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WO2015098871A1 - ハット形断面部品の製造方法 - Google Patents

ハット形断面部品の製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2015098871A1
WO2015098871A1 PCT/JP2014/083966 JP2014083966W WO2015098871A1 WO 2015098871 A1 WO2015098871 A1 WO 2015098871A1 JP 2014083966 W JP2014083966 W JP 2014083966W WO 2015098871 A1 WO2015098871 A1 WO 2015098871A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
temporary
die
punch
molding
curved part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2014/083966
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
田中　康治
敏光 麻生
操 小川
隆司 宮城
山本　忍
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp filed Critical Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
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Priority to KR1020167016094A priority patent/KR101869177B1/ko
Priority to US15/103,003 priority patent/US10022763B2/en
Priority to EP14874468.3A priority patent/EP3088093B1/en
Priority to RU2016125126A priority patent/RU2644490C2/ru
Priority to CN201480065675.2A priority patent/CN105792956B/zh
Priority to BR112016012725A priority patent/BR112016012725A2/pt
Priority to JP2015554895A priority patent/JP6037054B2/ja
Priority to MX2016007459A priority patent/MX377099B/es
Publication of WO2015098871A1 publication Critical patent/WO2015098871A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/26—Deep-drawing for making peculiarly, e.g. irregularly, shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/10—Die sets; Pillar guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a hat-shaped cross-sectional component having a hat-shaped cross section.
  • a press-molded part having a hat-shaped cross section such as a front side member (also referred to as a “hat-shaped cross-sectional part” in this specification) is known.
  • a hat-shaped cross-sectional component is formed by subjecting a metal plate (for example, a steel plate) as a raw material to press working (drawing) or the like (for example, Japanese Patent Application Publication No. 2003-103306, Japan (See Japanese Patent Application Publication No. 2004-154859 and Japanese Patent Application Publication No. 2006-015404).
  • the temporary molded product is listed so that the vertical wall of the press-shaped hat-shaped cross-sectional component (hereinafter referred to as the temporary molded product) is formed largely in the width direction. May be like.
  • the temporary molded product with spring back hits the shoulder portion of the wrist punch or the like, and the temporary molded product cannot be placed at a normal position with respect to the punch.
  • This disclosure relates to obtaining a hat-shaped cross-section component manufacturing method that can stabilize the position of a temporary molded product with respect to a die at the time of wrist-like molding in consideration of the above facts.
  • a manufacturing method of a hat-shaped cross-sectional component that solves the above-described problem is that a temporary molded product having a hat-shaped cross section is disposed between a wrist-like punch and a wrist-like die that are arranged to face each other, A supporting step of supporting the top plate of the temporary molded product from the wrist side of the wrist plate by a supporting member extending from the punch to the side of the wrist die, and the wrist plate formed on the wrist die and the wrist plate punch The top plate is housed in a first concave portion constituting the top surface side of the molding concave portion opened to the side, and the top plate is sandwiched by the support member and the wrist die, and the temporary molding is performed.
  • the wrist-like punch and the wrist-like die are arranged to face each other, and the hat-shaped cross-section part is arranged between the wrist-like punch and the wrist-like die.
  • a temporary molded product having a cross section is arranged. The top plate of the temporary molded product is supported from the wrist-like punch side by the support member that extends from the wrist-like punch to the wrist-like die side.
  • a molding recess that is open to the wrist-like punch side is formed in the wrist-like die.
  • the portion constituting the top surface side of the molding recess is a first recess
  • the portion constituting the opening side of the molding recess is a second recess
  • the width of the second recess is set larger than that of the first recess.
  • the temporary molded product is positioned in the width direction by the pair of vertical walls extending from both ends of the top plate in the width direction of the temporary molded product and the first recesses. That is, the position of the temporary molded product with respect to the restructuring die in the width direction of the temporary molded product is determined by the base end side (top plate side) portion of the pair of vertical walls that are less affected by the springback and the first recess. For this reason, the position of the temporary molded product with respect to the die can be stabilized at the time of the wrist-like molding.
  • the manufacturing method of the hat-shaped cross-sectional component of the present disclosure there is an excellent effect that the position of the temporary molded product with respect to the die can be stabilized at the time of the wrist-like molding.
  • FIG. 1A is a perspective view showing an example of a provisionally curved part molded by the first step in the method for manufacturing a hat-shaped cross-section part according to the present embodiment.
  • FIG. 1B is a plan view of the provisional curved component shown in FIG. 1A as viewed from above.
  • FIG. 1C is a side view of the provisional curved component shown in FIG. 1A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 1D is a front view of the provisionally curved part shown in FIG. 1A as viewed from one side in the longitudinal direction.
  • FIG. 2 is a perspective view of the temporary curved part corresponding to FIG. 1A for explaining the concave curved part and the ridgeline of the part corresponding to the convex curved part.
  • FIG. 1B is a plan view of the provisional curved component shown in FIG. 1A as viewed from above.
  • FIG. 1C is a side view of the provisional curved component shown in FIG. 1A as
  • FIG. 3A is a perspective view showing a material metal plate before forming.
  • FIG. 3B is a perspective view showing the diaphragm panel.
  • FIG. 4 is a perspective view corresponding to FIG. 3B showing a portion where cracks and wrinkles are likely to occur in the diaphragm panel.
  • FIG. 5 is an exploded perspective view showing an essential part of the manufacturing apparatus used in the first step.
  • 6A is a cross-sectional view showing a stage at the start of processing of the manufacturing apparatus shown in FIG. 6B is a cross-sectional view showing a stage in which the material metal plate is sandwiched and restrained by the die and the pad, the holder and the punch in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 6C is a cross-sectional view showing a stage where the punch is pushed in from the stage shown in FIG. 6B.
  • FIG. 6D is a cross-sectional view showing a state where the punch is further pushed in from the stage shown in FIG. 6C and the punch is completely pushed into the die.
  • FIG. 7 is an exploded perspective view showing another manufacturing apparatus used in the first step in an exploded manner.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view showing a stage at the start of processing of the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view showing a stage in which the material metal plate is sandwiched and restrained by the die and pad, the holder and the punch in the manufacturing apparatus shown in FIG. 7.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view showing a stage at the start of processing of the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 8B is a cross-sectional view showing a stage in which the material metal plate is sandwiched and restrained by the die and
  • FIG. 8C is a cross-sectional view showing a stage where the punch is pushed in from the stage shown in FIG. 8B.
  • FIG. 8D is a cross-sectional view showing a state where the punch is further pushed from the stage shown in FIG. 8C and the punch is completely pushed into the die.
  • FIG. 9A is a cross-sectional view showing a mold for explaining a problem that may occur when the temporary curved part is taken out from the mold after the punch is completely pushed into the die and the raw metal plate is formed into the temporary curved part.
  • FIG. 9B is a cross-sectional view showing the mold in a stage where the punch is retracted from the die from the state shown in FIG. 9A.
  • FIG. 9C is a cross-sectional view showing the mold at a stage where the punch is completely retracted from the die from the state shown in FIG. 9B.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view showing the mold with the punch fully pushed into the die.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view showing the mold in a stage where the punch is retracted from the die from the state shown in FIG. 10A.
  • FIG. 10C is a cross-sectional view showing the mold at a stage where the punch is completely retracted from the die from the state shown in FIG. 10B.
  • FIG. 11A is a cross-sectional view showing the mold shown with the punch fully pushed into the die.
  • FIG. 11B is a cross-sectional view showing the mold in a stage where the punch is retracted from the die from the state shown in FIG. 11A.
  • FIG. 11C is a cross-sectional view showing the mold at a stage where the punch is completely retracted from the die from the state shown in FIG. 11B.
  • FIG. 12A is a perspective view showing another provisional curved part formed by the first step.
  • FIG. 12B is a plan view of the provisionally curved part shown in FIG. 12A as viewed from above.
  • FIG. 12C is a side view of the provisional curved part shown in FIG. 12A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 12D is a front view of the provisionally curved component shown in FIG.
  • FIG. 13A is a perspective view showing another provisional curved part formed by the first step.
  • FIG. 13B is a plan view of the provisional curved part shown in FIG. 13A as viewed from above.
  • FIG. 13C is a side view of the provisional curved part shown in FIG. 13A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 13D is a perspective view of the provisional curved component shown in FIG. 13A as viewed from the bottom surface side.
  • FIG. 14A is a perspective view showing another provisional curved part formed by the first step.
  • FIG. 14B is a plan view of the provisional curved part shown in FIG. 14A as viewed from above.
  • FIG. 14C is a side view of the provisional curved part shown in FIG. 14A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 14D is a front view of the provisionally curved part shown in FIG. 14A as viewed from the other side in the longitudinal direction.
  • FIG. 15A is a perspective view showing another provisional curved part molded in the first step.
  • FIG. 15B is a plan view of the provisionally curved part shown in FIG. 15A as viewed from above.
  • FIG. 15C is a side view of the provisional curved part shown in FIG. 15A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 15D is a front view of the provisionally curved part shown in FIG. 15A as viewed from the other side in the longitudinal direction.
  • FIG. 15A is a perspective view showing another provisional curved part molded in the first step.
  • FIG. 15B is a plan view of the provisionally curved part shown in FIG. 15A as viewed from above.
  • FIG. 16A is a perspective view showing another provisional curved part molded by the first step.
  • FIG. 16B is a plan view of the provisional curved component shown in FIG. 16A as viewed from above.
  • FIG. 16C is a side view of the provisional curved part shown in FIG. 16A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 16D is a perspective view of the provisional curved component shown in FIG. 16A as viewed from the bottom surface side.
  • FIG. 17A is a perspective view showing another provisionally curved part formed by the first step.
  • FIG. 17B is a plan view of the provisionally curved part shown in FIG. 17A as viewed from above.
  • FIG. 17C is a side view of the provisional curved part shown in FIG.
  • FIG. 17A is viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 17D is a perspective view of the provisional curved component shown in FIG. 17A as viewed from the bottom surface side.
  • FIG. 18A is a perspective view showing a material metal plate before pre-processing.
  • FIG. 18B is a perspective view showing a pre-processed material metal plate.
  • FIG. 18C is a perspective view showing a provisionally curved component formed from a pre-processed material metal plate.
  • FIG. 18D is a perspective view showing a state in which the provisionally curved part shown in FIG. 18C is trimmed.
  • FIG. 19 is a perspective view showing an example of an intermediate curved part processed by the second step in the method for manufacturing a hat-shaped cross-section part according to the present embodiment.
  • FIG. 19 is a perspective view showing an example of an intermediate curved part processed by the second step in the method for manufacturing a hat-shaped cross-section part according to the present embodiment.
  • FIG. 20 is a side view of the intermediate curved part shown in FIG. 19 as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 21 is a perspective view showing a main part of the manufacturing apparatus used in the second step.
  • FIG. 22A is a perspective view showing a stage at the start of processing of the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 22B is a perspective view showing a stage in which the pad and the die are moved from the stage shown in FIG. 22A and the top plate of the provisionally curved part is sandwiched and restrained by the pad and the punch.
  • FIG. 22C is a perspective view showing a stage of a bending and extending process in which the die is moved relative to the punch side from the stage shown in FIG.
  • FIG. 22B is a perspective view showing a stage of a bending back process in which the holder is relatively moved to the die side from the stage shown in FIG. 22C to bend the longitudinal wall on the other side in the longitudinal direction of the temporary curved part.
  • FIG. 23 is a cross-sectional view showing a state in which the portion on one side in the longitudinal direction of the top plate of the temporary curved part is sandwiched and restrained by the pad and the punch at the stage shown in FIG. 22B (cross-sectional view taken along the line 23-23 in FIG. 22B) Figure).
  • FIG. 24 is a cross-sectional view showing a state in which the other side in the longitudinal direction of the top plate of the provisionally curved component is sandwiched and restrained by a pad and a punch at the stage shown in FIG. 22B (cross-sectional view taken along line 24-24 in FIG. 22B).
  • FIG. 25 is a cross-sectional view showing a stage of the bending back process shown in FIG. 22D.
  • FIG. 26A is a perspective view showing a state before the provisionally curved part is processed in the second step.
  • FIG. 26B is a perspective view showing a state of the provisionally curved part processed by the bending and stretching process of the second process.
  • FIG. 27 is a perspective view showing an example of a completed curved part processed by the third step in the method for manufacturing a hat-shaped cross-section part according to the present embodiment.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view as seen from the longitudinal direction showing an example of a finished curved part processed by the third step in the method for manufacturing a hat-shaped cross-section part according to the present embodiment (a cross-sectional view taken along the line 28-28 in FIG. 27). It is.
  • FIG. 29A is a cross-sectional view showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is supported from the lower side of the apparatus by the support member in the manufacturing apparatus used in the third step.
  • FIG. 29B is a cross-sectional view showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is fitted into the first recess of the die and is sandwiched and restrained by the die and the support member from the stage shown in FIG. 29A.
  • FIG. 29C is a cross-sectional view showing a stage where the punch is pushed into the second recess of the die from the stage shown in FIG. 29B.
  • FIG. 29D is a cross-sectional view showing a state where the punch is further pushed into the second concave portion of the die from the stage shown in FIG. 29C, and the punch is completely pushed into the die.
  • FIG. 29B is a cross-sectional view showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is fitted into the first recess of the die and is sandwiched and restrained by the die and the support member from the stage shown in FIG. 29A.
  • FIG. 29C is a cross-sectional view showing a stage where the punch is pushed into the second
  • FIG. 30A is a cross-sectional view showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is supported by the support member from the lower side of the apparatus in another manufacturing apparatus used in the third step.
  • FIG. 30B is a cross-sectional view illustrating a stage in which the top plate of the intermediate curved part is fitted into the first recess of the die and is sandwiched and restrained by the die and the support member from the stage illustrated in FIG. 30A.
  • FIG. 30C is a cross-sectional view showing a stage where the punch is pushed into the second recess of the die from the stage shown in FIG. 30B.
  • FIG. 30D is a cross-sectional view showing a state where the punch is further pushed into the second concave portion of the die from the stage shown in FIG. 30C and the punch is completely pushed into the die.
  • FIG. 31A is a cross-sectional view showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is supported by the support member from the lower side of the apparatus in another manufacturing apparatus used in the third step.
  • FIG. 31B is a cross-sectional view illustrating a stage in which the top plate of the intermediate curved part is fitted into the first concave portion of the die and is sandwiched and restrained by the die and the support member from the stage illustrated in FIG. 31A.
  • FIG. 31A is a cross-sectional view showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is fitted into the first concave portion of the die and is sandwiched and restrained by the die and the support member from the stage illustrated in FIG. 31A.
  • FIG. 31C is a cross-sectional view showing a stage where the punch is pushed into the second recess of the die from the stage shown in FIG. 31B.
  • FIG. 31D is a cross-sectional view showing a state where the punch is further pushed into the second concave portion of the die from the stage shown in FIG. 31C and the punch is completely pushed into the die.
  • FIG. 32A is a cross-sectional view corresponding to FIG. 31A showing a stage in which the top plate of the intermediate curved part is supported by the support member from the lower side of the apparatus in another manufacturing apparatus used in the third step.
  • FIG. 32B is a cross-sectional view corresponding to FIG.
  • FIG. 32C is a cross-sectional view corresponding to FIG. 31C showing a stage where the punch is pushed into the second recess of the die from the stage shown in FIG. 32B.
  • 32D is a cross-sectional view corresponding to FIG. 31D showing a state where the punch is further pushed into the second recess of the die from the stage shown in FIG. 32C and the punch is completely pushed into the die.
  • FIG. 33A is a perspective view of a provisional curved part schematically showing stress generated in a vertical wall.
  • FIG. 33B is a perspective view of the provisionally curved part showing shear lines generated in the vertical wall.
  • FIG. 33C is a side view of the temporary curved part showing the shear lines generated in the vertical wall.
  • FIG. 34A is a cross-sectional view showing a manufacturing apparatus for explaining dimensions and the like of each part for preventing occurrence of shear lines.
  • FIG. 34B is a cross-sectional view showing a cross section of the provisionally curved part for explaining the dimensions and the like of each part for preventing the occurrence of shear lines.
  • FIG. 34C is a cross-sectional view showing a manufacturing apparatus for explaining dimensions and the like of each part for preventing the occurrence of shear lines.
  • FIG. 34A is a cross-sectional view showing a manufacturing apparatus for explaining dimensions and the like of each part for preventing occurrence of shear lines.
  • FIG. 34B is a cross-sectional view showing a cross section of the provisionally curved part for explaining the dimensions and the like of each part for
  • FIG. 34D is a cross-sectional view showing a cross section of the provisionally curved part for explaining the dimensions and the like of each part for preventing the occurrence of shear lines.
  • FIG. 35 is a table for explaining the state of occurrence of wrinkles in the temporary curved part when various parameters are changed in the first step.
  • FIG. 36A is a perspective view showing a provisionally curved part manufactured by the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 36B is a plan view of the provisional curved part shown in FIG. 36A as viewed from above.
  • FIG. 36C is a side view of the provisionally curved part shown in FIG. 36A as viewed from one side in the width direction.
  • FIG. 36D is a front view of the provisional curved part shown in FIG.
  • FIG. 37 is a sectional view of the mold showing the clearance in the table of FIG.
  • FIG. 38 is a perspective view showing an example of a finished curved part obtained by processing the temporary curved part that has undergone the first step in the manufacturing method of the hat-shaped cross-section part according to the present embodiment through the third step.
  • the manufacturing method of the hat-shaped cross-section parts is the first process (shear molding process) as a "temporary molding process” for molding a temporary molded product, and the temporary molded product is processed (molded) to change the height of the temporary molded product.
  • a second step as an “intermediate step” and a third step of restructuring the temporary molded product that has undergone the second step.
  • each said process is demonstrated.
  • symbol is attached
  • the material metal plate 601 is drawn by the manufacturing apparatus 500, so that the provisionally bent part 10 (see FIG. 2) as a “temporarily formed product” and a “curved member”. Is molded.
  • the configuration of the provisionally curved component 10 will be described first, then the manufacturing apparatus 500 will be described, and then the first step will be described.
  • the provisionally curved part 10 is formed in a long shape and in a hat shape in a sectional view as viewed from the longitudinal direction.
  • the provisionally curved component 10 includes a top plate 11 extending in the longitudinal direction, and a longitudinal plate that is bent and extends from both sides in the width direction of the top plate 11 toward the lower side (one thickness side of the top plate 11). Walls 12a and 12b.
  • the provisionally curved component 10 includes flanges 13a and 13b extending from the lower ends of the vertical walls 12a and 12b (ends opposite to the top plate 11) to bend outward in the width direction of the top plate 11, respectively. .
  • ridge lines 14a and 14b extending along the longitudinal direction of the provisional curved component 10 are formed. Further, concave lines 15a and 15b extending along the longitudinal direction of the provisional curved component 10 are formed between the vertical walls 12a and 12b and the flanges 13a and 13b, respectively.
  • the ridge lines 14a and 14b and the concave lines 15a and 15b extend substantially in parallel. That is, the heights of the vertical walls 12 a and 12 b extending from the flanges 13 a and 13 b to the upper side (the plate thickness other side of the top plate 11) are substantially constant along the longitudinal direction of the provisional curved component 10.
  • a convex curved portion 11 a that is curved in an arc shape on the outer side of the hat-shaped cross section, that is, on the outer surface side (the other side in the thickness direction) of the top plate 11 is formed on a part of the top plate 11.
  • the other part of the top plate 11 has a concave curved portion 11b that curves in an arc shape on the inner side of the hat-shaped cross section, that is, on the inner surface side (one side in the thickness direction) of the top plate 11. Is formed.
  • the ridgelines 14a and 14b between the top plate 11 and the vertical walls 12a and 12b are also portions 16a, 16b and 17a corresponding to the convex curved portion 11a and the concave curved portion 11b, It is curved in an arc shape at 17b.
  • the “arc shape” is not limited to a part of a complete circle, and may be a part of an ellipse, a hyperbola, a sine curve, or another curve, for example.
  • the provisionally curved component 10 described above forms a diaphragm panel 301 (see FIG. 3B) by drawing a rectangular material metal plate 201 as a “metal plate” shown in FIG. 3A, and this diaphragm panel 301. This is formed by trimming unnecessary portions.
  • the top plate of the concave curved portion of the drawn panel 301 is formed at the stage of forming the drawn panel 301 as shown in FIG.
  • the material tends to be wrinkled excessively in the flange 301b of the convex curved portion 301a.
  • the restraint around the material metal plate 201 in the forming process is increased, and the material metal It is known that it is effective to suppress the inflow of the plate 201 into the blank holder.
  • each part such as the top plate 301c of the convex curved portion of the diaphragm panel 301, the flange 301d of the concave curved portion, both end portions 301e and 301e in the longitudinal direction, etc.
  • the thickness of the metal plate 201 is significantly reduced and the material metal plate 201 is made of a material having a particularly low extensibility (for example, high-tensile steel), it is considered that cracks occur in these portions.
  • FIG. 5 shows an exploded perspective view of a manufacturing apparatus 500 used for manufacturing a temporary curved part 501 as a “temporarily molded product”.
  • the configuration of the temporary bending component 501 is substantially the same as that of the temporary bending component 10 (see FIG. 1A).
