WO2014097838A1

WO2014097838A1 - 不織布

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Publication number: WO2014097838A1
Application number: PCT/JP2013/081994
Authority: WO
Inventors: 玲子大西; 祥一種市; 由彦衣笠
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2012-12-19
Filing date: 2013-11-28
Publication date: 2014-06-26
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Abstract

　本発明の不織布（１）は、長繊維（２）が熱融着部（３）により固定された繊維集合体（１１）を具備する。不織布（１）は、一端部（２０ａ）のみが熱融着部（３）により固定され、他端部側が自由端部（２０ｂ）となっている起毛繊維（２０）を備えている。不織布（１）においては、自由端部を有する起毛繊維（２０）は、自由端部（２０ｂ）の高さが起毛繊維（２０）中の最高位置（２０ｃ）での高さよりも低い低起毛繊維（２１）を含んでいる。

Description

不織布

　本発明は、長繊維を含む不織布に関する。

　例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、肌触り（風合い）を向上させることが難しかった。

　例えば、特許文献１には、延伸した連続長繊維不織布を、その厚さ方向の中間部を境に剥離分離して、一面に、繊維接合部から剥離した繊維や、ループ状に伸長された繊維等が混在する起立様不織布が記載されている。

　本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布を提案した（特許文献２参照）。

特開２００２－３０２８６１号公報特開２０１２－　９２４７５号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の起立様不織布は、製造法上、ループ状に伸長された繊維等が多く混在すると考えられるため、使い捨ておむつ等の吸収性物品に使用すると、そのループ状の繊維が肌に引っ掛かり、使用感を低下させてしまう。また、特許文献１には、構成繊維の先端部の高さや形状について、何ら記載されていない。
　特許文献２に記載の不織布によれば、ループ状の繊維が少なく、肌に引っかかり難く肌触りが向上する。また、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、肌触りが向上する。しかし、更に肌触りを向上させたいとのニーズがあった。

　本発明は、長繊維が熱融着部により固定された繊維集合体を具備する不織布に関する。前記不織布は、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備え、前記起毛繊維は、捲縮性を有しており、前記自由端部の高さが該起毛繊維中の最高位置での高さよりも低い低起毛繊維を含んでいる不織布を提供するものである。

図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。図２は、起毛繊維の自由端部の高さ、及び自由端部を有する起毛繊維中の最高位置での高さの測定方法を模式的に示す図である。図３は、図１に示す不織布の有する複数の熱融着部を通るＹ方向に略平行な線での線断面図である。図４は、図１に示す不織布の有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。図５は、本発明の不織布の先端繊維径を測定する方法を示した模式図である。図６は、本発明の不織布の起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。図７は、図１に示す不織布を製造するための好適な装置の備えるプレ加工部を示す模式図である。図８は、図１に示す不織布を製造するための好適な装置の備える起毛加工部を示す模式図である。図９は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。図１０は、図９のＸ１－Ｘ１線断面図である。

発明の詳細な説明

　以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１～図８を参照しながら説明する。
　本実施形態の不織布１は、図１に示すように、長繊維２が熱融着部３により固定された繊維集合体１１を具備する不織布であって、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなっている起毛繊維２０（以下、自由端部を有する起毛繊維２０ともいう）を備えている。そしてこの自由端部を有する起毛繊維２０は、自由端部２０ｂの高さが自由端部を有する起毛繊維２０中の最高位置２０ｃでの高さよりも低い低起毛繊維２１を含んでいる。言い換えれば、低起毛繊維２１とは、１本の自由端部を有する起毛繊維２０に着目した際、該自由端部を有する起毛繊維２０の最高位置２０ｃでの高さよりも自由端部２０ｂの高さが低くなっている繊維を意味する。そして、不織布１の自由端部を有する起毛繊維２０は、自由端部２０ｂの高さが自由端部を有する起毛繊維２０中の最高位置２０ｃでの高さになっている高起毛繊維２２を含んでいる。低起毛繊維２１であるか、高起毛繊維であるかの判別は後述する繊維径の測定法に基づき、ランダムに１０本選んだ自由端部を有する起毛繊維２０をおよそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端位置の関係を観察し、折り目１０５からの高さを比較して判断する。不織布１については、図１に示すように、不織布１の長手方向をＹ方向、不織布１の幅方向をＸ方向として、以下説明する。尚、不織布１に関し、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、長手方向（Ｙ方向）とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、幅方向（Ｘ方向）とＣＤ方向は同じ方向を意味する。

　また、本明細書において、自由端部の高さ、及び自由端部を有する起毛繊維中の最高位置での高さは下記の方法により決定することができる。
　観察範囲が１０ｍｍ幅で観察できるように、不織布１から、やや大きめ（ＣＤ方向（幅方向Ｙ）に６０～７０ｍｍ、ＭＤ方向（長手方向Ｘ）に５０ｍｍ程度）の観察サンプルを３枚切出す。
　次に切出したサンプルをフラットな状態になるよう図２に示すように黒台紙に固定し、複数個の熱融着部３を通り、かつＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りして測定サンプル１０４を形成する。二つ折りする際には、観察サンプルが断面視して観察できるような位置の折線で折る。次いで、二つ折りした観察折部を刷毛（株式会社コメリ製、一般刷毛Ｎｏ．８１２　３０ｍｍ）で軽く５回観察サンプルを起毛繊維が起立する方向に擦って構成繊維の起毛を観察し易くする。ここで、刷毛は、刷毛による撫での最中に測定対象領域にかかる力（撫でる力）が５～１５ｇｆの範囲に入るように調整する。撫でる力は、秤を用いて測定することができ、その測定値を参考にして調整することできる。
　上述のように山折りした観察サンプル１０４を、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ（型式ＶＨＸ－１０００）にて３０倍の倍率で観察する。デジタルマイクロスコープの測定モードの垂直線モードを使って測定する。折り返し線Ｚに対して平行な直線を引いた時に、折り返し線Ｚに対して平行な直線と起毛繊維２０とが交わる最も離れた位置から、折り返し線Ｚまでの距離を「起毛最高位置」とする。また、折り返し線Ｚから自由端部までの距離を自由端部の高さとする。

　不織布１は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５～１００ｇ／ｍ²であることが好ましく、５～２５ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。

　不織布１は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上，３０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。尚、後述する不織布１の製造方法で用いられる原料不織布１０（図７参照）の破断強度の値は、不織布１の破断強度を達成する目的の観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／５０ｍｍ以上，５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。このように、後述する不織布１の製造方法は、他の起毛方法に比べて、原料不織布１０の破断強度の値からの低下が少ない方法である。不織布１及び原料不織布１０の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。不織布１と原料不織布１０の破断強度の比（不織布１の破断強度/原料不織布１０の破断強度）は、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下、より具体的には、０．５以上，１．０以下であることが好ましく、０．７以上，１．０以下であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。

　〔破断強度の測定法〕
　２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は原料不織布１０から、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。

