WO2015052291A1

WO2015052291A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formteils mit faserverstärktem träger und beidseitig angespritzten funktionselementen

Info

Publication number: WO2015052291A1
Application number: PCT/EP2014/071679
Authority: WO
Inventors: Franz Hubauer
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2013-10-10
Filing date: 2014-10-09
Publication date: 2015-04-16
Anticipated expiration: 2016-04-10
Also published as: US10974468B2; US20180111343A1; DE102013016858A1; US9884459B2; MY178975A; US20150102524A1

Abstract

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens einem damit verbundenen, Kunststoff aufweisenden Anbauteil, wobei die Vorrichtung zumindest eine erste Werkzeugkomponenten (10) und eine zweite Werkzeugkomponente (20) aufweist, von denen zumindest eine relativ zur anderen verfahrbar ist, die Vorrichtung auf diese Weise zum Einlegen einer faserverstärkten Matte (30) zwischen jeweiligen Prägeflächen (11, 21) der beiden Werkzeugkomponenten (10, 20) geöffnet und zum unter Druck setzen und Verpressen der Matte (30) geschlossen werden kann, wodurch der faserverstärkte Träger hergestellt wird, und wobei die zweite Werkzeugkomponente (20) zumindest eine Düse (22) zum Zuführen verflüssigten Kunststoffes und die erste Werkzeugkomponente (10) zumindest eine düsenabseitige Kavität (12) zur Ausbildung des Anbauteils aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Werkzeugkomponente (20) wenigstens eine düsenseitige Kavität (24) aufweist, so dass das Anbauteil hergestellt und integriert werden kann, indem Kunststoff durch die Düse (22) und durch die Matte (30) in die düsenabseitige Kavität (12) und düsenseitige Kavität (24) eingebracht und darin verfestigt wird.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES FORMTEILS MIT FASERVERSTÄRKTEM TRÄGER UND BEIDSEITIG ANGESPRITZTEN

FUNKTIONSELEMENTEN

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens einem damit verbundenen, Kunststoff

aufweisenden Anbauteil, wobei das Formteil insbesondere zur Verwendung oder Weiterverarbeitung als Dekorteil in

Fahrzeuginnenräumen geeignet ist.

Stand der Technik

Bisher werden Träger für Dekorteile, beispielsweise für die Türinnenverkleidungen, Türmittelfelder, Mittelkonsolen, Instrumententafeln usw. im Spritzgussverfahren oder mittels Pressen von thermo-/duroplastischen Naturfasermattensystemen hergestellt. Die Verbindung mit Funktionselementen,

beispielsweise Versteifungsrippen, Befestigungsmitteln und dergleichen, erfolgt typischerweise über Aufkleben oder

Anschweißen der Kunststoffteile . Abschließend werden diese Träger mit Dekoren kaschiert. Ein weiteres

Herstellungsverfahren stellt das direkte Hinterspritzen eines Dekors dar. Im Falle verpresster Trägerteile werden die Arbeitsschritte

Verpressen der Trägermatte und Spritzen der Funktionselemente und Verbinden der Funktionselemente mit dem verpressten Träger üblicherweise in unterschiedlichen Arbeitsschritten und unterschiedlichen Werkzeugen ausgeführt.

Die DE 10 2004 054 228 AI beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils, wobei in einem ersten Schritt ein Naturfaser aufweisender Rohling erwärmt wird, dann ein Formteil aus dem Rohling durch Zusammenpressen zweier Formelemente hergestellt wird und anschließend ein Funktionsteil durch Anspritzen einer Kunststoffschmelze an das Formteil angeformt wird, wobei vor dem Anspritzen der Kunststoffschmelze eine Kavität am Formteil gebildet wird. Diese Schritte werden in einer Vorrichtung ausgeführt. Ein vergleichbares Verfahren und eine vergleichbare Vorrichtung sind in der DE 692 22 130 T2 beschrieben.

In beiden Fällen werden die Funktionselemente oder

KunstStoffteile an die Naturfasermatte angespritzt. Eine verbesserte Integration der gepressten Matte und der

Funktionsteile erfordert weitere Arbeitsschritte und weitere Vorrichtungen.

Eine Verbesserung der Integration zwischen Naturfasermatte und Funktionselementen ist in der DE 10 2011 005 350 AI beschrieben, die als Ausgangspunkt der hier dargelegten technischen Weiterentwicklung dient. Die Vorrichtung der DE 10 2011 005 350 AI weist zwei Werkzeugkomponenten auf, die gegeneinander verfahrbar sind. In einem geöffneten Zustand der Werkzeugkomponenten lässt sich eine faserverstärkte Matte einlegen, die beim Schließen mittels Druck verpresst und verfestigt wird. In einer der beiden Werkzeugkomponenten ist eine Düse vorgesehen, durch die flüssiger Kunststoff so auf die eingelegte Matte beaufschlagt wird, dass die

Kunststoffschmelze die eingelegte Matte durchdringt und auf der gegenüberliegenden Seite in eine Kavität gelangt, die in der anderen Werkzeugkomponente ausgebildet ist. Problematisch ist das Anbringen von Funktionselementen auf der düsenseitigen Seite der faserverstärkten Matte und auf beiden Seiten der Matte. Darüber hinaus besteht generell das Bestreben nach einer noch besseren und haltbareren Verbindung der Anbauelemente mit der Matte.

Kurze Beschreibung der Erfindung

Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Integration eines gepressten, faserverstärkten Trägers mit Kunststoff aufweisenden Anbauteilen zur Herstellung eines Formteils zu verbessern, insbesondere das beidseitige Ausbilden eines oder mehrerer Anbauteile unter optimierten Herstellungsprozessen zu ermöglichen.