  • 6A is a cross-sectional view of the manufacturing apparatus shown in FIG. 5 at the start of processing
  • FIG. 6B is a temporary forming die 502, temporary forming pad 503, and temporary forming in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 6C is a cross-sectional view showing a stage in which the raw metal plate 601 is sandwiched and restrained between the blank holder 505 and the temporary forming punch 504, and FIG.
  • FIG. 6C is a state where the temporary forming punch 504 is pushed in from the stage shown in FIG. 6B.
  • FIG. 6D is a cross-sectional view showing a stage, and FIG. 6D shows a state where the temporary molding punch 504 is further pushed into the temporary molding die 502 from the stage shown in FIG. 6C.
  • FIG. 6C is a state where the temporary forming punch 504 is pushed in from the stage shown in FIG. 6B.
  • FIG. 6D is a cross-sectional view showing a stage, and FIG. 6D shows a state where the temporary molding punch 504 is further pushed into the temporary molding die 502 from the stage shown in FIG. 6C.
  • the manufacturing apparatus 500 includes a temporary molding die 502 (hereinafter, referred to as a temporary molding die 502) having a shape corresponding to the shape of each of the outer surfaces of the vertical walls 501a and 501b and the flanges 501d and 501e. And a temporary forming pad 503 (hereinafter simply referred to as “pad 503”) having a shape corresponding to the shape of the outer surface of the top plate 501c.
  • the manufacturing apparatus 500 is disposed so as to face the die 502 and the pad 503, and has a shape corresponding to the shape on the inner surface side of the top plate 501c and the vertical walls 501a and 501b of the temporary curved component 501.
  • Punch 504 (hereinafter simply referred to as “punch 504”) and a temporary blank holder 505 (hereinafter simply referred to as “temporary molding holder”) having a shape corresponding to the shape of the inner surface of the flanges 501d and 501e. Blank holder 505 ").
  • the die 502 and the punch 504 are arranged to face each other in the vertical direction of the apparatus, and the die 502 is arranged on the upper side of the apparatus of the punch 504.
  • a concave portion 502a opened to the lower side of the apparatus (on the punch 504 side) is formed at the central portion of the die 502 in the width direction (left and right direction on the paper surface).
  • the inner peripheral surface of the recess 502a of the die 502 is a molding surface corresponding to the shape of the outer surface of the vertical walls 501a and 501b (see FIG. 5) of the provisional curved component 501.
  • the end surface of the apparatus lower side (blank holder 505 side) at both side portions of the die 502 in the width direction is the upper surface of the flanges 501d and 501e of the temporary bending part 501 (surfaces on the vertical walls 501a and 501b (see FIG. 5) side).
  • the molding surface corresponds to the shape.
  • a pad pressurizing device 506, which will be described later, is fixed to the closed end (upper end) of the recess 502a formed in the die 502.
  • the die 502 is connected to a moving device 509 such as a gas cushion, a hydraulic device, a spring, and an electric drive device. When the moving device 509 is operated, the die 502 moves in the vertical direction of the device.
  • the pad 503 is disposed in a recess 502a formed in the die 502, and the pad 503 is connected to a pad pressurizing device 506 such as a gas cushion, a hydraulic device, a spring, and an electric drive device. Further, the surface of the pad 503 on the die 502 side is a molding surface including the shape of the outer surface of the top plate 501c (see FIG. 5) of the provisionally curved component 501.
  • the pad pressurizing device 506 When the pad pressurizing device 506 is operated, the pad 503 is pressed toward the punch 504, and the central portion 601 a in the width direction (left and right direction on the paper surface) of the material metal plate 601 is moved between the pad 503 and the punch 504. The pressure is sandwiched between them.
  • the punch 504 is formed by projecting a portion facing the pad 503 in the vertical direction in the lower die toward the pad 503 side.
  • the device 507 is fixed.
  • the outer surface of the punch 504 is a molding surface corresponding to the shapes of the inner surfaces of the vertical walls 501a and 501b and the top plate 501c (see FIG. 5) of the provisionally curved component 501.
  • the blank holder 505 is connected to a blank holder pressurizing device 507 as a holder pressurizing device such as a gas cushion, a hydraulic device, a spring, and an electric drive device. Further, the end surface of the blank holder 505 on the upper side of the apparatus (on the die 502 side) corresponds to the shape of the lower surface of the flanges 501d and 501e of the temporary curved part 501 (the surface opposite to the vertical walls 501a and 501b (see FIG. 5)). It is considered as a molded surface.
  • the blank holder pressurizing device 507 by operating the blank holder pressurizing device 507, the blank holder 505 is pressed toward the die 502 side, and both side portions 601b and 601c in the width direction of the material metal plate 601 are moved by the die 502 and the blank holder 505. Pressurized and clamped.
  • a raw metal plate 601 is disposed between a die 502 and a pad 503, and a punch 504 and a blank holder 505.
  • the central portion 601a of the material metal plate 601 (that is, the portion where the top plate 501c (see FIG. 5) is formed in the material metal plate 601) is pressed against the punch 504 by the pad 503. And are pressed and clamped between the two.
  • both side portions 601b and 601c of the material metal plate 601 (that is, portions where the vertical walls 501a and 501b and the flanges 501d and 501e (see FIG. 5) are respectively formed in the material metal plate 601) are formed by the blank holder 505 and the die 502. And pressed and clamped between the two.
  • the central portion 601a and both side portions 601b and 601c of the material metal plate 601 are pressed and sandwiched with a predetermined pressing force.
  • the central portion 601a and both side portions 601b and 601c of the material metal plate 601 are formed in a curved shape along the curved shape of the pressure curved surface.
  • the moving device 509 is operated, and the blank holder 505 and the die 502 are moved (lowered) to the lower side of the device, whereby the temporarily curved part 501 is formed. Further, as the die 502 descends, the pad pressurizing device 506 and the blank holder pressurizing device 507 contract in the vertical direction. Even when the pad pressing device 506 and the blank holder pressing device 507 are contracted in the vertical direction, the central portion 601a and both side portions 601b and 601c of the material metal plate 601 are pressed with a predetermined pressing force.
  • the blank metal plate 601 sandwiched between the die 502 and the blank holder 505 is moved between the punch 504 and the blank holder 505 as the blank holder 505 and the die 502 move downward.
  • the vertical walls 501a and 501b are formed by flowing into the recesses 502a.
  • the molding is completed when the blank holder 505 and the die 502 move a predetermined distance and the heights of the vertical walls 501a and 501b reach a predetermined height.
  • the temporary bending part 501 is formed by moving the blank holder 505 and the die 502 to the lower side of the apparatus in a state where the punch 504 and the pad 503 do not move.
  • the present invention is not limited to this, and the temporary curved part 501 may be formed as follows.
  • FIG. 7 shows another manufacturing apparatus 600 for manufacturing the provisionally curved part 501.
  • 8A is a cross-sectional view showing a stage at the start of processing of the manufacturing apparatus shown in FIG. 7, and FIG. 8B shows a temporary forming die 602 (hereinafter simply referred to as a die 602) of the manufacturing apparatus shown in FIG. A material metal between a temporary molding pad 603 (hereinafter simply referred to as pad 603), a temporary molding blank holder 605 (hereinafter simply referred to as blank holder 605) and a temporary molding punch 604 (hereinafter simply referred to as punch 604).
  • 8C is a cross-sectional view showing the stage where the plate 601 is clamped and restrained, FIG.
  • FIG. 8C is a cross-sectional view showing the stage where the punch 604 is pushed in from the stage shown in FIG. 8B
  • FIG. 8D is the punch from the stage shown in FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which the punch 604 is completely pushed into the die 602 by further pushing the pin 604.
  • the manufacturing apparatus 600 is different from the hat-shaped cross-section component manufacturing apparatus 500 shown in FIGS. 5 and 6A to 6D in that a blank holder 605 and a punch 604 are provided on the upper side of the die 602 and the pad 603.
  • the blank holder 605 also moves the pad 603 and the punch 604 in a state where the blank metal plate 601 is not moved by pressing the metal plate 601 against the die 602, thereby moving the temporary curved component 501.
  • the relative movement of the mold is the same between the manufacturing apparatus 600 and the manufacturing apparatus 500, and the raw metal plate 601 can be formed into the provisionally curved part 501 using either of the manufacturing apparatuses 500 and 600. .
  • the die 502 in order to release the temporary curved part 501 from the manufacturing apparatus 500 (die), the die 502 is released from the punch 504 to the upper side of the apparatus from the state shown in FIG. 6D. Just leave a gap between the two.
  • the pad 503 and the blank holder 505 are pressurized by the pad pressurizing device 506 and the blank holder pressurizing device 507, respectively, the temporary curved component 501 is released from the mold.
  • the pad 503 and the blank holder 505 receive pressures in opposite directions, so that the temporary bending component 501 is deformed by the pressures in the opposite directions as shown in FIG. 9C. Will collapse.
  • the blank holder 505 does not move relative to the punch 504, and the bending formed by the blank holder 505 is performed.
  • the die 502 and the pad pressurizing device 506 are separated from the blank holder 505 in a state where the parts are not pressed against the die 502. Then, although the pad 503 pressurizes the curved part until the pad pressurizing device 506 extends to the stroke end, the pad pressurizing device 506 moves a certain distance or more and the pad pressurizing device 506 extends to the stroke end. After that, the pad 503 is separated from the punch 504.
  • the die 502 and the pad 503 can be separated from the blank holder 505 and the punch 504 without the temporary bending component 501 receiving pressure from the pad 503 and the blank holder 505 at the same time, and the temporary bending component 501 is deformed. Without removing it from the mold.
  • the pad 503 is formed so as not to move relative to the die 502.
  • the provisionally curved component 501 is not pressed against the punch 504.
  • the blank holder 505 presses the curved part until the blank holder pressurizing device 507 extends to the stroke end.
  • the die 502 moves a certain distance or more and the blank holder pressurizing device 507 extends to the stroke end, the blank holder 505 is separated from the die 502 thereafter.
  • the die 502 and the pad 503 can be separated from the blank holder 505 and the punch 504 without the temporary bending component 501 being simultaneously pressed from the pad 503 and the blank holder 505, and the temporary bending component 501 is removed from the mold. It can be taken out.
  • the curved part formed by the pad 503 is formed so that the pad 503 does not move relative to the blank holder 505 after the raw metal plate is formed into the temporary curved part 501. Is not pressed against the punch 504. In this state, when the pad 503, the die 502, and the blank holder 505 are separated from the punch 504, the blank holder 505 presses the provisionally curved component 501 until the blank holder pressurizing device 507 extends to the stroke end. Then, when the die 502 moves a certain distance or more and the blank holder pressurizing device 507 extends to the stroke end, the blank holder 505 is separated from the die 502 thereafter.
  • the die 502 and the pad 503 can be separated from the blank holder 505 and the punch 504 without the temporary bending component 501 being simultaneously pressed from the pad 503 and the blank holder 505, and the temporary bending component 501 is removed from the mold. It can be taken out.
  • a pressurizing restriction device that can prevent the temporary bending part 501 from being simultaneously pressurized from the pad 503 and the blank holder 505 is manufactured.
  • the device 500 may be provided.
  • the temporary curved part 501 as the temporary molded product is formed in the first step.
  • the shape of the provisionally curved part can be changed.
  • modifications of the provisionally curved component will be described.
  • the temporary curved part 100 as the temporary molded product shown in FIGS. 12A to 12D is curved in a substantially S shape in plan view and not curved in side view.
  • the temporary curved component 100 includes a top plate 102, vertical walls 104 and 106 extending in parallel with each other along ridge lines 102a and 102b of the top plate 102, and a flange 108a formed at the distal ends of the vertical walls 104 and 106. , 108b.
  • the top plate 102 is formed of a flat plate curved in a substantially S shape in a plane parallel to the paper surface of FIG. 12B, and the flanges 108a and 108b extend substantially parallel to the top plate 102. It is a flat plate that is provided and curved in a substantially S-shape. Further, the vertical walls 104 and 106 are curved plates that are curved in a substantially S shape in the thickness direction of the vertical walls 104 and 106 and are arranged in parallel to each other.
  • the temporary curved part 110 as a temporary molded product is curved in a substantially S shape in a plan view and is also curved in a substantially S shape in a side view.
  • the provisionally curved component 110 includes a top plate 112, vertical walls 114 and 116 extending in parallel with each other along ridge lines 112a and 112b of the top plate 112, and a flange 118a formed at the distal ends of the vertical walls 114 and 116. , 118b.
  • the top plate 112 is a curved plate that is curved in an approximately S shape in the thickness direction of the top plate 112.
  • the flanges 118 a and 118 b are curved plates that extend substantially parallel to the top plate 112 and are curved in a substantially S shape in the thickness direction of the flanges 118 a and 118 b, similarly to the top plate 112.
  • the vertical walls 114 and 116 are also curved plates that are curved in a substantially S shape in the thickness direction of the vertical walls 114 and 116.
  • the temporary curved part 120 as the temporary molded product has an intermediate portion in the longitudinal direction curved in an arc shape in a side view.
  • the temporary curved part 120 includes a top plate 122, vertical walls 124a and 124b extending in parallel with each other along ridge lines 128a and 128b of the top plate 122, and a flange 126a formed at the tips of the vertical walls 124a and 124b. , 126b.
  • the concave line between vertical wall 124a, 124b and flange 126a, 126b is made into the concave line 129a, 129b.
  • the top plate 122 is a curved plate that is curved in the thickness direction of the top plate 122, and the flanges 126 a and 126 b are curved plates that extend substantially parallel to the top plate 122.
  • a convex curved portion 122 a that is curved in an arc shape on the outer surface side (the other side in the plate thickness direction) of the top plate 122 is formed in the middle portion in the longitudinal direction of the top plate 122.
  • the vertical walls 124a and 124b are flat plates parallel to the paper surface of FIG. 14C.
  • the temporary curved part 130 as the temporary molded product is curved opposite to the temporary curved part 120 of Modification 3 in a side view.
  • the temporary curved part 130 includes a top plate 132, vertical walls 134 and 136 extending in parallel with each other along ridge lines 132a and 132b of the top plate 132, and a flange 138a formed at the distal ends of the vertical walls 134 and 136. , 138b.
  • the top plate 132 is a curved plate that is curved in the thickness direction of the top plate 132, and the flanges 138 a and 138 b are curved plates that extend substantially parallel to the top plate 132.
  • the vertical walls 134 and 136 are flat plates parallel to the paper surface of FIG. 15C.
  • the temporary curved part 140 as a temporary molded product includes a top plate 142 and vertical walls 144 and 146 extending parallel to each other along ridge lines 142a and 142b of the top plate 142. And flanges 148a and 148b formed at the tips of the vertical walls 144 and 146.
  • the top plate 142 is a curved plate that is curved in an approximately S shape in the thickness direction of the top plate 142.
  • the flanges 148 a and 148 b are substantially S-shaped curved plates that extend substantially parallel to the top plate 142.
  • the vertical walls 144 and 146 are also formed of curved plates that are curved in a substantially S shape in the thickness direction of the vertical walls 144 and 146.
  • the flanges 148 a and 148 b are not extended over the entire length of the vertical walls 144 and 146. That is, the vertical walls 144 and 146 include portions that do not have the flanges 148a and 148b.
  • the lengths of the flanges 148a and 148b are shorter than the length of the vertical walls 144 and 146 from one end of the provisionally curved part 140 along the lower edge of the vertical walls 144 and 146. Yes. Further, the flange 148a is longer than the flange 148b.
  • the temporary curved part 150 as a temporary molded product is curved in a substantially S shape in a side view and gradually becomes wider as it goes to one side in the longitudinal direction in a plan view.
  • the temporary curved component 150 includes a top plate 152, vertical walls 154 and 156 extending in parallel with each other along ridge lines 152a and 152b of the top plate 152, and a flange 158a formed at the distal ends of the vertical walls 154 and 156. , 158b.
  • the top plate 152 is a curved plate that is curved in a substantially S shape in the thickness direction of the top plate 152.
  • the flanges 158 a and 158 b are made of a curved plate extending substantially in parallel with the top plate 152.
  • Each of the vertical walls 154 and 156 is formed of a flat plate that is curved in a substantially S shape in a side view as shown in FIG. 24C. Further, the width of the top plate 152 is gradually widened toward the end on one side of the provisional curved component 150. Further, the vertical wall 154 and the vertical wall 156 are gradually separated from each other toward the end portion on one side of the provisional curved component 150.
  • the temporary curved part 70 as the temporary molded product shown in FIG. 18D is obtained by performing trimming after the pre-processed metal plate formed by pre-processing the material metal plate is pressed. Is formed.
  • the pre-processed metal plate 72-1 is formed by forming the plurality of convex portions 74 shown in FIG. 18B on the rectangular material metal plate 72 shown in FIG. 18A. Next, the pre-processed metal plate 72-1 is pressed by the above-described hat-shaped cross-section component manufacturing apparatus 500 (see FIG. 5), thereby including unnecessary parts as a product as shown in FIG. 18C. A temporary curved part 70-1 is formed. Then, unnecessary portions of the temporary bending component 70-1 are trimmed to form the temporary bending component 70 shown in FIG. 18D.
  • each of the pad 503 and the punch 504 with a shape corresponding to the convex portion 74 so that the convex portion 74 can be pressed and sandwiched without being deformed.
  • the intermediate curved part 700 is formed in a cross-sectional hat shape that is long like the temporary curved part 120. That is, the intermediate curved part 700 includes a top plate 702 extending in the longitudinal direction, a pair of vertical walls 704a and 704b extending from both ends in the width direction of the top plate 702 to the lower side (one side in the thickness direction of the top plate 702), A pair of flanges 706a and 706b extending from the lower ends of the vertical walls 704a and 704b to the outer side in the width direction of the top plate 702, respectively.
  • the ridge lines between the top plate 702 and the vertical walls 704a and 704b are ridge lines 708a and 708b, and the concave lines between the vertical walls 704a and 704b and the flanges 706a and 706b are the concave lines 709a and 709b. It is said that. Further, a convex curved portion 702a that is curved in an arc shape on the outer surface side (the other side in the plate thickness direction) of the top plate 702 is formed in the middle portion in the longitudinal direction of the top plate 702.
  • the intermediate curved part 700 is configured in the same manner as the temporary curved part 120 except for the following points. That is, the width of the intermediate curved part 700 is set to be the same as the width of the temporary curved part 120, but the height of the intermediate curved part 700 (vertical walls 704a and 704b) is the same as the temporary curved part 120 (vertical wall 124a). , 124b) is set to a dimension different from the height dimension. This will be specifically described below. Since the intermediate curved part 700 has a symmetrical shape in the width direction, in the following description, a part on one side in the width direction of the intermediate curved part 700 will be described, and the other side in the width direction of the intermediate curved part 700 will be described. The description about the part is omitted.
  • the height dimension of the portion on one side in the longitudinal direction (specifically, the portion on the side of the arrow A in FIG. 20 with respect to the convex curved portion 702a) is temporarily curved.
  • the height of the component 120 is higher than that of the component 120.
  • the flange 706a-1 on one side in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 is different from the flange 126a of the temporary curved part 120 (see the flange 126a indicated by a two-dot chain line in FIG. 20). It is inclined so as to be separated downward (in a direction away from the top plate 702) toward one side in the longitudinal direction. For this reason, the height dimension of the vertical wall 704a-1 connected to the flange 706a-1 is set so as to increase toward the one side in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700.
  • the height dimension of the other part on the other side in the longitudinal direction is the provisional curved part. Compared to the height dimension of 120, it is configured lower.
  • the flange 706a-2 on the other side in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 is intermediately curved with respect to the flange 126a of the temporary curved part 120 (see the flange 126a indicated by the two-dot chain line in FIG. 20). It is inclined so as to approach the upper side (direction approaching the top plate 702) as it goes to the other side in the longitudinal direction.
  • the height dimension of the vertical wall 704a-2 connected to the flange 706a-2 is set to become smaller toward the other side in the longitudinal direction.
  • the height dimension of the intermediate curved part 700 is configured to increase from the other end in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 toward the one side in the longitudinal direction.
  • the manufacturing apparatus 710 includes an intermediate molding die 711 (hereinafter simply referred to as “die 711”) and an intermediate molding pad 712 (hereinafter simply referred to as “pad”) that constitute the upper part of the manufacturing apparatus 710. 712 "). Further, the manufacturing apparatus 710 includes an intermediate molding punch 713 (hereinafter simply referred to as “punch 713”) and an intermediate molding holder 714 (hereinafter simply referred to as “holder 714”) that constitute the lower part of the manufacturing apparatus 710. It is equipped with.
  • the die 711 is illustrated as being divided in the width direction of the manufacturing apparatus 710, but the die 711 is integrally coupled at the upper end portion thereof.
  • the holder 714 is also illustrated as being divided in the width direction of the manufacturing apparatus 710, the holder 714 is also integrally coupled at the lower end thereof.
  • the die 711 is disposed on the upper side of the punch 713.
  • a concave portion 711a that is open to the lower side of the apparatus is formed in the center portion in the width direction of the die 711.
  • the inner peripheral surface at the lower end portion of the concave portion 711a is the top plate 122 and the vertical wall 124a of the temporary bending component 120.
  • 124b is formed in a shape corresponding to the outer surface. That is, the width dimension of the recess 711a is set to be substantially the same as the width dimension on the outer surface side of the provisional curved part 120 (intermediate curved part 700).