　不織布１は、肌触りが良いことによっても特徴付けられる。
　肌触りを表す特性値は多く知られており、特にカトーテック株式会社製のＫＥＳでの特性値が一般的に知られている（参考文献：風合い評価の標準化と解析（第２版）、著者　川端季雄、発行　昭和５５年７月１０日）。特にふっくら感を示すにはその中でも圧縮特性と呼ばれる三つの特性値のＬＣ（圧縮荷重―圧縮ひずみ曲線の直線性）、ＷＣ（圧縮仕事量）、ＲＣ（圧縮レジリエンス）が知られている。これらの圧縮特性は荷重を０．４９ｃＮ／ｃｍ²（０．５０ｇｆ／ｃｍ²）以上４９．０ｃＮ／ｃｍ²（５０．０ｇｆ／ｃｍ²）以下（高感度測定では０．４９ｃＮ／ｃｍ²以上９．８０ｃＮ／ｃｍ²以下（０．５０ｇｆ／ｃｍ²以上１０．０ｇｆ／ｃｍ²以下））かけたときの変形量から特性値を算出している。しかし目付けの小さい（５～２５ｇ／ｍ²）不織布などの薄い布では大きな差が出ず、肌触りとの相関は大きくなかった。さらに人間が吸収性物品を触る際の荷重は０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１．００ｇｆ／ｃｍ²）前後と大変軽い荷重で肌触りを感じており、本来の肌触りを表すためには従来の荷重よりも小さい範囲での特性値が有用であると考え、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ²（０．３ｇｆ／ｃｍ²）から０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１ｇｆ／ｃｍ²）の間の荷重と、そのときの変形量から新しい特性値を算出する。

　〔微小荷重時の圧縮特性値〕
　微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ　ＦＢ３－ＡＵＴＯ－Ａ（商品名）を用い、２２℃６５％ＲＨ環境下にて測定を行う。具体的には、不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ²の円形平面の鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重９．８０ｃＮ／ｃｍ²（１０．０ｇｆ／ｃｍ²）、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｃＮ／ｃｍ²）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。

　微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ²（０．３０ｇｆ／ｃｍ²）から０．９８ｃＮ／ｃｍ²（１．００ｇｆ／ｃｍ²）の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。

　微小荷重時の圧縮特性値は、低い数値ほど、小さな荷重で潰れやすいことを示しており、人間の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。例えば、後述する加工処理を施していない、通常の目付けが５～２５ｇ／ｍ²の原料不織布１０の上記圧縮特性値は１９．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（２０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以上２９．４（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下（３０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下であるのに対し、後述する加工処理を施した不織布１は、表面が潰れやすくなり１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下になる。つまり肌触りの観点から、５～２５ｇ／ｍ²の原料不織布１０に加工処理を施した不織布１の上記圧縮特性値は、１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下であり、１４．７（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１５．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下）であることが好ましく、肌触りのよいエアスルー不織布に近い肌触りになる観点から、９．８０（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）以下になることがさらに好ましい。不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、０．９８（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ（１．００（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ）程度である。

　上述したように、不織布１は、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなった自由端部を有する起毛繊維２０を備え、該自由端部を有する起毛繊維２０は、図１，図３に示すように、捲縮性を有している。そして、該自由端部を有する起毛繊維２０は、自由端部２０ｂの高さが自身の最高位置２０ｃでの高さよりも低い低起毛繊維２１を含んでいる。この低起毛繊維２１により、起毛繊維の先端が直接肌に触れないため、肌への刺激が少ない不織布１となる。不織布１について詳述すると、不織布１は、図１，図３に示すように、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され起毛している自由端部を有する起毛繊維２０と、熱融着部３，３同士の間で起毛されループ状に起立するループ状の繊維２３とを具備する。自由端部を有する起毛繊維２０とループ状の繊維２３とを合わせて起毛している繊維という。ここで、「自由端部を有する起毛繊維２０」とは、後述する起毛している繊維の本数の測定法において、５０倍に拡大したＳＥＭ画像を観察して、その一端部２０ａが熱融着部３により固定された繊維であって、その他端部側が自由端部２０ｂとなっており、起毛している繊維の高さが、図６（ｃ）に示すように、繊維集合体１１の表面よりも０．２ｍｍ以上高い位置に位置する繊維である。前記低起毛繊維２１は、図３に示すように、他端部側の自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１と、自由端部２０ｂが太くなっていない第２低起毛繊維２１２とからなる。自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１は、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。また、前記自由端部を有する起毛繊維２０は、上述したように、前記低起毛繊維２１の他に、自由端部２０ｂの高さが最も高い高起毛繊維２２を有し、該高起毛繊維２２も、自由端部２０ｂが太くなっている第１高起毛繊維２２１繊維と、自由端部２０ｂが太くなっていない第２低起毛繊維２２２とからなる。ここで、「自由端部」とは、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されており、自由端部を有する起毛繊維２０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部２０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。自由端部２０ｂが太くなっていることにより、柔らかな先端の自由端部を有する起毛繊維２０が得られ、肌への刺激が少ない不織布１となる。

　〔繊維径の測定法〕
　先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、図５（ａ）に示すように、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、図５（ｂ）に示すように、複数個の熱融着部３を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図５（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている自由端部を有する起毛繊維２０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近を７５０倍に拡大して写真撮影を行なう。得られた写真（図４参照）から、自由端部２０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での自由端部を有する起毛繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂを除く部位での自由端部を有する起毛繊維２０の径２０ｃ）をそれぞれ測定する。自由端部２０ｂを除く部位での自由端部を有する起毛繊維２０の径２０ｃの測定時における傾きを、そのまま自由端部２０ｂ側に平行移動し、自由端部２０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での自由端部を有する起毛繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂでの自由端部を有する起毛繊維２０の径２０ｄ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。

　自由端部２０ｂが太くなっている繊維（第１低起毛繊維２１１，第１高起毛繊維２２１）とは、先の、ランダムに選出した１０本の自由端部を有する起毛繊維２０の中で、１０本の自由端部を有する起毛繊維２０の写真それぞれから測定した、自由端部２０ｂでの起毛繊維２０の径２０ｄと、自由端部２０ｂを除く部位での自由端部を有する起毛繊維２０の径２０ｃとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部３同士の間（熱融着部３と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。

　先端繊維径の増加割合（％）＝[（（２０ｄ－２０ｃ）÷２０ｃ）×１００]・・・（１）

　低起毛繊維２１と高起毛繊維２２とは、実際には上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像を用い、熱融着部３の表面から起毛している自由端部２０ｂが最も高い位置にある繊維を高起毛繊維２２とし、自由端部２０ｂが繊維集合体１１の表面側に項垂れている繊維を低起毛繊維２１として区別する。

　不織布１においては、肌触りの観点から、自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１、及び高起毛繊維２２）における低起毛繊維２１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。低起毛繊維２１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ自由端部を有する起毛繊維２０を、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、自由端部２０ｂの高さの位置を確認し、低起毛繊維２１、高起毛繊維２２それぞれの本数を計測して、その割合をそれぞれ算出する。また、不織布１においては、滑らかさをより高める観点から、低起毛繊維２１（自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１及び自由端部２０ｂが太くなっていない第２低起毛繊維２１２）における、第１低起毛繊維２１１の割合が、３５％以上であることが好ましく、４０％以上であることが更に好ましく、５０％以上であることが特に好ましい。自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ自由端部を有する起毛繊維２０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１の割合を算出する。低起毛繊維２１中の第１低起毛繊維２１１の割合は、前述の低起毛繊維２１の計測及び自由端部が太くなっている繊維（第１低起毛繊維２１１，第１高起毛繊維２２１）の計測において、低起毛繊維２１であり、かつ、自由端部が太くなっている繊維２１１の数を計測することにより算出する。尚、上記いずれの測定の測定値においても、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。

　上述したように、不織布１は、図１，図３に示すように、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を有している。起立している「ループ状の繊維２３」とは、上述した繊維径の測定法において図５（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部２０ｂを有さず、その一部が、繊維集合体１１の表面（折り返し線Ｚ）から０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。不織布１は肌に引っ掛からずに、不快感が低減され、肌触りの向上につながる観点から、不織布１を構成する繊維のうち、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されており、自由端部を有する起毛繊維２０及びループ状の繊維２３の総数における、ループ状の繊維２３の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい。ループ状の繊維２３の割合は、上述した繊維径の測定法において、５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに１０本繊維を選び、ランダムに選んだ１０本の繊維から、自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１（第１低起毛繊維２１１及び第２低起毛繊維２１２）及び高起毛繊維２２（第１高起毛繊維２２１及び第２高起毛繊維２２２）、並びにループ状の繊維２３）を抽出し、低起毛繊維２１、高起毛繊維２２及び繊維２３の総数における繊維２３（ループ状の繊維）の割合を算出して求める。尚、測定値は、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に割合を求め、それらの１０点平均により算出する。