Die Aufgabe wird mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren mit den Merkmalen des

Anspruchs 9 gelöst. Das erfindungsgemäße Werkzeug kombiniert die Eigenschaften eines Press- und Spritzgusswerkzeugs. Die Herstellung eines Dekorteilträgers, beispielsweise eines Trägers für die

Türinnenverkleidung mit einer thermo- oder duroplastischen, faserverstärkten Matte als Grundträger und beidseitig vorgesehenen Anbauteilen, wie Funktionselementen,

Verstärkungselementen usw., erfolgt in einer Anlage.

Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens zwei damit verbundenen, Kunststoff aufweisenden Anbauteilen wenigstens zwei Werkzeugkomponenten auf. Wenigstens eine Werkzeugkomponente ist relativ zur anderen verfahrbar. Beide Werkzeugkomponenten weisen jeweils eine Prägefläche auf, zwischen die eine faserverstärkte Matte einlegbar ist. In einem geöffneten Zustand der Vorrichtung lässt sich eine faserverstärkte Matte einlegen, die beim Schließen der als Formhälften ausgebildeten Werkzeugkomponenten der Matte eine dreidimensionale Kontur verleihen und diese mittels Druck verpressen und verfestigen. In einer der beiden

Werkzeugkomponenten, die hier als zweite Werkzeugkomponente bezeichnet wird, ist zumindest eine Düse vorgesehen, durch die flüssiger Kunststoff auf die eingelegte Matte so

beaufschlagt werden kann, dass die bevorzugt heiße und druckbeaufschlagte Schmelze die verpresste oder noch

unverpresste Matte durchdringt und auf der gegenüberliegenden Seite in wenigstens eine düsenabseitige Kavität gelangt, die in der anderen Werkzeugkomponente, die hier als erste

Werkzeugkomponente bezeichnet wird, ausgebildet ist. Darüber hinaus ist wenigstens eine düsenseitige Kavität in der zweiten Werkzeugkomponente ausgebildet, die sich in einem Querschnitt senkrecht zur eingelegten Matte zumindest teilweise mit der düsenabseitigen Kavität überlappt und somit ein Überlappungsbereich gebildet wird. Die Düse ist bevorzugt außerhalb der düsenseitigen Kavität angeordnet.

Nachdem die düsenabseitige Kavität mit dem verflüssigten Kunststoff gefüllt ist und weiterhin Schmelze eingespritzt wird, durchdringt diese die Matte im Überlappungsbereich beider Kavitäten rückläufig, wodurch die düsenseitige Kavität gefüllt wird. Eine gesonderte Düse zum Befüllen der

düsenseitigen Kavität in der ersten Werkzeugkomponente ist nicht erforderlich. Da beim Durchdringen des Kunststoffes der Matte zur Befüllung der Kavitäten Reste des Kunststoffes innerhalb der Matte verbleiben, können durch das mehrmalige Durchdringen des verflüssigten Kunststoffes der Matte nach dem Verfestigen Anbauteile geschaffen werden, die eine besonders feste Verbindung mit dem faserverstärkten Träger aufweisen, ohne dass hierfür Klebstoffe oder andere

Haftvermittler verwendet werden müssen.

In der Regel weist die erste Werkzeugkomponente vorzugsweise keine Düse auf. Wichtig ist, dass wenigstens eine

düsenseitige und eine düsenabseitige Kavität vorhanden sind, die beide mit Kunststoff aus nur einer Düse befüllt werden. Die Matte muss nicht notwendigerweise separat geschwächt werden, da dies automatisch von der druckbeaufschlagten

Schmelze erfolgt. Die düsenseitige und düsenabseitige Kavität entsprechen der Form eines oder mehrerer Anbauteile, etwa Funktionselemente, wie beispielsweise einer Verstärkungsrippe oder eines Befestigungsteils. Mittels der bevorzugt

steuerbaren Düse kann die Menge der Schmelze und der Druck reguliert werden. Im Vergleich zum Verpressen des Trägers und nachträglichen Anbringens von Funktionselementen reduzieren sich die Anzahl der Werkzeuge, Produktionsanlagen und damit die Herstellungskosten. Im Vergleich zu einem

Spritzgussträger mit Funktionselementen verringert sich das Gewicht . Bei dem Kunststoffgebilde, das durch die jeweilige Kavität ausgeformt wird, kann es sich um ein Anbauteil oder um mehrere Anbauteile handeln; die Unterscheidung wird auch von der beabsichtigen Funktionalität des Kunststoffteils oder der KunstStoffteile bestimmt. Das Durchspritzen der

Kunststoffschmelze kann durch die verpresste, teilverpresste oder unverpresste Matte erfolgen.

Die Befestigung bzw. Integration des Anbauteils mit dem

Träger ist deutlich verbessert, da der durchgespritzte

Kunststoff eine Verbindung mit dem Polymer der bevorzugt erwärmten Matte eingeht. Des Weiteren bildet sich eine mechanische Verbindung, eine Art mechanische Verkrallung, entlang der gesamten Dicke des durchspritzten Bereichs der Matte, was die Integration ebenfalls verbessert. Auf der Oberfläche der Dekorseite entstehen keine Absätze,

Unebenheiten und dergleichen. Durch das gezielte

Hindurchspritzen des Kunststoffs bleibt die Fasermatte in den umgebenden Bereichen für ein eventuelles, anschließendes Kaschierverfahren vakuumfähig.

Mit nur einer Anbindung können gemäß der Erfindung sowohl die düsenabseitige als auch die düsenseitige Kavität gefüllt werden. Damit lassen sich zusätzliche konstruktive Freiheiten der Anbauteile mit sehr geringem zusätzlichen

Herstellungsaufwand und sehr geringen Modifikationen der Vorrichtung bewerkstelligen. Darüber hinaus muss die Matte an den Übergängen zwischen den beiden Kavitäten nicht vorher in einem separaten Arbeitsschritt geöffnet /freigemacht werden, da dies von der druckbeaufschlagten Schmelze beim

Spritzvorgang automatisch erfolgt. Ein zusätzlicher Vorteil besteht in der verbesserten Haftung der Anbauelemente, da diese direkt miteinander verbunden sind.

