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WO2013179920A1 - 板状体の積載方法、梱包体の製造方法、板状体の積載設備 - Google Patents

板状体の積載方法、梱包体の製造方法、板状体の積載設備 Download PDF

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Publication number
WO2013179920A1
WO2013179920A1 PCT/JP2013/063836 JP2013063836W WO2013179920A1 WO 2013179920 A1 WO2013179920 A1 WO 2013179920A1 JP 2013063836 W JP2013063836 W JP 2013063836W WO 2013179920 A1 WO2013179920 A1 WO 2013179920A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plate
loading
slip sheet
packing container
image
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2013/063836
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
祐介 有田
稔 池野田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AGC Inc
Original Assignee
Asahi Glass Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Asahi Glass Co Ltd filed Critical Asahi Glass Co Ltd
Publication of WO2013179920A1 publication Critical patent/WO2013179920A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B65B23/20—Packaging plate glass, tiles, or shingles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G49/06—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles for fragile sheets, e.g. glass
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    • B65G49/064—Transporting devices for sheet glass in a horizontal position
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    • B65G49/068—Stacking or destacking devices; Means for preventing damage to stacked sheets, e.g. spaces
    • B65G49/069—Means for avoiding damage to stacked plate glass, e.g. by interposing paper or powder spacers in the stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/005—Stacking of articles by using insertions or spacers between the stacked layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2249/00—Aspects relating to conveying systems for the manufacture of fragile sheets
    • B65G2249/04—Arrangements of vacuum systems or suction cups

Definitions

  • the present invention relates to a method for stacking a plate-like body such as a glass substrate, and particularly, when the position of a plate-like body being loaded is shifted, the loading is stopped, and the work efficiency is reduced due to repeated loading work.
  • the present invention relates to a method for loading a plate-like body to be suppressed.
  • Glass substrates for flat panel displays such as glass substrates for plasma displays and glass substrates for liquid crystal displays are usually manufactured by glass substrate manufacturers and then transported to glass substrate manufacturers who process glass substrates and assemble display devices.
  • the At the time of transportation about 100 to 200 glass substrates are loaded on a flat packing container via a slip sheet, packed, and then transported by a truck or the like (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
  • the glass substrate is loaded on the packaging container, for example, the glass substrate is conveyed to the vicinity of the packaging container by a conveying device such as a roller conveyor, and the interleaf is loaded on the glass substrate during the transportation.
  • the glass substrate is loaded on the packing container by a loading device such as a robot arm.
  • the loading of the glass substrate and the interleaving paper onto the packaging container is performed by lifting the glass substrate on which the interleaving paper is loaded from a conveying device such as a roller conveyor by a loading device such as a robot arm, and joining the glass substrate on the way. It is carried out by repeating the transfer so that the upper and lower positions with respect to the paper are reversed. At this time, the position of the glass substrate or the slip sheet with respect to the packing container may be displaced.
  • Such misalignment occurs because, for example, the slip sheet is caught by a slip sheet stacking device for stacking slip sheets when stacking slip sheets on a glass substrate, and when the slip sheets are stacked on a packaging container. This occurs because air enters between the slip sheets so that the slip sheets slide. If the position of the glass substrate or the slip sheet with respect to the packaging container is shifted, the glass substrate is likely to be damaged when the packaging container is transported, and the glass substrate or the slip sheet may not be automatically sucked at the transport destination.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and aims to detect the occurrence of deviation at an early stage and with certainty, and to suppress a reduction in efficiency of loading work.
  • the plate-like body loading method of the present invention is a plate-like body loading method in which interleaf sheets and plate-like bodies are alternately loaded on a packing container, and includes a loading step, an imaging step, a measuring step, a calculating step, and It has a cancellation process.
  • the loading process the slip sheet and the plate-like body are stacked in this order on the packing container.
  • the imaging step an image including at least a part of the packaging container, the slip sheet, and the plate-like body is captured.
  • the positions of the slip sheet and the plate-like body with respect to the packing container are measured from the image.