　繊維集合体１１について、詳述すると、図１，図３に示すように、長繊維２からなるウェブを複数個の熱融着部３により間欠的に固定して形成されている。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布が得られる点で好ましい。繊維集合体１１の長繊維２は、不織布１においては、捲縮性を有している。上述したように、自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２）も、捲縮性を有しており、不織布１においては、更に、ループ状の繊維２３も捲縮性を有している。即ち、不織布１を構成する全ての繊維が捲縮性を有している。

　自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２）は、不織布１においては、捲縮した状態の潜在捲縮繊維であり、螺旋状（コイル状）の三次元捲縮を有している。自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２）が潜在捲縮繊維であるため、不織布１に嵩が出易く、ふっくら感が向上すると共に、液透過性が向上するとの効果を奏する。潜在捲縮繊維としては、例えば、収縮率の異なる２種類の成分からなる偏心芯鞘型若しくは同心芯鞘型の複合繊維又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維が挙げられる。具体的に、収縮率の異なる２種類の成分（熱可塑性ポリマー等）としては、（１）エチレン－プロピレンランダム共重合体（高収縮率成分）とポリプロピレン（低収縮率成分）との組み合わせ、（２）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ，低収縮率成分）とポリエチレンテレフタレートとイソフタル酸の共重合体（ＣｏＰＥＴ，高収縮率成分）との組み合わせ等が挙げられる。繊維の太さは、０．８ｄｔｅｘ以上，２．８ｄｔｅｘ以下が好適である。潜在捲縮繊維は、螺旋状（コイル状）の捲縮に限られず、２次元的な捲縮を有するものであってもよく、例えばジグザグに屈曲した繊維であってもよい。低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２以外の不織布１を構成する繊維（ループ状の繊維２３、繊維集合体１１の長繊維２を含む）も同様である。

　自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２）の捲縮数は、ふっくら感の向上と、平面方向に対する自由度の向上の観点から、１５個／２５ｍｍ以上、好ましくは２０個／２５ｍｍ以上、そして、５０個／２５ｍｍ以下、好ましくは４０個／２５ｍｍ以下、より具体的には、１５個／２５ｍｍ以上，４０個／２５ｍｍ以下であることが好ましく、２０個／２５ｍｍ以上，４０個／２５ｍｍ以下であることが更に好ましい。上記捲縮数は、ＪＩＳ　Ｌ１０１５　８．１２．１に準じて測定する。自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２）以外の不織布１を構成する繊維（ループ状の繊維２３、繊維集合体１１の長繊維２を含む）も同様である。長繊維２の繊径は、後述する加工前において、５～３０μｍであることが好ましく、１０～２０μｍであることが更に好ましい。

　上述したように、自由端部を有する起毛繊維２０は捲縮性を有しており、自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２）の捲縮率は、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、そして、好ましくは２０％以上、より好ましくは３０％以上であり、より具体的には、２０％以上、８０％以下であることが好ましい。本明細書において捲縮性を有するとは、前記自由端部を有する起毛繊維２０の捲縮率が８５％以下であることをいう。捲縮率は以下の方法で測定される。

　〔捲縮率の測定法〕
　上述した繊維径の測定法において、およそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像を用いて、自由端部を有する起毛繊維２０の捲縮率は、自由端部を有する起毛繊維２０の自由端部２０ｂの先端と一端部２０ａを固定する熱融着部３との最短距離（Ｌ１）を自然状態において測定すると共に、該自由端部を有する起毛繊維２０の自由端部２０ｂを、刷毛〔株式会社コメリ製、一般用刷毛ＮＯ．８１２、刷毛幅（刷毛における毛が配されている部分全体の幅）３０ｍｍ〕を用いて、熱融着部３を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚと直交する方向にまっすぐに伸ばした状態となるように撫で、まっすぐに伸ばした状態における自由端部を有する起毛繊維２０の自由端部２０ｂの先端と一端部２０ａを固定する熱融着部３との距離（Ｌ２）を測定する。そして、距離（Ｌ２）における最短距離（Ｌ１）の割合（Ｌ１×１００／Ｌ２）を算出して、それを自由端部を有する起毛繊維２０の捲縮率とする。尚、別の部位のＳＥＭ画像９点からも同様に捲縮率を求め、それらの１０点平均により算出する。

　図１，図３に示すエンボスによる熱融着部３は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部３の面積が、０．０５ｍｍ²以上１０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。熱融着部３の数は、１０個／ｃｍ²以上２５０個／ｃｍ²以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ²以上６５個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。

　熱融着部３は、エンボス（エンボス凸ロールとフラットロールなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、７％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。

　不織布１においては、自由度の比較的高くなった繊維を含むことによって繊維間の隙間が埋められて、表面の粗さが小さく滑らかになる。肌触りの向上につながる観点から、繊維径の分布（分散度）は、広ければ広いほど好ましいが、肌触りの観点からは、０．３３以上であれば十分に満足すべき効果が得られ、０．３５以上であれば更に満足すべき効果が得られる。繊維径の分布（分散度）は、特に上限はないが、１００以下が好ましい。より好ましくは、繊維径の分布（分散度）は、０．３３以上，０．９以下である。ここでいう繊維径の分布（分散度）とは、不織布１を構成するすべての繊維の繊維径の分布（分散度）を意味し、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１（自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１及び太くなっていない第２低起毛繊維２１２）及び高起毛繊維２２（自由端部２０ｂが太くなっている第１高起毛繊維２２１繊維及び太くなっていない第２高起毛繊維２２２）、ループ状の繊維２３、並びに両端部が熱融着部３により固定されておりループ状に起立していない繊維（後述する加工処理による影響を受けない繊維）全体の分布である。繊維径の分布（分散度）は以下の方法で測定される。

　繊維径の測定法〔繊維径の分布（分散度）の測定法〕
　先ず、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、Ｘ方向に２ｃｍ、Ｙ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出して、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に折り曲げずにそのまま載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、ランダムに繊維を１０本抽出し、自由端部２０ｂを除く部位においてそれぞれの繊維径を測定する。１つの前記アルミ製試料台で１０本の繊維径を上述のように測定し、測定された１０本の繊維径ｄ₁～ｄ₁₀から平均値ｄ_aveを求め、得られた１０本の繊維径ｄ₁～ｄ₁₀と平均値ｄ_aveとから、下記の式（２）で、ランダムに選んだ１０本の繊維の繊維径の分布を求める。測定単位はμｍとし、０．１μｍの分解能で計測する。１０本の繊維の繊維径の分布を、１つの不織布１につき、６箇所前記アルミ製試料台を作成し、各箇所で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の平均値（下記の式（３）参照）を、不織布１における繊維径の分布とする。尚、１０本の繊維の繊維径の分布の算出には、マイクロソフト社の表計算ソフトｅｘｃｅｌ２００３におけるＶＡＲＰＡ関数を使用する。
　１０本の繊維の繊維径の分布＝[（ｄ₁－ｄ_ave）²＋（ｄ₂－ｄ_ave）²＋・・・（ｄ₁₀－ｄ_ave）²）]／１０・・・（２）
　不織布１における繊維径の分布（分散度）＝（上記式（２）で得られた１０本の繊維の繊維径の分布の総和）／６・・・（３）