  • the lower surface of the die 711 (end surface on the lower side of the apparatus) is a molding surface corresponding to the shape of the outer surface of the flanges 706a and 706b of the intermediate curved part 700.
  • the die 711 is connected to a moving device (not shown) configured in the same manner as the moving device 509 of the manufacturing apparatus 500, and the die 711 moves in the vertical direction of the device when the moving device operates. It has become.
  • the pad 712 is disposed in the recess 711a of the die 711.
  • the pad 712 is connected to a pad pressing device (not shown) configured in the same manner as the pad pressing device 506 of the manufacturing apparatus 500.
  • the lower surface (the lower surface of the device) of the pad 712 is formed in a shape corresponding to the shape of the outer surface of the top plate 122 of the provisional curved component 120. Then, when the pad pressurizing device is operated, the pad 712 presses the top plate 122 of the temporary bending component 120 toward the lower side of the device (the punch 713 side), and the temporary bending component 120 is formed by the punch 713 and the pad 712 described later.
  • the top plate 122 is pressed and sandwiched.
  • the punch 713 is disposed on the lower side of the pad 712 and faces the pad 712 in the vertical direction of the apparatus.
  • the outer surface of the punch 713 has a shape corresponding to the shape on the inner surface side of the top plate 702 and the vertical walls 704a and 704b of the intermediate curved part 700.
  • a pair of flange forming portions 713a are integrally formed on a portion on one side in the longitudinal direction of the punch 713, and the flange forming portions 713a protrude outward from the punch 713 in the width direction.
  • the upper surface of the flange molding portion 713a is a molding surface corresponding to the shape of the inner surface of the flanges 706a and 706b of the intermediate curved part 700.
  • the holder 714 is disposed adjacent to the outside in the width direction of the punch 713 and is disposed adjacent to the other side in the longitudinal direction of the punch 713 with respect to the flange forming portion 713a.
  • the holder 714 is disposed on the lower side of the apparatus with respect to the other side portion of the die 711 in the longitudinal direction, and is disposed to face the die 711 in the apparatus vertical direction.
  • the upper surface of the holder 714 is a molding surface corresponding to the shape of the inner surface of the flanges 706a and 706b of the intermediate curved part 700.
  • the holder 714 is connected to a holder pressing device (not shown) configured in the same manner as the blank holder pressing device 507 of the manufacturing apparatus 500, and the holder 714 is operated by the operation of the holder pressing device. It is designed to move up and down.
  • the holder 714 In the non-operating state of the holder pressurizing device, the holder 714 is disposed on the lower side of the device with respect to the flange forming portion 713a of the punch 713. That is, in this state, the upper surface of the flange forming portion 713a and the upper surface of the holder 714 are arranged so as to be shifted in the vertical direction of the apparatus.
  • the temporary bending part 120 is set on the punch 713 from the upper side of the apparatus, and the top plate 122 of the temporary bending part 120 is arranged on the punch 713. Thereby, the top plate 122 is supported by the punch 713 from the lower side of the apparatus.
  • the die 711 and the pad 712 are moved to the lower side of the apparatus (the punch 713 side), and the top plate 122 is pressurized and applied by the pad 712 and the punch 713. Hold it.
  • the die 711 is further moved (lowered) to the lower side of the apparatus (punch 713 side), whereby the vertical walls 704a-1, 704b- on one side in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 are obtained. 1 and flanges 706a-1 and 706b-1 are formed (bending and stretching step). Specifically, as indicated by a two-dot chain line in FIG. 23, as the die 711 descends, the lower surface on one side in the longitudinal direction of the die 711 is changed to the flange 126a on one side in the longitudinal direction of the provisional curved component 120. Abutting on the upper surface of 126b (see the die 711-1 shown by a two-dot chain line in FIG.
  • the flanges 126a and 126b are pressed downward.
  • the concave lines 129a and 129b between the vertical walls 124a and 124b of the provisionally curved component 120 and the flanges 126a and 126b are gradually moved to the lower side of the device (the direction side away from the top plate 122), and
  • the flanges 126 a and 126 b on one side in the longitudinal direction of the provisionally curved part 120 are moved to the lower side of the apparatus while following the lower surface of the die 711.
  • the flanges 126a and 126b of the provisionally curved part 120 are connected to the flange forming portion 713a of the punch 713 and
  • the flanges 706a-1 and 706b-1 of the intermediate curved part 700 are formed by being pressed and sandwiched by the die 711.
  • the vertical walls 124a and 124b of the temporary curved part 120 are placed on the lower side of the apparatus so that the positions of the concave lines 129a and 129b are separated from the top plate 122 on one side in the longitudinal direction of the temporary curved part 120. It is bent and stretched. As a result, the vertical walls 704a-1 and 704b-1 of the intermediate curved part 700 are formed so that a part of the flanges 126a and 126b of the temporary curved part 120 becomes a part of the vertical walls 124a and 124b, and the intermediate curved part is formed. Flange 706a-1, 706b-1 of part 700 is formed (temporarily curved part 120 is formed from the shape shown in FIG. 26A to the shape shown in FIG. 26B).
  • the die 711 when the die 711 reaches the stroke end position in the bending and extending process, the die 711 is located with respect to the flanges 126a and 126b on the other side in the longitudinal direction of the provisional curved component 120.
  • the vertical wall on the other side in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 is operated by moving the holder pressing device 714 to the upper side of the device after the bending and stretching process.
  • 704a-2 and 704b-2 and flanges 706a-2 and 706b-2 are formed (bending step).
  • the upper surface of the holder 714 comes into contact with the lower surfaces of the flanges 126a and 126b on the other side in the longitudinal direction of the provisional curved component 120 (FIG. 24). And the flanges 126a and 126b are pressed upward.
  • the concave lines 129a and 129b between the vertical walls 124a and 124b on the other side in the longitudinal direction of the provisionally curved component 120 and the flanges 126a and 126b are gradually moved to the upper side of the apparatus (the direction side approaching the top plate 122).
  • the flanges 126 a and 126 b on the other side in the longitudinal direction of the provisionally curved component 120 are moved to the upper side of the apparatus while following the upper surface of the holder 714. Then, as shown in FIG.
  • the vertical walls 124a and 124b of the temporary bending part 120 are bent upward on the apparatus so that the positions of the concave lines 129a and 129b approach the top plate 122 on the other longitudinal side of the temporary bending part 120. Returned.
  • the flanges 706a-2 and 706b-2 of the intermediate curved part 700 are formed so that a part of the vertical walls 124a and 124b of the temporary curved part 120 becomes a part of the flanges 126a and 126b.
  • 700 vertical walls 704a-2 and 704b-2 are formed (from the shape shown in FIG. 26B to the shape shown in FIG. 19).
  • the vertical walls 124a and 124b on one side in the longitudinal direction of the temporary bending part 120 are bent and extended downward in the apparatus by lowering the die 711 in the bending and extending step. Then, in the bending back process after the bending and stretching process, by raising the holder 714, the vertical walls 124a and 124b on the other side in the longitudinal direction of the temporary curved part 120 are bent back to the upper side of the apparatus, and the intermediate curved part 700 is Molded. Thereby, the height dimension of the vertical walls 124a and 124b of the provisionally curved part 120 is changed by the second step.
  • the third step of restructuring the intermediate curved part 700 formed by the second step will be described.
  • the intermediate curved part 700 in which the springback has occurred is re-striated to form a finished curved part 800 as a “hat-shaped cross-sectional part”.
  • the completed curved part 800 formed (processed) in the third step will be described first, then the manufacturing apparatus 820 used in the third step will be described, and then the third step will be described.
  • the completed curved part 800 is formed in a long cross-sectional hat shape.
  • the finished curved component 800 includes a top plate 802 extending in the longitudinal direction, and a pair of first vertical walls extending from both ends in the width direction of the top plate 802 to the lower side (one side in the plate thickness direction of the top plate 802).
  • the walls 808a and 808b and a pair of flanges 810a and 810b extending from the tips of the second vertical walls 808a and 808b to the outside in the width direction of the top plate 802 are configured. That is, in the completed curved part 800, the width direction outer side part of the top plate 802 is formed in a step shape by the first vertical walls 804a and 804b and the horizontal walls 806a and 806b.
  • the outer surface side width dimension W1 (see FIG. 28) of the first vertical walls 804a and 804b of the finished curved part 800, and the outer surface side width dimension W3 (see FIG. 29A) of the intermediate curved part 700 are set to the same dimensions.
  • the width W2 on the outer surface side of the second vertical walls 808a and 808b of the finished curved part 800 is set to be larger than the width W3 on the outer surface side of the intermediate curved part 700. That is, in the third step, the finished curved part 800 is formed by restructuring the intermediate curved part 700 so as to increase the width dimension W3 on the opening side of the intermediate curved part 700, and the dimensional accuracy of the finished curved part 800 is thereby increased. Is to increase.
  • the manufacturing apparatus 820 includes a wrist-like die 822 (hereinafter simply referred to as “die 822”) that constitutes the upper part of the manufacturing apparatus 820, and the lower side of the manufacturing apparatus 820. It includes a wrist-like punch 826 (hereinafter, simply referred to as “punch 826”) constituting the portion.
  • die 822 a wrist-like die 822
  • punch 826 a wrist-like punch 826
  • the forming recess 824 opened to the lower side of the apparatus is formed in the die 822, and the forming recess 824 extends along the longitudinal direction of the die 822 corresponding to the longitudinal direction of the intermediate curved part 700.
  • the molding recess 824 includes a first recess 824a that constitutes a top surface side (device upper side) portion of the molding recess 824, a second recess 824b that constitutes an opening side (device lower side) portion of the molding recess 824,
  • the width dimension of the second recess 824b is set larger than the width dimension of the first recess 824a.
  • the 1st recessed part 824a is formed in the shape corresponding to the outer surface in the upper part of the top plate 702 and the vertical walls 704a and 704b of the intermediate
  • the intermediate curved part 700 is placed in a state where the upper part (the part on the top plate 702 side) of the intermediate curved part 700 is fitted in the first recess 824a (see FIG. 29B). Is supposed to be re-striked.
  • the second recess 824b is formed in a shape corresponding to the horizontal walls 806a and 806b and the second vertical walls 808a and 808b of the finished curved part 800. That is, the inner peripheral surface of the second recess 824b is a molding surface corresponding to the shape of the outer surface of each of the horizontal walls 806a and 806b and the second vertical walls 808a and 808b of the finished curved part 800. Furthermore, the die 822 is connected to a moving device (not shown) configured in the same manner as the moving device 509 of the manufacturing apparatus 500, and the die 822 moves in the vertical direction of the device when the moving device operates. It is configured.
  • the punch 826 is disposed on the lower side of the die 822 and extends along the longitudinal direction of the die 822.
  • the punch 826 has a protruding shape that protrudes toward the molding concave portion 824 of the die 822 and faces the molding concave portion 824 in the vertical direction of the apparatus.
  • the outer surface of the punch 826 is a molding surface corresponding to the shape of the inner surface of each of the horizontal walls 806a and 806b and the second vertical walls 808a and 808b of the finished curved part 800.
  • the punch 826 is provided with a support member 828 for supporting the top plate 702 of the intermediate curved part 700 at the center in the width direction, and the support member 828 continuously extends the top plate 702 in the longitudinal direction. It extends along the longitudinal direction of the punch 826 so as to support it. Further, the support member 828 is disposed on the lower side of the molding recess 824 of the die 822 and is configured to be able to extend from the punch 826 to the upper side of the device.
  • the support member 828 is connected to a support member pressurizing device (not shown) such as a gas cushion, a hydraulic device, a spring, and an electric drive device, and the support member pressurizing device is operated, A support member 828 is extended from the punch 826 to the upper side of the apparatus.
  • a support member pressurizing device such as a gas cushion, a hydraulic device, a spring, and an electric drive device
  • the support member 828 is formed in a substantially T shape when viewed from the longitudinal direction. In other words, a portion protruding outward in the width direction is formed on the upper portion of the support member 828.
  • the upper portion of the support member 828 is a support portion 828a.
  • the support portion 828 a is disposed adjacent to the upper side of the punch 826.
  • the support portion 828a is formed in a shape corresponding to the upper inner surface side of the top plate 702 and the pair of vertical walls 704a and 704b of the intermediate curved component 700.
  • the upper surface of the support portion 828a is curved corresponding to the top plate 702, and the width dimension of the support portion 828a is set to be substantially the same as the width dimension on the inner surface side of the intermediate curved component 700.
  • the support portion 828a is fitted into the first concave portion 824a of the molding concave portion 824 of the die 822 together with the intermediate curved part 700 (see FIG. 29B).
  • the height dimension of the support portion 828a is set to be smaller by the plate thickness dimension of the top plate 802 than the depth dimension of the first recess 824a.
  • FIG. 8 a description will be given of a third step of restructuring the intermediate curved part 700 by the manufacturing apparatus 820.
  • the support member pressurizing device is operated to extend the support member 828 from the punch 826 to the upper side of the device.
  • the intermediate curved part 700 is set on the support part 828a of the support member 828 from the upper side of the apparatus, and the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is disposed on the upper surface of the support part 828a (see FIG. 29A).
  • the whole top plate 702 of the intermediate curved part 700 is supported from the lower side of the apparatus by the support member 828 (support process).
  • both ends in the width direction of the support part 828a are vertical walls of the intermediate curved part 700. Abutting on 704a and 704b restricts the movement of the intermediate curved part 700 in the width direction relative to the support member 828.
  • the extension length of the support member 828 extended from the punch 826 is appropriately set so that the tip portions of the vertical walls 704a and 704b of the intermediate curved part 700 do not contact the punch 826.
  • the moving device is operated to move the die 822 to the lower side of the device (punch 826 side).
  • the support member 828 together with the intermediate curved part 700 is moved to the upper side of the apparatus relative to the die 822 and inserted into the molding recess 824 of the die 822.
  • FIG. 29B when the die 822 is lowered to a predetermined position, the upper portion of the intermediate curved part 700 and the support portion 828a are fitted into the first recess 824a of the die 822 (positioning step).
  • the width dimension W4 of the first recess 824a is set to be substantially the same as the width dimension W3 of the intermediate curved part 700, the movement of the intermediate curved part 700 in the width direction is limited by the first concave part 824a.
  • the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is pressed by the support portion 828a and the die 822 in a state where the intermediate curved part 700 is positioned in the width direction by the first recess 824a at each part in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700. And pinched.
  • the die 822 is further moved to the lower side of the apparatus in a state where the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is held between the support portion 828a and the die 822.
  • the punch 826 is moved to the upper side of the apparatus relative to the die 822 and inserted into the molding recess 824 of the die 822.
  • the second vertical walls 808 a and 808 b of the finished curved part 800 are formed by the punch 826 and the die 822. Note that when the second vertical walls 808a and 808b of the finished curved part 800 are formed by the punch 826 and the die 822, the flanges 706a and 706b of the intermediate curved part 700 are released.
  • the state in which the flanges 706a and 706b of the intermediate curved part 700 are released means that the flanges 706a and 706b are formed by the die 822 and the punch 826 (or a holder) when the second vertical walls 808a and 808b are formed.
  • the finished curved part 800 is formed so that the intermediate curved part 700 is expanded outward in the width dimension.
  • the die 822 is relatively moved toward the punch 826 and the support member 828, and the intermediate curved part 700 is re-striated.
  • the configuration of the manufacturing apparatus 820 is not limited thereto. Absent.
  • the punch 826 and the support member 828 may be relatively moved to the die 822 side, and the intermediate curved part 700 may be re-liked.
  • the positional relationship between the punch 826 and the support member 828 and the die 822 may be reversed in the vertical direction of the apparatus. That is, the punch 826 and the support member 828 may be arranged on the upper side of the apparatus with respect to the die 822.
  • the manufacturing apparatus 820 may be configured as in the following modified example.
  • (Variation 1 of manufacturing apparatus 820) As shown in FIGS. 30A to 30D, in Modification 1, the support member 828 of the manufacturing apparatus 820 extends in the vertical direction of the apparatus when viewed from the longitudinal direction of the punch 826, and the support portion 828a of the support member 828 is supported. Is not overhanging outward in the width direction. For this reason, as shown in FIG. 30A, when the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is supported from the lower side of the apparatus by the support member 828, the support portion 828 a is configured to support the center in the width direction of the top plate 702. Has been.
  • the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is fitted into the first recess 824a of the die 822 (see FIG. 30B). Further, by further moving the die 822 to the punch 826 side, the intermediate curved part 700 is re-striated by the die 822 and the punch 826 (see FIGS. 30C and 30D).
  • an accommodation recess 830 that is open to the lower side of the apparatus is formed on the top surface of the first recess 824a of the die 822.
  • the die 822 is provided with a wrist-like pad 832 that constitutes a part of the die 822.
  • the wrist-like pad 832 is a pad presser that is configured in the same manner as the pad pressing device 506 in the first step. It is connected to a pressure device (not shown). In the non-operating state of the pad pressurizing device, the wrist pad 832 is housed in the housing recess 830. On the other hand, when the pad pressurizing device is activated, the wrist-like pad 832 extends from the die 822 to the lower side of the device and presses the outer surface of the top plate 702 of the intermediate bending part 700.
  • the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is supported by the support member 828, the top plate 702 is pressed and held by the wrist-like pad 832 and the support member 828. ing. For this reason, the relative movement of the intermediate curved part 700 to the upper side of the apparatus with respect to the support member 828 is limited by the wrist pad 832. Then, by moving the die 822 to the punch 826 side, the wrist-like pad 832 is accommodated in the accommodating recess 830, and the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is sandwiched between the wrist-like pad 832 and the support member 828. In this manner, the die 822 is fitted into the first recess 824a (see FIG. 31B).
  • the intermediate curved part 700 is fitted into the first recess 824a while maintaining a good support state for the intermediate curved part 700 by the support member 828. Then, by further moving the die 822 to the punch 826 side, the intermediate curved part 700 is re-established by the die 822 and the punch 826 (see FIGS. 31C and 31D).
  • the upper portion of the intermediate curved part 700 is fitted into the first recess 824a while the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is held between the wrist-like pad 832 and the support member 828. It is configured to include. For this reason, the load on the lower side of the wrist-like pad 832 is set lower than the load on the upper side of the support member 828, and the wrist-like is moved along with the movement of the die 822 to the lower side of the device. The pad 832 is moved relative to the die 822 so as to shrink. Also, as shown in FIGS. 32A to 32D, in the second modification, the shape of the support member 828 may be the same as that of the support member 828 in the first modification. That is, the top plate 702 of the intermediate curved part 700 may be held between the support member 828 and the wrist-like pad 832 while supporting the central portion in the width direction of the top plate 702 from the lower side of the apparatus by the support member 828.
  • the portion formed on the top plate 501c of the raw metal plate 601 is: The pad 503 and the punch 504 are pressed and sandwiched. Therefore, if the applied pressure is sufficient, the portion formed on the top plate 501c in the raw metal plate 601 cannot be deformed in the thickness direction during the forming process, and the generation of wrinkles in the portion can be suppressed. .
  • the portions formed on the flanges 501d and 501e in the material metal plate 601 are also pressed and sandwiched by the blank holder 505 and the die 502, if the applied pressure is sufficient, the flanges 501d and 501d in the material metal plate 601 are sufficient.
  • the portion formed in 501e cannot be deformed in the thickness direction, and the generation of wrinkles in the portion can be suppressed.
  • FIGS. 1A and 6D A steel plate having a thickness of 0.8 mm to 3.2 mm and a tensile strength of 200 MPa to 1600 MPa generally used for a structural member (for example, a front side member) constituting a skeleton of an automobile body is shown in FIGS.
  • the pressure is preferably 0.1 MPa or more.
  • FIG. 33A shows the stress generated in the vertical walls 501a and 501b of the provisionally curved component 501.
  • FIG. 33B and 33C show shear lines W generated in the vertical walls 501a and 501b of the provisionally curved component 501.
  • FIG. 33A shows the stress generated in the vertical walls 501a and 501b of the provisionally curved component 501.
  • FIG. 33B and 33C show shear lines W generated in the vertical walls 501a and 501b of the provisionally curved component 501.
  • FIG. 33A shows the stress generated in the vertical walls 501a and 501b of the provisionally curved component 501.
  • FIG. 33B and 33C show shear lines W generated in the vertical walls 501a and 501b of the provisionally curved component 501.
  • the portions formed on the vertical walls 501a and 501b of the material metal plate 601 are subject to deformation mainly due to shear deformation.
  • the plate thickness of the vertical walls 501a and 501b may be reduced as compared with the plate thickness of the material metal plate 601. It is suppressed. Thereby, it can suppress that wrinkles and a crack generate
  • the internal angle ⁇ formed by the vertical walls 501a and 501b and the top plate 501c may be 90 ° or more so as not to become a negative angle of the mold during molding. If it is too large, the clearance at the initial stage of molding becomes large, so an angle close to 90 ° is advantageous when it is 90 ° or more.
  • the height of the vertical walls 501a and 501b is 200 mm in a steel plate generally used for a structural member forming a skeleton of an automobile body and having a plate thickness of 0.8 mm to 3.2 mm and a tensile strength of 200 MPa to 1600 MPa.
  • the inner angle formed by the top plate 501c and the vertical walls 501a and 501b is 90 ° or more and 92 ° or less, and the vertical wall 501a and 501b at the time when the molding of the vertical walls 501a and 501b is completed.