Vorzugsweise weist die Kavität, die in Flussrichtung des verflüssigten Kunststoffs, nach dem Überlappungsbereich angeordnet ist, eine Abmessung senkrecht zur Prägefläche auf, die größer ist, als mindestens eine Abmessung parallel zur Prägefläche im gleichen Bereich. Da der Kunststoff unter hohen Druck in die Kavitäten eingebracht wird, lässt es sich nicht vermeiden, dass sich die Matte zumindest anteilig in die Kavität einpresst. Vor allem im Überlappungsbereich besteht hierbei die Gefahr, dass der unter hohen Druck eingebrachte verflüssigte Kunststoff die Matte nicht

durchdringt, sondern die Matte selbst in die Kavität presst. Somit wäre ein Befüllen der Kavitäten durch den Kunststoff stark eingeschränkt. Da die Abmessungen der Kavität, die in Flussrichtung des verflüssigten Kunststoffes nach dem

Überlappungsbereich angeordnet ist, senkrecht zur Prägefläche stets größer sind als zumindest eine Abmessung parallel zur Prägefläche kann sichergestellt werden, dass auf Grund der Eigensteifigkeit der Matte das Fasermaterial nur zu einem Teil in die Kavität eindringt und die Gefahr eines

Einpressens der Matte in die Kavität gesenkt wird.

Gleichzeitig wird durch die besondere Ausgestaltung

sichergestellt, dass ausreichend Druck auf die Matte im

Überlappungsbereich durch den verflüssigten Kunststoff aufgebaut werden kann, sodass der Kunststoff die Matte einfach durchdringen kann. Besonders bevorzugt weist die Kavität, die in Flussrichtung des verflüssigten Kunststoffs nach dem Überlappungsbereich angeordnet ist im Durchdringungsbereich eine Abmessung senkrecht zur Prägefläche von mindestens 5 Millimeter und eine Abmessung parallel zur Prägefläche von 2 bis 3

Millimetern auf. Hierbei ist besonders vorteilhaft, dass nur geringe Mengen an Faseranteilen in die Kavität transportiert werden und die Matte durch den Kunststoff ideal durchdrungen wird .

Vorzugsweise weist die Prägefläche der ersten und/oder zweiten Werkzeugkomponente im Randbereich der Kavitäten Erhebungen auf. Diese Erhebungen dringen während des

Pressvorgangs in die Matte ein, so dass die Fasermatte in diesen Bereichen stärker verpresst und somit stärker

verdichtet wird als in den umliegenden Bereichen. Durch das stärkere Verdichten wird die Fasermatte undurchlässiger für den Kunststoff, der in die Kavitäten eingebracht wird. Somit kann sichergestellt werden, dass der Kunststoff nur an den dafür vorgesehenen Stellen in die Kavitäten eindringt und keine Übersprit zungen in die Fasermatte entstehen. Besonders bevorzugt sind die Erhebungen als Steg oder Wulst

ausgebildet, die sich senkrecht von der Prägefläche weg erstrecken. Vorzugsweise weisen die Erhebungen eine Höhe von 5 bis 10 Millimetern auf.

Um das hergestellte faserverstärkte Trägerteil aus der

Vorrichtung zu entformen weist die erste Werkzeugkomponente einen Auswerfer auf. Der Auswerfer kann hierbei

beispielsweise als ausfahrbarer Zylinder ausgestaltet sein. Da nur die zweite Werkzeugkomponente eine Düse aufweist, ist der Fertigungsaufwand der Werkzeugkomponenten deutlich niedriger als herkömmliche Werkzeugkomponenten, da sich die Düse und der Auswerfer auf die beiden Werkzeugkomponenten aufteilen und somit die Komplexität der einzelnen

Werkzeugkomponenten deutlich reduziert werden kann. Vorzugsweise weist der faserverstärkte Träger eine Dicke von 1 bis 3, besonders bevorzugt 1,5 bis 2 Millimeter auf. Somit kann ein Träger bereitgestellt werden, der sowohl eine ausreichende Eigensteifigkeit als auch ein nur geringes

Eigengewicht aufweist. Weiterhin kann sichergestellt werden, dass der flüssige Kunststoff den faserverstärkten Träger ausreichend durchdringt und der Träger gleichzeitig eine stabile Basis für die zu erzeugenden Anbauteile darstellt.

Vorzugsweise wird die Matte vorgeheizt, bevorzugt auf eine Temperatur zwischen 100°C und 300°C, insbesondere zwischen 180°C und 220°C, entweder außerhalb des Werkzeugs oder mittels einer integrierten Heizvorrichtung im Werkzeug.

Dadurch werden die Formgebung einer dreidimensionalen Kontur und gegebenenfalls das Verbinden mit dem durchzuspritzenden Kunststoff vereinfacht. Die aufgeheizte Matte wird zwischen den offenen Werkzeugkomponenten positioniert und

gegebenenfalls fixiert. Die Fixierung kann mittels eines Spannrahmens, Klemmen oder Stiften usw. erfolgen.

Vorzugsweise weist die Vorrichtung zumindest eine

Schneidkante auf, an der ein Konturbeschnitt oder Beschnitt eines Durchbruchs durchgeführt wird. Die Schneidkante kann so ausgebildet sein, dass an ihr ein Schnitt, beispielsweise direkt beim Zusammendrücken der Werkzeugkomponenten, erfolgt, oder die Schneidkante kann so ausgebildet sein, dass der Fasermatte an der Schneidkante eine Schneidkontur für einen nachträglichen Beschnitt des Trägers eingeprägt wird.

Vorzugsweise ist die mindestens eine Düse eine Heißkanaldüse mit Nadelverschluss , durch die der Kunststoff mittels Druck auf die Matte beaufschlagt wird. Bei Nadelverschlüssen wird nach dem Einspritzen die Düsenöffnung mittels einer Nadel verschlossen. Beispielsweise kann die Nadel spitz,

kegelförmig oder zylindrisch ausgeführt sein. Der Spritzrest wird in das KunstStoffteil gedrückt, so dass die Oberfläche des Anbauteils durch das Nadelsystem einen sauberen „Abschluss" und eine abzeichnungsfreie Geometrie erhält. Ferner können durch einen oder mehrere steuerbare Nadelverschlüsse die Schmelzmenge und der Schmelzdruck geregelt werden.

