WO2013121877A1 - 導電性接着剤、太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Description

導電性接着剤、太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法

　本発明は、太陽電池に形成された電極とタブ線とを接続する導電性接着剤に関し、特に導電性フィラーを改良した導電性接着剤、及びこの導電性接着剤を用いてタブ線が接続されている太陽電池モジュール、並びに太陽電池モジュールの製造方法に関する。

　従来、太陽電池モジュールにおいては、太陽電池に形成された電極と、インターコネクタとなるタブ線とがハンダにより接続されている。例えば、結晶シリコン系の太陽電池モジュールでは、複数の隣接する太陽電池セルが、インターコネクタとして半田コートされたリボン状銅箔などからなるタブ線により接続されている。

　タブ線は、その一端側が一の太陽電池セルの表面電極に接続され、他端側が隣接する太陽電池セルの裏面電極に接続されることにより、各太陽電池セルを直列に接続する。

　具体的に、太陽電池セルの受光面に銀ペーストのスクリーン印刷により形成されたバスバー電極及び太陽電池セルの裏面接続部に形成されたＡｇ電極と、タブ線とは、半田処理により接続されている（例えば、特許文献１参照）。なお、太陽電池セル裏面の接続部以外の領域には、Ａｌ電極又はＡｇ電極が形成されている。

　しかし、半田付けでは約２６０℃と高温による接続処理が行われるため、太陽電池セルの反りや、タブ線と表面電極及び裏面電極との接続部に生じる内部応力、更にフラックスの残渣などにより、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極とタブ線との間の接続信頼性が低下することが懸念される。

　そこで、従来、太陽電池セルの表面電極及び裏面電極とタブ線との接続に、比較的低い温度での熱圧着処理による接続が可能な導電性接着フィルムが使用されている（例えば、特許文献２参照）。このような導電性接着フィルムとしては、平均粒径が数μｍオーダーの球状又は扁平状の導電性フィラーを熱硬化型バインダー樹脂組成物に分散してフィルム化したものが使用されている。

　導電性接着フィルムは、表面電極及び裏面電極とタブ線との間に介在される。その後、タブ線の上から熱加圧されることにより、バインダー樹脂が流動性を示して電極及びタブ線間より流出されるとともに、導電性フィラーが電極及びタブ線間の導通を図る。この状態でバインダー樹脂が熱硬化する。これにより、タブ線によって複数の太陽電池セルが直列接続されたストリングが形成される。

　導電性接着フィルムを用いてタブ線と表面電極及び裏面電極とが接続された複数の太陽電池セルは、ガラス、透光性プラスチックなどの透光性を有する表面保護材と、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ　Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）などのフィルムからなる背面保護材との間に、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）などの透光性を有する封止材により封止される。

　また、いわゆる薄膜系の太陽電池においても、同様に、太陽電池表面に形成されたＰ型電極、及びＮ型電極とタブ線との接続が導電性接着フィルムを用いて行われている。

　ここで、太陽電池の電極とタブ線とは、接続抵抗を低減させることにより変換効率を向上させるために、電極とタブ線との導通を図る導電性フィラーとの接触面積を広く確保することが望ましい。

　しかし、図８Ａ～図８Ｃに示すように、導電性フィラーとして球状粒子を用いた場合、タブ線と電極との間に挟持される導電性粒子との接触は点接触であるため、接触面積を広く確保することはできない。また、導電性粒子との接触面積を広げるべく、導電性粒子を強く押し込み扁平状に潰すと、接続後に導電性粒子の残留応力によって接着剤層内おいて導電性粒子が浮動し、導通性を悪化させるおそれがある。

　なお、導電性接着フィルムとしては、プリント基板やガラス基板に半導体などの部品を実装するＣＯＦ実装やＣＯＧ実装の際に異方性導電接続を行う異方性導電フィルム（ＡＣＦ：Ａｎｉｓｏｔｒｏｐｉｃ　Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ　Ｆｉｌｍ）がある。この種の異方性導電フィルムは、電気的異方性を確保するために、横方向の導通性は極力抑えることが望ましく、使用する導電性フィラーも横方向への接続性の少ないものを選択することが望ましい。

　一方で、太陽電池の電極とタブ線とを接続する導電性接着フィルムにおいては、異方性を考慮する必要がなく、むしろ電極及びタブ線の接続面全体に亘って良好な導通性を備えることが望ましい。

特開２００４－３５６３４９号公報 特開２００８－１３５６５４号公報 特開２００９－３８００２号公報

　本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、接続抵抗値の上昇が低減されるとともに、接続後の残留応力による接続信頼性の低下が防止された、太陽電池の電極とタブ線とを接続する導電性接着剤、これを用いてタブ線が接続された太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

　前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
　＜１＞　太陽電池の電極とタブ線とを接続する導電性接着剤であって、
　接着剤樹脂組成物と、導電性フィラメントの凝集体とを含有することを特徴とする導電性接着剤である。
　＜２＞　導電性フィラメントの凝集体の含有量が、接着剤樹脂組成物８０質量部に対して５質量部～４０質量部である前記＜１＞に記載の導電性接着剤である。
　＜３＞　導電性フィラメントの凝集体の径が、３μｍ～２０μｍである前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
　＜４＞　フィルム状であり、平均厚みが１０μｍ～３０μｍである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
　＜５＞　導電性フィラメントの凝集体の最大径と、フィルム状の導電性接着剤の平均厚み（導電性接着フィルムの平均厚み）との比（［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］）が、０．２～２．０である前記＜４＞に記載の導電性接着剤である。
　＜６＞　更に、球状及び扁平状のいずれかの導電性粒子を含有し、
　導電性フィラメントの凝集体と、前記導電性粒子との質量比（導電性フィラメントの凝集体：導電性粒子）が、９９：１～５０：５０である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
　＜７＞　導電性フィラメントが、ニッケルフィラメントである前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
　＜８＞　太陽電池と、
　前記太陽電池に形成された電極上に、接着剤層を介して接続されるタブ線と、
　前記太陽電池を封止する封止材と、
　前記太陽電池の表面及び裏面を保護する保護部材とを有し、
　前記接着剤層が、前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の導電性接着剤から形成されることを特徴とする太陽電池モジュールである。
　＜９＞　太陽電池の電極に導電性接着剤を介してタブ線を配置する工程と、
　前記タブ線の上から加熱及び押圧することにより前記導電性接着剤を硬化させ、前記タブ線と前記電極とを電気的、及び機械的に接続する工程とを含み、
　前記導電性接着剤が、前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の導電性接着剤であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。