　不織布１は、肌触りが良くなる観点から、起毛している繊維が、８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は１００本／ｃｍ以下、より好ましくは外観上、毛羽立って見えない点から４０本／ｃｍ以下が好ましい。ここで、「起毛している繊維」とは、不織布１においては、自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１（自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１及び太くなっていない第２低起毛繊維２１２）及び高起毛繊維２２（自由端部２０ｂが太くなっている第１高起毛繊維２２１及び太くなっていない第２高起毛繊維２２２繊維））、並びにループ状に起立するループ状の繊維２３からなる繊維を意味する。起毛している繊維は、以下の測定法により測定する。

　〔起毛している繊維の測定法〕
　図６は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の本数を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図６（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において、繊維径の測定法と同様に、複数個の熱融着部３を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図６（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図６（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍ離れた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図６（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ－９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している繊維を起毛している繊維とし、１ｃｍあたりの起毛している繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の数とする。

　また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図６（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図６（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛した繊維の本数は６本となる。

　また、起毛している繊維は、毛玉になりにくい、ケバ抜けし難い、外観的に柔らかそうに見えて好ましい観点から、その高さが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以下であることが更に好ましい。上記観点からは、低ければ低いほど好ましいが、０．２ｍｍ以上であれば十分に満足すべき肌触りのものが得られる。また、上記に加えて破断強度との両立のため、より好ましくは、起毛している繊維の高さが１．５ｍｍ以下であり、且つ起毛している繊維が８本／ｃｍ以上であることが好ましい。さらには、起毛している繊維の高さが０．５ｍｍ以下、且つ起毛している繊維が１５本／ｃｍ以上であることが、肌にまとわりつきににくく感触が好ましいといった点でよい。また、起毛している繊維の高さが５ｍｍを超えると、毛羽立ち様の外観となり、使用時に擦れたりすると、毛玉になったり、毛羽抜けしたりするため、好ましくない。ここで、繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。

　起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の本数を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図６（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の本数（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を測定する。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さ（起毛高さともいう）とする。

　起毛している繊維の高さ、及び起毛している繊維に加えて不織布１のバルクソフトネスが８．０ｃＮ以下であることが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる点で好ましい。さらに０．５ｃＮ以上，３．０ｃＮ以下であることが、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で好ましい。バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

　〔バルクソフトネスの測定方法〕
　不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＭＤ方向に１５０ｍｍ、ＣＤ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＭＤ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、ＣＤ方向のバルクスフトネスとする。次に、ＭＤ方向とＣＤ方向を変えてリングを作製し、同様にＭＤ方向のバルクソフトネスを測定する。ＭＤ方向及びＣＤ方向それぞれ２本ずつリングを作製して測定し、これらのＣＤ方向とＭＤ方向の平均値を不織布１のバルクスフトネスとする。

　上述したように、不織布１を構成する繊維（自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１，高起毛繊維２２）及び繊維集合体１１の長繊維２を含む）は、潜在捲縮繊維であり、潜在捲縮繊維には、繊維着色剤、静電気防止特性剤、柔軟剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。特に柔軟剤としては、例えばワックスエマルジョン、反応型柔軟剤、シリコーン系化合物、界面活性剤などを使用することができる。特にアミノ基含有シリコーン、オキシアルキレン基含有シリコーン、界面活性剤を使用することが好ましい。界面活性剤としては、カルボン酸塩系のアニオン界面活性剤、スルホン酸塩系のアニオン界面活性剤、硫酸エステル塩系のアニオン界面活性剤、リン酸エステル塩系のアニオン界面活性剤（特にアルキルリン酸エステル塩）等のアニオン界面活性剤；ソルビタン脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノステアレート、ジエチレングリコールモノオレエート、グリセリルモノステアレート、グリセリルモノオレート、プロピレングリコールモノステアレート等の多価アルコールモノ脂肪酸エステル、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、Ｎ－（３－オレイロキシ－２－ヒドロキシプロピル）ジエタノールアミン、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンソルビット蜜ロウ、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンセスキステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等の、非イオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩、アミン塩又はアミン等のカチオン界面活性剤；カルボキシ、スルホネート、サルフェートを含有する第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体、又は複素環式第２級若しくは第３級アミンの脂肪族誘導体等の、両性イオン界面活性剤などを使用することができる。また、必要に応じて、公知の薬剤を副次的添加剤（少量成分）として本発明の柔軟剤に添加することができる。

　次に、本発明の不織布１の好適な製造方法について、図７，図８を参照しながら説明する。不織布１の製造方法に好ましく用いられる製造装置は、プレ加工部４と、プレ加工部４の下流側に配される起毛加工部５とに大別される。プレ加工部４は、本製造装置においては、部分延伸加工部でもある。

　プレ加工部４は、図７に示すように、一対のローラ４１，４２からなるスチールマッチングエンボスローラ４３を備えている。図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラ４３は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、一方のローラ４１が周面に複数個の凸部４１１を有し、他方のローラ４２が、周面に一方のローラ４１の凸部４１１に対応する位置に凸部４１１が入り込む凹部４２２を有している。また、他方のローラ４２が周面に複数個の凸部４２１を有し、一方のローラ４１が、周面に他方のローラ４２の凸部４２１に対応する位置に凸部４２１が入り込む凹部４１２を有している。一対の凹凸ローラ４１，４２は、それぞれの周面に、凸部４１１，４２１及び凹部４１２，４２２が何れも千鳥状に配置されている。一対のローラ４１，４２は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。本実施形態の製造装置においては、互いの凸部４１１，４２１が互いの凹部４２２，４１２に対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸ローラ４１と他方の凹凸ローラ４２とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸ローラ４１の凸部４１１及び他方の凹凸ローラ４２の凹部４１２について説明する。また、プレ加工部４は、たとえば図７に示すように、スチールマッチングエンボスローラ４３の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する際に用いる搬送ローラ４４，４５を備えている。スチールマッチングエンボスローラ４３の回転速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。

　ローラ４１の各凸部４１１は、ローラ４１の周面から凸部４１１の頂点までの高さが、１ｍｍ以上、特に２ｍｍ以上であることが好ましく、１０ｍｍ以下、特に７ｍｍ以下であることが好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上、特に１ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍ以下、特に１０ｍｍ以下であることが好ましく、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）も、０．０１ｍｍ以上、特に１ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍ以下、特に１０ｍｍ以下であることが好ましい。ローラ４１の各凸部４１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部４１１の頂部表面の面積は、０．０１ｍｍ²以上、特に０．１ｍｍ²以上であることが好ましく、５００ｍｍ²以下、特に１０ｍｍ²以下あることが好ましい。ローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凹部４２２との噛み合いの深さ（各凸部４１１と各凹部４２２とが重なっている部分の長さ）は、０．１ｍｍ以上、特に１ｍｍ以上であることが好ましく、１０ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下であることが好ましい。

　起毛加工部５は、周面に凸部５１１を有する凸ローラ５１を有しており、凸ローラ５１の上流側及び下流側に、プレ加工された不織布１０’を搬送する際に用いる搬送ローラ５２，５３を備えている。凸ローラ５１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ローラ５１の回転速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。

　凸ローラ５１の各凸部５１１は、凸ローラ５１の周面から凸部５１１の頂点までの高さが、０．００１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることが更に好ましい。このような微小な高さの凸ローラも含むため、凸ローラ５１には、所謂、サンドブラストされたマットローラ（サンドブラストローラ）も含まれる。回転軸方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部５１１同士の距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸ローラ５１の各凸部５１１の頂部表面の形状に特に制限はなく、例えば、円形、多角形、楕円形等が用いられ、各凸部５１１の頂部表面の面積は、０．００１ｍｍ²以上２０ｍｍ²以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ²以上１ｍｍ²以下であることが更に好ましい。尚、凸ローラ５１がサンドブラストローラである場合には、凸部５１１の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ²以上２５００個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。