Vorzugsweise dringt die Nadel der Düse in die Matte ein, wodurch das Durchspritzen erleichtert wird.

Vorzugsweise ist die erste Werkzeugkomponente, also diejenige Werkzeugkomponente, welche die düsenabseitige Kavität aufweist, verfahrbar, während die zweite Werkzeugkomponente, also diejenige Werkzeugkomponente, welche die Düse aufweist, stationär ist. Die Bereitstellung und Zufuhr des Kunststoffs lässt sich einfacher durch die stationäre Werkzeugkomponente bewerkstelligen .

Vorzugsweise ist die zweite und/oder erste Werkzeugkomponente mit mehreren, vorzugsweise zwei oder vier, Prägeflächen auf unterschiedlichen Seiten ausgebildet. Damit lassen sich zum einen unterschiedliche Prägemuster modulartig realisieren, zum anderen können die zusätzlichen Prägeflächen mit

entsprechenden Prägeflächen weiterer Werkzeugkomponenten zusammenwirken, sodass mehrere Matten gleichzeitig bearbeitet werden können. Dazu kann eine der Werkzeugkomponenten, die im Folgenden als mittlere Werkzeugkomponente bezeichnet wird, als bewegliche Wendeinheit ausgebildet sein, sodass ein

Einlegen der faserverstärkten Matten und ein Herausnehmen der verpressten Matten durch Drehen dieser Werkzeugkomponente realisiert wird.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wirkt die mittlere Werkzeugkomponente mit zwei anderen

Werkzeugkomponenten vorzugsweise gleichzeitig so zusammen, dass zwei Matten simultan verpresst und mit Anbauteilen versehen werden können. Hierbei ist zu beachten, dass wenigstens eine düsenseitige und eine düsenabseitige Kavität vorhanden sind, die beide mit Kunststoff aus nur einer Düse befüllt werden. Die mittlere Werkzeugkomponente kann stationär und/oder verfahrbar vorgesehen sein. Die beiden anderen

Werkzeugkomponenten sind beispielsweise so gestaltet, dass beide verfahrbar sind oder die eine der beiden

Werkzeugkomponenten stationär und die andere der beiden

Werkzeugkomponenten verfahrbar ist.

Vorzugsweise ist, wie bereits angedeutet, die mittlere

Werkzeugkomponente als bewegliche Wendeeinheit ausgebildet. Die Wendeeinheit ist relativ zu den beiden anderen

Werkzeugkomponenten drehbar.

Wenn eine mittlere Werkzeugkomponente vorgesehen ist, kann mit dieser Vorrichtung ein einstufiges und ein zweistufiges Verfahren realisiert werden:

Beim einstufigen Verfahren werden auf beiden Seiten der mittleren Werkzeugkomponente vorzugsweise gleichzeitig

Formteile gemäß dem obigen Verfahren ausgebildet. Der Auswurf der Vorrichtung wird somit verdoppelt. In diesem Fall kann die mittlere Werkzeugkomponente sowohl als stationäre

und/oder verfahrbare Werkzeugkomponente, als auch in Form einer Wendeeinheit ausgebildet sein, um beispielsweise das Einlegen einer oder der beiden in dem einen Werkzeug zu verpressenden Matten zu vereinfachen.

Beim zweistufigen Verfahren finden die Verpressung der Matte und die Integration eines ersten bzw. einer ersten Gruppe von Anbauteilen auf der einen Seite der Vorrichtung statt. Dazu wird das Werkzeug geschlossen und das Verfahren analog zur obigen Beschreibung ausgeführt. Anschließend wird das

Werkzeug geöffnet und die Wendeeinheit mit dem daran

befestigten Zwischenprodukt gedreht, so dass das Zwischenprodukt der dritten Werkzeugkomponente zugeführt wird. Das Werkzeug wird abermals geschlossen, um eine

Dekorschicht aufzubringen bzw. zu hinterspritzen und/oder um eine weitere Gruppe von Anbauteilen mit der Matte in einem Spritzgussverfahren zu integrieren. Indem Matten der

Vorrichtung so zugeführt werden, dass bei jedem

Schließvorgang der Vorrichtung beide Formhohlräume mit Matten versehen sind, kann eine Verlängerung des Herstellungszyklus trotz Zweistufigkeit des Verfahrens vermieden werden.

Die drei Werkzeugkomponenten bilden zusammen zwei Einheiten zum Verpressen der Matten und Integrieren von Anbauteilen. Zumindest die mittlere Werkzeugkomponente und eine der beiden Werkzeugkomponenten sind vorzugsweise verfahrbar vorgesehen, wobei die beiden äußeren Werkzeugkomponenten, somit auch die äußere, verfahrbare Werkzeugkomponente, vorzugsweise jeweils eine Düse aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die mittlere Werkzeugkomponente auf beiden Seiten jeweils zumindest mit einer düsenabseitigen Kavität und keiner Düse vorgesehen, wobei die anderen Werkzeugkomponenten zumindest eine Düse und eine düsenseitige Kavität aufweisen.