　本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、接続抵抗値の上昇が低減されるとともに、接続後の残留応力による接続信頼性の低下が防止された、太陽電池の電極とタブ線とを接続する導電性接着剤、これを用いてタブ線が接続された太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。

図１Ａは、本発明が適用された薄膜太陽電池モジュールの製造工程の一例を示す、積層体を貼着する斜視図である。 図１Ｂは、本発明が適用された薄膜太陽電池モジュールの製造工程の一例を示す平面図である。 図２は、本発明が適用された薄膜太陽電池モジュールの一例の斜視図である。 図３は、タブ線及び導電性接着フィルムの積層体の一例を示す断面図である。 図４は、薄膜太陽電池モジュールの一例の平面図である。 図５Ａは、本発明が適用された導電性接着剤の熱加圧工程の一例を示す断面図である。 図５Ｂは、本発明が適用された導電性接着剤の熱加圧工程の一例を示す断面図である。 図６は、本発明が適用されたシリコン系太陽電池モジュールの一例の斜視図である。 図７は、シリコン系太陽電池セルのストリングの一例を示す断面図である。 図８Ａは、従来の導電性接着剤の熱加圧工程を示す断面図である。 図８Ｂは、従来の導電性接着剤の熱加圧工程を示す断面図である。 図８Ｃは、従来の導電性接着剤の熱加圧工程を示す断面図である。

（導電性接着剤）
　本発明の導電性接着剤は、接着剤樹脂組成物と、導電性フィラメントの凝集体とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。

　前記導電性接着剤における前記導電性フィラメントの凝集体の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記接着剤樹脂組成物８０質量部に対して５質量部～４０質量部が好ましく、８質量部～３０質量部がより好ましく、１５質量部～２５質量部が特に好ましい。

　前記導電性フィラメントの凝集体の径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２μｍ～４０μｍが好ましく、３μｍ～２５μｍがより好ましく、３μｍ～２０μｍが特に好ましい。
　前記凝集体の径は、金属顕微鏡（例えば、オリンパス株式会社製のＭＸシリーズなど）により測定することができる。

　前記導電性接着剤は、フィルム状であることが好ましく、前記フィルム状の導電性接着剤の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ～３０μｍが好ましく、１５μｍ～２５μｍがより好ましい。

　前記導電性フィラメントの凝集体の最大径と、前記フィルム状の導電性接着剤の平均厚み（導電性接着フィルムの平均厚み）との比（［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．２～２．０が好ましく、０．９～１．３がより好ましい。
　前記凝集体の最大径は、金属顕微鏡（例えば、オリンパス株式会社製のＭＸシリーズなど）により測定することができる。

　前記導電性接着剤は、更に、球状及び扁平状のいずれかの導電性粒子を含有し、前記導電性フィラメントの凝集体と、前記導電性粒子との質量比（導電性フィラメントの凝集体：導電性粒子）が、９９：１～５０：５０であることが好ましい。

（太陽電池モジュール）
　本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池と、前記太陽電池に形成された電極上に、接着剤層を介して接続されるタブ線と、前記太陽電池を封止する封止材と、前記太陽電池の表面及び裏面を保護する保護部材とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
　前記接着剤層は、本発明の前記導電性接着剤から形成される。

（太陽電池モジュールの製造方法）
　本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池の電極に導電性接着剤を介してタブ線を配置する工程と、前記タブ線の上から加熱及び押圧することにより前記導電性接着剤を硬化させ、前記タブ線と前記電極とを電気的、及び機械的に接続する工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
　前記導電性接着剤は、本発明の前記導電性接着剤である。

　本発明によれば、導電性フィラーとして導電性フィラメントの凝集体を用いている。導電性フィラメントの凝集体は、通常の球状粒子及び扁平状粒子に比して、タブ線及び電極との接触点が多く、また加圧されることにより隣接する導電性フィラメントの凝集体とも接触することで、横方向にも導通する。このため、前記導電性接着剤は、導電性フィラメントの凝集体を用いることにより、タブ線と電極との間の導通抵抗が低く抑えられ、変換効率の向上を図ることができる。

　また、導電性フィラメントの凝集体は、加圧によっても残留応力を殆ど発生させず、接着剤層内で浮動することによるタブ線や電極との接触面積の減少もない。このため、前記導電性接着剤は、導電性フィラメントの凝集体を用いることにより、接続信頼性が低下することを防止することもできる。

　以下、本発明が適用された導電性接着剤、これを用いた太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることがある。具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

［薄膜太陽電池モジュール］
　太陽電池モジュールを構成する太陽電池としては、例えば、ガラス、ステンレススチールなどの基板上に、光電変換層である半導体層を形成したいわゆる薄膜太陽電池１を用いることができる。薄膜太陽電池１は、図１Ａ及び図１Ｂに示すように、複数の太陽電池セル２がコンタクトラインによって接続された太陽電池ストリングを構成する。図２に示すように、このストリング構造を有する薄膜太陽電池１は、単体で、又は複数枚連結されたマトリクスを構成して、裏面側に設けられた封止接着剤のシート３及びバックシート４とともに一括してラミネートされることにより薄膜太陽電池モジュール６が形成される。なお、薄膜太陽電池モジュール６は、適宜、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム７が取り付けられる。

　前記封止接着剤としては、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）などの透光性封止材が用いられる。また、バックシート４としては、耐候性、耐熱性、耐水性、耐光性などの諸特性に優れるプラスチックのフィルムあるいはシートが用いられる。バックシート４としては、例えば、フッ素系樹脂の高耐性という特徴を生かした、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）の構成の積層シートを用いることができる。

［太陽電池］
　本発明が適用された薄膜太陽電池１は、透光性絶縁基板８上に、図示は省略しているが、透明導電膜からなる透明電極膜、光電変換層、及び裏面電極膜がこの順に積層されて形成され、透光性絶縁基板８側から光を入射させるスーパーストレート型の太陽電池である。なお、薄膜太陽電池には、基材、裏面電極、光電変換層、及び透明電極の順で形成されたサブストレート型太陽電池もある。以下では、スーパーストレート型の薄膜太陽電池１を例に説明するが、本技術は、サブストレート型の薄膜太陽電池に用いることもできる。