  • the clearance b between the die 502 and the punch 504 in the portions formed on the walls 501a and 501b is desirably 100% or more and 120% or less of the plate thickness of the material metal plate 601.
  • FIG. 35 shows the verification results of the presence or absence of wrinkles occurring in the temporary curved part 501 using (pad pressure), (4) pressure applied to the blank holder 505 (holder pressure), and (5) tensile strength of the material as parameters. This will be described using the table shown.
  • FIG. 36A is a perspective view showing the provisional bending component 501
  • FIG. 36B is a plan view of the provisional bending component 501 in FIG. 36A from above
  • FIG. 36C is a diagram of the provisional bending component 501 in FIG. 36A
  • 36D is a side view
  • FIG. 36D is a cross-sectional view showing a cross section of the provisional curved component 501 cut along the line DD shown in FIG. 36C.
  • FIG. 37 is a sectional view of the mold.
  • the angle ⁇ in the table shown in FIG. 35 is an internal angle ⁇ formed by the vertical walls 501a and 501b and the top plate 501c, as shown in FIG. 36D.
  • the clearance b in the table shown in FIG. 35 is a clearance between the pad 503 and the punch 504, between the die 502 and the punch 504, and between the die 502 and the blank holder 505, as shown in FIG. It is.
  • Examples 1 to 19 in the table shown in FIG. 35 are all examples formed in the first step of this embodiment, and “wrinkle generation” with a circle in the table is an allowable level. Wrinkles have occurred, and “no occurrence” with a double circle indicates that no wrinkles have occurred.
  • (1) No. Nos. 1 to 5 are cases where the angle between the vertical walls 501a and 501b and the top plate 501c is changed.
  • Nos. 6 to 9 are examples of the case where the plate thickness t is changed with respect to the die clearance, more specifically, the constant clearance b.
  • Nos. 10 to 13 are cases where the pressure (pad pressure) applied to the pad 503 is changed.
  • Nos. 14 to 16 are examples when the pressure (holder pressure) applied to the blank holder 505 is changed.
  • Examples 17 to 19 are cases in which the tensile strength of the material is changed. Each curved part manufactured in each example was verified for wrinkles.
  • the provisional curved component 501 can be molded well.
  • the finished curved part 800 is formed by restructuring the intermediate curved part 700 by the manufacturing apparatus 820.
  • the manufacturing apparatus 820 is provided with a support member 828 extending from the punch 826 to the upper side of the apparatus, and the support member 828 supports the inner surface of the top plate 702 of the intermediate curved part 700.
  • the intermediate curved part 700 in which the spring back is generated is set in the manufacturing apparatus 820 (support member 828)
  • the intermediate curved part 700 is disposed on the upper side of the apparatus with respect to the punch 826. It can suppress that wall 704a, 704b hits the punch 826.
  • the intermediate curved part 700 can be prevented from being set in the manufacturing apparatus 820 in a state where the vertical walls 704a and 704b of the intermediate curved part 700 ride on the shoulders of the punch 826. Therefore, when the intermediate bending part 700 is re-strikeed, the intermediate bending part 700 can be arranged at a normal position (in a normal posture) with respect to the manufacturing apparatus 820.
  • the width dimension W4 of the first recess 824a of the die 822 is set to be substantially the same as the width dimension W3 of the intermediate curved part 700. Therefore, in the third step, when the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is sandwiched between the die 822 and the support member 828, the upper part of the intermediate curved part 700 is fitted inside the first recess 824a of the die 822. Accordingly, the intermediate curved part 700 is positioned in the width direction by the pair of vertical walls 704a and 704b and the first recess 824a of the intermediate curved part 700.
  • the position of the intermediate curved part 700 relative to the die 822 is determined by the base end side (top plate 702 side) portion of the pair of vertical walls 704a and 704b that are less affected by the springback and the first recess 824a. Therefore, the position of the intermediate curved part 700 with respect to the die 822 can be stabilized at the time of wrist-like molding.
  • the manufacturing apparatus 820 it is not necessary to provide a holder for pressing the flanges 706a and 706b of the intermediate curved part 700. Thereby, the manufacturing apparatus 820 can be made into a simple structure.
  • the width dimension of the support portion 828a of the support member 828 is set to be substantially the same as the width dimension on the inner surface side of the intermediate curved part 700. For this reason, when the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is supported by the support part 828a, both ends in the width direction of the support part 828a are brought into contact with the vertical walls 704a and 704b of the intermediate curved part 700. Accordingly, the upper part of the intermediate curved part 700 can be fitted into the first recess 824a of the die 822 while restricting the movement of the intermediate curved part 700 in the width direction with respect to the support member 828.
  • the die 711 is lowered in the bending and stretching step, whereby the longitudinal walls 124 a and 124 b on one side in the longitudinal direction of the temporary bending component 120 are bent and extended to the lower side of the apparatus, and the intermediate bending component 700 Vertical walls 704a-1 and 704b-1 are formed.
  • the vertical walls 124a and 124b on the other side in the longitudinal direction of the temporary curved part 120 are bent back to the upper side of the apparatus, and the intermediate curved part 700 Vertical walls 704a-2 and 704b-2 are formed.
  • the height dimension of the vertical walls 124a and 124b of the temporary curved part 120 can be changed while suppressing the occurrence of cracks and wrinkles in the vertical walls 704a and 704b of the intermediate curved part 700.
  • the longitudinal wall 704a is bent and extended to the lower side of the apparatus on one side in the longitudinal direction and is bent back to the upper side of the apparatus on the other side in the longitudinal direction. For this reason, at the middle part in the longitudinal direction of the vertical wall 704a (704b), bending and stretching to deform the vertical wall 704a (704b) in the reverse direction and bending back are simultaneously performed. Thereby, a crack may arise in the longitudinal direction intermediate part of the vertical wall 704a (704b).
  • the bending back step is performed after the bending and stretching step.
  • the longitudinal direction intermediate part of the vertical wall 704a (704b) it is suppressed that bending extension and bending which deform
  • produces in the longitudinal direction intermediate part of the vertical wall 704a (704b).
  • the first step of forming the temporary curved part 120 by shearing the portions of the material metal plate 601 corresponding to the vertical walls 124a and 124b of the temporary curved part 120, the height of the vertical walls 124a and 124b is increased.
  • the thickness dimension is formed to be substantially constant in the longitudinal direction of the provisionally curved part 120. Therefore, even if the height dimension of the hat-shaped cross-sectional component differs in the longitudinal direction depending on various specifications of the hat-shaped cross-sectional component, the intermediate curved component 700 is formed by the second step, so that it is effective for the various specifications. Can respond.
  • the bending back process is performed after the bending / stretching process. Therefore, compared to the case where the bending / stretching process is performed after the bending back process, occurrence of cracks, wrinkles, and the like in the intermediate portion in the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 is generated. Can be suppressed. That is, when the bending back process is performed first, the boundary portion between the flange 706a-1 and the flange 706a-2 is pulled upward as the flange 706a-2 moves upward.
  • the material of the flange 706a-2 acts so as to gather on the boundary side between the flange 706a-1 and the flange 706a-2.
  • the flange 706a-2 is moved upward so as to draw the material collected on the boundary side. As a result, it is possible to suppress the occurrence of cracks and wrinkles at the boundary between the flanges 706a-1 and 706a-2.
  • the intermediate curved part 700 since the flanges 706a and 706b are bent in a side view corresponding to the convex curved part 702a, cracks and wrinkles are easily generated around the bent part where cracks and wrinkles are likely to occur.
  • the height of the intermediate curved part 700 can be changed while suppressing the occurrence.
  • the provisionally curved part is formed by the first step
  • the height dimension of the provisionally curved part is changed by the second step
  • the provisionally curved part that has undergone the second step is formed by the third step.
  • a finished curved part is formed.
  • the second curved line part may be omitted, and the temporary curved part molded by the first process may be subjected to rest-like molding by the third process to mold the finished curved part. That is, when the height of the finished curved part is constant in the longitudinal direction according to various specifications of the finished curved part, it is not necessary to perform the second step on the temporary curved part. In such a case, the second step Can be omitted.
  • the finished curved part 800 in which the height dimension is constant in the longitudinal direction is formed by the rest-like molding of the temporary curved part 120 molded in the first process in the third process. Molded.
  • a positioning pin may be provided on the punch or the support member.
  • a positioning pin that protrudes to the upper side of the apparatus is provided in the support portion 828a of the support member 828, and a positioning hole into which the positioning pin is inserted is provided in the top plate 702 of the intermediate bending component 700. It may be formed.
  • a positioning hole is formed by pre-processing the material metal plate, and a recess for avoiding interference with the positioning pin is formed in the die 822.
  • the guide pins abutted on both ends in the longitudinal direction of the top plate 702 and the longitudinal ends of the vertical walls 704a and 704b are contacted.
  • a guide wall in contact with the support member 828 may be provided.
  • the longitudinal direction of the intermediate curved part 700 is such that the support member 828 continuously supports the top plate 702 of the intermediate curved part 700 over the longitudinal direction.
  • the support member 828 may be divided so that the top plate 702 of the intermediate curved part 700 is intermittently supported by the support member 828.
  • the molding recess 824 formed in the die 822 is configured to include the first recess 824a and the second recess 824b. That is, the molding recess 824 is composed of two recesses. Instead of this, the molding recess 824 may be constituted by three or more recesses. For example, a third recess having a width larger than that of the second recess 824b may be formed on the opening side of the second recess 824b. In this case, the outer shape of the punch 826 is appropriately changed corresponding to the molding recess 824.