  • the calculation step calculates a deviation from the specified position of the slip sheet and the plate-like body with respect to the packing container.
  • the cancellation processing step when the magnitude of the deviation exceeds the allowable value, a cancellation processing is performed to stop the loading of the slip sheet and the plate-like body on the packaging container.
  • images are taken at a plurality of locations, and the measurement process, the calculation process, and the stop processing process are performed on the images at the plurality of places.
  • the method for stacking plate-like bodies it is preferable to repeat the stacking step, the imaging step, the measurement step, the calculation step, and the stop processing step.
  • the positions of the slip sheet and the plate-like body with respect to the packing container are the positions of the slip sheet and the outer peripheral portion of the plate-like body with respect to the position of the outer peripheral portion of the specific structure portion of the packing container. Is preferred.
  • an outer peripheral part is two sides which comprise a corner
  • the packaging container has a quadrangular shape, and has a cylindrical part used for stacking other packaging containers at the four corners of the packaging container, and the cylindrical part becomes a specific structure part. Is preferred.
  • the positions of the slip sheet and the plate-like body with respect to the packing container are preferably determined by measuring the positions of the packing container, the slip sheet, and the plate-like body on the image. .
  • the measurement in the measurement step is preferably performed by setting a specific area in the image as a search area in advance and searching for a measurement target in the search area.
  • the search is preferably performed based on the difference in contrast in the image.
  • the plate-like body is preferably a glass substrate.
  • the glass substrate has a size of G5 size or more (length 1,300 mm or more ⁇ width 1,100 mm or more).
  • the glass substrate is preferably made of alkali-free glass.
  • the manufacturing method of the package of the present invention includes a stack manufacturing process for obtaining a stack in which a slip sheet and a plate are stacked on a packing container by the above-described plate stacking method, and packing the stack. And a packaging process for obtaining a package.
  • the plate-like body loading facility includes an image pickup device for picking up an image of a packaging container on which a slip sheet and a plate-like body are loaded, and measuring the positions of the slip sheet and the plate-like body with respect to the packaging container based on the image. And calculating the deviation of the slip sheet and the plate-like body from the specified position relative to the packaging container, and determining whether the deviation is within the allowable value, and the deviation is within the allowable value. And a control device that performs a canceling process for canceling the loading of the slip sheet and the plate-shaped body on the packing container.
  • the loading method of the plate-shaped body of the present invention it is possible to detect the occurrence of deviation early and reliably, and to suppress the decrease in efficiency of the loading operation. Moreover, according to the manufacturing method of the package of this invention, the favorable package of the loading state by which generation
  • FIG. 1 is a figure showing an example of the loading process of an embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an example of a loading process according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating an example of a loading process according to the embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of a loading process according to the embodiment.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating an example of a loading process according to the embodiment.
  • FIG. 6 is a plan view showing a packaging container on which a slip sheet and a glass substrate are stacked. 7 is a cross-sectional view taken along line AA of the packaging container on which the slip sheet and the glass substrate shown in FIG. 6 are stacked.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a method for measuring a captured image and a position.
  • FIG. 9 is a configuration diagram illustrating an example of the loading facility according to the embodiment.
  • the loading method of the plate-like body of the embodiment is a loading method of the plate-like body in which the interleaf and the plate-like body such as the glass substrate are alternately loaded on the packing container, and the loading step, the imaging step, the measurement step, It has a calculation process and a cancellation process process.
  • the slip sheet and the plate-like body are stacked in this order on the packing container.
  • the imaging step an image including at least a part of the packaging container, the slip sheet, and the plate-like body is captured.
  • the positions of the slip sheet and the plate-like body with respect to the packing container are measured from the image.
  • the calculation step the deviation of the slip sheet and the plate-like body from the specified position is calculated.
  • the cancellation processing step when the magnitude of the deviation exceeds an allowable value, a cancellation processing is performed to stop the loading of the slip sheet and the plate-like body on the packaging container.
