заготовки осуществляют на прокатном стане с получением «катанки» которую подвергают совмещённому высокотемпературному нагреву и резкому охлаждению. Высокотемпературный нагрев обеспечивает мягкое состояние «катанки», позволяющее расширить диапазон сечений «катанки» от 30 до 100 мм2, при этом опытным путем подобраны линейная скорость прохождения катанки через индукционный нагреватель, температура нагрева и охлаждения. Выбранные параметры обеспечивают мелкозернистую, однородную структуру «катанки», повышают её физико-механические характеристики необходимые для изделий электротехнического назначения.
Пример осуществления способа проводили при получении катанки диаметром 8 мм. Испытания осуществляли на плавильно - литейном агрегате «Копер Ап Лайн ZG» производительностью 2т/час по расплаву. Подача шихтовых материалов включала порционную загрузку через загрузочное окно в плавильную ванну печи с помощью механизированного погрузчика. При включенной горелке и сжигании природного газа с коэффициентом избытка воздуха 1 , 1 в ванну загружали шихту порциями по 500 кг - вторичные медные отходы с содержанием меди не менее 95%. Загрузку последующей порции шихты проводили после расплавления предыдущей. Температуру расплава поддерживали на уровне 1200 - 1260°С. По мере наплавки плавильной камеры, металл перетоком поступал в дегазационную камеру печи, где его доводили до заданного химсостава и до уровня содержания кислорода не более 100 ррт.
Дальнейшее раскисление меди осуществляли на пути перетока металла из дегазационной камеры в восстановительную камеру посредством пропускания расплава через высокоуглеродистый перфорировнный элемент - графит. В нашем случае использовали графит плотностью 1 ,75 г/см3. Общая площадь контакта с графитом составляла - 20 м2, скорость истечения расплава при производительности агрегата до 2т/час составляла - 0,1 1 м/сек. Температуру расплава в зоне перетока поддерживали посредством индукционного нагрева на уровне 1 168°С. Содержание кислорода в расплаве на входе в раздаточную камеру при этих условиях составляло - 10 ррт. В раздаточной камере кислород в расплаве дополнительно снижался до уровня 5 ррт и ниже, после чего расплав поступал в водоохлаждаемый вертикальный кристаллизатор для формирования литой круглой заготовки диаметром 18,5 мм. После охлаждения заготовки производили намотку в бунт до 6,0 тонн.
Далее литую заготовку сваривали, с целью обеспечения непрерывности процесса, и направляли на стан холодной прокатки, где посредством однонаправленной деформации и общем относительном обжатии на 81 ,3 %, т.е. прокаткой с диаметра менее - 18,5 мм получали катанку диаметром - 8,0 мм. Затем катанка в непрерывном процессе поступала на высокоскоростной нагрев путём пропускания её с линейной скоростью 2,4 м/сек через
б встроенный отжиг (нагрев) до температуры 800°С с последующим совмещённым резким охлаждением до температуры 54°С.
Таким образом, была получена катанка диаметром 8 мм из 100% медных ломов. За счет разработки и соблюдения новых режимов получен бескислородный металл с однородной мелкокристаллической структурой и с однородными высокими физико-механическими характеристиками отвечающими ГОСТу.
Таблица 1
Figure imgf000008_0001
Готовая катанка приобретала мягкое состояние, т.е. удлинение и разрывную прочность, отвечающую ГОСТу, кроме того в предлагаемом способе использовали высокоэффективный газоэлектрический агрегат, где основным источником энергии является природный газ (или любое жидкое топливо), что существенно снижает затраты на производство 1 тонны изделия по сравнению с прототипом.
В настоящее время способ прошел опытно-лабораторные испытания и готовится его испытания на промышленной установке.

Claims

Формула изобретения
1. Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов, включающий приготовление расплава, путём плавления меди на первом этапе, рафинирование и восстановление меди на втором этапе с использованием углеродсодержашего материала и повышением температуры, формирование и вытягивание непрерывнолитой заготовки, подготовку получаемых изделий для дальнейшей транспортировки и хранения, отличающийся тем, что после плавления расплав меди пропускают в раздаточную камеру через графит с плотностью 1 ,56-2,2 г/см3 в виде перфорированного элемента при температуре 1 140-1 175 °С, а литую заготовку подвергают прокатке путём её пропускания с линейной скоростью 1 ,5 - 2,5 м/сек через индукционный нагреватель, обеспечивающий высокотемпературный нагрев до 650-800°С с последующим резким охлаждением заготовки до 50-55°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что площадь каналов перфорированного графитового элемента составляет 10 - 23 м .
3. Способ по п. 1 , отличающийся тем, что скорость истечения расплава меди в раздаточную камеру через графитовый перфорированный элемент составляет 0, 1-0, 12 м/сек.
PCT/RU2013/001155 2013-12-23 2013-12-23 Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов Ceased WO2015099555A1 (ru)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016127390A RU2637454C1 (ru) 2013-12-23 2013-12-23 Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов
EP13900141.6A EP3088101A4 (en) 2013-12-23 2013-12-23 Method for the combined casting and rolling of copper alloys from copper scrap
PCT/RU2013/001155 WO2015099555A1 (ru) 2013-12-23 2013-12-23 Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/RU2013/001155 WO2015099555A1 (ru) 2013-12-23 2013-12-23 Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015099555A1 true WO2015099555A1 (ru) 2015-07-02