　このような構成のプレ加工部４及び起毛加工部５を備える製造装置においては、先ず、不織布１の原料である、例えば帯状の原料不織布１０を、原反ロール（不図示）から巻き出して、図７に示すように、搬送ローラ４４，４５を介して、原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２間に搬送する。

　原料不織布１０としては、捲縮性を有する例えば潜在捲縮繊維からなるスパンボンド不織布や、潜在捲縮繊維からなるスパンボンドの層と潜在捲縮繊維からなるメルトブローンの層との積層不織布を、熱収縮させ捲縮した状態の不織布等が挙げられる。積層不織布としては、例えば、スパンボンド－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布等が挙げられる。

　プレ加工部４においては、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。詳述すると、プレ加工部４においては、図７に示すように、原料不織布１０を一対のローラ４１，４２間で挟圧し、原料不織布１０に部分延伸加工を施しダメージを与える。ダメージを与える際、原料不織布１０の構成繊維間で熱融着を起こさない観点から、スチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２は、積極的に加熱をしないか、または原料不織布１０を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工することが好ましい。

　次に、ダメージが与えられた原料不織布１０’を、図８に示すように、搬送ローラ５２，５３を介して、凸ローラ５１に搬送する。起毛加工部５においては、周面に凸部を有する凸ローラを用いて、原料不織布１０’を構成する繊維集合体１１の長繊維２の一部を破断して、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなった自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２を含む）を形成する。このようにして、一端部２０ａのみがスパンボンド不織布の熱融着部３により固定されている自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１及び高起毛繊維２２を含む）を有する不織布１が形成される（図１参照）。長繊維２の一部を破断し、図１に示す自由端部を有する起毛繊維２０を効率よく形成する観点から、凸ローラ５１の回転方向を、原料不織布１０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料不織布１０’の搬送速度に対し、０．３～３０倍の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５～５０倍の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。ここで、凸ローラ５１の速度は、凸ローラ５１の周面での周速度のことを意味する。

　長繊維２の一部を更に効率よく破断し、図１に示す自由端部を有する起毛繊維２０を更に効率よく形成する観点から、図８に示すように、凸ローラ５１より搬送ローラ５３の位置を高く設定し、ダメージを与えられた原料不織布１０’が凸ローラ５１との接触面に、抱き角αで接触していることが好ましい。抱き角αは、不織布のネックインによる幅減少が抑えられる観点から、１０°以上、特に３０°以上であることが好ましく、１８０°以下、特に１２０°以下であることが好ましく、具体的には、１０°以上，１８０°以下であることが好ましく、３０°以上，１２０°以下であることが更に好ましい。

　尚、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている自由端部を有する起毛繊維２０を、不織布１の両面に形成する場合には、凸ローラ５１により加工した原料不織布１０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ローラ５１により加工することにより得られる。

　以上のように形成された不織布１の有する自由端部を有する起毛繊維２０について詳述すると、上述したように、原料不織布１０として、繊維の一部を熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を用いているので、凸ローラ５１によって長繊維２の一部が破断されて、自由端部２０ｂが繊維集合体１１の表面側に項垂れている低起毛繊維２１と自由端部２０ｂの高さが最も高い高起毛繊維２２が形成される。また、スチールマッチングエンボスローラ４３により原料不織布１０が延伸され、原料不織布１０の熱融着部３に弱化点が形成され、その後、凸ローラ５１によって、不織布の熱融着部３の極表面の弱化点から長繊維２が破断され、この熱融着部３から切断された繊維が、自由端部２０ｂの太くなっている繊維（第１低起毛繊維２１１，第１高起毛繊維２２１）となる。弱化点の調整は、スチールマッチングエンボスローラー４３の上下一対のローラ４１，４２のかみ合い量によって調整できる。また、凸ローラ５１により表面を加工する際に、熱融着部３，３同士の間で長繊維２が破断されると、自由端部２０ｂの太くなっていない繊維（第２低起毛繊維２１２，第２高起毛繊維２２２）が形成される。尚、凸ローラ５１により、熱融着部３の弱化点から長繊維２が剥離され、この熱融着部３から剥離された繊維が、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立すると、ループ状の繊維２３になる。上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、スチールマッチングエンボスローラ４３により熱融着部３に弱化点を形成してから起毛するので、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維２３や、太くなっていない繊維（第２低起毛繊維２１２，第２高起毛繊維２２２）の割合が少ないのが特徴である。また、スチールマッチングエンボスローラ４３により熱融着部３に弱化点を形成してから起毛するので、熱融着部３間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができ難く、原料不織布１０の破断強度をそのまま維持できる。

　上述した製造装置においては、原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を行う熱処理部を更に有していてもよい。熱処理部は、プレ加工部４のスチールマッチエンボスローラ４３による加工前、又は起毛加工部５の凸ローラ５１の加工前に、又は起毛加工部５の凸ローラ５１の加工後に、配され、原料不織布１０を繊維の融点未満の温度で熱風処理することができる。熱風処理により、捲縮率を更に高めることができ、低起毛繊維２１の割合が増加したり、嵩高性が増加したりすることで、肌触り性能及び吸収性能をより向上させることができる。特に、熱処理部を、起毛加工部５の凸ローラ５１の加工後に設け、プレ加工部４にて、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施した後、起毛加工部５にて、周面に凸部５１１を有する凸ローラ５１を用いて、部分延伸加工の施された原料不織布１０’の繊維集合体１１の長繊維２の一部を破断して自由端部を有する起毛繊維２０を形成し、その後熱処理部にて、自由端部を有する起毛繊維２０を熱処理するのが、肌触り性能及び吸収性能が更に向上した不織布１が製造できる観点から好ましい。

　上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
　本実施形態の不織布１には、図１，図３に示すように、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている自由端部を有する起毛繊維２０が形成されている。このような自由端部を有する起毛繊維２０は捲縮しているので、全体に不織布１にふっくら感を与えることができる。特に、不織布１の自由端部を有する起毛繊維２０は、自由端部２０ｂが繊維集合体１１の表面側に項垂れている捲縮した低起毛繊維（自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１及び自由端部２０ｂが太くなっていない第２低起毛繊維２１２）を有しているので、肌に引っかかり難く、平面方向に対して自由度が高く滑らかになるので、更に肌触りが向上する。また、長繊維２の一部しか破断していないので、破断強度を、原料不織布１０と同様に、高く保つことができる。また、本実施形態の不織布１は、ループ状の繊維が少なく、肌に引っかかり難く肌触りが向上する。
　スパンボンド不織布やスパンボンドの積層不織布は従来ふっくら感が少なく、エアスルー製法の不織布と比較して肌触りに劣るものであるが、上述した本実施形態の不織布１によれば、和紙のような滑らかさに、ふっくらさが加わり肌触りを大きく向上する。

　特に、自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１は、図１，図３に示すように、その自由端部２０ｂが繊維集合体１１の表面よりも上方に起毛しており、繊維集合体１１の表面側に項垂れているので、不織布１全体にふっくら感を更に与え、肌への引っ掛かりも低減することができる。
　また、不織布１を構成する構成繊維全体が、図３に示すように、捲縮性を有しているので、不織布１全体にふっくら感を更に与えることができる。

　不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられ、特に、不織布１は、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シートに好適に用いられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。