  • the occurrence of the deviation can be detected early and reliably, A decrease in work efficiency can be suppressed. That is, it is not necessary for a person to perform direct observation, and it is not necessary to periodically stop a loading device or the like for observation, so that a reduction in productivity can be suppressed. Further, since it can be surely detected immediately after the occurrence of the deviation, it is possible to suppress a decrease in productivity due to re-loading.
  • each step will be specifically described.
  • the loading step is a step of loading the slip sheet and the plate-like body in this order on the packing container as described above.
  • 1 to 5 are diagrams illustrating an example of a loading process in the order of processes.
  • the loading facility 10 used in the loading method of the embodiment includes a conveyance device 11 such as a roller conveyor, a loading device 12, a pedestal 13, an imaging device 14, although not shown, an image processing device and a control device And a display device.
  • a packing container 15 is detachably disposed on the pedestal 13.
  • a glass substrate will be described as an example of the plate-like body.
  • the transport device 11 is provided to transport the glass substrate 16 to the vicinity of the packing container 15.
  • the stacking device 12 is provided for stacking the glass substrate 16 and the interleaf paper 17 from the transport device 11 onto the packing container 15.
  • the imaging device 14 is provided on the top of the packaging container 15 in order to capture these images when the glass substrate 16 and the interleaf paper 17 are loaded on the packaging container 15.
  • the glass substrate 16 is placed on the transport device 11 such as a roller conveyor and transported toward the vicinity of the packing container 15.
  • the slip sheet 17 is stacked on the glass substrate 16 by an unillustrated slip sheet stacking device or the like (FIG. 1).
  • the glass substrate 16 on which the interleaf paper 17 is loaded is transported to the vicinity of the packing container 15 and stops at a predetermined stop position.
  • a loading device 12 such as a robot arm is disposed at the stop position (FIG. 2).
  • the loading device 12 is brought into close contact with the lower portion of the glass substrate 16 (FIG. 3).
  • the stacking device 12 extends in the same direction as the axial direction of the roller 111 of the transport device 11, and includes a plurality of rod-shaped portions 121 disposed between the rollers 111 and a fixing portion that fixes one end of the plurality of rod-shaped portions 121. 122, and a plurality of rod-like parts 121 are closely attached to the glass substrate 16 so as to be disposed between the rollers 111 of the transport device 11.
  • the glass substrate 16 on which the interleaving paper 17 is loaded is lifted so as to be scooped up from the conveying device 11 by the plurality of rod-shaped portions 121 and is repeatedly repeated so that the upper and lower positions of the glass substrate 16 and the interleaving paper 17 are reversed. Then, the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 are stacked on the packing container 15 in this order from the packing container 15 side (FIG. 4).
  • the stacking device 12 After loading the slip sheet 17 and the glass substrate 16 on the packing container 15, the stacking device 12 is removed from the slip sheet 17 and the glass substrate 16 (FIG. 5). In this way, the stacking process of stacking the slip sheet 17 and the glass substrate 16 on the packing container 15 in this order is performed.
  • the imaging process is performed by capturing these images with the imaging device 14 provided on the upper portion in a state where the slip sheet 17 and the glass substrate 16 are stacked on the packing container 15.
  • FIG. 6 is a plan view showing the packaging container 15 on which the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 are loaded.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line AA of the packaging container 15 on which the slip sheet 17 and the glass substrate 16 shown in FIG. 6 are stacked. Note that FIG. 7 also shows the imaging device 14.
  • the packing container 15 includes, for example, a quadrangular frame portion 151, a stacking portion 152 provided in a lattice shape or the like inside the frame portion 151, and four cylindrical portions provided respectively at four corner portions of the frame portion 151. 153.
  • the stacking unit 152 is a part on which the glass substrate 16 and the interleaf paper 17 are mainly stacked.
  • the four cylindrical portions 153 are used when stacking the other packing containers 15 so as to be stacked, and are the portions where the four cylindrical portions 153 of the other packing containers 15 are stacked. That is, this packing container 15 is used by stacking other packing containers 15 after the loading of the glass substrate 16 is completed.
  • the slip sheet 17 and the glass substrate 16 are alternately stacked on the packing container 15 in the order of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 from the packing container 15 side.