　また、本発明が適用される太陽電池は、薄膜系太陽電池全般、例えば、アモルファスシリコン、微結晶タンデム、ＣｄＴｅ、ＣＩＳ、フレキシブルなどの各種薄膜系太陽電池であってもよいし、いわゆる単結晶シリコン太陽電池、多結晶シリコン太陽電池、ＨＩＴ太陽電池といったいわゆるシリコン系太陽電池であってもよい。

　透光性絶縁基板８としては、ガラス、ポリイミドなどの耐熱性樹脂を用いることができる。

　前記透明電極膜としては、例えば、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ、ＩＴＯなどを用いることができる。前記光電変換層としては、例えば、アモルファスシリコン、微結晶シリコン、多結晶シリコンなどのシリコン系光電変換膜や、ＣｄＴｅ、ＣｕＩｎＳｅ_２、Ｃｕ（Ｉｎ，Ｇａ）Ｓｅ_２などの化合物系光電変換膜を用いることができる。

　前記裏面電極膜は、例えば、透明導電膜と金属膜との積層構造を有する。前記透明電極膜としては、例えば、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ、ＩＴＯなどを用いることができる。前記金属膜としては、例えば、銀、アルミニウムなどを用いることができる。

　このように構成された薄膜太陽電池１には、図１Ａに示すように、透光性絶縁基板８のほぼ全幅にわたる長さを有する矩形状の太陽電池セル２が複数形成されている。各太陽電池セル２は、電極分割ラインによって分離されるとともに、コンタクトラインによって隣接する太陽電池セル２，２同士において一方の透明電極膜と他方の裏面電極膜とが互いに接続されることで、複数の太陽電池セル２が直列に接続された太陽電池ストリングが構成されている。

　そして、薄膜太陽電池１の太陽電池ストリングにおける一端部の太陽電池セル２の透明電極膜の端部上には、太陽電池セル２とほぼ同一長さの線状のＰ型電極９が形成され、他端部の太陽電池セル２の裏面電極膜の端部上には、太陽電池セル２とほぼ同一長さの線状のＮ型電極１０が形成されている。薄膜太陽電池１は、これらＰ型電極９及びＮ型電極１０が電極取り出し部となり、タブ線１１を介して端子ボックス１９へ電気を供給する。

［タブ線］
　タブ線１１は、薄膜太陽電池１のＰ型電極９及びＮ型電極１０に導通接続されることにより電気を取り出す端子となるものである。タブ線１１は、図３に示すように、例えば、一面１１ａに接着剤層２１（例えば、導電性接着フィルム２３）が積層一体化されることにより積層体２０を構成して用いられる。

　図４に示すように、タブ線１１は、接着剤層２１を介して薄膜太陽電池１のＰ型電極９やＮ型電極１０上に接続される集電タブ部１２と、端子ボックス１９と接続される接続タブ部１３とを有し、集電タブ部１２と接続タブ部１３とは、折り返し部１４を介して連続している。なお、図４では、便宜上、封止接着材のシート３及びバックシート４を省略して図示している。

　接続タブ部１３は、薄膜太陽電池１のモジュール化の際には封止接着材のシート３及びバックシート４を挿通し、バックシート４上に設けられる端子ボックス１９と接続される。

　タブ線１１は、例えば、圧延あるいは電解法にて平均厚み９μｍ～３００μｍに成形された銅箔、又はアルミ箔をスリットすることにより形成される。または、銅、アルミなどの細い金属ワイヤーを平板状に圧延することにより形成される。タブ線１１は、Ｐ型電極９及びＮ型電極１０とほぼ同じ幅の１ｍｍ～３ｍｍ幅の平角線である。

　集電タブ部１２は、Ｐ型電極９及びＮ型電極１０と略同じ長さを有し、タブ線１１の一方の面１１ａに積層された接着剤層２１を介してＰ型電極９及びＮ型電極１０の全面に対して電気的かつ機械的に接合されている。また、接続タブ部１３は、タブ線１１の一部が折り返し部１４で折り返された先の部分であり、薄膜太陽電池１のモジュール化の際には封止接着材のシート３及びバックシート４に設けられた挿通孔を挿通しバックシート４上に折り返されて、先端がバックシート４上に設けられた端子ボックス１９の端子台に接続される。

　折り返し部１４は、タブ線１１の一部、例えば、集電タブ部１２の端部に設けられる。タブ線１１は、折り返し部１４より先が接続タブ部１３となる。したがって、タブ線１１は、集電タブ部１２と接続タブ部１３とが折り返し部１４を介して連続され、接合部分を有しないため、接合箇所に電荷が集中することによる抵抗値の増大や、接合部分の接続信頼性の低下、接合部分に熱や応力が集中することによる透光性絶縁基板８の損傷などを防止することができる。なお、タブ線１１は、折り返し部１４を設けることなく、Ｐ型電極９及びＮ型電極１０と接続する集電タブと、端子ボックス１９と接続される接続タブとが接着剤などにより接合されるようにしてもよい。

　タブ線１１は、Ｐ型電極９及びＮ型電極１０の長さの略２倍程度の長さを有し、全長の略５０％の位置で折り返されることが好ましい。これにより、タブ線１１は、薄膜太陽電池１のバックシート４上における端子ボックス１９の位置にかかわらず、確実に接続タブ部１３を端子ボックス１９に接続させることができる。

　図３に示すように、タブ線１１は、一面１１ａにＰ型電極９又はＮ型電極１０に接続させる接着剤層２１が設けられている。接着剤層２１は、タブ線１１の一面１１ａの全面に設けられ、導電性接着フィルム２３によって構成される。

　導電性接着フィルム２３は、図３に示すように、熱硬化性のバインダー樹脂層２４内に導電性フィラーとして導電性フィラメントの凝集体２５が含有されてなる。また、導電性接着フィルム２３は、押し込み性の観点から、バインダー樹脂の最低溶融粘度が、１００Ｐａ・ｓ～１００，０００Ｐａ・ｓであることが好ましい。導電性接着フィルム２３の最低溶融粘度が、１００Ｐａ・ｓ未満であると、低圧着から本硬化の過程で樹脂が流動してしまい接続不良及びセル表面へのはみ出しが生じやすくなる。また、導電性接着フィルム２３の最低溶融粘度が、１００，０００Ｐａ・ｓを超えると、フィルム貼着時に不良を発生しやすく、接続信頼性に悪影響が出る場合もある。なお、最低溶融粘度については、サンプルを所定量回転式粘度計に装填し、所定の昇温速度で上昇させながら測定することができる。