Vorzugsweise wird das Einspritzen des Kunststoffs, d. h. das Herstellen der Anbauteile, unmittelbar nach Beendigung des Schließens des Werkzeugs und Verpressen der Matte ausgeführt. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass der

Verfestigungsgrad der Fasermatte noch möglichst niedrig ist, sodass ein Durchdringen der Fasermatte durch den Kunststoff sichergestellt ist. Hierzu weist die Fasermatte bevorzugt eine thermoplastische Matrix, insbesondere aus Kunststoff, auf. Die Matrix kann hierbei aus PP, ABS, PC/ABS, PA,

bestehen und kann des Weiteren Füll- und/oder

Verstärkungsstoffe aufweisen. Weiterhin wird die Fasermatte vor dem Pressvorgang bevorzugt soweit vorgeheizt, dass die Schmelztemperatur der thermoplastischen Matrix überschritten wird und diese aufschmilzt. Durch die thermoplastische Matrix wird sichergestellt, dass das aus der Fasermatte erzeugte faserverstärkte Trägerteil auch nach dem Pressvorgang seine Form beibehält und gleichzeitig ein Durchspritzen der Matte während des Pressvorgangs ermöglicht wird. Vorzugsweise wird der Kunststoff in die Kavitäten eingebracht solange die thermoplastische Matrix aufgeschmolzen ist.

Somit wird ein Durchdringen des Kunststoffs durch die

Fasermatte weiterhin begünstigt, so dass keine

Übersprit zungen entstehen können. Besonders bevorzugt

bestehen die thermoplastische Matrix der Matte und der verflüssigte Kunststoff aus dem gleichen Kunststoff. Durch die Verwendung des gleichen Kunststoffs kann somit eine

Stoffschlüssige Verbindung zwischen den Anbauteilen und den faserverstärkten Träger sichergestellt werden.

Da der Kunststoff die Fasermatte mehrfach durchdringen muss, um alle Kavitäten zu füllen, wird der Kunststoff vorzugsweise einem Druck von 30 000 kPa bis 50 000 kPa in die Kavitäten der Werkzeughälften eingebracht, um ein vollständiges

Befüllen aller Kavitäten sicher zu stellen

Vorzugsweise umfasst der Kunststoff ein Polymer, vorzugweise PP, ABS, PC/ABS, PA, insbesondere kann dem Polymer Füll- und/oder Verstärkungsstoffe beigefügt sein, wie PP T20.

Vorzugsweise ist die Matte ein thermo- oder duroplastisches Fasersystem mit Naturfasern, Glasfasern, Mineralfasern, synthetische Fasern, Zellulosefasern und/oder Karbonfasern und weist vor dem Verpressen eine Dicke von 8 bis 15

Millimetern auf.

Wenngleich die Erfindung anhand des Anwendungsfalls eines Automobils erläutert wurde, versteht es sich, dass die diese auch in anderen Bereichen umgesetzt werden kann, zum Beispiel im Transportbereich, insbesondere der Luftfahrt und

Schifffahrt, im Möbelbau, usw.. Allerdings ist die

vorliegende Erfindung für Fahrzeuginnenräume ganz besonders geeignet, da es hier in ausgesprochen hohem Maße auf eine ansprechende Erscheinung über eine lange Lebensdauer bei hoher Herstellungsproduktivität ankommt. Darüber hinaus sind weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen ersichtlich. Die dort beschriebenen Merkmale können

alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben erwähnten Merkmale umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dabei unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1A zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit zwei Werkzeugkomponenten in einem geöffneten Zustand.

Figur 1B zeigt die Vorrichtung der Figur 1A in einem

geschlossenen Zustand.

Figur 2A zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines

Formteils mit drei Werkzeugkomponenten in einem geöffneten Einlegezustand .

Figur 2B zeigt die Vorrichtung der Figur 2A in einem

geschlossenen Zustand.

Figur 3 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines

Formteils mit drei Werkzeugkomponenten in einem geöffneten Zustand.

Figur 4 zeigt eine weitere Vorrichtung zur Herstellung

eines Formteils in einem geöffneten Zustand.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung In der Figur 1A ist eine bewegliche, erste Werkzeugkomponente 10 und eine stationäre, zweite Werkzeugkomponente 20 gezeigt. Die beiden Werkzeugkomponenten 10, 20 sind als Formelemente mit Prägeflächen 11 und 21 ausgebildet und weisen eine solche Form auf, dass beim Zusammenpressen der Prägeflächen 11 und 21 eine zwischen den Prägeflächen 11 und 21 eingelegte

Fasermatte 30 die Form des gewünschten Trägerelements

annimmt. In Figur 1A ist der geöffnete Zustand gezeigt, in dem die Fasermatte 30 eingelegt wird.

Die stationäre Werkzeugkomponente 20 weist eine Heißkanaldüse mit Nadelverschluss 22 auf, die geeignet ist, eine heiße Kunststoffschmelze gegen die noch unverpresste oder bereits verpresste Matte 30 mittels Druck zu beaufschlagen. Soll die Beaufschlagung gegen die noch nicht verpresste Matte 30 erfolgen, so weist das Werkzeug zumindest einen weiteren Zwischenzustand auf, in dem das Werkzeug zwar geschlossen ist, eine Verpressung der Matte aber noch nicht, oder nur zu einem Teil stattfindet.

Im geschlossenen Zustand der Vorrichtung liegt der Düse 22 eine düsenabseitige Kavität 12 gegenüber, so dass nach Öffnen der Nadel des Verschlusses der Düse 22 die heiße,

druckbeaufschlagte Schmelze die verpresste Matte 30, oder die zumindest zum Teil verpresste Matte 30, durchdringt und in die gegenüberliegende, düsenabseitige Kavität 12 gelangt. Auf diese Weise wird ein Anbauteil auf einer Seite der Matte 30, die als Rückseite bezeichnet wird, ausgebildet. Der Hohlraum der düsenabseitigen Kavität 12 entspricht hierbei der Form des Anbauteils. Die düsenabseitige Kavität 12 kann in einem auswechselbaren oder beweglichen Werkzeugelement 13

vorgesehen sein, so dass durch einfachen Umbau des Werkzeugs verschiedene Anbauteile, und somit verschiedene

Dekorelementträger oder Dekorelemente, hergestellt werden können. In der zweiten Werkzeugkomponente 20 ist eine düsenseitige Kavität 24 vorgesehen. Wenn nach Füllung der düsenabseitigen Kavität 12 weiter Kunststoff eingespritzt wird, durchdringt der Kunststoff die Matte 30 abermals und gerät in die

düsenseitige Kavität 24.