  • the frame portion 151 and the cylindrical portion 153 of the packing container 15 are exposed around the slip sheet 17.
  • the size of the glass substrate 16 is smaller than the size of the slip sheet 17, the outer periphery of the slip sheet 17 is exposed around the glass substrate 16.
  • Imaging can be performed with the imaging device 14 fixed. That is, the position of the packaging container 15 is not necessarily constant, and the position may be slightly different depending on the replacement of the packaging container 15, but even in such a case, the position of the imaging device 14 according to the position of the packaging container 15. There is no need to change the angle or angle, and imaging can be performed with the position and angle fixed.
  • the imaging location 141 As the imaging location 141, as shown in FIG. 6, a location including two sides constituting the corner portions of the cylindrical portion 153 of the packing container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 is preferable. By including the two sides constituting the corner, the vertical and horizontal positions of each member can be measured from the image. As described above, when a part of each member is used as the imaging location 141, the imaging location 141 is preferably a plurality of locations. By increasing the number of imaging locations 141 to a plurality of locations, the longitudinal and lateral positions of each member of the packing container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 can be measured more accurately.
  • imaging locations 141 When there are two imaging locations 141, two adjacent corners as shown in FIG. 6 may be used, or two diagonal corners may be used although not shown. In any case, the longitudinal and lateral positions of the members of the packing container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 can be accurately measured. Also, the case where there are three imaging locations 141 is not particularly limited, and can be any three locations. When the imaging location 141 is a plurality of locations, it is preferable to appropriately arrange the imaging device 14 according to the location and number.
  • each member of the packing container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 should just be included in at least one part, and is not necessarily restricted to the location containing 2 sides which comprise a corner
  • angular part of each member of the packing container 15 or its structure parts, such as the cylinder part 153, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16, may be sufficient.
  • the position of each member can be measured from the image by a contrast difference as will be described later by adjusting the position and number of the imaging locations 141.
  • the whole of each member may be included.
  • the position of each member with respect to the packing container 15 is obtained based on the image thus captured.
  • the imaging location 141 is a plurality of locations, that is, when there are a plurality of images
  • the following steps are performed independently for each image. It is preferable to carry out.
  • the arrangement of each member differs for each image, it can be basically performed according to the same principle as the following steps.
  • the position of each member with respect to the packing container 15 can be obtained as follows. First, the position on the image of each of the packing container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 is measured from the image. The position of the slip sheet 17 with respect to the packing container 15 can be obtained as a difference between the position of the packing container 15 on the image and the position of the slip sheet 17 on the image. Further, the position of the glass substrate 16 with respect to the packing container 15 can be obtained as a difference between the position of the packing container 15 on the image and the position of the glass substrate 16 on the image.
  • the position of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 is calculated
  • FIG. 8 shows an image of the imaging location 141 shown in FIG.
  • the position of the packaging container 15 on the image can be, for example, the position of two sides constituting the corner of the cylinder portion 153, and the two sides (the left side and the upper side of the image) constituting the corner of the image itself are defined.
  • the position in the horizontal direction can be the position X 0 of the side extending in the vertical direction of the cylindrical portion 153
  • the position in the vertical direction can be the position Y 0 of the side extending in the horizontal direction of the cylindrical portion 153.
  • the position of the slip sheet 17 on the image may be a side position X 1 extending in the vertical direction for the horizontal position, and a side position Y 1 extending in the horizontal direction for the vertical position. it can.
  • the position on the image of the glass substrate 16 can be set to the position X 2 of the side extending in the vertical direction for the position in the horizontal direction and the position Y 2 of the side extending in the horizontal direction for the position in the vertical direction.
  • the lateral position of the interleaf paper 17 with respect to the packaging container 15 is X 1 -X 0
  • the longitudinal position is Y 1 -Y 0
  • the lateral position of the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 is X 2 -X. 0
  • the vertical position is determined as Y 2 -Y 0 .
  • the positions of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 with respect to the packing container 15 are the positions of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 with respect to the cylindrical portion 153 of the packing container 15, particularly the two sides constituting the corner portion of the cylindrical portion 153.