Family

ID=53479284

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2013/001155 Ceased WO2015099555A1 (ru) 2013-12-23 2013-12-23 Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3088101A4 (ru)
RU (1) RU2637454C1 (ru)
WO (1) WO2015099555A1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106544527A (zh) * 2016-11-25 2017-03-29 安徽天大铜业有限公司 一种杂质铜连铸连轧低氧铜杆生产工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2089334C1 (ru) * 1995-05-17 1997-09-10 Валентин Янович Берент Способ совмещенного непрерывного литья и прокатки меди и ее сплавов
JPH1192837A (ja) * 1997-09-19 1999-04-06 Kobe Steel Ltd 銅合金の精錬方法
RU2163855C2 (ru) 1999-12-01 2001-03-10 Общество с ограниченной ответственностью "ФИНАО" Способ совмещенного непрерывного литья и прокатки медных сплавов
RU2181386C1 (ru) 2000-10-02 2002-04-20 Институт металлургии Уральского отделения РАН Способ переработки медьсодержащего вторичного сырья
RU2391420C1 (ru) 2009-06-24 2010-06-10 Игорь Олегович Попов Способ огневого рафинирования меди
RU2458758C2 (ru) 2010-02-19 2012-08-20 Общество с ограниченной ответственностью "Реверс-Импэкс" Способ непрерывного горизонтального литья меди

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE757200A (fr) * 1969-10-07 1971-03-16 Westinghouse Electric Corp Procede perfectionne pour produire du fil machine de cuivre
DE3714139A1 (de) * 1987-04-28 1987-10-22 Werner S Horst Stranggiessvorrichtung
KR100331152B1 (ko) * 1999-06-28 2002-04-01 황해웅 무산소동이나 특수합금동의 일체형 수평연속주조 설비 및 탈산·정제방법

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2089334C1 (ru) * 1995-05-17 1997-09-10 Валентин Янович Берент Способ совмещенного непрерывного литья и прокатки меди и ее сплавов
JPH1192837A (ja) * 1997-09-19 1999-04-06 Kobe Steel Ltd 銅合金の精錬方法
RU2163855C2 (ru) 1999-12-01 2001-03-10 Общество с ограниченной ответственностью "ФИНАО" Способ совмещенного непрерывного литья и прокатки медных сплавов
RU2181386C1 (ru) 2000-10-02 2002-04-20 Институт металлургии Уральского отделения РАН Способ переработки медьсодержащего вторичного сырья
RU2391420C1 (ru) 2009-06-24 2010-06-10 Игорь Олегович Попов Способ огневого рафинирования меди
RU2458758C2 (ru) 2010-02-19 2012-08-20 Общество с ограниченной ответственностью "Реверс-Импэкс" Способ непрерывного горизонтального литья меди

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3088101A4 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP3088101A1 (en) 2016-11-02
RU2637454C1 (ru) 2017-12-04
EP3088101A4 (en) 2017-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5343856B2 (ja) 銅合金線製造方法
JP5355865B2 (ja) 銅合金線材の製造方法および銅合金線材
CN103820685B (zh) 导电率60%iacs中强度铝合金线及其制备方法
US12398450B2 (en) Ultra-thin ultra-high strength steel wire, wire rod and method of producing wire rod
CN106312000A (zh) 立式连铸生产齿轮钢用18CrNiMo7‑6连铸圆坯方法
RU2672651C1 (ru) Способ получения высоколегированного жаропрочного сплава ХН62БМКТЮ на никелевой основе
EP2716776A1 (en) Combined furnace system for fire refining red impure copper
CN102489510A (zh) 一种无氧铜杆的铸造方法
CN106350696B (zh) 铜合金材料及其制造方法
CN104762488B (zh) 一种在电渣重熔过程中直接钒合金化的方法
CN112301230B (zh) 一种空心电渣重熔自耗电极及其制备方法和电渣重熔方法
CN104313438A (zh) 一种高塑性稀土变形镁合金
RU2637454C1 (ru) Способ совмещенного литья и прокатки медных сплавов из медных ломов
CN112899530A (zh) 一种铝合金导体材料及制备方法
CN113192693B (zh) 一种柔性铝合金光伏导体的生产方法
CN114058863A (zh) 一种铝/钢电渣重熔复合方法
RU2688103C1 (ru) Способ получения непрерывнолитой медной заготовки для электротехнических целей и технологический комплекс для его осуществления
CN102286710A (zh) 铸轧双控法制备合金半固态成型板坯的方法
RU2809878C1 (ru) Способ изготовления контактного провода из медного сплава
CN117564231B (zh) 一种aq80m镁合金超大锭坯及其制备方法和应用
Schlegel Steelmaking
SU390174A1 (ru) Способ подготовки медно-никелевого файнштейна к флотационному разделению
RU155761U1 (ru) Нерасходуемый электрод печи электрошлакового переплава
CN117758057A (zh) 用紫杂铜生产大直径电工用铜线坯的装备系统及方法
RU2486259C1 (ru) Способ бестигельного электродугового жидкофазного восстановления железа из оксидного сырья и устройство для его осуществления

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13900141

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2013900141

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013900141

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016127390

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A