  • a method for manufacturing a hat-shaped cross-sectional component wherein a temporary molded product having a hat-shaped cross section is disposed between a wrist-like punch and a wrist-like die that are arranged to face each other, A support step of supporting the top plate of the temporary molded product from the wrist side of the wrist plate by a support member extended from the punch for the wrist side to the side of the wrist die, The top plate is housed in a first concave portion constituting the top surface side of the molding concave portion opened to the punch side, and the top plate is sandwiched between the support member and the wrist die, and the temporary plate is A positioning step of positioning the temporary molded product in the width direction by a pair of vertical walls extending from both ends of the top plate in the width direction of the molded product and the first recess, and an opening side of the molding recess The wrist-like punch is inserted into a second recess having a width dimension larger than
  • the temporary-molded product is rest-like by the wrist-like punch and the wrist-like die in a state where the flanges constituting both end portions in the width direction of the temporary-molded product are released. It is preferable.
  • a wrist-like pad constituting a part of the wrist-like die is disposed so as to extend toward the wrist-like punch side, and the top of the temporary molded product supported by the support member is placed. It is preferable that the plate be accommodated in the first recess while being sandwiched between the wrist-like pad and the support member.
  • the support member that is in contact with the pair of vertical walls in the temporary molded product.
  • an intermediate step of changing the height of the vertical wall of the temporary molded product before restructuring the temporary molded product is provided, and in the intermediate step, the temporary molded product is formed by an intermediate molding punch and an intermediate molding pad.
  • the intermediate molding die is relatively moved to the intermediate molding punch side, and the longitudinal wall on one side in the longitudinal direction of the temporary molded product is opposite to the top plate by the intermediate molding die.
  • the intermediate molding holders provided on both sides in the width direction of the intermediate molding punch are moved relative to the intermediate molding die side and moved by the intermediate molding holder. It is preferable that the vertical wall on the other side in the longitudinal direction of the temporary molded product is bent back to the top plate side.
  • the temporary molded product is a curved member having a curved portion that is convex toward the outer surface side or the inner surface side of the top plate in a side view, and in the temporary molding step of molding the temporary molded product, A metal plate that is bent vertically by sandwiching the central portion of the metal plate with a punch and a temporary molding pad, and a temporary molding holder provided on both sides in the width direction of the temporary molding punch, and a temporary molding die
  • the hat-shaped cross-sectional component is sandwiched between the both side portions of the metal plate, and the temporary molding punch, the temporary molding pad, the temporary molding holder, and the temporary molding die are relatively moved up and down. It is preferable to mold.
  • the temporary molded product is preferably made of a steel plate having a plate thickness of 0.8 to 3.2 mm and a tensile strength of 200 to 1600 MPa.
  • the manufacturing method of the hat-shaped cross-section component according to the second aspect uses a press molding apparatus including a die and a punch disposed to face the die, and uses a long top plate and both ends of the top plate. And has a hat-shaped cross-sectional shape that includes two vertical walls that extend in a direction substantially orthogonal to the top plate and two outward flanges that are connected to the two vertical walls, respectively. In the part of the longitudinal direction of the plate, the top plate, the two vertical walls, and the two outward flanges are intermediate molded products each having a main body having an outer shape curved in an arc shape in the height direction of the vertical wall.
  • the portion where the inner surface of the top plate is supported is a part or all of the longitudinal direction or the width direction of the inner surface of the top plate.

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Abstract

　リストライク用パンチとリストライク用ダイとの間にハット形断面を成す仮成形品を配置し、前記リストライク用パンチから伸長される支持部材によって仮成形品の天板を支持する支持工程と、前記リストライク用ダイに形成された成形凹部の第１凹部の内部に前記天板を収容して前記支持部材と前記リストライク用ダイとによって前記天板を狭持すると共に、前記仮成形品の一対の縦壁と前記第１凹部とによって前記仮成形品を幅方向に位置決めする位置決め工程と、前記成形凹部の第２凹部の内部に前記リストライク用パンチを挿入させて、前記リストライク用パンチと前記リストライク用ダイとによって前記仮成形品をリストライクするリストライク工程と、を備えたハット形断面部品の製造方法。

Description

ハット形断面部品の製造方法
　本発明は、ハット形断面とされたハット形断面部品の製造方法に関する。
　自動車車体の骨格を構成する構造部材としては、例えばフロントサイドメンバのようにハット形断面とされた形状のプレス成形部品（本明細書では「ハット形断面部品」ともいう）が知られている。また、このようなハット形断面部品は、素材である金属板（例えば鋼板）にプレス加工（絞り加工）等を施すことによって形成される（例えば、日本国特許出願公開２００３－１０３３０６号公報、日本国特許出願公開２００４－１５４８５９号公報、及び日本国特許出願公開２００６－０１５４０４号公報参照）。
　ところで、成形後のハット形断面部品に所謂スプリングバックが生じると、ハット形断面部品の縦壁の先端側が幅方向に開くようにハット形断面部品が形成される。このため、ハット形断面部品におけるスプリングバックを抑制するために、プレス成形されたハット形断面部品（以下、仮成形品という）の縦壁を幅方向に大きく成形するように、仮成形品をリストライクする場合がある。この場合には、例えば、スプリングバックの生じた仮成形品がリストライク用のパンチの肩部等に当たり、仮成形品を当該パンチに対して正規の位置に配置できないという問題がある。
　これに対して、パンチからダイ側へ伸長される支持部材によって仮成形品をダイの成形凹部内に収容させた後に、パンチをダイの成形凹部内に挿入させてハット形断面部品をリストライク成形するプレス成形法が開示されている（例えば、日本国特許出願公開２００８－３０７５５７号公報参照）。
　しかしながら、上記プレス成形法では、仮成形品をダイの成形凹部内に収容させたときには、スプリングバックの生じた仮成形品の一対の縦壁の先端部がダイの成形凹部の開口縁部に当たることで、仮成形品の幅方向におけるダイに対する仮成形品の位置が決まる。このため、仮成形品の幅方向において仮成形品のダイに対する位置が安定しないという問題がある。
　本開示は、上記事実を考慮し、リストライク成形時に仮成形品のダイに対する位置を安定させることができるハット形断面部品の製造方法を得ることに関する。
　上記課題を解決するハット形断面部品の製造方法は、互いに対向して配置されたリストライク用パンチとリストライク用ダイとの間にハット形断面を成す仮成形品を配置し、前記リストライク用パンチから前記リストライク用ダイ側へ伸長される支持部材によって前記仮成形品の天板を前記リストライク用パンチ側から支持する支持工程と、前記リストライク用ダイに形成され且つ前記リストライク用パンチ側へ開放された成形凹部の天面側を構成する第１凹部の内部に前記天板を収容して前記支持部材と前記リストライク用ダイとによって前記天板を狭持すると共に、前記仮成形品における前記天板の幅方向両端から延びる一対の縦壁と前記第１凹部とによって前記仮成形品を幅方向に位置決めする位置決め工程と、前記成形凹部の開口側を構成し且つ前記第１凹部よりも幅寸法が大きく設定された第２凹部の内部に前記リストライク用パンチを挿入させて、前記リストライク用パンチと前記リストライク用ダイとによって前記仮成形品をリストライクするリストライク工程と、を備えている。
　上記課題を解決するハット形断面部品の製造方法によれば、リストライク用パンチ及びリストライク用ダイが互いに対向して配置されており、リストライク用パンチとリストライク用ダイとの間にハット形断面を成す仮成形品が配置される。そして、リストライク用パンチからリストライク用ダイ側へ伸長される支持部材によって、仮成形品の天板がリストライク用パンチ側から支持される。
　また、リストライク用ダイには、リストライク用パンチ側へ開放された成形凹部が形成されている。この成形凹部の天面側を構成する部分は第１凹部とされ、成形凹部の開口側を構成する部分が第２凹部とされており、第２凹部は第１凹部よりも幅寸法が大きく設定されている。そして、第１凹部の内部に仮成形品の天板を収容して、支持部材とリストライク用ダイとによって仮成形品の天板を狭持する。この状態で第２凹部の内部にリストライク用パンチを挿入して、リストライク用パンチとリストライク用ダイとによって仮成形品をリストライクする。これにより、ハット形断面部品の寸法精度を高くすることができる。
　ここで、位置決め工程では、仮成形品における天板の幅方向両端から延びる一対の縦壁と、第１凹部と、によって仮成形品が幅方向に位置決めされる。すなわち、スプリングバックによる影響の少ない一対の縦壁の基端側（天板側）の部分と第１凹部とによって、仮成形品の幅方向において仮成形品のリストライク用ダイに対する位置が決まる。このため、リストライク成形時に仮成形品のダイに対する位置を安定させることができる。
　本開示のハット形断面部品の製造方法によれば、リストライク成形時に仮成形品のダイに対する位置を安定させることができる、という優れた効果を有する。
図１Ａは、本実施の形態に係るハット形断面部品の製造方法における第１工程によって成形された仮湾曲部品の一例を示す斜視図である。 図１Ｂは、図１Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１Ｃは、図１Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１Ｄは、図１Ａに示される仮湾曲部品を長手方向一方側から見た正面図である。 図２は、凹状湾曲部及び凸状湾曲部に対応する部位の稜線を説明するための図１Ａに対応する仮湾曲部品の斜視図である。 図３Ａは、成形前の素材金属板を示す斜視図である。 図３Ｂは、絞りパネルを示す斜視図である。 図４は、絞りパネルにおいて割れやしわが発生し易い部位を示す図３Ｂに対応する斜視図である。 図５は、第１工程において用いられる製造装置の要部を分解して示す分解斜視図である。 図６Ａは、図５に示される製造装置の加工開始時の段階を示す断面図である。 図６Ｂは、図５に示される製造装置において、ダイおよびパッドと、ホルダおよびパンチと、によって素材金属板が挟持および拘束された段階を示す断面図である。 図６Ｃは、図６Ｂに示される段階からパンチを押し込んだ段階を示す断面図である。 図６Ｄは、図６Ｃに示される段階からパンチをさらに押し込んで、パンチがダイに対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。 図７は、第１工程において用いられる他の製造装置を分解して示す分解斜視図である。 図８Ａは、図７に示される製造装置の加工開始時の段階を示す断面図である。 図８Ｂは、図７に示される製造装置において、ダイおよびパッドと、ホルダおよびパンチと、によって素材金属板が挟持および拘束された段階を示す断面図である。 図８Ｃは、図８Ｂに示される段階からパンチを押し込んだ段階を示す断面図である。 図８Ｄは、図８Ｃに示される段階からパンチをさらに押し込んで、パンチがダイに対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。 図９Ａは、パンチをダイに完全に押し込み、素材金属板を仮湾曲部品に成形した後に、仮湾曲部品を金型から取り出す際に生じ得る不具合を説明するための金型を示す断面図である。 図９Ｂは、図９Ａに示される状態からパンチをダイに対して後退させる段階における金型を示す断面図である。 図９Ｃは、図９Ｂに示される状態からパンチをダイに対して完全に後退させた段階における金型を示す断面図である。 図１０Ａは、パンチをダイに完全に押し込んだ状態の金型を示す断面図である。 図１０Ｂは、図１０Ａに示される状態からパンチをダイに対して後退させる段階における金型を示す断面図である。 図１０Ｃは、図１０Ｂに示される状態からパンチをダイに対して完全に後退させた段階における金型を示す断面図である。 図１１Ａは、パンチをダイに完全に押し込んだ状態で示す金型を示す断面図である。 図１１Ｂは、図１１Ａに示される状態からパンチをダイに対して後退させる段階における金型を示す断面図である。 図１１Ｃは、図１１Ｂに示される状態からパンチをダイに対して完全に後退させた段階における金型を示す断面図である。 図１２Ａは、第１工程によって成形された他の仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１２Ｂは、図１２Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１２Ｃは、図１２Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１２Ｄは、図１２Ａに示される仮湾曲部品を長手方向一方側から見た正面図である。 図１３Ａは、第１工程によって成形された他の仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１３Ｂは、図１３Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１３Ｃは、図１３Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１３Ｄは、図１３Ａに示される仮湾曲部品を底面側から見た斜視図である。 図１４Ａは、第１工程によって成形された他の仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１４Ｂは、図１４Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１４Ｃは、図１４Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１４Ｄは、図１４Ａに示される仮湾曲部品を長手方向他方側から見た正面図である。 図１５Ａは、第１工程によって成形された他の仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１５Ｂは、図１５Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１５Ｃは、図１５Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１５Ｄは、図１５Ａに示される仮湾曲部品を長手方向他方側から見た正面図である。 図１６Ａは、第１工程によって成形された他の仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１６Ｂは、図１６Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１６Ｃは、図１６Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１６Ｄは、図１６Ａに示される仮湾曲部品を底面側から見た斜視図である。 図１７Ａは、第１工程によって成形された他の仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１７Ｂは、図１７Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図１７Ｃは、図１７Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図１７Ｄは、図１７Ａに示される仮湾曲部品を底面側から見た斜視図である。 図１８Ａは、予加工が施される前の素材金属板を示す斜視図である。 図１８Ｂは、予加工が施された素材金属板を示す斜視図である。 図１８Ｃは、予加工が施された素材金属板から成形された仮湾曲部品を示す斜視図である。 図１８Ｄは、図１８Ｃに示された仮湾曲部品をトリムした状態を示す斜視図である。 図１９は、本実施の形態に係るハット形断面部品の製造方法における第２工程によって加工された中間湾曲部品の一例を示す斜視図である。 図２０は、図１９に示される中間湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図２１は、第２工程において用いられる製造装置の要部を示す斜視図である。 図２２Ａは、図２１に示される製造装置の加工開始時の段階を示す斜視図である。 図２２Ｂは、図２２Ａに示される段階からパッドとダイとを移動させて、仮湾曲部品の天板がパッドとパンチとによって挟持および拘束された段階を示す斜視図である。 図２２Ｃは、図２２Ｂに示される段階からダイをパンチ側へ相対移動させて仮湾曲部品の長手方向一方側の縦壁を曲げ延ばす曲げ伸ばし工程の段階を示す斜視図である。 図２２Ｄは、図２２Ｃに示される段階からホルダをダイ側へ相対移動させて仮湾曲部品の長手方向他方側の縦壁を曲げ戻す曲げ戻し工程の段階を示す斜視図である。 図２３は、図２２Ｂに示される段階において、仮湾曲部品の天板の長手方向一方側の部分がパッドとパンチとによって挟持および拘束された状態を示す断面図（図２２Ｂの２３－２３線断面図）である。 図２４は、図２２Ｂに示される段階において、仮湾曲部品の天板の長手方向他方側の部分がパッドとパンチとによって挟持および拘束された状態を示す断面図（図２２Ｂの２４－２４線断面図）である。 図２５は、図２２Ｄに示される曲げ戻し工程の段階を示す断面図である。 図２６Ａは、第２工程において仮湾曲部品が加工される前の状態を示す斜視図である。 図２６Ｂは、第２工程の曲げ伸ばし工程によって加工された仮湾曲部品の状態を示す斜視図である。 図２７は、本実施の形態に係るハット形断面部品の製造方法における第３工程によって加工された完成湾曲部品の一例を示す斜視図である。 図２８は、本実施の形態に係るハット形断面部品の製造方法における第３工程によって加工された完成湾曲部品の一例を示す長手方向から見た断面図（図２７の２８－２８線断面図）である。 図２９Ａは、第３工程に用いられる製造装置において、中間湾曲部品の天板が支持部材によって装置下側から支持された段階を示す断面図である。 図２９Ｂは、図２９Ａに示される段階から、中間湾曲部品の天板が、ダイの第１凹部に嵌め込まれて、ダイおよび支持部材によって挟持および拘束された段階を示す断面図である。 図２９Ｃは、図２９Ｂに示される段階からパンチをダイの第２凹部に押し込んだ段階を示す断面図である。 図２９Ｄは、図２９Ｃに示される段階からパンチをダイの第２凹部にさらに押し込んで、パンチがダイに対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。 図３０Ａは、第３工程に用いられる他の製造装置において、中間湾曲部品の天板が支持部材によって装置下側から支持された段階を示す断面図である。 図３０Ｂは、図３０Ａに示される段階から、中間湾曲部品の天板が、ダイの第１凹部に嵌め込まれて、ダイおよび支持部材によって挟持および拘束された段階を示す断面図である。 図３０Ｃは、図３０Ｂに示される段階からパンチをダイの第２凹部に押し込んだ段階を示す断面図である。 図３０Ｄは、図３０Ｃに示される段階からパンチをダイの第２凹部にさらに押し込んで、パンチがダイに対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。 図３１Ａは、第３工程に用いられる他の製造装置において、中間湾曲部品の天板が支持部材によって装置下側から支持された段階を示す断面図である。 図３１Ｂは、図３１Ａに示される段階から、中間湾曲部品の天板が、ダイの第１凹部に嵌め込まれて、ダイおよび支持部材によって挟持および拘束された段階を示す断面図である。 図３１Ｃは、図３１Ｂに示される段階からパンチをダイの第２凹部に押し込んだ段階を示す断面図である。 図３１Ｄは、図３１Ｃに示される段階からパンチをダイの第２凹部にさらに押し込んで、パンチがダイに対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。 図３２Ａは、第３工程に用いられる他の製造装置において、中間湾曲部品の天板が支持部材によって装置下側から支持された段階を示す図３１Ａに対応する断面図である。 図３２Ｂは、図３２Ａに示される段階から、中間湾曲部品の天板が、ダイの第１凹部に嵌め込まれて、ダイおよび支持部材によって挟持および拘束された段階を示す図３１Ｂに対応する断面図である。 図３２Ｃは、図３２Ｂに示される段階からパンチをダイの第２凹部に押し込んだ段階を示す図３１Ｃに対応する断面図である。 図３２Ｄは、図３２Ｃに示される段階からパンチをダイの第２凹部にさらに押し込んで、パンチがダイに対して完全に押し込まれた状態を示す図３１Ｄに対応する断面図である。 図３３Ａは、縦壁に生じる応力を模式的に示す仮湾曲部品の斜視図である。 図３３Ｂは、縦壁に生じる剪断じわを示す仮湾曲部品の斜視図である。 図３３Ｃは、縦壁に生じる剪断じわを示す仮湾曲部品の側面図である。 図３４Ａは、剪断じわの発生を防止するための各部の寸法等を説明するための製造装置を示す断面図である。 図３４Ｂは、剪断じわの発生を防止するための各部の寸法等を説明するための仮湾曲部品の断面を示す断面図である。 図３４Ｃは、剪断じわの発生を防止するための各部の寸法等を説明するための製造装置を示す断面図である。 図３４Ｄは、剪断じわの発生を防止するための各部の寸法等を説明するための仮湾曲部品の断面を示す断面図である。 図３５は、第１工程において各種パラメータを変更したときの仮湾曲部品のしわの発生状況を説明するための表である。 図３６Ａは、図５に示される製造装置によって製造された仮湾曲部品を示す斜視図である。 図３６Ｂは、図３６Ａに示される仮湾曲部品を上方から見た平面図である。 図３６Ｃは、図３６Ａに示される仮湾曲部品を幅方向一方側から見た側面図である。 図３６Ｄは、図３６Ａに示される仮湾曲部品を長手方向一方側から見た正面図である。 図３７は、図３５の表におけるクリアランスを示す金型の断面図である。 図３８は、本実施の形態に係るハット形断面部品の製造方法における第１工程を経た仮湾曲部品を第３工程によって加工した完成湾曲部品の一例を示す斜視図である。