　パンツ型使い捨ておむつ１００は、図９に示すように、吸収体４０を含む吸収性本体５０と、吸収性本体５０の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５０を固定している外包材６０とを備えている。
　吸収性本体５０は、図１０に示すように、液透過性の表面シート７０、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８０及び両シート７０，８０間に介在された液保持性の吸収体４０を有しており、実質的に縦長である。
　外包材６０は、図９に示すように、着用者の背側に配される背側部Ａ、腹側に配される腹側部Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下部Ｃを有しており、背側部Ａと腹側部Ｂの両側縁部６ａ，６ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材６０は、おむつの外面を形成する外層シート６２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート６２と接合された内層シート６１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部６ｄにおける両シート６１，６２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４が配されている。

　吸収性本体５０は、図９に示すように、外包材６０の背側部Ａから腹側部Ｂに跨って配設されており、吸収性本体５０の長手方向の両端部は、外包材６０の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体５０は、図１０に示すように、吸収性本体５０の裏面シート８０の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材６０の内層シート６１の肌当接面に接合されている。
　吸収性本体５０の長手方向の両側部には、図９に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス５５，５５が設けられている。各側方カフス５５の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材５６が伸長状態で配設固定されている。側方カフス５５は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体５０の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス５５形成用シートは、図１０に示すように、吸収性本体５０の幅方向外方の所定幅の部分５５ａが、吸収体４０の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体４０と裏面シート８０との間に固定されている。尚、所定幅の部分５５ａが、裏面シート３０と外包材６０との間に固定されていてもよい。

　本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ１００の表面シート７０として好ましく用いられる。また、外包材６０の外層シート６２及び内層シート６１、裏面シート８０、並びに側方カフス５５形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート７０としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８０としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス５５形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート６１及び外層シート６２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。

　吸収体４０としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体４０としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
　側方カフス形成用の弾性部材５６、ウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。

　本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

　例えば、不織布１の製造方法に用いられる本製造装置においては、起毛加工部５における凸ローラには、互いに噛み合う歯溝が周面に設けられた一対の歯溝ローラ、ローレット加工したロール、溶射加工したロール、カードワイヤー、サンドブラストされたマットロール（サンドブラストローラ）等が好適に用いられる。また、凸ローラ５１の頂部表面の形状が円形、多角形、楕円形等の凸部を周面に散りばめた凸ローラを用いてもよく、摩擦抵抗のあるゴムを周面に設けたゴムローラやサンドペーパーを用いてもよい。これらの中では、サンドブラストローラを用いることが好ましい。

　また、不織布１の製造方法に用いられる本製造装置においては、起毛加工部５以外に、部分延伸加工部であるプレ加工部４を有しているが、起毛加工部５のみでもよい。

　上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布、不織布の製造方法、吸収性物品の表面シート、吸収性物品及び使い捨ておむつを開示する。

＜１＞
　長繊維が熱融着部により固定された繊維集合体を具備する不織布であって、
　前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備え、前記起毛繊維は、捲縮性を有しており、前記自由端部の高さが該起毛繊維中の最高位置での高さよりも低い低起毛繊維を含んでいる不織布。

＜２＞
　前記低起毛繊維は、その前記自由端部が太くなっている起毛繊維を含んでいる前記＜１＞に記載の不織布。
＜３＞
　前記起毛繊維は、前記低起毛繊維及び高起毛繊維を有している、前記＜１＞または＜２＞に記載の不織布。
＜４＞
　前記不織布の破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上，３０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい前記＜１＞から＜３＞の何れか１に記載の不織布。
＜５＞
　前記不織布を製造する原料不織布の破断強度は、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／５０ｍｍ以上，５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の不織布。
＜６＞
　前記不織布と前記原料不織布の破断強度の比（不織布の破断強度/原料不織布の破断強度）は、０．５以上、好ましくは０．７以上であり、そして、１．０以下であり、また、０．５以上１．０以下であるか、０．７以上１．０以下である前記＜５＞に記載の不織布。
＜７＞
　前記不織布の微小荷重時の圧縮特性値が、好ましくは０．９８（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以上であり、好ましくは１７．６（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であり、１４．７（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下であることが好ましく、９．８０（ｃＮ／ｃｍ²）／ｍｍ以下になることがさらに好ましい前記＜１＞～＜６＞の何れか１に記載の不織布。
＜８＞
　自由端部が太くなっている前記起毛繊維は、先端繊維径の増加割合の値が好ましくは、１５％以上、より好ましくは２０％以上、さらに好ましくは２５％以上大きくなっている前記＜２＞に記載の不織布。
＜９＞
　前記起毛繊維における、前記低起毛繊維の割合が２０％以上である前記＜１＞～＜８＞の何れか１に記載の不織布。
＜１０＞
　前記低起毛繊維における、自由端部が太くなっている繊維の割合が、３５％以上であることが好ましく、４０％以上であることが更に好ましく、５０％以上であることが特に好ましい前記＜２＞に記載の不織布。

＜１１＞
　前記不織布は、前記熱融着部同士の間でループ状に起立するループ状の繊維を有し、
　前記不織布を構成する繊維のうち、一端部のみが熱融着部により固定されている起毛繊維及び前記ループ状の繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が、５０％より少ないことが好ましく、４５％以下であることが更に好ましく、４０％以下であることが特に好ましい前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載の不織布。
＜１２＞
　前記繊維集合体の起毛している繊維以外の前記長繊維が、捲縮性を有している前記＜１＞～＜１１＞の何れか１に記載の不織布。
＜１３＞
　前記不織布を構成する繊維の全てが捲縮性を有している前記＜１＞～＜１２＞の何れか１に記載の不織布。
＜１４＞
　前記起毛繊維の捲縮率は、８０％以下である前記＜１＞～＜１３＞の何れか１に記載の不織布。
＜１５＞
　前記捲縮率は、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、そして、好ましくは２０％以上、より好ましくは３０％以上であり、より具体的には、２０％以上８０％以下である前記＜１４＞に記載の不織布。
＜１６＞
　前記起毛繊維の捲縮数は、１５個／２５ｍｍ以上、好ましくは２０個／２５ｍｍ以上、そして、５０個／２５ｍｍ以下、好ましくは４０個／２５ｍｍ以下である前記＜１＞～＜１５＞の何れか１に記載の不織布。
＜１７＞
　捲縮性を有する前記起毛繊維は、潜在捲縮繊維である前記＜１＞～＜１６＞の何れか１に記載の不織布。
＜１８＞
　前記不織布は、前記起毛繊維が、８本／ｃｍ以上であることが好ましく、１２本／ｃｍ以上であることが更に好ましく、１００本／ｃｍ以下、より好ましくは４０本／ｃｍ以下である前記＜１＞～＜１７＞の何れか１に記載の不織布。
＜１９＞
　前記起毛繊維は、その高さが１．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以下であることが更に好ましく、０．２ｍｍ以上であることが好ましい前記＜１＞～＜１８＞の何れか１に記載の不織布。
＜２０＞
　周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有し、前記凸ローラがサンドブラストローラである、前記＜１＞～＜１９＞のいずれか１に記載の不織布。

＜２１＞
　前記＜１＞～＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法であって、
　周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有する不織布の製造方法。
＜２２＞
　前記凸ローラがサンドブラストローラであり、凸部の密度は、１０００個／ｃｍ²以上３０００個／ｃｍ²以下であることが好ましく、１２００個／ｃｍ²以上２５００個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい、前記＜２１＞に記載の不織布の製造方法。