In einem ersten Fertigungsschritt wird die Matte 30 zwischen die Werkzeugkomponenten 10 und 20 gebracht und gegebenenfalls an einer der beiden Werkzeugkomponenten 10 und 20 befestigt. Die Temperatur der Matte 30 kann im Voraus oder mit einer Heizvorrichtung erhöht werden, die in einer oder in beiden Werkzeugkomponenten 10, 20 integriert ist. Anschließend fahren die Werkzeugkomponenten 10, 20 zusammen und verpressen die Matte 30, wie es in der Figur 1B dargestellt ist.

Durch das Verpressen wird die Matte 30 verfestigt und die dreidimensionale Kontur des auszubildenden Trägers bestimmt. Nach Abkühlung der verpressten Matte 30 liegt ein

formstabiler Träger vor. Ferner wirkt mit dem Zusammenfahren der beiden Werkzeugkomponenten eine Schneidkante 23 auf die

Matte 30, so dass ein Konturbeschnitt oder auch ein Beschnitt eines Durchbruchs bereits in diesem Arbeitsschritt

durchgeführt werden kann. Während oder nach Beendigung des Formprozesses, wird bei geschlossenem Werkzeug über die Düse 22 eine

Kunststoffschmelze eingebracht, welche die Fasermatte 30 durchdringt und die noch offene düsenabseitige Kavität 12 füllt. Zur Vereinfachung der Durchdringung der

Kunststoffschmelze kann die Fasermatte 30 vorher perforiert werden oder auf andere Weise durchlöchert oder durchlässig gemacht werden. Beispielsweise kann die Nadel der Düse 22 in die Matte 30 eingefahren werden, um den Durchdringungsweg zu verkürzen oder einen Durchbruch durch die Matte 30 zu

schaffen. Wird weiterhin Schmelze zugeführt, durchdringt diese die Matte 30 und füllt die düsenseitige Kavität 24. Die Matte 30 muss zwischen den beiden Kavitäten 12 und 24 nicht separat geschwächt werden, da dies automatisch von der

druckbeaufschlagten Schmelze erfolgt. Mittels der steuerbaren Nadelverschlussdüse 22 kann die Schmelzmenge und der Druck reguliert werden. Ferner erhält die Oberfläche durch das Nadelsystem einen sauberen Abschluss, um eine gegebenenfalls abzeichnungsfreie Geometrie zu erhalten. Nach der Kühlzeit fährt die bewegliche Werkzeugkomponente 10 auf. Die

Bauteilendformung erfolgt etwa mittels Auswerfen oder

Schrägauswerfen .

Gegebenenfalls, je nach Beschaffenheit der Matte 30, kann es notwendig sein, die Durchdringung der Matte 30 beim Rückfluss dadurch zu erleichtern, dass sich die Kavitäten 12 und 24 zumindest teilweise im Querschnitt (senkrecht zur eingelegten Matte 30 gesehen) überlappen. Dies ist in den Figuren dadurch kenntlich gemacht, dass die düsenabseitige Kavität 12 einen Abschnitt 14 aufweist, der so vorgesehen ist, dass dieser mit der düsenseitigen Kavität 24 teilweise überlappt. Die

Schmelze muss in diesem Fall nicht in der Matte 30 und entlang der Erstreckung derselben bis zur düsenseit igen

Kavität 24 durchdringen, sondern fließt zunächst in den

Abschnitt 14 und durchdringt anschließend die Matte 30 auf dem kürzesten Weg, d.h. senkrecht zu ihrer Erstreckung.

Dadurch kann der Druck verringert werden, mit dem die

Schmelze eingespritzt wird. Die Durchdringung der Matte erfolgt schonend, d.h. die Faserstruktur wird wenig

geschädigt.

Mit der Durchdringung des eingespritzten Kunststoffs durch das thermo- oder duroplastische Fasermattensystem erfolgt eine feste Verbindung, die nicht nur auf einer mechanischen Hinterkrallung des verfestigten Anbauteils mit dem

formstabilen Träger, sondern auch auf einer stofflichen

Verbindung der jeweiligen KunstStoffmaterialien beruht, da sich beide in dem Herstellungsprozess in einem noch viskosen, verbindbaren Zustand befinden. Nach Abkühlung des Produktes wird somit eine ausgezeichnete Integrität der Anbauteile mit dem faserverstärkten Träger geschaffen.

Selbstverständlich können weitere Arbeitsschritte, wie beispielsweise Zuschneiden, Endformen, Kaschieren und

dergleichen, ausgeführt werden. In einer anderen Ausführungsform gemäß den Figuren 2A und 2B ist die Werkzeugkomponente 20 als Wendeeinheit 26 ausgelegt, die zwei Werkzeugseiten 25 zum Pressen und Spritzen aufweist. Die beiden Werkzeugseiten 25 weisen jeweils eine Prägefläche 21 und 21' auf, die identisch oder unterschiedlich vorgesehen sein können. Die Prägeflächen 21 und 21' wirken mit der

Prägefläche 11 der Werkzeugkomponente 10 und mit der

Prägefläche 41 einer dritten Werkzeugkomponente 40 zusammen. Die Wendeeinheit 26 ist relativ zu den Werkzeugkomponenten 10 und 40 drehbar.

Mit einer Anordnung dieser Form kann ein einstufiges

Verfahren und ein zweistufiges Verfahren ausgeführt werden.