［導電性フィラメントの凝集体］
　タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に挟持され、両者を導通接続させる導電性フィラーとなる導電性フィラメントの凝集体２５には、細く長い柔軟な金属線、例えば、線状ニッケルの凝集体が用いられる。導電性接着フィルム２３は、導電性フィラメントの凝集体２５を導電性フィラーとして用いることにより、タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に挟持された際の接触点を増加させることができ、導通抵抗を低下させ、変換効率の向上を図ることができる。また、導電性接着フィルム２３は、導電性フィラメントの凝集体２５を導電性フィラーとして用いることにより、タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に挟持された場合にも残留応力が発生せず、長期に亘る接続信頼性を確保することができる。

　導電性フィラメントの凝集体２５は、バインダー樹脂組成物（「接着剤樹脂組成物」と称することがある。）８０質量部に対して５質量部～４０質量部含有されることが好ましい。導電性接着フィルム２３における導電性フィラメントの凝集体２５の含有量が、前記バインダー樹脂組成物８０質量部に対して５質量部に満たないと、タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に接触点を多数設けることができず、導通抵抗の上昇を招くことがある。また、導電性接着フィルム２３における導電性フィラメントの凝集体２５の含有量が、前記バインダー樹脂組成物８０質量部に対して４０質量部を超えると、バインダー樹脂組成物の量に対して導電性フィラメントの凝集体の量が過剰となり、接着力が低下し、接続信頼性に欠けるおそれがある。

　また、導電性フィラメントの凝集体２５としては、例えば、径が０．５μｍ～８μｍの導電性フィラメントが凝集され、径が２μｍ～４０μｍの大きさのものを用いることが好ましい。導電性フィラメントの径が０．５μｍに満たない場合や導電性フィラメントの凝集体２５の径が２μｍに満たない場合にも、タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に接触点を多数設けることができず、導通抵抗の上昇を招くことがある。また、導電性フィラメントの径が８μｍより大きいものや、導電性フィラメントの凝集体２５の径が４０μｍより大きいものは、熱加圧時の残留応力も大きくなるほか、バインダー樹脂層２４内における導電性フィラメントの凝集体２５の分散性が低下し、導通性も低下するおそれがあり、含有量を増やすとバインダー樹脂層２４の接着性が低下するおそれがある。

　また、導電性フィラメントの凝集体２５は、最大径と、導電性接着フィルム２３の平均厚み、即ちバインダー樹脂層２４の平均厚みとの比［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］が０．２～２．０であることが好ましい。当該比が０．２に満たない場合、導電性フィラメントの凝集体２５によってタブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に接触点を多数設けることができず、導通抵抗の上昇を招くおそれがある。また、当該比が２．０を超えると、バインダー樹脂層が薄くなりすぎ、接着力が低下し、接続信頼性に欠けるおそれがある。

　なお、導電性接着フィルム２３は、導電性フィラーとして導電性フィラメントの凝集体２５に加え、球状の導電性粒子、扁平状の導電性粒子などを含有させてもよい。この場合、導電性フィラメントの凝集体２５と導電性粒子とは、導電性フィラメントの凝集体：導電性粒子＝９９：１～５０：５０（質量比）の割合で含有されることが好ましい。前記割合において、導電性フィラメントの凝集体２５の割合がこれ以上低下すると、タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間に接触点を多数設けることができず、導通抵抗の上昇を招くことがあり、また、球状粒子による残留応力の影響で接続信頼性が低下するおそれがある。

　前記球状又は扁平状の導電性粒子としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被覆を施したもの、カーボン粒子などを挙げることができる。

　なお、導電性接着フィルム２３は、常温付近での粘度が１０ｋＰａ・ｓ～１０，０００ｋＰａ・ｓであることが好ましく、更に好ましくは、１０ｋＰａ・ｓ～５，０００ｋＰａ・ｓである。導電性接着フィルム２３の粘度が１０ｋＰａ・ｓ～１０，０００ｋＰａ・ｓの範囲であることにより、導電性接着フィルム２３をタブ線１１の一面１１ａに設け、リール２６に巻装した場合において、いわゆるはみ出しによるブロッキングを防止することができ、また、所定のタック力を維持することができる。

　導電性接着フィルム２３のバインダー樹脂層２４の組成は、上述のような特徴を害さない限り、特に制限されないが、より好ましくは、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを含有する。これらは、接着剤樹脂組成物を構成する。

　前記膜形成樹脂は、数平均分子量が１０，０００以上の高分子量樹脂に相当し、フィルム形成性の観点から、１０，０００～８０，０００程度の数平均分子量であることが好ましい。前記膜形成樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂などの種々の樹脂を使用することができ、その中でも膜形成状態、接続信頼性などの観点からフェノキシ樹脂が好適に用いられる。

　前記液状エポキシ樹脂としては、常温で流動性を有していれば、特に制限はなく、市販のエポキシ樹脂が全て使用可能である。このようなエポキシ樹脂としては、具体的には、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などを用いることができる。これらは単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。

　前記潜在性硬化剤としては、加熱硬化型、ＵＶ硬化型などの各種硬化剤が使用できる。前記潜在性硬化剤は、通常では反応せず、何かしらのトリガーにより活性化し、反応を開始する。
　前記トリガーには、熱、光、加圧などがあり、用途により選択して用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、加熱硬化型の潜在性硬化剤が好適に用いられ、前記導電性接着フィルムは、Ｐ型電極９、及びＮ型電極１０に加熱押圧されることにより本硬化される。前記液状エポキシ樹脂を使用する場合、前記潜在性硬化剤は、イミダゾール類、アミン類、スルホニウム塩、オニウム塩などからなる潜在性硬化剤を使用することができる。

　前記シランカップリング剤としては、例えば、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系などを用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。

　また、その他の添加組成物として、導電性接着フィルム２３は、無機フィラーを含有してもよい。導電性接着フィルム２３が無機フィラーを含有することにより、圧着時における樹脂層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。前記無機フィラーとしては、例えば、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウムなどを用いることができ、無機フィラーの種類は特に限定されるものではない。

　図３は、タブ線１１及び導電性接着フィルム２３が積層された積層体２０を模式的に示す図である。剥離基材２７上にバインダー樹脂層２４が積層されることで、導電性接着フィルム２３は、テープ状に成型されている。このテープ状の導電性接着フィルム２３は、リール２６に剥離基材２７が外周側となるように巻回積層される。剥離基材２７としては、特に制限はなく、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ　Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＯＰＰ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ　Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、ＰＭＰ（Ｐｏｌｙ－４－ｍｅｔｈｌｐｅｎｔｅｎｅ－１）、ＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）などを用いることができる。