　以下、図面を用いて本実施形態に係るハット形断面部品の製造方法について説明する。ハット形断面部品の製造方法は、仮成形品を成形する「仮成形工程」としての第１工程（せん断成形工程）と、仮成形品を加工（成形）して仮成形品の高さを変更する「中間工程」としての第２工程と、第２工程を経た仮成形品をリストライクする第３工程と、を含んでいる。以下、上記各工程について説明する。なお、図面において同一の部材などには同一の符号を付しており、以下の説明において同一部材について先に説明したものは、適宜説明を省略している。
（第１工程について）
　図５に示されるように、第１工程では、製造装置５００によって素材金属板６０１に絞り加工を施すことで、「仮成形品」及び「湾曲部材」としての仮湾曲部品１０（図２参照）を成形する。以下、初めに仮湾曲部品１０の構成について説明し、次いで製造装置５００について説明し、その後に第１工程について説明する。
（仮湾曲部品１０の構成）
　図１Ａ～図１Ｄ及び図２に示されるように、仮湾曲部品１０は、長尺状に形成されると共に、長手方向から見た断面視でハット形状に形成されている。具体的には、仮湾曲部品１０は、長手方向へ延びる天板１１と、天板１１の幅方向の両側からそれぞれ下側（天板１１の板厚一方側）に向けて屈曲して延びる縦壁１２ａ，１２ｂと、を備えている。また、仮湾曲部品１０は、縦壁１２ａ，１２ｂの下端（天板１１とは反対側の端）から天板１１の幅方向外側へそれぞれ屈曲して延びるフランジ１３ａ，１３ｂと、を備えている。
　天板１１と縦壁１２ａ，１２ｂのそれぞれとの間には、仮湾曲部品１０の長手方向に沿って延びる稜線１４ａ，１４ｂが形成されている。また、縦壁１２ａ，１２ｂのそれぞれとフランジ１３ａ，１３ｂとの間には仮湾曲部品１０の長手方向に沿って延びる凹線１５ａ，１５ｂが形成されている。
　稜線１４ａ，１４ｂと凹線１５ａ，１５ｂとは略平行に延設されている。すなわち、フランジ１３ａ，１３ｂから上側（天板１１の板厚他方側）へそれぞれ延びる縦壁１２ａ，１２ｂの高さが、仮湾曲部品１０の長手方向に沿って略一定となっている。
　図２に示されるように、天板１１の一部には、ハット形の横断面の外側、すなわち天板１１の外表面側（板厚方向他方側）に弧状に湾曲する凸状湾曲部１１ａが形成されており、天板１１の他の一部には、ハット形の横断面形状の内側、すなわち天板１１の内表面側（板厚方向一方側）に弧状に湾曲する凹状湾曲部１１ｂが形成されている。凸状湾曲部１１ａ，凹状湾曲部１１ｂでは、天板１１と縦壁１２ａ，１２ｂとの間の稜線１４ａ，１４ｂも凸状湾曲部１１ａ，凹状湾曲部１１ｂに対応する部位１６ａ，１６ｂおよび１７ａ，１７ｂにおいて弧状に湾曲されている。ここで「弧状」は、完全な円の一部に限定されるものではなく、例えば、楕円、双曲線、正弦曲線その他の曲線の一部であってもよい。
　以上説明した仮湾曲部品１０は、図３Ａに示される「金属板」としての矩形状の素材金属板２０１に絞り加工を施すことによって絞りパネル３０１（図３Ｂ参照）を形成し、この絞りパネル３０１の不要部分をトリミングすることによって形成される。
　ところで、ハット形断面とされた仮湾曲部品１０を絞り加工を経て製造する場合には、図４に示されるように、絞りパネル３０１を成形する段階で、絞りパネル３０１の凹状湾曲部の天板３０１ａおよび凸状湾曲部のフランジ３０１ｂにおいて材料が余りしわが発生し易い。しわの発生を抑制するためには、ブランクホルダの加圧力を高めたり、あるいはブランクホルダにドロービードを形成する部位を追加する等により、成形過程における素材金属板２０１の周囲の拘束を高め、素材金属板２０１のブランクホルダ内への流入を抑制することが有効であることが知られる。
　しかし、素材金属板２０１のブランクホルダ内への流入の抑制を強化すると、絞りパネル３０１の凸状湾曲部の天板３０１ｃ、凹状湾曲部のフランジ３０１ｄ、長手方向の両端部３０１ｅ，３０１ｅ等の各部において板厚が大きく減少し、素材金属板２０１が伸び性の特に低い材料（例えば高張力鋼）の場合には、これら各部において割れが発生することが考えられる。
　このため、車体の骨格の一部を構成するフロントサイドメンバ等のようなハット形断面とされた湾曲部品を、絞り成形によるプレス成形により、しわおよび割れを発生しないで製造するためには、伸び性の低い高強度材料を素材金属板２０１として使用することは困難であり、伸び性の高い低強度材料を用いざるを得なかった。
　しかしながら、本実施形態の製造装置５００を用いて後述する第１工程を経ることによって、上記しわや割れの発生を抑制することができる。
（製造装置５００について）
　次に製造装置５００について説明する。図５には、「仮成形品」としての仮湾曲部品５０１を製造するために用いられる製造装置５００の分解斜視図が示されている。なお、仮湾曲部品５０１の構成は上記仮湾曲部品１０（図１Ａ参照）と略同一の構成である。また、図６Ａは、図５に示す製造装置の加工開始時を示す断面図であり、図６Ｂは、図５に示す製造装置において、仮成形用ダイ５０２および仮成形用パッド５０３と、仮成形用ブランクホルダ５０５および仮成形用パンチ５０４との間に素材金属板６０１が挟持および拘束された段階を示す断面図であり、図６Ｃは、図６Ｂに示す段階から仮成形用パンチ５０４を押し込んだ段階を示す断面図であり、さらに、図６Ｄは、図６Ｃに示す段階から仮成形用パンチ５０４をさらに押し込んで、仮成形用パンチ５０４が仮成形用ダイ５０２に対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。
　図５に示されるように、製造装置５００は、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂ及びフランジ５０１ｄ，５０１ｅにおけるそれぞれの外表面側の形状に対応した形状を有する仮成形用ダイ５０２（以下、単に「ダイ５０２」という）と、天板５０１ｃの外表面側の形状に対応した形状を有する仮成形用パッド５０３（以下、単に「パッド５０３」という）と、を含んで構成されている。また、製造装置５００は、ダイ５０２およびパッド５０３に対向するように配置されて仮湾曲部品５０１の天板５０１ｃ，縦壁５０１ａ，５０１ｂにおけるそれぞれの内表面側の形状に対応した形状を有する仮成形用パンチ５０４（以下、単に「パンチ５０４」という）と、フランジ５０１ｄ，５０１ｅの内表面側の形状に対応した形状を有する「仮成形用ホルダ」としての仮成形用ブランクホルダ５０５（以下、単に「ブランクホルダ５０５」という）と、を備えている。
　図６Ａ～図６Ｄに示されるように、ダイ５０２とパンチ５０４とは、装置上下方向に対向して配置されており、ダイ５０２がパンチ５０４の装置上側に配置されている。このダイ５０２の幅方向（紙面左右方向）の中央部分には、装置下側（パンチ５０４側）に開放された凹部５０２ａが形成されている。また、ダイ５０２の凹部５０２ａの内周面は、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂ（図５参照）の外表面の形状に対応した成形面とされている。さらに、ダイ５０２の幅方向の両側部分における装置下側（ブランクホルダ５０５側）の端面は、仮湾曲部品５０１のフランジ５０１ｄ，５０１ｅの上面（縦壁５０１ａ，５０１ｂ（図５参照）側の面）の形状に対応した成形面とされている。また、ダイ５０２に形成された凹部５０２ａの閉止端（上端）には、後述するパッド加圧装置５０６が固定されている。さらに、ダイ５０２は、例えばガスクッション，油圧装置，ばね，電動駆動装置等の移動装置５０９に連結されている。そして、移動装置５０９が作動することによってダイ５０２が装置上下方向に移動するようになっている。
　パッド５０３は、ダイ５０２に形成された凹部５０２ａ内に配置されており、このパッド５０３は、例えばガスクッション，油圧装置，ばね，電動駆動装置等のパッド加圧装置５０６に連結されている。また、パッド５０３のダイ５０２側の面は、仮湾曲部品５０１の天板５０１ｃ（図５参照）の外表面の形状を含む成形面とされている。そして、パッド加圧装置５０６が作動することによって、パッド５０３がパンチ５０４側に向けて押圧されて、素材金属板６０１の幅方向（紙面左右方向）の中央部分６０１ａがパッド５０３とパンチ５０４との間に加圧挟持されるようになっている。
　パンチ５０４は、下型においてパッド５０３と上下方向に対向する部位がパッド５０３側に向けて凸状とされることによって形成されており、このパンチ５０４の側方には、後述するブランクホルダ加圧装置５０７が固定されている。また、パンチ５０４の外面は、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂ及び天板５０１ｃ（図５参照）の内表面の形状に対応した成形面とされている。
　ブランクホルダ５０５は、例えばガスクッション，油圧装置，ばね，電動駆動装置等のホルダ加圧装置としてのブランクホルダ加圧装置５０７に連結されている。また、ブランクホルダ５０５における装置上側（ダイ５０２側）の端面は、仮湾曲部品５０１のフランジ５０１ｄ，５０１ｅの下面（縦壁５０１ａ，５０１ｂ（図５参照）とは反対側の面）の形状に対応した成形面とされている。そして、ブランクホルダ加圧装置５０７が作動することによって、ブランクホルダ５０５がダイ５０２側に向けて押圧されて、素材金属板６０１の幅方向の両側部分６０１ｂ，６０１ｃがダイ５０２とブランクホルダ５０５とによって加圧挟持されるようになっている。
　次に、上記製造装置５００によって素材金属板６０１をプレスする第１工程について説明する。
　はじめに、図６Ａに示されるように、素材金属板６０１が、ダイ５０２及びパッド５０３と、パンチ５０４及びブランクホルダ５０５と、の間に配置される。
　次に、図６Ｂに示されるように、素材金属板６０１の中央部分６０１ａ（即ち、素材金属板６０１において天板５０１ｃ（図５参照）が成形される部分）が、パッド５０３によってパンチ５０４に押し付けられ、両者間で加圧および挟持される。さらに、素材金属板６０１の両側部分６０１ｂ，６０１ｃ（即ち、素材金属板６０１において縦壁５０１ａ，５０１ｂ及びフランジ５０１ｄ，５０１ｅ（図５参照）がそれぞれ成形される部分）が、ブランクホルダ５０５によってダイ５０２に押し付けられ、両者間で加圧および挟持される。
　また、パッド加圧装置５０６及びブランクホルダ加圧装置５０７が作動することによって、素材金属板６０１の中央部分６０１ａ及び両側部分６０１ｂ，６０１ｃが所定の押圧力で加圧及び挟持される。この結果、素材金属板６０１の中央部分６０１ａ及び両側部分６０１ｂ，６０１ｃは、加圧湾曲面の湾曲形状に沿った湾曲形状に形成される。
　この状態で、移動装置５０９が作動して、ブランクホルダ５０５およびダイ５０２が装置下側へ移動（下降）されることにより、仮湾曲部品５０１が成形される。また、ダイ５０２が下降するにつれてパッド加圧装置５０６及びブランクホルダ加圧装置５０７は上下方向に縮む。パッド加圧装置５０６及びブランクホルダ加圧装置５０７が上下方向に縮む際においても、素材金属板６０１の中央部分６０１ａ及び両側部分６０１ｂ，６０１ｃは所定の押圧力で加圧されている。
　図６Ｃに示されるように、ブランクホルダ５０５およびダイ５０２が装置下側へ移動するにしたがって、ダイ５０２とブランクホルダ５０５との間に挟持された素材金属板６０１が、パンチ５０４とブランクホルダ５０５との間の凹部５０２ａ内に流入して縦壁５０１ａ，５０１ｂ（図５参照）が形成されていく。
　そして、図６Ｄに示されるように、ブランクホルダ５０５およびダイ５０２が所定の距離を移動して、縦壁５０１ａ，５０１ｂの高さが所定の高さとなった時点で成形が完了する。
　ここで、図６Ａ～図６Ｄに示された例では、パンチ５０４及びパッド５０３が移動しない状態で、ブランクホルダ５０５及びダイ５０２を装置下側へ移動させることによって仮湾曲部品５０１を成形した。しかしながら、本発明はこれに限定されず、下記のように仮湾曲部品５０１を成形してもよい。
　図７には、仮湾曲部品５０１を製造するための他の製造装置６００が示されている。また、図８Ａは、図７に示す製造装置の加工開始時の段階を示す断面図であり、図８Ｂは、図７に示す製造装置の仮成形用ダイ６０２（以下、単にダイ６０２という）および仮成形用パッド６０３（以下、単にパッド６０３という）と、仮成形用ブランクホルダ６０５（以下、単にブランクホルダ６０５という）および仮成形用パンチ６０４（以下、単にパンチ６０４という）との間に素材金属板６０１が挟持および拘束された段階を示す断面図であり、図８Ｃは、図８Ｂに示す段階からパンチ６０４を押し込んだ段階を示す断面図であり、図８Ｄは、図８Ｃに示す段階からパンチ６０４をさらに押し込んで、パンチ６０４がダイ６０２に対して完全に押し込まれた状態を示す断面図である。
　製造装置６００は、図５及び図６Ａ～図６Ｄに示されたハット形断面部品の製造装置５００とは異なり、ブランクホルダ６０５及びパンチ６０４がダイ６０２及びパッド６０３の装置上側に設けられている。製造装置６００では、ダイ６０２を固定するととともに、ブランクホルダ６０５もダイ６０２に素材金属板６０１を押し付けて移動しない状態で、パッド６０３及びパンチ６０４を移動させる（下降させる）ことによって仮湾曲部品５０１を形成する。なお、製造装置６００と製造装置５００とでは、金型の相対的な動きは同じであり、どちらの製造装置５００，６００を用いても素材金属板６０１を仮湾曲部品５０１に成形することができる。
　次に、素材金属板６０１をプレスした後に、即ち、仮湾曲部品５０１を成形した後に、仮湾曲部品５０１を製造装置５００（金型）から取り出す工程について説明する。
　ところで、図９Ａ～図９Ｃに示されるように、仮湾曲部品５０１を製造装置５００（金型）から離型するには、図６Ｄの状態からパンチ５０４からダイ５０２を装置上側へ離して金型の間に隙間を空ければよい。この際、図９Ｂ及び図９Ｃに示されるように、パッド５０３とブランクホルダ５０５がそれぞれパッド加圧装置５０６とブランクホルダ加圧装置５０７により加圧されていると、仮湾曲部品５０１は、離型の際に、パッド５０３とブランクホルダ５０５とから互いに反対方向へ向けた加圧力を受けることになるため、この反対方向へ向けた加圧力によって図９Ｃに示されるように仮湾曲部品５０１が変形して潰れてしまう。
　そこで、図１０Ａ～図１０Ｃに示されるように、素材金属板６０１を仮湾曲部品５０１に成形した後に、ブランクホルダ５０５がパンチ５０４と相対的に移動しないようにして、ブランクホルダ５０５が成形した湾曲部品をダイ５０２に押し付けないようにした状態で、ダイ５０２とパッド加圧装置５０６をブランクホルダ５０５から離す。すると、パッド加圧装置５０６がストロークエンドに伸びるまでパッド５０３は湾曲部品を加圧しているものの、パッド加圧装置５０６が一定以上の距離を移動してパッド加圧装置５０６がストロークエンドまで伸び切った後は、パッド５０３がパンチ５０４より離れる。これにより、仮湾曲部品５０１がパッド５０３とブランクホルダ５０５から同時に加圧を受けることなく、ダイ５０２およびパッド５０３と、ブランクホルダ５０５およびパンチ５０４とを離すことができ、仮湾曲部品５０１を変形させずに金型から取り出すことができる。
　他の実施形態としては、図１１Ａ～図１１Ｃに示されるように、素材金属板を仮湾曲部品５０１に成形した後に、パッド５０３がダイ５０２と相対的に移動しないようにして、パッド５０３が成形した仮湾曲部品５０１をパンチ５０４に押し付けないようにする。この状態で、パッド５０３とダイ５０２を、ブランクホルダ５０５およびパンチ５０４から離すと、ブランクホルダ加圧装置５０７がストロークエンドまで伸びるまで、ブランクホルダ５０５は湾曲部品を加圧している。そして、ダイ５０２が一定以上の距離を移動してブランクホルダ加圧装置５０７がストロークエンドまで伸び切るとその後はブランクホルダ５０５がダイ５０２より離れる。これにより、仮湾曲部品５０１がパッド５０３とブランクホルダ５０５から同時に加圧を受けることなく、ダイ５０２およびパッド５０３と、ブランクホルダ５０５およびパンチ５０４を離すことができ、仮湾曲部品５０１を金型から取り出すことができる。
　さらに他の実施形態としては、図示を省略するが、素材金属板を仮湾曲部品５０１に成形した後に、パッド５０３がブランクホルダ５０５と相対的に移動しないようにして、パッド５０３が成形した湾曲部品をパンチ５０４に押し付けないようにする。この状態で、パッド５０３とダイ５０２およびブランクホルダ５０５を、パンチ５０４から離すと、ブランクホルダ加圧装置５０７がストロークエンドまで伸びるまで、ブランクホルダ５０５は仮湾曲部品５０１を加圧している。そして、ダイ５０２が一定以上の距離を移動してブランクホルダ加圧装置５０７がストロークエンドまで伸び切るとその後はブランクホルダ５０５がダイ５０２より離れる。これにより、仮湾曲部品５０１がパッド５０３とブランクホルダ５０５から同時に加圧を受けることなく、ダイ５０２およびパッド５０３と、ブランクホルダ５０５およびパンチ５０４を離すことができ、仮湾曲部品５０１を金型から取り出すことができる。
　このように、離型時における仮湾曲部品５０１の損傷を防止するためには、仮湾曲部品５０１がパッド５０３とブランクホルダ５０５から同時に加圧を受けることを防ぐことができる加圧制限装置を製造装置５００に設ければよい。
　以上により、第１工程において仮成形品としての仮湾曲部品５０１が形成されるが、製造装置５００のダイ５０２、パッド５０３、パンチ５０４及びブランクホルダ５０５の設定（形状等）を適宜変更することによって、仮湾曲部品の形状を変更することができる。以下、仮湾曲部品の変形例を示す。
（仮湾曲部品の変形例１）
　図１２Ａ～図１２Ｄに示された仮成形品としての仮湾曲部品１００は、平面視において略Ｓ字形状に湾曲していると共に側面視では湾曲していない。この仮湾曲部品１００は、天板１０２と、天板１０２の稜線１０２ａ，１０２ｂに沿って互いに平行に延設された縦壁１０４，１０６と、縦壁１０４，１０６の先端に形成されたフランジ１０８ａ，１０８ｂと、を含んで構成されている。
　図１２Ｂに示されるように、天板１０２は、図１２Ｂの紙面に平行な平面内で略Ｓ字状に湾曲した平板より成り、フランジ１０８ａ，１０８ｂは、天板１０２に対して略平行に延設され、略Ｓ字状に湾曲した平板である。さらに、縦壁１０４，１０６は、当該縦壁１０４，１０６の厚み方向に略Ｓ字状に湾曲されていると共に互いに平行に配置された湾曲板である。
（仮湾曲部品の変形例２）
　図１３Ａ～図１３Ｄに示されるように、仮成形品としての仮湾曲部品１１０は、平面視において略Ｓ字形状に湾曲していると共に側面視においても略Ｓ字状に湾曲している。この仮湾曲部品１１０は、天板１１２と、天板１１２の稜線１１２ａ，１１２ｂに沿って互いに平行に延設された縦壁１１４，１１６と、縦壁１１４，１１６の先端に形成されたフランジ１１８ａ，１１８ｂと、を含んで構成されている。また、天板１１２は、当該天板１１２の厚み方向に略Ｓ字状に湾曲された湾曲板である。フランジ１１８ａ，１１８ｂは、天板１１２に対して略平行に延設され、天板１１２と同様に、フランジ１１８ａ，１１８ｂの厚み方向に略Ｓ字状に湾曲された湾曲板である。縦壁１１４，１１６もまた、当該縦壁１１４，１１６の厚み方向に略Ｓ字状に湾曲された湾曲板である。
（仮湾曲部品の変形例３）
　図１４Ａ～図１４Ｄに示されるように、仮成形品としての仮湾曲部品１２０は、側面視で長手方向の中間部が弧状に湾曲している。この仮湾曲部品１２０は、天板１２２と、天板１２２の稜線１２８ａ，１２８ｂに沿って互いに平行に延設された縦壁１２４ａ，１２４ｂと、縦壁１２４ａ，１２４ｂの先端に成形されたフランジ１２６ａ，１２６ｂと、を含んで構成されている。そして、縦壁１２４ａ，１２４ｂとフランジ１２６ａ，１２６ｂとの間の凹線が凹線１２９ａ，１２９ｂとされている。
　天板１２２は、当該天板１２２の厚み方向に湾曲された湾曲板から成り、フランジ１２６ａ，１２６ｂは、天板１２２に対して略平行に延設された湾曲板である。また、天板１２２の長手方向中間部には、天板１２２の外表面側（板厚方向他方側）に弧状に湾曲する凸状湾曲部１２２ａが形成されている。さらに、縦壁１２４ａ，１２４ｂは、図１４Ｃの紙面に平行な平板である。
（仮湾曲部品の変形例４）
　図１５Ａ～図１５Ｄに示されるように、仮成形品としての仮湾曲部品１３０は、側面視で上記変形例３の仮湾曲部品１２０とは反対に湾曲している。この仮湾曲部品１３０は、天板１３２と、天板１３２の稜線１３２ａ，１３２ｂに沿って互いに平行に延設された縦壁１３４，１３６と、縦壁１３４，１３６の先端に成形されたフランジ１３８ａ，１３８ｂと、を含んで構成されている。天板１３２は、当該天板１３２の厚み方向に湾曲された湾曲板であり、フランジ１３８ａ，１３８ｂは、天板１３２に対して略平行に延設された湾曲板より成る。縦壁１３４，１３６は、図１５Ｃの紙面に平行な平板である。
（仮湾曲部品の変形例５）
　図１６Ａ～図１６Ｄに示されるように、仮成形品としての仮湾曲部品１４０は、天板１４２と、天板１４２の稜線１４２ａ，１４２ｂに沿って互いに平行に延設された縦壁１４４，１４６と、縦壁１４４，１４６の先端に成形されたフランジ１４８ａ，１４８ｂと、を含んで構成されている。天板１４２は、当該天板１４２の厚み方向に略Ｓ字状に湾曲された湾曲板である。フランジ１４８ａ，１４８ｂは、天板１４２に対して略平行に延設された略Ｓ字状の湾曲板である。縦壁１４４，１４６もまた、当該縦壁１４４，１４６の厚み方向に略Ｓ字状に湾曲された湾曲板より成る。そして、本仮湾曲部品１４０では、フランジ１４８ａ，１４８ｂが縦壁１４４，１４６の全長に亘っては延設されていない。つまり、縦壁１４４，１４６はフランジ１４８ａ，１４８ｂを有していない部分を含んでいる。図１６Ａ～図１６Ｄでは、フランジ１４８ａ，１４８ｂの長さは仮湾曲部品１４０の一方の端部から縦壁１４４，１４６の下縁部沿いに縦壁１４４，１４６の長さよりも短い長さとされている。さらに、フランジ１４８ａはフランジ１４８ｂよりも長い寸法とされている。
（仮湾曲部品の変形例６）
　図１７Ａ～図１７Ｄに示されるように、仮成形品としての仮湾曲部品１５０は、側面視で略Ｓ字形に湾曲していると共に平面視でその長手方向一方側に向かうにつれて次第に幅広となっている。この仮湾曲部品１５０は、天板１５２と、天板１５２の稜線１５２ａ,１５２ｂに沿って互いに平行に延設された縦壁１５４，１５６と、縦壁１５４，１５６の先端に形成されたフランジ１５８ａ，１５８ｂと、を含んで構成されている。天板１５２は、当該天板１５２の厚み方向に略Ｓ字状に湾曲された湾曲板より成る。フランジ１５８ａ，１５８ｂは、天板１５２と略平行に延設された湾曲板より成る。縦壁１５４，１５６の各々は、図２４Ｃに示されるように側面視で略Ｓ字状に湾曲する平板より成る。また、天板１５２の幅は、仮湾曲部品１５０の一方側の端部に向かうにつれて次第に拡幅している。さらに、縦壁１５４と縦壁１５６とは、仮湾曲部品１５０の一方側の端部に向かうにつれて次第に離間している。
（仮湾曲部品の変形例７）
　図１８Ｄに示された仮成形品としての仮湾曲部品７０は、素材金属板に予加工が施されることによって形成された予加工金属板がプレス加工された後トリミング加工が施されることによって形成されている。
　図１８Ａに示された矩形状の素材金属板７２に、図１８Ｂに示された複数の凸状部７４が形成されることによって予加工金属板７２－１が形成される。次いで、前述のハット形断面部品の製造装置５００（図５参照）によって予加工金属板７２－１にプレス加工が施されることによって、図１８Ｃに示されるように、製品として不要な部分を含む仮湾曲部品７０－１が形成される。そして、仮湾曲部品７０－１の不要部分がトリミングされることによって図１８Ｄに示された仮湾曲部品７０が形成される。
　ここで、図１８Ｃに示されるように、凸状部７４を有した予加工金属板７２－１を製造装置５００（図５参照）によって成形する際に、パッド５０３によって天板部分をパンチ５０４に押し付けるので、予加工した凸状部７４が変形してしまうことが考えられる。このため、パッド５０３とパンチ５０４の各々に凸状部７４に相当する形状を設けて、凸状部７４を変形させずに加圧および挟持できるようにすることが好ましい。
（第２工程について）
　次に、第２工程について説明する。以下の説明では、初めに第２工程によって成形（加工）された中間湾曲部品７００の構成について説明し、次いで第２工程において用いられる製造装置７１０について説明し、その後に第２工程について説明する。なお、以下の説明では、「仮成形品」としての仮湾曲部品１２０を第２工程によって中間湾曲部品７００に成形する場合として説明する。
（中間湾曲部品７００について）