＜２３＞
　原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を有する前記＜２１＞または＜２２＞に記載の不織布の製造方法。
＜２４＞
　前記部分延伸加工工程は、一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが、周面に一方のローラの凸部に対応する位置に凸部が入り込む凹部を有し、一対の凹凸ローラは、それぞれの周面に、凸部及び凹部が何れも千鳥状に配置されている、一対のローラからなるスチールマッチングエンボスローラを用いて行う、前記＜２３＞に記載の不織布の製造方法。
＜２５＞
　前記部分延伸加工工程は、前記スチールマッチングエンボスローラの一対のローラを、原料不織布を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工する、前記＜２４＞に記載の不織布の製造方法。
＜２６＞
　前記原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を行う熱処理工程を有する前記＜２１＞～＜２５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２７＞
　前記部分延伸加工工程にて、原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施した後、前記起毛加工工程にて、周面に凸部を有する凸ローラを用いて、部分延伸加工の施された前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断して前記起毛繊維を形成し、その後、前記熱処理工程にて、前記起毛繊維を熱処理する前記＜２６＞に記載の不織布の製造方法。
＜２８＞
　前記＜１＞～＜２０＞の何れか１に記載の不織布を、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シート。
＜２９＞
　前記＜１＞～＜２０＞の何れか１に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
＜３０＞
　前記＜１＞～＜２０＞の何れか１に記載の不織布を構成部材として用いた使い捨ておむつ。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

　〔実施例１〕
　原料不織布として、熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を使用した。実際には、繊維径１３．７μｍのエチレン－プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド－スパンボンド積層不織布）を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、図７に示すスチールマッチングエンボスローラ４３に通し、図８に示す凸ローラ５１により表面加工し、二段階処理して実施例１の不織布を作製した。用いたスチールマッチングエンボスローラ４３のローラ４１における各凸部４１１は、その高さが５．０ｍｍであり、ローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凹部４２２との噛み合いの深さは、４．０ｍｍであった。また、回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、７ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラ４３のローラ４２における各凸部４２１も同じである。また、用いた凸ロール５１の凸部の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ²のサンドブラストされたマットロール（サンドブラストローラ）を用いた。凸ローラ５１は、不織布の搬送方向に対して、逆方向に４倍の速度で回転させた。抱き角は６０度であった。それぞれの搬送速度は２０ｍ/分であった。

　〔実施例２〕
　原料不織布として、熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を使用した。実際には、実施例１と同様に、繊維径１３．７μｍのエチレン－プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド－スパンボンド積層不織布）を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、図８に示す凸ローラ５１のみにより表面加工し、実施例２の不織布を作製した。用いた凸ローラ５１の凸部の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ²のサンドブラストされたマットロールを用いた。不織布の搬送方向に対して、逆方向に３０倍の速度で回転させた。抱き角は６０度であった。搬送速度は２０ｍ/分であった。

　〔実施例３〕
　原料不織布として、熱収縮させ捲縮した状態の捲縮繊維からなる不織布を使用した。実際には、実施例１と同様に、繊維径１３．７μｍのエチレン－プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド－スパンボンド積層不織布）を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、図８に示す凸ローラ５１のみにより表面加工し、その後熱処理を行うことにより実施例３の不織布を作製した。用いた凸ローラ５１の凸部の高さは、最大０．０７ｍｍであり、突起の密度が約２０００個／ｃｍ²のサンドブラストされたマットロールを用いた。用いた凸ローラ５１は、不織布の搬送方向に対して、逆方向に３０倍の速度で回転させた。抱き角は６０度、搬送速度は２０ｍ/分であった。その後、１２０℃の温度で１分間熱処理を行った。

　〔比較例１〕
　実施例１に用いた、繊維径１３．７μｍのエチレン－プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの成分からなる偏心芯鞘型の潜在捲縮繊維を捲縮させた坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド－スパンボンド積層不織布をそのまま使用した不織布を比較例１の不織布とした。比較例１の不織布は、特に起毛加工は行わなかった。

　〔比較例２〕
　原料不織布として、捲縮繊維ではない繊維からなる不織布を使用した。実際には、繊維径１４．６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ²のスパンボンド－スパンボンド積層不織布を使用した。次に、このスパンボンド不織布を、実施例１と同様の条件で二段階処理して比較例２の不織布を作製した。

　〔性能評価〕
　実施例１、比較例１～２の不織布について、下記方法に従って、起毛している繊維の本数、自由端部が項垂れている低起毛繊維の割合、肌触り性、吸収性、外観の毛羽立ち性をそれぞれ評価した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。

　〔起毛している繊維の本数及び起毛している繊維の高さ〕
　上述した起毛している繊維の測定法に基づいて、実施例１、比較例１～２の不織布における起毛している繊維の本数を及び起毛している繊維の高さを測定した。尚、上述したように、この測定法により測定される「起毛している繊維」とは、起毛繊維２０（低起毛繊維２１（第１低起毛繊維２１１及び第２低起毛繊維２１２）及び高起毛繊維２２（第１高起毛繊維２２１及び第２高起毛繊維２２２）、並びにループ状に起立するループ状の繊維２３）を意味する。

　〔低起毛繊維の割合〕
　上述した繊維径の測定法に基づき、実施例１～３、比較例１～２の不織布において、ランダムに１０本選んだ自由端部を有する起毛繊維２０をおよそ５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端位置の関係を観察し、低起毛繊維又は高起毛繊維に分類した。そして、自由端部を有する起毛繊維２０（低起毛繊維２１（自由端部２０ｂが太くなっている第１低起毛繊維２１１及び自由端部２０ｂが太くなっていない第２低起毛繊維２１２）並びに高起毛繊維２２（自由端部２０ｂが太くなっている第１高起毛繊維２２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない第２高起毛繊維２２２）における、低起毛繊維２１（第１低起毛繊維２１１及び第２低起毛繊維２１２）の割合を算出した。また、低起毛繊維２１（太くなっている第１低起毛繊維２１１及び太くなっていない第２低起毛繊維２１２）における自由端部が太くなっている第１低起毛繊維２１１の割合を算出し、表１に示した。

　〔肌触り性〕
　実施例１～３、比較例１～２の不織布について、専門パネラー１０人による、比較例１の不織布を基準（５点）としたときの１０段階の（１０点に近づく程より良い肌触り）不織布表面の肌触り（なめらかさ）の官能評価を行い、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求めた。

　〔吸収性〕
　市販のベビー用おむつ（花王株式会社２０１２年製のメリーズパンツLサイズ）から表面シートを剥がし、代わりに実施例１～３、比較例１～２の不織布を表面シートに用いて吸収性能を測定した。おむつは胴回りギャザー及びレッグギャザーを取り除き、展開状態で表面材を上にして水平に固定した。表面シートの上に円筒状の注入部の付いたアクリル板をのせ、更にアクリル板上に錘のせ、２ｋPaの荷重を加えた。アクリル板に設けられた注入口は内径３６ｍｍの円筒（高さ５３ｍｍ）状をなし、アクリル板には長手方向の１／３の部分、幅方向の中心軸に、該円筒状注入部の中心軸線が一致し、該円筒状注入部の内部とアクリル板の表面シート対向面との間を連通する内径３６ｍｍの貫通孔が形成されている。おむつの吸収性コアを覆っている被覆シートの長手方向腹側部分の先端から１２５ｍｍの位置にアクリルの円筒状注入部の中心軸がくるように配置し、生理食塩水１６０ｇ注入した。１６０ｇの全量がおむつに吸収されるまでの時間を計測し、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求めた。吸収時間が８５秒以内の場合にＡ、吸収時間が８５秒より長く～１００秒より短い場合にＢ、そして吸収時間が１００秒以上の場合にＣとして表１に示した。