　上述したタブ線１１は、導電性接着フィルム２３上に、カバーフィルムとして貼付される。即ち、導電性接着フィルム２３がタブ線１１の一面１１ａに積層される。このように、予めタブ線１１と導電性接着フィルム２３とを積層一体化させておくことにより、実使用時においては、剥離基材２７を剥離し、導電性接着フィルム２３をＰ型電極９やＮ型電極１０上に貼着することによりタブ線１１と各電極９，１０との仮貼りが図られる。

　上述した導電性接着フィルム２３は、導電性フィラメントの凝集体２５と、前記膜形成樹脂と、前記液状エポキシ樹脂と、前記潜在性硬化剤と、前記シランカップリング剤とを含有する接着剤樹脂組成物を溶剤に溶解させた塗布液から形成することができる。前記溶剤としては、例えば、トルエン、酢酸エチルなど、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。前記塗布液を剥離基材２７上に塗布し、溶剤を揮発させることにより、導電性接着フィルム２３を得る。その後、導電性接着フィルム２３は、ロールラミネートなどによりタブ線１１の一面１１ａに貼付される。これにより導電性接着フィルム２３が、タブ線１１の一面１１ａの全面に亘って設けられた積層体２０が形成される。

　このような導電性接着フィルム２３は、タブ線１１がＰ型電極９上やＮ型電極１０上に仮貼りされた後、加熱押圧ヘッドや真空ラミネータによって所定の温度、圧力で熱加圧される。これにより、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、導電性接着フィルム２３のバインダー樹脂層２４がＰ型電極９及びＮ型電極１０とタブ線１１との間より流出されるとともに導電性フィラメントの凝集体２５がタブ線１１と各電極９，１０との間で挟持され、この状態でバインダー樹脂が硬化する。これにより、導電性接着フィルム２３は、タブ線１１の集電タブ部１２を各電極９，１０上に接着させると共に、導電性フィラメントの凝集体２５を介してタブ線１１の集電タブ部１２と各電極９，１０とを導通接続させることができる。

　ここで、導電性接着フィルム２３は、導電性フィラーとして導電性フィラメントの凝集体２５を用いている。導電性フィラメントの凝集体２５は、通常の球状粒子及び扁平状粒子に比して、タブ線１１、Ｐ型電極９及びＮ型電極１０との接触点が多く、また加圧されることにより隣接する導電性フィラメントの凝集体２５とも接触することで、横方向にも導通していく。このため、導電性接着フィルム２３は、導電性フィラメントの凝集体２５を用いることにより、タブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との間の導通抵抗が低く抑えられ、変換効率の向上を図ることができる。

　また、導電性フィラメントの凝集体２５は、加圧によっても残留応力を殆ど発生させず、熱硬化したバインダー樹脂層２４内で浮動することによるタブ線１１、Ｐ型電極９及びＮ型電極１０との接触面積の減少もない。このため、導電性接着フィルム２３は、導電性フィラメントの凝集体２５を用いることにより、接続信頼性が低下することを防止することもできる。

　更に、導電性フィラメントの凝集体２５は、加圧に対する反発力がほとんど無いため、低圧でタブ線１１とＰ型電極９及びＮ型電極１０との接続を行っても接触面積を増加させることができる。したがって、導電性接着フィルム２３は、太陽電池に対する負荷を低減することができる。特に近年では、太陽電池の薄型化が進んでいるため、低圧でタブ線の接続を行うことができれば、熱加圧時における太陽電池の反りや割れなどのリスクを低減することができ有用である。

　なお、接着剤層２１は、導電性接着フィルム２３を用いてタブ線１１と積層させた積層体２０を用いるほか、導電性接着フィルム２３をタブ線１１と別個に薄膜太陽電池１のＰ型電極９やＮ型電極１０に設け、次いでタブ線１１を重畳させるようにしてもよい。また、接着剤層２１は、前記導電性接着剤がフィルム状に成形された導電性接着フィルム２３以外にも、ペースト状の導電性接着ペーストを用いてもよい。導電性接着ペーストは、ペースト状である他は、導電性接着フィルム２３と同様の成分からなり、タブ線１１の接続に先立って、ペースト状の前記導電性接着剤がＰ型電極９やＮ型電極１０に塗布され、次いでタブ線１１が重畳される。

［薄膜太陽電池モジュールの製造工程］
　次いで、上述した薄膜太陽電池モジュール６の製造工程について説明する。薄膜太陽電池モジュール６の製造工程は、薄膜太陽電池１の製造工程と、薄膜太陽電池１のＰ型電極９及びＮ型電極端子１０上に、タブ線１１と導電性接着フィルム２３との積層体２０を配置する工程と、薄膜太陽電池１をモジュール化する工程とを有する。

　薄膜太陽電池１は通常の方法で製造される。薄膜太陽電池１は、Ｐ型電極９及びＮ型電極端子１０上に、積層体２０が配置される（図１Ａ及び図１Ｂ）。積層体２０は、リール２６より所定の長さだけ引き出され、カットされた後、剥離基材２７が剥離され、露出された導電性接着フィルム２３がＰ型電極９及びＮ型電極１０上に配置され、ボンダーなどによって所定時間タブ線１１の上から加圧される。これにより、導電性接着フィルム２３を介してＰ型電極９及びＮ型電極１０上にそれぞれタブ線１１が仮配置される。

　タブ線１１が仮配置された薄膜太陽電池１は、モジュール化の工程に移される。モジュール化工程では、薄膜太陽電池１が配列されてタブ線１１を介して太陽電池ストリングを形成し、あるいは薄膜太陽電池１単体でモジュール化される。薄膜太陽電池１又は太陽電池ストリングは、封止接着材のシート３とバックシート４とが積層され、真空ラミネータなどにより一括ラミネート封止される。このとき、接続タブ部１３は、封止接着材のシート３とバックシート４とに設けられた挿通孔を挿通し、バックシート４上に配設された端子ボックス１９に接続される（図２）。

［シリコン系太陽電池］
　なお、上記では太陽電池として薄膜太陽電池１を用いた場合を例に説明したが、シリコン系太陽電池を用いた場合も同様に、導電性接着フィルム２３を用いてタブ線と電極とを接続し、また太陽電池セル同士を接続することができる。