Das einstufige Verfahren gleicht dem bereits beschriebenen Herstellungsprozess, wobei die Vorrichtung eine simultane Herstellung von zwei Formteilen ermöglicht. Die

Werkzeugkomponente 10 weist die düsenseitige Kavität 24 auf. Alternativ oder zusätzlich kann die Werkzeugkomponente 40 eine düsenseitige Kavität aufweisen. Die Wendefähigkeit der Wendeeinheit 26 vereinfacht das Einlegen der Matten. Nach dem Einlegen zweier Matten in dem Zustand der Vorrichtung, der in Figur 2A gezeigt ist, dreht sich die Wendeeinheit um 90 Grad im Uhrzeigersinn. Die Prägeflächen 21 und 21' der

Werkzeugseiten 25 stehen nun den entsprechenden Prägeflächen 11 und 41 der Werkzeugkomponenten 10 und 40 gegenüber. Durch Zusammenfahren wird auf beiden Seiten eine Verpressung ausgeführt, wie es in Figur 2B gezeigt ist, wodurch die faserverstärkten Träger ausgebildet werden. Gleichzeitig oder nach dem Pressen, gegebenenfalls nach einer kurzen Wartezeit, wird Kunststoff durch die Düsen 22 und 42 in die

entsprechenden Kavitäten 12, 24 und 12' eingespritzt. Nach Ablauf der Kühlzeit öffnet sich das Werkzeug und die

Wendeeinheit dreht sich wieder um 90 Grad im Uhrzeigersinn oder dreht sich gegen den Uhrzeigersinn um 90 Grad zurück, woraufhin die beiden hergestellten Formteile entnommen werden können .

In dem zweistufigen Verfahren wird zunächst in einem

Einlegezustand, ähnlich dem der in der Figur 2A gezeigt ist, eine Matte 30' auf der einen Seite der Wendeeinheit 26 eingelegt bzw. eingespannt, während auf der anderen Seite eine bereits verpresste und mit Anbauteilen versehene Matte 30 an der Prägefläche 21 der Wendeeinheit 26 anliegt. Im nächsten Arbeitsschritt wird gemäß der Figur 3 die

Wendeeinheit 26 gedreht, so dass die neu eingelegte Matte 30' beim Schließen des Werkzeugs mit der dritten

Werkzeugkomponente 40 zusammenwirkt, während die zweite Matte 30 beim Schließen des Werkzeugs mit einer ersten

Werkzeugkomponente 50 zusammenwirkt. Die neu eingelegte Matte 30' wird analog zu dem in Figur 1B gezeigten Verfahren verpresst und zumindest ein Anbauteil eingespritzt, wobei hier die düsenseitige Kavität 44 in der Werkzeugkomponente 40 vorgesehen ist. Die bereits verpresste Matte 30 wird mit einer Dekorschicht 60, vorzugsweise einer Dekorfolie,

kaschiert. Die Prägefläche 51 der ersten Werkzeugkomponente 50 wirkt dazu mit der Wendeeinheit 26 in geeigneter Weise zusammen.

Auf diese Weise durchläuft die Matte zwei Formgebungsstadien und/oder zwei Integrationsstadien. Eine Aufteilung der

Arbeitsschritte Verpressung und Integration auf die beiden Seiten der Vorrichtung ist möglich. In diesem Fall kann die Werkzeugkomponente 50 oder 40 und eine der beiden Hälften 25 frei von Kavitäten und/oder Düsen sein. Die übrigen Verfahrensabläufe, Verpressen und Integrieren eines Anbauteils, laufen analog zur obigen Beschreibung zu den Figuren 1A und 1B ab.

In der Figur 4 ist eine weitere mögliche Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt, bei der eine bewegliche erste Werkzeugkomponente 10 und eine stationäre zweite Werkzeugkomponente 20 gegenüber angeordnet sind. Beide Werkzeugkomponenten 10, 20 weisen eine Prägefläche 11, 21 auf, wobei die erste Werkzeugkomponente 10 mit ihrer

Prägefläche 11 derart in die Prägefläche 21 der zweiten

Werkzeugkomponente gefahren werden kann, dass eine zwischen den Werkzeugkomponenten 10, 20 eingelegte Fasermatte 30 zwischen den Prägeflächen 11,21 geprägt und verpresst werden kann. Die zweite Werkzeugkomponente 20 umfasst eine

düsenseitige Kavität 24. Weiterhin ist in der zweiten

Werkzeugkomponente 20 zum Einleiten von verflüssigtem

Kunststoff eine Düse 22 angeordnet, die direkt in die

düsenseitige Kavität 24 mündet. Die erste Werkzeugkomponente 10 umfasst zwei düsenabseitige Kavitäten 12, 43, die räumlich voneinander getrennt sind. Sowohl die düsenseitige Kavität 24 als die düsenabseitigen Kavitäten 12, 43 beinhalten

Abschnitte 14, 44, 45, 46 die für eine Überlappung der düsenabseitigen Kavitäten 12, 43 mit der düsenseitigen

Kavität sorgen, so dass die düsenseitige Kavität 24 mit beiden düsenabseitigen Kavitäten 12, 43 jeweils einen

Überlappungsbereich 47, 48 ausbilden. Zur Ausbildung der Anbauteile wird in einem nicht gezeigten Verfahren eine vorgeheizte Fasermatte 30 zwischen den beiden Werkzeugkomponenten 10, 20 angeordnet und anschließend die erste Werkzeugkomponente 10 in die zweite Werkzeugkomponente 20 verfahren, so dass die Fasermatte 30 zwischen den

Prägeflächen 11, 21 der Werkzeugkomponenten 10, 20 verpresst wird. Unmittelbar nachdem die erste Werkzeugkomponente 10 ihre Bewegung in die zweite Werkzeugkomponente 20 abgeschlossen hat, wird über die Düse 22 verflüssigter

Kunststoff in die düsenseitige Kavität 24 gefüllt. Auch nachdem die düsenseitige Kavität 24 mit Kunststoff ausgefüllt ist, wird weiter Kunststoff durch die Düse 22 in die

düsenseitige Kavität 24 eingebracht, so dass der Druck des Kunststoffs auf die Fasermatte 30, insbesondere in den

Überlappungsbereichen 47, 48. Sobald ein ausreichender Druck aufgebaut ist, durchdringt der Kunststoff die Fasermatte 30 in den Überlappungsbereichen 47, 48, strömt in die

düsenabseitigen Kavitäten 12, 43 ein und füllt diese aus. Durch ein anschließendes Verfestigen des flüssigen

Kunststoffs werden die Anbauteile ausgebildet.