　〔外観の毛羽立ち性〕
　実施例１～３、比較例１～２の不織布について、専門パネラー１０人による、比較例１を基準（３点）としたときの３段階の（１点に近づく程、毛羽立ちが気になり多く外観が悪い）官能評価を行い、各不織布について３枚の平均値を、整数桁に四捨五入して求め表１に示した。

　〔微小荷重時の圧縮特性〕
　実施例１～３、比較例１～２で得られた不織布について、上述した微小荷重時の圧縮特性値の測定法により、不織布における微小荷重時の圧縮特性の値を求め、求められた圧縮特性の値が１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下の場合にＡとし、１８．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍより大きい場合にＢとして表１に示した。微小荷重時の圧縮特性値はふっくら感を示す指標であり、値が小さい程ふっくら感が高く、１０．０（ｇｆ／ｃｍ²）／ｍｍ以下で肌触りの良いエアスルー不織布に近いふっくら感を得ることができる。

　〔バルクソフトネスの測定〕
　実施例１～３、比較例１～２で得られた不織布について、上述したバルクソフトネスの測定法により、不織布におけるＣＤ方向のバルクソフトネス値を求め、求められたバルクソフトネスの値が３．０ｃＮ以下の場合にＡとし、３．０ｃＮより大きく５．０ｃＮ以下の場合をＢとし、５．０ｃＮより大きい場合をＣとして表１に示した。

　表１に示す結果から明らかなように、実施例１～３の不織布と比較例２の不織布は、比較例１の不織布と比較して、起毛している繊維があるので、肌触り性が高いことがわかった。そして、表１に示す結果から明らかなように、実施例１～３の不織布は、比較例２の不織布と比較して、低起毛繊維の割合が高いので、肌触り性が更に高いことがわかった。そして、表１に示す結果から明らかなように、実施例１～３の不織布は、比較例２の不織布と比較して、捲縮繊維から形成されているので、吸収時間が短く、吸収性が向上することがわかった。

　本発明の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体に更にふっくら感があり、肌に引っかかり難く、肌触りが更に向上する。

Claims

　長繊維が熱融着部により固定された繊維集合体を具備する不織布であって、
　前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定され他端部側が自由端部となっている起毛繊維を備え、前記起毛繊維は、捲縮性を有しており、前記自由端部の高さが該起毛繊維中の最高位置での高さよりも低い低起毛繊維を含んでいる不織布。
　前記低起毛繊維は、その前記自由端部が太くなっている起毛繊維を含んでいる請求項１に記載の不織布。
　前記起毛繊維は、前記低起毛繊維及び高起毛繊維を有している、請求項１又は２に記載の不織布。
　前記不織布の破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上、又は８Ｎ／５０ｍｍ以上，３０Ｎ／５０ｍｍ以下である請求項１～３の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布を製造する原料不織布の破断強度は、７Ｎ／５０ｍｍ以上、又は１０Ｎ／５０ｍｍ以上、５０Ｎ／５０ｍｍ以下である請求項１～４の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布と前記原料不織布の破断強度の比（不織布の破断強度/原料不織布の破断強度）は、０．５以上、又は０．７以上であり、そして、１．０以下であり、また、０．５以上１．０以下であるか、０．７以上１．０以下である請求項５に記載の不織布。
　前記不織布の微小荷重時の圧縮特性値が、０．９８（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以上であり、そして、１７．６（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下、１４．７（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下、又は９．８０（ｃＮ／ｃｍ^２）／ｍｍ以下である請求項１～６の何れか１項に記載の不織布。
　自由端部が太くなっている前記起毛繊維は、先端繊維径の増加割合の値が、１５％以上、２０％以上、又は２５％以上大きくなっている請求項２に記載の不織布。
　前記起毛繊維における、前記低起毛繊維の割合が２０％以上である請求項１～８の何れか１項に記載の不織布。
　前記低起毛繊維における、自由端部が太くなっている繊維の割合が、３５％以上、４０％以上、又は５０％以上である請求項２に記載の不織布。
　前記不織布は、前記熱融着部同士の間でループ状に起立するループ状の繊維を有し、
　前記不織布を構成する繊維のうち、一端部のみが熱融着部により固定されている起毛繊維及び前記ループ状の繊維の総数における、該ループ状の繊維の割合が、５０％より少ない、４５％以下、又は４０％以下である請求項１～１０の何れか１項に記載の不織布。
　前記繊維集合体の起毛している繊維以外の前記長繊維が、捲縮性を有している請求項１～１１の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布を構成する繊維の全てが捲縮性を有している請求項１～１２の何れか１項に記載の不織布。
　前記起毛繊維の捲縮率は、８０％以下である請求項１～１３の何れか１項に記載の不織布。
　前記捲縮率は、８０％以下、又は７０％以下、そして、２０％以上、又は３０％以上であり、また、２０％以上８０％以下である請求項１４に記載の不織布。
　前記起毛繊維の捲縮数は、１５個／２５ｍｍ以上、又は２０個／２５ｍｍ以上、そして、５０個／２５ｍｍ以下、又は４０個／２５ｍｍ以下である請求項１～１５の何れか１項に記載の不織布。
　捲縮性を有する前記起毛繊維は、潜在捲縮繊維である請求項１～１６の何れか１項に記載の不織布。
　前記不織布は、前記起毛繊維が、８本／ｃｍ以上、又は１２本／ｃｍ以上であり、そして、１００本／ｃｍ以下、又は４０本／ｃｍ以下である請求項１～１７の何れか１項に記載の不織布。
　前記起毛繊維は、その高さが１．５ｍｍ以下、又は０．８ｍｍ以下であり、そして、０．２ｍｍ以上である請求項１～１８の何れか１項に記載の不織布。
　周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有し、前記凸ローラがサンドブラストローラである、請求項１～１９の何れか１項に記載の不織布。
　請求項１～１９の何れか１項に記載の不織布の製造方法であって、
　周面に凸部を有する凸ローラを用いて、前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断し、前記起毛繊維を形成する起毛加工工程を有する不織布の製造方法。
　前記凸ローラがサンドブラストローラであり、凸部の密度は、１０００個／ｃｍ^２以上３０００個／ｃｍ^２以下であるか、又は、１２００個／ｃｍ^２以上２５００個／ｃｍ^２以下である請求項２１に記載の不織布の製造方法。
　原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分延伸加工工程を有する請求項２１又は２２に記載の不織布の製造方法。
　前記部分延伸加工工程は、一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが、周面に一方のローラの凸部に対応する位置に凸部が入り込む凹部を有し、一対の凹凸ローラは、それぞれの周面に、凸部及び凹部が何れも千鳥状に配置されている、一対のローラからなるスチールマッチングエンボスローラを用いて行う、請求項２３に記載の不織布の製造方法。
　前記部分延伸加工工程は、前記スチールマッチングエンボスローラの一対のローラを、原料不織布を構成する繊維の成分のうち最も低い融点を示す成分の融点以下の温度で、特に、該融点よりさらに７０℃以上低い温度でスチールマッチエンボス加工する、請求項２４に記載の不織布の製造方法。
　前記原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を行う熱処理工程を有する請求項２１～２５の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
　前記部分延伸加工工程にて、原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施した後、前記起毛加工工程にて、周面に凸部を有する凸ローラを用いて、部分延伸加工の施された前記繊維集合体の前記長繊維の一部を破断して前記起毛繊維を形成し、その後、前記熱処理工程にて、前記起毛繊維を熱処理する請求項２６に記載の不織布の製造方法。
　請求項１～２０の何れか１項に記載の不織布を、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シート。
　請求項１～２０の何れか１項に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
　請求項１～２０の何れか１項に記載の不織布を構成部材として用いた使い捨ておむつ。