　例えば、図６及び図７に示すように、受光面の相対向する側縁間に亘る複数のフィンガー電極３１が並設されたシリコン系の太陽電池セル３０には、全フィンガー電極３１と交差するタブ線３２が接着剤層３３を介して接続される。タブ線３２は、上述したタブ線１１と同様に、太陽電池セル３０の受光面上に接続されフィンガー電極３１と接続される集電タブ部３５と、太陽電池のモジュール化の際に隣接する太陽電池セル３０の裏面電極３７、あるいは隣接する太陽電池セル３０に設けられたタブ線３２と接続される接続タブ部３６とを有する。

　接着剤層３３は、上述した接着剤層２１と同様に、前記導電性接着剤から形成される導電性接着フィルム２３や導電性接着ペーストを用いることができる。また、導電性接着フィルム２３は、予めタブ線３２の両面に積層され一括して太陽電池セル３０に貼着されてもよく、タブ線３２とは別に形成され別々に太陽電池セル３０に貼着されてもよい。

　集電タブ部３５は、フィンガー電極の長手方向と直交する太陽電池セル３０の一辺と略同じ長さを有し、接着剤層３３を介して全フィンガー電極３１と交差するように受光面上に仮貼りされる。接続タブ部３６は、集電タブ部３５より先の部分であり、隣接する太陽電池セル３０の裏面電極３７と接着剤層３３を介して仮貼りされる。

　これにより、太陽電池セル３０は、ストリング３４を構成し、このストリング３４が封止接着剤のシート３で挟まれ、受光面側に設けられた表面カバー５及び裏面側に設けられたバックシート４とともに一括して真空ラミネータによってラミネートされる。

　このとき、タブ線３２が真空ラミネータによって所定の温度、及び圧力で熱加圧されることにより、導電性接着フィルム２３は、バインダー樹脂がフィンガー電極３１と集電タブ部３５との間、及び裏面電極３７と接続タブ部３６との間より流出されるとともに導電性フィラメントの凝集体２５がフィンガー電極３１と集電タブ部３５との間、及び裏面電極３７と接続タブ部３６との間に挟持され、この状態でバインダー樹脂が硬化する。これにより、導電性接着フィルム２３は、タブ線３２をフィンガー電極３１及び裏面電極３７上に接着させると共に、導電性フィラメントの凝集体２５を介してタブ線３２と各電極３１，３７とを導通接続させることができる。

　これにより、太陽電池セル３０が複数接続された太陽電池モジュール３８が形成される。なお、太陽電池モジュール３８には、適宜、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム７が取り付けられる。

［シリコン系の太陽電池モジュールの製造工程］
　次いで、上述したシリコン系太陽電池モジュール３８の製造工程について説明する。シリコン系太陽電池モジュール３８の製造工程も上記薄膜太陽電池モジュールの製造工程と同様に、シリコン系の太陽電池セル３０の製造工程と、この太陽電池セル３０のフィンガー電極３１及び裏面電極３７上に、タブ線３２を配置する工程と、太陽電池セル３０をモジュール化する工程とを有する。

　シリコン系の太陽電池セル３０は、通常の方法で製造される。太陽電池セル３０は、フィンガー電極３１及び裏面電極３７が形成された後、受光面及び裏面にタブ線３２が接着剤層３３を介して貼着され、これによりストリング３４を構成する。なお、以下では、バスバー電極を有しないバスバーレスタイプの太陽電池セル３０を例に説明するが、本発明は、バスバー電極を有する太陽電池セル３０にも適用できる。バスバー電極を形成した場合、タブ線３２は、接着剤層３３を介してバスバー電極上に貼着される。

　タブ線３２は、図６に示すように、受光面上に複数形成されている全フィンガー電極３１と交差するように、例えば、２本貼着される。また、タブ線３２は、隣接する太陽電池セル３０の裏面に形成された裏面電極３７の所定の位置に、２本貼着される。

　その後、太陽電池セル３０は、モジュール化の工程に移される。モジュール化工程では、図６に示すように、ストリング３４の表裏面に封止接着材のシート３と表面カバー５及びバックシート４が積層され、真空ラミネータなどにより一括ラミネート封止されることによりシリコン系太陽電池モジュール３８が形成される。なお、シリコン系太陽電池モジュール３８は、適宜、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム７が取り付けられる。

　なお、接着剤層３３は、真空ラミネータによって一括ラミネート封止されることにより熱加圧される他、ラミネート封止に先立って、加熱ボンダーによってタブ線３２とともに熱加圧されることによりタブ線３２と各電極３１，３７とを導通接続させるようにしてもよい。

　次いで、本発明の実施例について説明する。本実施例では、ニッケルフィラメントの凝集体を導電性フィラーとして用いた導電性接着フィルムを用いて、薄膜系太陽電池のＰ型電極及びＮ型電極（ＩＴＯ膜）、及びシリコン系太陽電池のフィンガー電極及び裏面電極（Ａｇペースト焼成）にタブ線を接続し、モジュール化した後、初期及びＴＣ（Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ　Ｃｙｃｌｉｎｇ）試験後の各接続抵抗値を測定、評価した。

　導電性接着フィルムのバインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）は、
フェノキシ樹脂（ＹＰ５０：新日鐵化学株式会社製）；５０質量部
エポキシ樹脂（エピコート６３０：三菱化学株式会社製）；４質量部
液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ：旭化成イーマテリアルズ株式会社製）；２５質量部、及び
シランカップリング剤（Ａ－１８７：モメンティブパフォーマンスマテリアルズ製）；１質量部
である。

　前記バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）と、ニッケルフィラメント（Ｆ２５５：バーレインコ社製）とを混合して、導電性接着フィルムを作製した。
　実施例１～４ではニッケルフィラメントの含有量を変えた。

（実施例１）
　実施例１では、フィラメント径２μｍ～３μｍのニッケルフィラメント（Ｆ２５５：バーレインコ社製）を用いて凝集体を得た。導電性接着フィルムにおけるニッケルフィラメントの含有量は、バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）８０質量部に対して５質量部とし、バインダー樹脂層の平均厚み（導電性接着フィルムの平均厚み）は２０μｍ、バインダー樹脂層内におけるフィラメントの凝集体の径は２μｍ～４μｍであった。フィラメントの凝集体の最大径と導電性接着フィルムの平均厚みとの比、［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は０．２であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり０％であった。また、導電性接着フィルムを使用するに際し、フラックスなどの前処理は不要である。