　図１９に示されるように、中間湾曲部品７００は、仮湾曲部品１２０と同様に長尺状を成す断面ハット形状に形成されている。すなわち、中間湾曲部品７００は、長手方向に延びる天板７０２と、天板７０２の幅方向両端から下側（天板７０２の板厚方向一方側）へそれぞれ延びる一対の縦壁７０４ａ，７０４ｂと、縦壁７０４ａ，７０４ｂの下端から天板７０２の幅方向外側へそれぞれ延びる一対のフランジ７０６ａ，７０６ｂと、を含んで構成されている。また、天板７０２と縦壁７０４ａ，７０４ｂとの間の稜線が、稜線７０８ａ，７０８ｂとされており、縦壁７０４ａ，７０４ｂとフランジ７０６ａ，７０６ｂとの間の凹線が、凹線７０９ａ，７０９ｂとされている。さらに、天板７０２の長手方向中間部には、天板７０２の外表面側（板厚方向他方側）に弧状に湾曲する凸状湾曲部７０２ａが形成されている。
　そして、中間湾曲部品７００は、以下に示す点を除いて仮湾曲部品１２０と同様に構成されている。すなわち、中間湾曲部品７００の幅寸法は仮湾曲部品１２０の幅寸法と同じに設定されているが、中間湾曲部品７００（縦壁７０４ａ，７０４ｂ）の高さ寸法が仮湾曲部品１２０（縦壁１２４ａ，１２４ｂ）の高さ寸法と異なる寸法に設定されている。以下、具体的に説明する。なお、中間湾曲部品７００は幅方向において左右対称形状を成しているため、以下の説明では、中間湾曲部品７００の幅方向一方側の部分について説明し、中間湾曲部品７００の幅方向他方側の部分についての説明は省略する。
　図２０に示されるように、中間湾曲部品７００では、長手方向一方側の部分（詳しくは、凸状湾曲部７０２ａに対して図２０の矢印Ａ方向側の部分）の高さ寸法が、仮湾曲部品１２０の高さ寸法と比べて高く構成されている。より詳しくは、中間湾曲部品７００の長手方向一方側のフランジ７０６ａ－１が、仮湾曲部品１２０のフランジ１２６ａ（図２０の２点鎖線で示されるフランジ１２６ａを参照）に対して中間湾曲部品７００の長手方向一方側へ向かうに従い下側（天板７０２から離間する方向）に離れるように傾斜されている。このため、フランジ７０６ａ－１に接続される縦壁７０４ａ－１の高さ寸法が、中間湾曲部品７００の長手方向一方側へ向かうに従い大きくなるように設定されている。
　また、中間湾曲部品７００では、長手方向他方側の部分（詳しくは、縦壁７０４ａ－１及びフランジ７０６ａ－１に対して図２０の矢印Ｂ方向側の部分）の高さ寸法が、仮湾曲部品１２０の高さ寸法と比べて低く構成されている。具体的には、中間湾曲部品７００の長手方向他方側のフランジ７０６ａ－２が、仮湾曲部品１２０のフランジ１２６ａ（図２０の２点鎖線で示されるフランジ１２６ａを参照）に対して中間湾曲部品７００の長手方向他方側へ向かうに従い上側（天板７０２に接近する方向）に近づくように傾斜されている。このため、フランジ７０６ａ－２に接続される縦壁７０４ａ－２の高さ寸法が、長手方向他方側へ向かうに従い小さくなるように設定されている。以上により、中間湾曲部品７００の高さ寸法が、中間湾曲部品７００の長手方向他方側の端部から長手方向一方側へ向かうに従い大きくなるように構成されている。
（製造装置７１０について）
　図２１に示されるように、製造装置７１０は、製造装置７１０の装置上側部分を構成する中間成形用ダイ７１１（以下、単に「ダイ７１１」という）及び中間成形用パッド７１２（以下、単に「パッド７１２」という）を含んで構成されている。また、製造装置７１０は、製造装置７１０の装置下側部分を構成する中間成形用パンチ７１３（以下、単に「パンチ７１３」という）及び中間成形用ホルダ７１４（以下、単に「ホルダ７１４」という）と、を備えている。なお、図２１では、便宜上、ダイ７１１が製造装置７１０の幅方向に分割されているように図示されているが、ダイ７１１は、その上端部において一体に結合されている。また、ホルダ７１４も製造装置７１０の幅方向に分割されているように図示されているが、ホルダ７１４も、その下端部において一体に結合されている。
　図２２Ａ～図２２Ｄ、及び図２３～図２５に示されるように、ダイ７１１は、パンチ７１３の装置上側に配置されている。また、ダイ７１１の幅方向中央部には、装置下側に開放された凹部７１１ａが形成されており、凹部７１１ａの下端部における内周面は、仮湾曲部品１２０の天板１２２及び縦壁１２４ａ，１２４ｂの外表面に対応する形状に形成されている。すなわち、凹部７１１ａの幅寸法が仮湾曲部品１２０（中間湾曲部品７００）の外表面側の幅寸法と略同じに設定されている。
　さらに、ダイ７１１の下面（装置下側の端面）は、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂの外表面の形状に対応した成形面とされている。そして、ダイ７１１は、製造装置５００の移動装置５０９と同様に構成された移動装置（図示省略）に連結されており、当該移動装置が作動することによってダイ７１１が装置上下方向に移動するようになっている。
　パッド７１２は、ダイ７１１の凹部７１１ａ内に配置されている。このパッド７１２は、製造装置５００のパッド加圧装置５０６と同様に構成されたパッド加圧装置（図示省略）に連結されている。また、パッド７１２の下面（装置下側の面）は、仮湾曲部品１２０の天板１２２の外表面の形状に対応する形状に形成されている。そして、パッド加圧装置が作動することによって、パッド７１２が仮湾曲部品１２０の天板１２２を装置下側（パンチ７１３側）へ押圧して、後述するパンチ７１３とパッド７１２とによって仮湾曲部品１２０の天板１２２が加圧及び狭持されるようになっている。
　パンチ７１３は、パッド７１２の装置下側に配置されてパッド７１２と装置上下方向に対向している。パンチ７１３の外面は、中間湾曲部品７００の天板７０２及び縦壁７０４ａ，７０４ｂにおけるそれぞれの内表面側の形状に対応した形状を有している。また、パンチ７１３の長手方向一方側の部分には、一対のフランジ成形部７１３ａが一体に形成されており、フランジ成形部７１３ａはパンチ７１３から幅方向外側へ突出されている。そして、フランジ成形部７１３ａの上面が、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂの内表面の形状に対応した成形面とされている。
　ホルダ７１４は、パンチ７１３の幅方向外側に隣接して配置されると共に、フランジ成形部７１３ａに対してパンチ７１３の長手方向他方側に隣接して配置されている。また、ホルダ７１４は、ダイ７１１の長手方向他方側の部分に対して装置下側に配置されると共に、装置上下方向においてダイ７１１と対向して配置されている。さらに、ホルダ７１４の上面は、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂの内表面の形状に対応した成形面とされている。そして、ホルダ７１４は、製造装置５００のブランクホルダ加圧装置５０７と同様に構成されたホルダ加圧装置（図示省略）に連結されており、ホルダ加圧装置が作動することによって、ホルダ７１４が装置上下方向に移動するようになっている。
　また、ホルダ加圧装置の非作動状態では、ホルダ７１４は、パンチ７１３のフランジ成形部７１３ａに対して装置下側に配置されている。すなわち、この状態では、フランジ成形部７１３ａの上面とホルダ７１４の上面とが、装置上下方向にずれて配置されている。
　次に、図２２Ａ～図２２Ｄ、及び図２３～図２５を用いて製造装置７１０によって中間湾曲部品７００を成形する第２工程について説明する。なお、図２２Ａ～図２２Ｄでは、便宜上、仮湾曲部品１２０（中間湾曲部品７００）を図示省略している。
　初めに、図２２Ａに示される製造装置７１０の状態において、仮湾曲部品１２０を装置上側からパンチ７１３にセットして、仮湾曲部品１２０の天板１２２をパンチ７１３上に配置させる。これにより、天板１２２がパンチ７１３によって装置下側から支持される。次に、図２２Ｂ、図２３、及び図２４に示されるように、ダイ７１１及びパッド７１２を装置下側（パンチ７１３側）へ移動させて、天板１２２をパッド７１２及びパンチ７１３によって加圧及び挟持する。
　この状態で、図２２Ｃに示されるようにダイ７１１を装置下側（パンチ７１３側）へさらに移動（下降）させることで、中間湾曲部品７００の長手方向一方側の縦壁７０４ａ－１，７０４ｂ－１及びフランジ７０６ａ－１，７０６ｂ－１を成形する（曲げ伸ばし工程）。具体的には、図２３の２点鎖線にて示されるように、ダイ７１１の下降に伴って、ダイ７１１の長手方向一方側における下面が、仮湾曲部品１２０の長手方向一方側のフランジ１２６ａ，１２６ｂの上面に当接して（図２３の２点鎖線で示されるダイ７１１－１を参照）、フランジ１２６ａ，１２６ｂを装置下側へ押圧する。これにより、仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂとフランジ１２６ａ，１２６ｂとの間の凹線１２９ａ，１２９ｂが徐々に装置下側（天板１２２から離間される方向側）に移動されると共に、仮湾曲部品１２０の長手方向一方側のフランジ１２６ａ，１２６ｂがダイ７１１の下面に追従しながら装置下側へ移動される。そして、ダイ７１１がストロークエンドの位置に到達したときに（図２３の２点鎖線で示されるダイ７１１－２を参照）、仮湾曲部品１２０のフランジ１２６ａ，１２６ｂがパンチ７１３のフランジ成形部７１３ａ及びダイ７１１によって加圧及び狭持されて、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ－１，７０６ｂ－１が形成される。
　以上により、曲げ伸ばし工程では、仮湾曲部品１２０の長手方向一方側において、凹線１２９ａ，１２９ｂの位置が天板１２２から離間するように仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂが装置下側に曲げ伸ばされる。その結果、仮湾曲部品１２０のフランジ１２６ａ，１２６ｂの一部が縦壁１２４ａ，１２４ｂの一部になるように中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ－１，７０４ｂ－１が形成されると共に、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ－１，７０６ｂ－１が形成される（仮湾曲部品１２０が図２６Ａに示される形状から図２６Ｂに示される形状に成形される）。
　なお、図２４の２点鎖線にて示されるように、曲げ伸ばし工程においてダイ７１１がストロークエンドの位置に到達したときには、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側のフランジ１２６ａ，１２６ｂに対してダイ７１１が装置上側に離間して配置される。すなわち、曲げ伸ばし工程では、仮湾曲部品１２０の長手方向一方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂのみが曲げ伸ばされて、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂは曲げ伸ばされない（図２６Ｂ参照）。
　そして、図２２Ｄに示されるように、曲げ伸ばし工程後に、ホルダ加圧装置を作動させて、ホルダ７１４を装置上側へ移動（上昇）させることで、中間湾曲部品７００の長手方向他方側の縦壁７０４ａ－２，７０４ｂ－２及びフランジ７０６ａ－２，７０６ｂ－２を成形する（曲げ戻し工程）。具体的には、図２４に示されるように、ホルダ７１４の上昇に伴って、ホルダ７１４の上面が、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側のフランジ１２６ａ，１２６ｂの下面に当接して（図２４の２点鎖線で示されるホルダ７１４－１を参照）、フランジ１２６ａ，１２６ｂを装置上側へ押圧する。これにより、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂとフランジ１２６ａ，１２６ｂとの間の凹線１２９ａ，１２９ｂが徐々に装置上側（天板１２２に接近する方向側）に移動されると共に、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側のフランジ１２６ａ，１２６ｂがホルダ７１４の上面に追従しながら装置上側へ移動される。そして、図２５に示されるように、ホルダ７１４がストロークエンドの位置に到達したときに、ホルダ７１４及びダイ７１１によって仮湾曲部品１２０のフランジ１２６ａ，１２６ｂが加圧及び狭持されて、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ－２，７０６ｂ－２が成形される。
　以上により、曲げ戻し工程では、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側において、凹線１２９ａ，１２９ｂの位置が天板１２２に接近するように仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂが装置上側に曲げ戻される。その結果、仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂの一部がフランジ１２６ａ，１２６ｂの一部になるように中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ－２，７０６ｂ－２が形成されると共に、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ－２，７０４ｂ－２が形成される（図２６Ｂに示される形状から図１９に示される形状に成形される）。
　このように、第２工程では、曲げ伸ばし工程において、ダイ７１１を下降させることで、仮湾曲部品１２０の長手方向一方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂが装置下側に曲げ伸ばされる。そして、曲げ伸ばし工程の後の曲げ戻し工程において、ホルダ７１４を上昇させることで、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂが装置上側に曲げ戻されて、中間湾曲部品７００が成形される。これにより、第２工程によって仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂの高さ寸法が変更される。
（第３工程について）
　次に、第２工程によって成形された中間湾曲部品７００をリストライクする第３工程について説明する。第３工程では、スプリングバックが生じた中間湾曲部品７００をリストライクして、「ハット形断面部品」としての完成湾曲部品８００を成形するようになっている。なお、以下の説明では、初めに第３工程によって成形（加工）された完成湾曲部品８００について説明し、次いで第３工程において用いられる製造装置８２０について説明し、その後に第３工程について説明する。
（完成湾曲部品８００について）
　図２７及び図２８に示されるように、完成湾曲部品８００は、長尺状を成す断面ハット形状に形成されている。具体的には、完成湾曲部品８００は、長手方向に延びる天板８０２と、天板８０２の幅方向両端から下側（天板８０２の板厚方向一方側）へそれぞれ延びる一対の第１縦壁８０４ａ，８０４ｂと、第１縦壁８０４ａ，８０４ｂの先端から天板８０２の幅方向外側へそれぞれ延びる一対の横壁８０６ａ，８０６ｂと、横壁８０６ａ，８０６ｂの先端から下側へそれぞれ延びる一対の第２縦壁８０８ａ，８０８ｂと、第２縦壁８０８ａ，８０８ｂの先端から天板８０２の幅方向外側へそれぞれ延びる一対のフランジ８１０ａ，８１０ｂと、を含んで構成されている。すなわち、完成湾曲部品８００では、天板８０２の幅方向外側部分が、第１縦壁８０４ａ，８０４ｂと横壁８０６ａ，８０６ｂとによって段差状に形成されている。
　また、完成湾曲部品８００の第１縦壁８０４ａ，８０４ｂの部位における外表面側の幅寸法Ｗ１（図２８参照）と、中間湾曲部品７００の外表面側の幅寸法Ｗ３（図２９Ａ参照）と、が同じ寸法に設定されている。一方、完成湾曲部品８００の第２縦壁８０８ａ，８０８ｂの部位における外表面側の幅寸法Ｗ２は、中間湾曲部品７００の外表面側の幅寸法Ｗ３よりも大きく設定されている。すなわち、第３工程では、中間湾曲部品７００の開口側において幅寸法Ｗ３を大きくするように中間湾曲部品７００をリストライクすることで、完成湾曲部品８００を成形して、完成湾曲部品８００の寸法精度を高めるようになっている。
（製造装置８２０について）
　図２９Ａ～図２９Ｄに示されるように、製造装置８２０は、製造装置８２０の装置上側部分を構成するリストライク用ダイ８２２（以下、単に「ダイ８２２」という）と、製造装置８２０の装置下側部分を構成するリストライク用パンチ８２６（以下、単に「パンチ８２６」という）と、を含んで構成されている。
　ダイ８２２には、装置下側へ開放された成形凹部８２４が形成されており、成形凹部８２４は中間湾曲部品７００の長手方向に対応してダイ８２２の長手方向に沿って延在されている。この成形凹部８２４は、成形凹部８２４の天面側（装置上側）の部分を構成する第１凹部８２４ａと、成形凹部８２４の開口側（装置下側）の部分を構成する第２凹部８２４ｂと、を含んで構成されており、第２凹部８２４ｂの幅寸法が第１凹部８２４ａの幅寸法に比べて大きく設定されている。
　そして、第１凹部８２４ａは、中間湾曲部品７００の天板７０２及び縦壁７０４ａ，７０４ｂの上部における外表面に対応する形状に形成されている。すなわち、第１凹部８２４ａの天面は中間湾曲部品７００の天板７０２に対応して湾曲しており、第１凹部８２４ａの幅寸法Ｗ４（図２９Ａ参照）が中間湾曲部品７００の幅寸法Ｗ３（図２９Ａ参照）と略同じに設定されている。そして、詳細については後述するが、第３工程では、中間湾曲部品７００の上部（天板７０２側の部分）が第１凹部８２４ａ内に嵌め込まれた状態で（図２９Ｂ参照）、中間湾曲部品７００をリストライクするようになっている。
　第２凹部８２４ｂは、完成湾曲部品８００の横壁８０６ａ，８０６ｂ及び第２縦壁８０８ａ，８０８ｂに対応する形状に形成されている。すなわち、第２凹部８２４ｂの内周面が、完成湾曲部品８００の横壁８０６ａ，８０６ｂ及び第２縦壁８０８ａ，８０８ｂにおけるそれぞれの外表面の形状に対応した成形面とされている。さらに、ダイ８２２は、製造装置５００の移動装置５０９と同様に構成された移動装置（図示省略）に連結されており、移動装置が作動することで、ダイ８２２が装置上下方向に移動するように構成されている。
　パンチ８２６は、ダイ８２２の装置下側に配置されて、ダイ８２２の長手方向に沿って延在されている。また、パンチ８２６は、ダイ８２２の成形凹部８２４側へ突出した突状を成すと共に、成形凹部８２４と装置上下方向に対向している。そして、パンチ８２６の外面は、完成湾曲部品８００の横壁８０６ａ，８０６ｂ及び第２縦壁８０８ａ，８０８ｂにおけるそれぞれの内表面の形状に対応した成形面とされている。
　また、パンチ８２６には、幅方向中央部において、中間湾曲部品７００の天板７０２を支持するための支持部材８２８が設けられており、支持部材８２８は天板７０２を長手方向に亘って連続的に支持するようにパンチ８２６の長手方向に沿って延在されている。また、支持部材８２８は、ダイ８２２の成形凹部８２４の装置下側に配置されて、パンチ８２６から装置上側へ伸長可能に構成されている。具体的には、支持部材８２８は、例えばガスクッション，油圧装置，ばね，電動駆動装置等の支持部材加圧装置（図示省略）に連結されており、支持部材加圧装置が作動することによって、支持部材８２８がパンチ８２６から装置上側へ伸長されるようになっている。
　また、支持部材８２８は、長手方向から見て略Ｔ字形状に形成されている。換言すると、支持部材８２８の上部には、幅方向外側へ張出された部分が形成されている。そして、支持部材８２８の上部が支持部８２８ａとされている。また、支持部材加圧装置の非作動状態では、支持部８２８ａがパンチ８２６の装置上側に隣接して配置されている。さらに、支持部８２８ａは、中間湾曲部品７００の天板７０２及び一対の縦壁７０４ａ，７０４ｂの上部の内表面側に対応した形状に形成されている。すなわち、支持部８２８ａの上面が天板７０２に対応して湾曲しており、支持部８２８ａの幅寸法が中間湾曲部品７００の内表面側の幅寸法と略同じに設定されている。そして、詳細については後述するが、第３工程では、ダイ８２２の成形凹部８２４の第１凹部８２４ａ内に支持部８２８ａが中間湾曲部品７００と共に嵌め込まれるようになっている（図２９Ｂ参照）。このため、支持部８２８ａの高さ寸法が、第１凹部８２４ａの深さ寸法に比べて、天板８０２の板厚寸法分だけ小さく設定されている。
　次に、製造装置８２０によって中間湾曲部品７００をリストライクする第３工程について説明する。
　初めに、支持部材加圧装置を作動させて支持部材８２８をパンチ８２６から装置上側へ伸長させる。この状態で、支持部材８２８の支持部８２８ａに中間湾曲部品７００を装置上側からセットして、中間湾曲部品７００の天板７０２を支持部８２８ａの上面に配置させる（図２９Ａ参照）。これにより、中間湾曲部品７００の天板７０２の全体が支持部材８２８によって装置下側から支持される（支持工程）。なお、この状態では、支持部８２８ａの幅寸法が中間湾曲部品７００の内表面側の幅寸法と略同じに設定されているため、支持部８２８ａの幅方向両端部が中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ，７０４ｂに当接されて、支持部材８２８に対する中間湾曲部品７００の幅方向への移動が制限される。また、この状態では、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ，７０４ｂの先端部分がパンチ８２６に当接しないように、パンチ８２６から伸長される支持部材８２８の伸長長さが適宜設定されている。
　次に、移動装置を作動させて、ダイ８２２を装置下側（パンチ８２６側）へ移動させる。これにより、中間湾曲部品７００と共に支持部材８２８が、ダイ８２２に対して相対的に装置上側へ移動されて、ダイ８２２の成形凹部８２４内に挿入される。そして、図２９Ｂに示されるように、ダイ８２２が所定の位置に下降されると、中間湾曲部品７００の上部及び支持部８２８ａがダイ８２２の第１凹部８２４ａ内に嵌め込まれる（位置決め工程）。この状態では、第１凹部８２４ａの幅寸法Ｗ４が中間湾曲部品７００の幅寸法Ｗ３と略同じに設定されているため、中間湾曲部品７００の幅方向への移動が第１凹部８２４ａによって制限される。これにより、中間湾曲部品７００の長手方向の各部において中間湾曲部品７００が第１凹部８２４ａによって幅方向に位置決めされた状態で、中間湾曲部品７００の天板７０２が支持部８２８ａ及びダイ８２２によって加圧及び狭持される。
　そして、図２９Ｃに示されるように、中間湾曲部品７００の天板７０２が支持部８２８ａ及びダイ８２２によって狭持された状態でダイ８２２を装置下側へさらに移動させる。これにより、パンチ８２６が、ダイ８２２に対して相対的に装置上側へ移動されて、ダイ８２２の成形凹部８２４内に挿入される。そして、パンチ８２６及びダイ８２２によって完成湾曲部品８００の第２縦壁８０８ａ，８０８ｂが成形される。なお、パンチ８２６及びダイ８２２によって完成湾曲部品８００の第２縦壁８０８ａ，８０８ｂを成形するときには、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂは解放されている。そして、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂが解放されている状態とは、第２縦壁８０８ａ，８０８ｂを成形するときにフランジ７０６ａ，７０６ｂが、ダイ８２２とパンチ８２６（又はホルダ等）とによって加圧及び狭持されていない状態をいう。また、後述するように、中間湾曲部品７００に対する成形終了時には、フランジ７０６ａ，７０６ｂがパンチ８２６及びダイ８２２によって加圧及び狭持されてもよい。
　さらに、図２９Ｄに示されるように、ダイ８２２がストロークエンドの位置に到達すると、パンチ８２６とダイ８２２とによって完成湾曲部品８００の横壁８０６ａ，８０６ｂ及びフランジ８１０ａ，８１０ｂが成形される（リストライク工程）。以上により、中間湾曲部品７００を幅寸法外側へ広げるようにして完成湾曲部品８００が成形される。
　なお、上記の第３工程の製造装置８２０では、ダイ８２２をパンチ８２６及び支持部材８２８側へ相対移動させて、中間湾曲部品７００をリストライクしているが、製造装置８２０の構成はこれに限らない。例えば、パンチ８２６及び支持部材８２８をダイ８２２側へ相対移動させて、中間湾曲部品７００をリストライクしてもよい。この場合には、パンチ８２６及び支持部材８２８とダイ８２２との位置関係を装置上下方向において反転させて配置してもよい。すなわち、パンチ８２６及び支持部材８２８がダイ８２２に対して装置上側に配置されるように構成してもよい。
　また、製造装置８２０を、以下に示す変形例のように構成してもよい。
（製造装置８２０の変形例１）
　図３０Ａ～図３０Ｄに示されるように、変形例１では、製造装置８２０の支持部材８２８が、パンチ８２６の長手方向から見て装置上下方向に延在されており、支持部材８２８の支持部８２８ａは、幅方向外側に張出されていない。このため、図３０Ａに示されるように、支持部材８２８によって中間湾曲部品７００の天板７０２を装置下側から支持するときには、支持部８２８ａが天板７０２の幅方向中央部を支持するように構成されている。そして、ダイ８２２をパンチ８２６側に移動させることで、中間湾曲部品７００の天板７０２がダイ８２２の第１凹部８２４ａ内に嵌合される（図３０Ｂ参照）。また、ダイ８２２をパンチ８２６側にさらに移動させることで、中間湾曲部品７００がダイ８２２及びパンチ８２６によってリストライクされる（図３０Ｃ及び図３０Ｄ参照）。
（製造装置８２０の変形例２）
　図３１Ａ～図３１Ｄに示されるように、変形例２では、ダイ８２２の第１凹部８２４ａの天面に、装置下側へ開放された収容凹部８３０が形成されている。また、ダイ８２２には、ダイ８２２の一部を構成するリストライク用パッド８３２が設けられており、リストライク用パッド８３２は、第１工程のパッド加圧装置５０６と同様に構成されたパッド加圧装置（図示省略）に連結されている。そして、パッド加圧装置の非作動状態では、リストライク用パッド８３２が収容凹部８３０に収容されている。一方、パッド加圧装置が作動すると、リストライク用パッド８３２が、ダイ８２２から装置下側へ伸長されて、中間湾曲部品７００の天板７０２の外表面を押圧するようになっている。
　そして、図３１Ａに示されるように、支持部材８２８によって中間湾曲部品７００の天板７０２を支持するときには、リストライク用パッド８３２及び支持部材８２８によって天板７０２を加圧及び狭持するようになっている。このため、中間湾曲部品７００の支持部材８２８に対する装置上側への相対移動がリストライク用パッド８３２によって制限される。そして、ダイ８２２をパンチ８２６側に移動させることで、リストライク用パッド８３２が収容凹部８３０に収容されると共に、中間湾曲部品７００の天板７０２がリストライク用パッド８３２及び支持部材８２８によって狭持されながらダイ８２２の第１凹部８２４ａ内に嵌合される（図３１Ｂ参照）。これにより、変形例２では、支持部材８２８による中間湾曲部品７００に対する支持状態を良好に維持しつつ、中間湾曲部品７００を第１凹部８２４ａ内に嵌合させるようになっている。そして、ダイ８２２をパンチ８２６側にさらに移動させることで、中間湾曲部品７００がダイ８２２及びパンチ８２６によってリストライクされる（図３１Ｃ及び図３１Ｄ参照）。