Claims

Patentansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens zwei damit

verbundenen, Kunststoff aufweisenden Anbauteilen, wobei die Vorrichtung

zumindest eine erste Werkzeugkomponente (10) und

eine zweite Werkzeugkomponente (20) mit jeweils einer

Prägefläche (11, 21) aufweist, von denen zumindest eine relativ zur anderen verfahrbar ist, so dass die Vorrichtung auf diese Weise zum Einlegen einer faserverstärkten Matte (30) zwischen den beiden Werkzeugkomponenten (10, 20) geöffnet und zum Verpressen der Matte (30) geschlossen werden kann, wodurch der faserverstärkte Träger hergestellt wird, und

die zweite Werkzeugkomponente (20) zumindest eine Düse (22) zum Zuführen eines verflüssigten Kunststoffes und zumindest eine düsenseitige Kavität (24) zur Ausbildung eines ersten Anbauteiles aufweist und die erste Werkzeugkomponente (10) zumindest eine düsenabseitige Kavität (12) zur

Ausbildung eines zweiten Anbauteils aufweist,

wobei sich die düsenabseitige Kavität (12) und die düsenseitige Kavität (24) in einem Querschnitt senkrecht zur eingelegten Matte (30) in einem Überlappungsbereich (47, 48) wenigstens teilweise überlappen, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbauteile hergestellt werden können, indem Kunststoff mithilfe der Düse (22) und durch die Matte (30) hindurch in die düsenabseitige Kavität (12) und düsenseitige Kavität (24) eingebracht wird, wobei die Düse (22) außerhalb der

düsenseitigen Kavität (24) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavität (12, 24), die in Flussrichtung des

verflüssigten Kunststoffs nach dem Überlappungsbereich (47, 48) angeordnet ist, in einer Abmessung senkrecht zur

Prägefläche (11, 21) größer ist als in zumindest einer

Abmessung parallel zur Prägefläche (11, 21).

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet dass die Abmessung senkrecht zur Prägefläche (11, 21) einen Wert von mindestens 5 mm aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessung parallel zur Prägefläche (11, 21) einen Wert von 2 bis 3 mm aufweist.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeflächen (11, 21) im Randbereich der düsenseitigen Kavität (24) und/oder der düsenabseitigen Kavität (12) Erhebungen aufweisen.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zumindest eine Schneidkante (23) aufweist, an der ein Konturbeschnitt oder Beschnitt eines Durchbruchs durchgeführt werden kann.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (22) eine Heißkanaldüse mit Nadelverschluss ist, durch die der Kunststoff mittels Druck auf die Matte (30) beaufschlagt wird.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel der Düse (22) in die Matte (30) eindringen kann.

9. Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens einem damit

verbundenen, Kunststoff aufweisenden Anbauteil, umfassend die Schritte :

a) Einlegen einer faserverstärkten Matte (30) zwischen jeweilige Prägeflächen (11, 21) einer ersten

Werkzeugkomponenten (10) und einer zweiten Werkzeugkomponente (20), die sich in einem geöffneten Zustand befinden, wobei zur Ausbildung des Anbauteils die zweite Werkzeugkomponente (20) zumindest eine Düse (22) zum Zuführen verflüssigten Kunststoffes und wenigstens eine düsenseitige Kavität (24) und die erste Werkzeugkomponente (10) zumindest eine

düsenabseitige Kavität (12) aufweisen, wobei sich beide

Kavitäten in einem Querschnitt senkrecht zur eingelegten

Matte (30) wenigstens teilweise in einem Überlappungsbereich (47, 48) überlappen;

b) Schließen der Werkzeugkomponenten (10, 20), so dass die Matte (30) unter Druck gesetzt und verpresst wird, um den faserverstärkten Träger herzustellen;

c) Einführen des flüssigen Kunststoffs mithilfe der Düse (22), durch die Matte (30) hindurch in die düsenabseitige Kavität (24), wobei der Kunststoff nach der Befüllung der düsenabseitigen Kavität (24) die Matte (30) im

Überlappungsbereich (47, 48) erneut durchdringt und die düsenseitige Kavität (12) befüllt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt c) unmittelbar nach Beendigung des Schritts b) ausgeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (30) vorgeheizt wird,

bevorzugt auf eine Temperatur zwischen 100°C und 300°C, insbesondere zwischen 180°C und 220°C.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die faserverstärkte Matte (30) eine thermoplastische Matrix enthält und Schritt c) durchgeführt wird während die thermoplastische Matrix der Matte (30) aufgeschmolzen ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, der verflüssigte Kunststoff im Schritt c) unter einem Druck von 30 000 kPa bis 50 000 kPa in die düsenseitige Kavität (24) und die düsenabseitigen Kavität (12) eingebracht wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeflächen (11, 21) im Randbereich der düsenseitigen Kavität (24) und/oder der düsenabseitigen Kavität (12) Erhebungen aufweisen, so dass die Matte (30) im Randbereich der düsenseitigen Kavität (24) und/oder der düsenabseitigen Kavität (12) stärker verpresst wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Polymer umfasst, vorzugweise PP, ABS, PC/ABS, PA, besonders bevorzugt sind dem Polymer Füll- und/oder Verstärkungsstoffe beigefügt, wie PP T20.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (30) ein thermo- oder

duroplastisches Fasersystem mit Naturfasern, Glasfasern, Mineralfasern, synthetische Fasern, Zellulosefasern und/oder Karbonfasern ist.

17. Verfahren nach Anspruch 9 bis 16, dadurch

gekennzeichnet, dass die faserverstärkte Matte (30) vor dem Schritt b) eine Dicke von 8 bis 15 mm aufweist.

18. Verfahren nach Anspruch 9 bis 17, dadurch

gekennzeichnet, dass der faserverstärkte Träger eine Dicke von 1 bis 3 mm, insbesondere 1,5 bis 2 mm, aufweist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 ausgeführt wird.