（実施例２）
　実施例２では、導電性接着フィルムにおけるフィラメントの凝集体の含有量を、バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）８０質量部に対して１０質量部とした。バインダー樹脂層内におけるフィラメントの凝集体の径は５μｍ～１５μｍであった。また、［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は０．８であった。その他の条件は実施例１と同一である。

（実施例３）
　実施例３では、導電性接着フィルムにおけるフィラメントの凝集体の含有量を、バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）８０質量部に対して２０質量部とした。バインダー樹脂層内におけるフィラメントの凝集体の径は５μｍ～２０μｍであった。また、［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は１．０であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり５％であった。その他の条件は実施例１と同一である。

（実施例４）
　実施例４では、導電性接着フィルムにおけるフィラメントの凝集体の含有量を、バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）８０質量部に対して４０質量部とした。バインダー樹脂層内におけるフィラメントの凝集体の径は５μｍ～４０μｍであった。また、［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は２．０であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり２０％であった。その他の条件は実施例１と同一である。

（実施例５及び６）
　実施例５及び実施例６では導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）を変えた。具体的に、実施例５では、バインダー樹脂層の平均厚みを１０μｍとし、ニッケルフィラメントの含有量は実施例２と同様に１０質量部とした。［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は１．５であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり５％であった。その他の条件は実施例２と同一である。

　実施例６では、導電性接着フィルムの平均厚みを３０μｍとし、ニッケルフィラメントの含有量は実施例２と同様に１０質量部とした。［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は０．５であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり０％であった。その他の条件は実施例２と同一である。

（実施例７及び８）
　実施例７及び実施例８では、導電性フィラーとしてニッケルフィラメントに加え、球状ニッケル粒子（ＳＦＲ－Ｎｉ：日本アトマイズ加工社製）や金メッキ樹脂粒子（ミクロパールＡＵ：積水化学工業社製）を、導電性接着フィルムに含有させた。
　具体的に、実施例７では、球状ニッケル粒子を導電性接着フィルムに加えた。球状ニッケル粒子は粒子径が３μｍで、バインダー樹脂成分８０質量部に対して２質量部含有させた。ニッケルフィラメントの凝集体は、バインダー樹脂成分８０質量部に対して８質量部含有させた。その他の条件は実施例２と同一である。

　実施例８では、金メッキ樹脂粒子を導電性接着フィルムに含有させた。金メッキ樹脂粒子は粒子径が４μｍで、バインダー樹脂成分８０質量部に対して２質量部含有させた。ニッケルフィラメントの凝集体は、バインダー樹脂成分８０質量部に対して８質量部含有させた。その他の条件は実施例２と同一である。

（実施例９及び１０）
　実施例９及び実施例１０では、ニッケルフィラメントの径を変えた。
　具体的に、実施例９では、フィラメント径０．５μｍ～１μｍのニッケルフィラメントを用いて凝集体を得た。バインダー樹脂層内におけるフィラメントの凝集体の径は３μｍ～１０μｍであった。［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は０．５であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり０％であった。その他の条件は実施例２と同一である。

（実施例１０）
　実施例１０では、フィラメント径５μｍ～８μｍのニッケルフィラメントを用いて凝集体を得た。バインダー樹脂層内におけるフィラメントの凝集体の径は８μｍ～１５μｍであった。［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は０．８であり、導電性接着フィルムの表面からフィラメントの凝集体の露出は、単位面積当たり０％であった。その他の条件は実施例２と同一である。

（比較例１）
　比較例１では、導電性フィラーとして球状ニッケル粒子（ＳＦＲ－Ｎｉ：日本アトマイズ加工社製）を用いた。球状ニッケル粒子は、粒子径が３μｍ、含有量は、バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）８０質量部に対して１０質量部とし、バインダー樹脂層（導電性接着フィルム）の平均厚みは２０μｍ、バインダー樹脂層内における球状ニッケル粒子の凝集体の径は３μｍ～１０μｍであった。球状ニッケル粒子の凝集体の最大径と導電性接着フィルムの平均厚みとの比、［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は０．５であり、導電性接着フィルムの表面から球状ニッケル粒子の凝集体の露出は、単位面積当たり１％であった。また、導電性接着フィルムを使用するに際し、フラックスなどの前処理は不要である。

（比較例２）
　比較例２では、導電性フィラーとして金メッキ樹脂粒子（ミクロパールＡＵ：積水化学工業社製）を用いた。金メッキ樹脂粒子は、粒子径が４μｍ、含有量は、バインダー樹脂成分８０質量部に対して１０質量部とし、バインダー樹脂層は平均厚み２０μｍ、バインダー樹脂層内における金メッキ樹脂粒子の凝集体の径は３μｍ～２０μｍであった。金メッキ樹脂粒子の凝集体の最大径と導電性接着フィルムの平均厚みとの比、［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］は１．０であり、導電性接着フィルムの表面から金メッキ樹脂粒子の凝集体の露出は、単位面積当たり３％であった。また、導電性接着フィルムを使用するに際し、フラックスなどの前処理は不要である。

（比較例３）
　比較例３では、無鉛ハンダを用いて薄膜系太陽電池及びシリコン系太陽電池の各電極にタブ線を接続した。接続に際しては、フラックス処理が必要であった。

　実施例１～１０及び比較例１～３に係る薄膜系太陽電池及びシリコン系太陽電池は、各接続方法によってタブ線を接続した後、上述した公知の工程を経てモジュール化され、その後、接続抵抗を測定した。測定は、ソーラーシミュレータ（日清紡メカトロニクス株式会社製、ソーラーシュミレーターＰＶＳ１１１６ｉ－Ｍ）を用いて、標準的な測定条件（照度１，０００Ｗ／ｍ^２、温度２５℃、スペクトルＡＭ１．５Ｇ）で行った。また、測定は、いわゆる４端子法にて行い、ＪＩＳ　Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠して測定した。

　測定は、モジュール化初期と、ＴＣ（Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ　Ｃｙｃｌｉｎｇ）試験後に行った。ＴＣ試験は、－５５℃３５分間及び１２５℃３５分間を１００サイクル及び５００サイクル行った。

　薄膜系太陽電池では、初期接続抵抗値が、５０ｍΩ未満を◎、５０ｍΩ以上１００ｍΩ未満を○、１００ｍΩ以上を×とした。
　シリコン系太陽電池では、初期接続抵抗値が、１０ｍΩ未満を◎、１０ｍΩ以上２０ｍΩ未満を○、２０ｍΩ以上を×とした。