　なお、上記変形例２では、上述の如く、リストライク用パッド８３２及び支持部材８２８によって中間湾曲部品７００の天板７０２を狭持しつつ、中間湾曲部品７００の上部を第１凹部８２４ａ内に嵌め込むよう構成されている。このため、支持部材８２８の装置上側への荷重に比してリストライク用パッド８３２の装置下側への荷重が低く設定されており、ダイ８２２の装置下側への移動に伴って、リストライク用パッド８３２がダイ８２２に対して縮むように相対移動するようになっている。また、図３２Ａ～図３２Ｄに示されるように、上記変形例２においても、支持部材８２８の形状を変形例１の支持部材８２８と同様の形状としてもよい。すなわち、支持部材８２８によって天板７０２の幅方向中央部を装置下側から支持しつつ支持部材８２８とリストライク用パッド８３２によって中間湾曲部品７００の天板７０２を狭持してもよい。
（本実施形態の作用並びに効果，各種パラメータの好適値等）
　次に、本実施形態の作用並びに効果や各種パラメータの好適値等について説明する。
　上述の如く、本実施形態の第１工程では、製造装置５００によって仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂを形成していく間に、素材金属板６０１における天板５０１ｃに成形される部分は、パッド５０３とパンチ５０４とによって加圧及び挟持されている。そのため、加圧力が十分であれば、素材金属板６０１において天板５０１ｃに形成される部分は成形過程でその厚み方向に変形することができず、当該部分のしわの発生を抑制することができる。また、素材金属板６０１におけるフランジ５０１ｄ，５０１ｅに成形される部分もブランクホルダ５０５とダイ５０２とによって加圧および挟持されているので、加圧力が十分であれば、素材金属板６０１においてフランジ５０１ｄ，５０１ｅに形成される部分はその厚み方向に変形することができず、当該部分のしわの発生を抑制することができる。
　しかし、上記加圧力が不十分である場合には、素材金属板６０１のその厚み方向における変形を防止できず、素材金属板６０１における天板５０１ｃに成形される部分やフランジ５０１ｄ，５０１ｅに成形される部分にしわが発生してしまう。自動車車体の骨格を成す構造部材（例えばフロントサイドメンバ）で一般的に使用される板厚が０．８ｍｍ以上３．２ｍｍ以下で、さらに引張強度が２００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下の鋼板を、図５～図６Ｄに示されたハット形断面部品の製造装置５００によって成形する場合には、上記加圧力は０．１ＭＰａ以上であることが望ましい。
　図３３Ａには、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂに生じる応力が示されている。また、図３３Ｂ及び図３３Ｃには、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂに生じる、剪断じわＷが示されている。
　図３３Ａに示されるように、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂを成形するときには、素材金属板６０１における縦壁５０１ａ，５０１ｂに成形される部分が、せん断変形を主体とする変形を伴うことがわかる。せん断変形を主体とする変形を伴って仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂを成形することにより、縦壁５０１ａ，５０１ｂの板厚が素材金属板６０１の板厚に比して減少することが抑制される。これにより、縦壁５０１ａ，５０１ｂにしわや割れが発生することを抑制することができる。
　また、縦壁５０１ａ，５０１ｂを成形していく間、素材金属板６０１において縦壁５０１ａ，５０１ｂに成形される部分は、剪断変形の最小主ひずみ方向に圧縮変形する。したがって、ダイ６０２とパンチ６０４とのクリアランスが大きくなると、図３３Ｂおよび図３３Ｃに示されるように、仮湾曲部品５０１の縦壁５０１ａ，５０１ｂに、剪断じわＷが発生する。この剪断じわＷを抑制するためには、縦壁５０１ａ，５０１ｂの成形が成形される間、ダイ６０２とパンチ６０４とのクリアランスを小さくして、当該クリアランスを素材金属板６０１の板厚に近づけることが有効である。
　図３４Ａ～図３４Ｄに示されるように、縦壁５０１ａ，５０１ｂと天板５０１ｃとの成す内角θは、成形時に金型の負角にならないように９０°以上とすればよいが、９０°よりあまり大きいと成形初期のクリアランスが大きくなるので、９０°以上でより９０°に近い角度が有利である。また、自動車車体の骨格を成す構造部材で一般的に使用される、板厚：０．８ｍｍ以上３．２ｍｍ以下、引張強度：２００ＭＰａ以上１６００ＭＰａ以下の鋼板において縦壁５０１ａ，５０１ｂの高さが２００ｍｍ以下の部品を成形する場合、天板５０１ｃと縦壁５０１ａ，５０１ｂとの成す内角が９０°以上かつ９２°以下であることが望ましく、また縦壁５０１ａ，５０１ｂの成形が完了した時点における、縦壁５０１ａ，５０１ｂに形成される部分でのダイ５０２とパンチ５０４とのクリアランスｂは、素材金属板６０１の板厚の１００％以上１２０％以下であることが望ましい。
　次に、（１）縦壁５０１ａ，５０１ｂと天板５０１ｃとのなす角度、（２）金型クリアランス（一定のクリアランスｂに対して板厚ｔを変更）、（３）パッド５０３に印加する圧力（パッド圧）、（４）ブランクホルダ５０５に印加する圧力（ホルダ圧）、（５）材料の引張強度、をパラメータとして、仮湾曲部品５０１に生じるしわの発生の有無の検証結果を図３５に示される表を用いて説明する。
　また、図３６Ａは、仮湾曲部品５０１を示す斜視図であり、図３６Ｂは、図３６Ａの仮湾曲部品５０１を上方から見た平面図であり、図３６Ｃは、図３６Ａの仮湾曲部品５０１の側面図であり、図３６Ｄは、図３６Ｃに示されたＤ－Ｄ線に沿って切断した仮湾曲部品５０１の断面を示す断面図である。さらに、図３７は、金型の断面図である。
　そして、図３５に示される表における角度θは、図３６Ｄに示されるように、縦壁５０１ａ，５０１ｂと天板５０１ｃとの成す内角θである。さらに、図３５に示される表におけるクリアランスｂは、図３７に示されるように、パッド５０３とパンチ５０４との間、ダイ５０２とパンチ５０４との間、ダイ５０２とブランクホルダ５０５との間の隙間である。
　図３５に示される表における例１～１９はいずれも本実施形態の第１工程で成形した一例であって、表における丸印の付された「しわ発生」とは、許容される程度のしわが発生したことを示し、二重丸印の付された「発生なし」とは、しわの発生がないことを示している。また、（１）Ｎｏ．１～５は縦壁５０１ａ，５０１ｂと天板５０１ｃとのなす角度を変更した場合の事例であり、（２）Ｎｏ．６～９は金型クリアランス、より詳細には一定のクリアランスｂに対して板厚ｔを変更した場合の事例であり、（３）Ｎｏ．１０～１３はパッド５０３に印加する圧力（パッド圧）を変更した場合の事例であり、（４）Ｎｏ．１４～１６はブランクホルダ５０５に印加する圧力（ホルダ圧）変更した場合の事例であり、（５）Ｎｏ．１７～１９は材料の引張強度を変更した場合の事例である。各々例において製造した湾曲部品にしわの発生の有無を検証した。
　上記表に示されるように、検証を行ったパラメータの範囲においては、製品として許容されないしわが仮湾曲部品５０１に生じていないことがわかる。以上により、本実施形態の第１工程によれば、仮湾曲部品５０１を良好に成形することができる。
　また、本実施の形態の第３工程では、製造装置８２０によって中間湾曲部品７００をリストライクして完成湾曲部品８００が成形される。そして、製造装置８２０には、パンチ８２６から装置上側へ伸長される支持部材８２８が設けられており、支持部材８２８によって中間湾曲部品７００の天板７０２の内表面が支持される。これにより、スプリングバックの生じた中間湾曲部品７００を製造装置８２０（支持部材８２８）にセットしたときには、中間湾曲部品７００がパンチ８２６に対して装置上側に配置されるため、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ，７０４ｂがパンチ８２６に当たることを抑制できる。その結果、例えば、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ，７０４ｂがパンチ８２６の肩部に乗り上げた状態で中間湾曲部品７００が製造装置８２０にセットされることを抑制できる。したがって、中間湾曲部品７００をリストライクするときに中間湾曲部品７００を製造装置８２０に対して正規の位置に（正規の姿勢で）配置することができる。
　しかも、ダイ８２２の第１凹部８２４ａの幅寸法Ｗ４が、中間湾曲部品７００の幅寸法Ｗ３と略同じに設定されている。このため、第３工程において、ダイ８２２と支持部材８２８とによって中間湾曲部品７００の天板７０２を狭持するときには、ダイ８２２の第１凹部８２４ａの内部に中間湾曲部品７００の上部が嵌め込まれる。これにより、中間湾曲部品７００の一対の縦壁７０４ａ，７０４ｂと第１凹部８２４ａとによって中間湾曲部品７００が幅方向に位置決めされる。すなわち、スプリングバックによる影響の少ない一対の縦壁７０４ａ，７０４ｂの基端側（天板７０２側）の部分と第１凹部８２４ａとによって、中間湾曲部品７００のダイ８２２に対する位置が決まる。したがって、リストライク成形時に中間湾曲部品７００のダイ８２２に対する位置を安定させることができる。
　また、第３工程において、パンチ８２６及びダイ８２２によって完成湾曲部品８００の第２縦壁８０８ａ，８０８ｂを成形するときには、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂが解放されている。このため、製造装置８２０において、中間湾曲部品７００のフランジ７０６ａ，７０６ｂを押さえるホルダを設ける必要がなくなる。これにより、製造装置８２０を簡易な構成にすることができる。
　さらに、第３工程の製造装置８２０では、支持部材８２８の支持部８２８ａの幅寸法が中間湾曲部品７００の内表面側の幅寸法と略同じに設定されている。このため、支持部８２８ａによって中間湾曲部品７００の天板７０２を支持するときには、支持部８２８ａの幅方向両端部が中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ，７０４ｂに当接される。これにより、支持部材８２８に対する中間湾曲部品７００の幅方向への移動を制限しつつ、中間湾曲部品７００の上部をダイ８２２の第１凹部８２４ａに嵌め込ませることができる。
　さらに、第２工程では、曲げ伸ばし工程において、ダイ７１１を下降させることで、仮湾曲部品１２０の長手方向一方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂが装置下側に曲げ伸ばされて、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ－１，７０４ｂ－１が成形される。そして、曲げ伸ばし工程の後の曲げ戻し工程において、ホルダ７１４を上昇させることで、仮湾曲部品１２０の長手方向他方側の縦壁１２４ａ，１２４ｂが装置上側に曲げ戻されて、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ－２，７０４ｂ－２が成形される。これにより、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ，７０４ｂにおける割れやしわ等の発生を抑制しつつ仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂの高さ寸法を変更することができる。
　以下、この点について、曲げ伸ばし工程と曲げ戻し工程とが同時に行われる比較例と比較しつつ説明する。この比較例では、曲げ伸ばし工程と曲げ戻し工程とが同時に行われるため、製造装置７１０のダイ７１１の下降と同時にホルダ７１４が上昇される。このため、図２０に示されるように、中間湾曲部品７００の縦壁７０４ａ（７０４ｂ）の長手方向中間部（具体的には、縦壁７０４ａ－１と縦壁７０４ａ－２との境界部分であり、図２０の２点鎖線Ｃで囲まれた部位）において割れが生じる可能性がある。つまり、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）の長手方向中間部では、長手方向一方側において装置下側に曲げ伸ばされると共に、長手方向他方側において装置上側に曲げ戻される。このため、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）の長手方向中間部には、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）を逆方向に変形させる曲げ伸ばしと曲げ戻しとが同時に行われる。これにより、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）の長手方向中間部に割れが生じる可能性がある。
　これに対して、本実施の形態の第２工程では、曲げ伸ばし工程後に曲げ戻し工程が行われる。このため、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）の長手方向中間部において、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）を逆方向に変形させる曲げ伸ばしと曲げ戻しとが同時に行われることが抑制される。これにより、縦壁７０４ａ（７０４ｂ）の長手方向中間部において割れが発生することを抑制できる。特に、前述したように、素材金属板６０１において仮湾曲部品１２０の縦壁１２４ａ，１２４ｂに対応する部分をせん断変形させて仮湾曲部品１２０を成形する第１工程では、縦壁１２４ａ，１２４ｂの高さ寸法が仮湾曲部品１２０の長手方向において略一定に形成される。よって、ハット形断面部品の各種仕様によって、ハット形断面部品の高さ寸法が長手方向において異なる場合でも、上記第２工程によって中間湾曲部品７００を成形することで、上記各種仕様に対して有効に対応することができる。
　さらに、第２工程では、曲げ伸ばし工程後に曲げ戻し工程が行われるため、曲げ戻し工程後に曲げ伸ばし工程を行う場合に比べて、中間湾曲部品７００の長手方向中間部における割れやしわ等の発生を抑制することができる。すなわち、曲げ戻し工程を先に行う場合には、フランジ７０６ａ－２の上側への移動に伴い、フランジ７０６ａ－１とフランジ７０６ａ－２との境界部分が上側へ引張られるようになる。そして、この状態で曲げ伸ばし工程を行うと、上側へ引張られたフランジ７０６ａ－１とフランジ７０６ａ－２との境界部分が曲げ伸ばされるため、フランジ７０６ａ－１とフランジ７０６ａ－２との境界部分に割れ等が発生する可能性がある。
　これに対して、曲げ伸ばし工程を先に行うと、フランジ７０６ａ－２の材料がフランジ７０６ａ－１とフランジ７０６ａ－２との境界側に集まるように作用する。そして、この状態で曲げ戻し工程を行うと、当該境界側に集められた材料を引き込むように、フランジ７０６ａ－２が上側へ移動される。その結果、フランジ７０６ａ－１とフランジ７０６ａ－２との境界部分に割れやしわ等が発生することを抑制できる。特に、中間湾曲部品７００では、凸状湾曲部７０２ａに対応してフランジ７０６ａ，７０６ｂが側面視で屈曲されているため、割れやしわの発生し易い当該屈曲部の周辺に対して割れやしわの発生を抑制しつつ、中間湾曲部品７００の高さを変更することができる。
　なお、本実施の形態では、第１工程によって仮湾曲部品を成形し、第２工程によって仮湾曲部品の高さ寸法を変更し、第２工程を経た仮湾曲部品を第３工程によってリストライク成形して完成湾曲部品が成形される。これに対して、第２工程を省略して、第１工程によって成形された仮湾曲部品を第３工程によってリストライク成形して完成湾曲部品を成形してもよい。すなわち、完成湾曲部品の各種仕様によって完成湾曲部品の高さ寸法が長手方向において一定の場合には、仮湾曲部品に第２工程を施す必要がないため、このような場合には、第２工程を省略することができる。具体的には、図３８に示されるように、第１工程によって成形された仮湾曲部品１２０を第３工程によってリストライク成形することで、高さ寸法が長手方向において一定となる完成湾曲部品８００の成形される。
　また、本実施の形態の第２工程及び第３工程におけるダイ及びパンチに対する湾曲部品の位置決め精度を高めるために、位置決めピンをパンチや支持部材に設けてもよい。例えば、第３工程を用いて説明すると、支持部材８２８の支持部８２８ａに装置上側に突出された位置決めピンを設けると共に、当該位置決めピンが挿入される位置決め孔を中間湾曲部品７００の天板７０２に形成してもよい。この場合には、例えば、第１工程の前工程において、素材金属板に予加工を施すことによって位置決め孔を形成すると共に、ダイ８２２には、位置決めピンとの干渉を回避する凹部を形成しておく。
　また、ダイ８２２及びパンチ８２６に対する中間湾曲部品７００の長手方向の位置決め精度を高めるために、例えば天板７０２の長手方向両端に当接されるガイドピンや縦壁７０４ａ，７０４ｂの長手方向両端に当接されるガイド壁を支持部材８２８に設けてもよい。
　また、本実施の形態の第３工程に用いられる製造装置８２０では、支持部材８２８が中間湾曲部品７００の天板７０２を長手方向に亘って連続的に支持するように、中間湾曲部品７００の長手方向に延在されているが、支持部材８２８を分割して中間湾曲部品７００の天板７０２を支持部材８２８によって断続的に支持するように構成してもよい。例えば、天板７０２の長手方向両端部及び長手方向中間部を支持部材８２８によって支持するように構成してもよい。
　また、本実施の形態の第３工程に用いられる製造装置８２０では、ダイ８２２に形成された成形凹部８２４が第１凹部８２４ａと第２凹部８２４ｂとを含んで構成されている。すなわち、成形凹部８２４が２つの凹部で構成されている。これに代えて、成形凹部８２４を３つ以上の凹部で構成してもよい。例えば、第２凹部８２４ｂの開口側に、第２凹部８２４ｂよりも幅寸法の大きい第３凹部を形成してもよい。この場合には、パンチ８２６の外形形状が成形凹部８２４に対応して適宜変更される。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能であることは勿論である。
　また、２０１３年１２月２６日に出願された日本国特許出願２０１３－２６９８５４号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。 
（付記）
　第１の態様に係るハット形断面部品の製造方法は、互いに対向して配置されたリストライク用パンチとリストライク用ダイとの間にハット形断面を成す仮成形品を配置し、前記リストライク用パンチから前記リストライク用ダイ側へ伸長される支持部材によって前記仮成形品の天板を前記リストライク用パンチ側から支持する支持工程と、前記リストライク用ダイに形成され且つ前記リストライク用パンチ側へ開放された成形凹部の天面側を構成する第１凹部の内部に前記天板を収容して前記支持部材と前記リストライク用ダイとによって前記天板を狭持すると共に、前記仮成形品における前記天板の幅方向両端から延びる一対の縦壁と前記第１凹部とによって前記仮成形品を幅方向に位置決めする位置決め工程と、前記成形凹部の開口側を構成し且つ前記第１凹部よりも幅寸法が大きく設定された第２凹部の内部に前記リストライク用パンチを挿入させて、前記リストライク用パンチと前記リストライク用ダイとによって前記仮成形品をリストライクするリストライク工程と、を備えている。
　また、前記リストライク工程において、前記仮成形品における幅方向両端部を構成するフランジが解放された状態で、前記仮成形品が前記リストライク用パンチと前記リストライク用ダイとによってリストライクされることが好ましい。
　また、前記位置決め工程において、前記リストライク用ダイの一部を構成するリストライク用パッドを前記リストライク用パンチ側へ伸長するように配置し、前記支持部材によって支持された前記仮成形品の天板を、前記リストライク用パッドと前記支持部材とによって狭持しつつ、前記第１凹部の内部に収容させることが好ましい。
　また、前記仮成形品における一対の前記縦壁に当接される前記支持部材を用いていることが好ましい。
　また、前記仮成形品をリストライクする前に前記仮成形品の前記縦壁の高さを変更する中間工程を備え、前記中間工程では、中間成形用パンチと中間成形用パッドによって前記仮成形品の天板を狭持し、中間成形用ダイを前記中間成形用パンチ側へ相対移動させて前記中間成形用ダイによって前記仮成形品の長手方向一方側の前記縦壁を前記天板とは反対側へ曲げ伸ばし、前記縦壁を曲げ伸ばした後に、前記中間成形用パンチの幅方向両側に設けられた中間成形用ホルダを前記中間成形用ダイ側へ相対移動させて前記中間成形用ホルダによって前記仮成形品の長手方向他方側の前記縦壁を前記天板側へ曲げ戻すことが好ましい。
　また、前記仮成形品は、側面視で前記天板の外表面側又は内表面側へ凸となる湾曲部を有する湾曲部材とされ、前記仮成形品を成形する仮成形工程では、仮成形用パンチと仮成形用パッドで金属板の中央部分を挟持して上下に湾曲した金属板とし、前記仮成形用パンチの幅方向両側に設けられた仮成形用ホルダと、仮成形用ダイと、によって前記金属板の両側部分を挟持し、前記仮成形用パンチと及び前記仮成形用パッドと前記仮成形用ホルダ及び前記仮成形用ダイとを上下に相対移動させることで、前記ハット形断面部品を成形することが好ましい。
　また、前記仮成形品は、板厚が０．８～３．２ｍｍであると共に、引張強度が２００～１６００ＭＰａの鋼板にて構成されていることが好ましい。
　第２の態様に係るハット形断面部品の製造方法は、ダイと、該ダイに対向して配置されるパンチとを備えるプレス成形装置を用いて、長尺の天板と、該天板の両端部につながって該天板に略直交する方向へ延びる２つの縦壁と、該２つの縦壁それぞれにつながる２つの外向きフランジとにより構成されるハット形の横
断面形状を有するとともに、前記天板の長手方向の一部において前記天板，前記２つの縦壁および前記２つの外向きフランジがいずれも前記縦壁の高さ方向へ弧状に湾曲する外形を有する本体を備える中間成形品である湾曲部品に、プレス成形を行うことにより、完成品である湾曲部品を製造する方法であって、前記中間成形品である湾曲部品を前記パンチにセットし、該パンチに乗り上げた前記中間成形品である湾曲部品の前記天板の内面を支持しながら、前記ダイを中間成形品である湾曲部品に接触させて前記プレス成形を行う。
　また、前記天板の内面を支持される部分は、該天板の内面の長手方向または幅方向の一部または全部であることが好ましい。

Claims (7)

  1. 　互いに対向して配置されたリストライク用パンチとリストライク用ダイとの間にハット形断面を成す仮成形品を配置し、前記リストライク用パンチから前記リストライク用ダイ側へ伸長される支持部材によって前記仮成形品の天板を前記リストライク用パンチ側から支持する支持工程と、
    　前記リストライク用ダイに形成され且つ前記リストライク用パンチ側へ開放された成形凹部の天面側を構成する第１凹部の内部に前記天板を収容して前記支持部材と前記リストライク用ダイとによって前記天板を狭持すると共に、前記仮成形品における前記天板の幅方向両端から延びる一対の縦壁と前記第１凹部とによって前記仮成形品を幅方向に位置決めする位置決め工程と、
    　前記成形凹部の開口側を構成し且つ前記第１凹部よりも幅寸法が大きく設定された第２凹部の内部に前記リストライク用パンチを挿入させて、前記リストライク用パンチと前記リストライク用ダイとによって前記仮成形品をリストライクするリストライク工程と、
    　を備えたハット形断面部品の製造方法。
  2. 　前記リストライク工程において、前記仮成形品における幅方向両端部を構成するフランジが解放された状態で、前記仮成形品が前記リストライク用パンチと前記リストライク用ダイとによってリストライクされる請求項１に記載のハット形断面部品の製造方法。
  3. 　前記位置決め工程において、前記リストライク用ダイの一部を構成するリストライク用パッドを前記リストライク用パンチ側へ伸長するように配置し、前記支持部材によって支持された前記仮成形品の天板を、前記リストライク用パッドと前記支持部材とによって狭持しつつ、前記第１凹部の内部に収容させる請求項１又は請求項２に記載のハット形断面部品の製造方法。
  4. 　前記仮成形品における一対の前記縦壁に当接される前記支持部材を用いている請求項１～請求項３の何れか１項に記載のハット形断面部品の製造方法。
  5. 　前記仮成形品をリストライクする前に前記仮成形品の前記縦壁の高さを変更する中間工程を備え、
    　前記中間工程では、
    　中間成形用パンチと中間成形用パッドとによって前記仮成形品の天板を狭持し、中間成形用ダイを前記中間成形用パンチ側へ相対移動させて前記中間成形用ダイによって前記仮成形品の長手方向一方側の前記縦壁を前記天板とは反対側へ曲げ伸ばし、
    　前記縦壁を曲げ伸ばした後に、前記中間成形用パンチの幅方向両側に設けられた中間成形用ホルダを前記中間成形用ダイ側へ相対移動させて前記中間成形用ホルダによって前記仮成形品の長手方向他方側の前記縦壁を前記天板側へ曲げ戻す請求項１～請求項４の何れか１項に記載のハット形断面部品の製造方法。
  6. 　前記仮成形品は、側面視で前記天板の外表面側又は内表面側へ凸となる湾曲部を有する湾曲部材とされ、
    　前記仮成形品を成形する仮成形工程では、
    　仮成形用パンチと仮成形用パッドとで金属板の中央部分を挟持して上下に湾曲した金属板とし、
    　前記仮成形用パンチの幅方向両側に設けられた仮成形用ホルダと、仮成形用ダイと、によって前記金属板の両側部分を挟持し、
    　前記仮成形用パンチ及び前記仮成形用パッドと前記仮成形用ホルダ及び前記仮成形用ダイとを上下に相対移動させることで、前記仮成形品を成形する請求項１～請求項５の何れか１項に記載のハット形断面部品の製造方法。
  7. 　前記仮成形品は、板厚が０．８～３．２ｍｍであると共に、引張強度が２００～１６００ＭＰａの鋼板にて構成されている請求項１～請求項６の何れか１項に記載のハット形断面部品の製造方法。
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