　ＴＣ試験後の接続信頼性の評価として、初期の接続抵抗値に比して、１．５倍未満を◎、１．５倍以上２．０倍未満を○、２．０倍以上を×とした。結果を表１、及び表２に示す。

　表１及び表２中、導電性フィラー量は、バインダー樹脂成分（接着剤樹脂組成物）８０質量部に対する量（質量部）である。

　表１、及び表２に示すように、導電性フィラーとしてニッケルフィラメントの凝集体を用いている実施例１～１０によれば、薄膜系太陽電池及びシリコン系太陽電池の何れにおいても、初期における接続抵抗値の評価は◎乃至○であり、ＴＣ試験後の接続抵抗値の上昇も初期比の２倍未満であった。

　これは、導電性フィラーとしてニッケルフィラメントの凝集体を用いることで、タブ線及び電極間の接触面積を増加させ、接続抵抗値の低減を図ることができ、また、残留応力による接続信頼性の低下も生じないためである。

　一方、導電性フィラーとして球状ニッケル粒子を用いた比較例１では、薄膜系太陽電池及びシリコン系太陽電池の何れにおいても、ＴＣ試験５００サイクルで、接続抵抗値が初期比の２倍以上に増加した。また、導電性フィラーとして金メッキ樹脂粒子を用いた比較例２では、シリコン系太陽電池において、ＴＣ試験５００サイクルで、接続抵抗値が初期比の２倍以上に増加した。これは、導電性フィラーの残留応力によって、ＴＣ試験後には、タブ線と電極との間の接続面積が減少したためと考えられる。

　なお、無鉛ハンダを用いた比較例３では、薄膜系太陽電池の電極（ＩＴＯ膜）との接続では初期、ＴＣ試験後のいずれにおいても抵抗値が上昇し、また、シリコン系太陽電池に使用する際においても、フラックス処理が必要となり、工程が煩雑となる。

　実施例１～４をみると、実施例１及び４では、ＴＣ試験５００サイクルで接続抵抗値がやや上昇した。これは、実施例１では、ニッケルフィラメントの充填量が、他の実施例に比して少ないためである。また、実施例４では、バインダー樹脂層に対してニッケルフィラメントの充填量が、他の実施例に比して多いため、接着力が相対的に低下したためである。

　実施例５及び６をみると、実施例５では、薄膜系太陽電池において、ＴＣ試験５００サイクルで接続抵抗値の上昇が見られた。これはバインダー樹脂層の平均厚みがやや薄く、接着力が相対的に低下したためである。また、実施例６では、両太陽電池において、ＴＣ試験５００サイクルで接続抵抗値の上昇が見られた。これはバインダー樹脂層の平均厚みがやや厚く、導電性フィラメントの凝集体の接触面積が減少したためである。

　実施例７及び８をみると、いずれもニッケルフィラメントと球状粒子との配合を８：２（質量比）としても、接続抵抗値、接続信頼性ともに大きな問題はなく使用できることが分かる。

　実施例９及び１０をみると、実施例９では、ニッケルフィラメントの径及びフィラメントの凝集体の径がやや小さく、シリコン系太陽電池では初期の接続抵抗値及びＴＣ試験後の接続抵抗値がやや上昇した。

　１　　薄膜太陽電池
　２　　太陽電池セル
　３　　シート
　４　　バックシート
　５　　表面カバー
　６　　薄膜太陽電池モジュール
　７　　金属フレーム
　８　　透光性絶縁基板
　９　　Ｐ型電極
　１０　Ｎ型電極
　１１　タブ線
　１２　集電タブ部
　１３　接続タブ部
　１４　折り返し部
　１９　端子ボックス
　２０　積層体
　２１　接着剤層
　２３　導電性接着フィルム
　２４　バインダー樹脂層
　２５　導電性フィラメントの凝集体
　２６　リール
　２７　剥離基材
　３０　太陽電池セル
　３１　フィンガー電極
　３２　タブ線
　３３　接着剤層
　３４　ストリング
　３５　集電タブ部
　３６　接続タブ部
　３７　裏面電極
　３８　シリコン系太陽電池モジュール

Claims (9)

1. 　太陽電池の電極とタブ線とを接続する導電性接着剤であって、
   　接着剤樹脂組成物と、導電性フィラメントの凝集体とを含有することを特徴とする導電性接着剤。
2. 　導電性フィラメントの凝集体の含有量が、接着剤樹脂組成物８０質量部に対して５質量部～４０質量部である請求項１に記載の導電性接着剤。
3. 　導電性フィラメントの凝集体の径が、３μｍ～２０μｍである請求項１から２のいずれかに記載の導電性接着剤。
4. 　フィルム状であり、平均厚みが１０μｍ～３０μｍである請求項１から３のいずれかに記載の導電性接着剤。
5. 　導電性フィラメントの凝集体の最大径と、フィルム状の導電性接着剤の平均厚み（導電性接着フィルムの平均厚み）との比（［凝集体の最大径（μｍ）］／［導電性接着フィルムの平均厚み（μｍ）］）が、０．２～２．０である請求項４に記載の導電性接着剤。
6. 　更に、球状及び扁平状のいずれかの導電性粒子を含有し、
   　導電性フィラメントの凝集体と、前記導電性粒子との質量比（導電性フィラメントの凝集体：導電性粒子）が、９９：１～５０：５０である請求項１から５のいずれかに記載の導電性接着剤。
7. 　導電性フィラメントが、ニッケルフィラメントである請求項１から６のいずれかに記載の導電性接着剤。
8. 　太陽電池と、
   　前記太陽電池に形成された電極上に、接着剤層を介して接続されるタブ線と、
   　前記太陽電池を封止する封止材と、
   　前記太陽電池の表面及び裏面を保護する保護部材とを有し、
   　前記接着剤層が、請求項１から７のいずれかに記載の導電性接着剤から形成されることを特徴とする太陽電池モジュール。
9. 　太陽電池の電極に導電性接着剤を介してタブ線を配置する工程と、
   　前記タブ線の上から加熱及び押圧することにより前記導電性接着剤を硬化させ、前記タブ線と前記電極とを電気的、及び機械的に接続する工程とを含み、
   　前記導電性接着剤が、請求項１から７のいずれかに記載の導電性接着剤であることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。

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