  • the cylindrical portion 153 it is not always necessary to use the cylindrical portion 153 as a reference, and has a specific structure that can be recognized on the image. Any specific structure can be adopted as a standard.
  • the arbitrary parts of the outer peripheral part of the packaging container 15 are mentioned, for example.
  • Measurement of the position on the image is performed by setting a specific area in the image as a search area in advance, searching for the measurement object in this search area, and reading the position of the measurement object found by this search Can do.
  • a specific area as a search area in advance and searching this search area, it is easy to search for the measurement target on the image, and the position can be determined easily and accurately.
  • the position measurement (search for the measurement target) can be performed by using the contrast difference on the image.
  • the search area is too wide, there will be many portions having a contrast difference, which may result in erroneous recognition.
  • the position may not be measured.
  • a specific region that is, a region having a specific position and size as a search region in advance, it can be easily determined that the contrast difference is the contrast difference of the measurement target.
  • the measurement object is set such that the position of the packing container 15 is the positions of the two sides constituting the corners of the cylindrical portion 153, and the positions of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 constitute these corners.
  • the search area is a specific area including a part where these sides are expected to be located, that is, a part of the image, and is specified at a specific position including a part where the side is expected to be located. It is set to the area provided for the size.
  • the interleaving paper 17 and the glass substrate 16 are loaded on the packing container 15 in advance on a trial basis, and the range (allowable range) in which the measurement object is normally located is examined.
  • Set the position and size so as to include a wide range.
  • the position of each member in the image varies slightly depending on the loading device or the like, but usually varies by about ⁇ 1 to +1 mm in actual size as compared with the ideal position. In other words, the fluctuation of about ⁇ 1 to +1 mm is within the allowable range. Therefore, the length of the search area is preferably 5 mm or more, and more preferably about 10 mm or more. Further, the length of the search area is preferably 40 mm or less, and more preferably 30 mm or less. The length of the search area is usually preferably about 20 mm.
  • the length of the search area is the length in the direction perpendicular to the side to be measured.
  • the length of the search area 153x of the cylinder portion 153 is the length in the horizontal direction in the figure
  • the length of the search area 153y is the length in the vertical direction in the figure.
  • the search can be performed based on a contrast difference between the measurement target and its peripheral portion, for example, a contrast difference based on a difference in unevenness or material, and can be performed by analysis by an image processing apparatus. Then, a part having a contrast difference of a certain degree or more, that is, a boundary line part can be set as a position to be measured.
  • the position can be read in units of pixels in a monitor or the like that displays an image, for example.
  • the magnitude of deviation from the specified position of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 is obtained.
  • the magnitude of this deviation is determined by the positions of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 obtained from the image as described above, and the slip sheet 17 and the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 in an ideal state. It is calculated as the difference from the position.
  • the lateral position of the interleaf paper 17 with respect to the packaging container 15 obtained from the image is X 1 -X 0
  • the longitudinal position is Y 1 -Y 0
  • the packaging container 15 obtained from the image is X 2 -X 0
  • the vertical position is Y 2 -Y 0
  • the horizontal position of the slip sheet 17 with respect to the packaging container 15 in an ideal state is X 4.
  • the vertical position is Y 4
  • the horizontal position of the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 in an ideal state is X 5
  • the vertical position is Y 5
  • the displacement is (X 1 ⁇ X 0 ) ⁇ X 4
  • the displacement in the vertical direction is (Y 1 ⁇ Y 0 ) ⁇ Y 4
  • the displacement in the lateral direction of the glass substrate 16 is (X Table with 1 -X 0) -X 5, the magnitude of the vertical displacement (Y 1 -Y 0) -Y 5 It is.
  • the stop processing step performs stop processing for stopping the loading of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 on the packaging container 15 when the magnitude of the deviation exceeds the allowable value.
  • Allowable values can be appropriately set according to the sizes of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16, respectively. If the deviation becomes large, the glass substrate 16 is likely to be damaged when the packaging container 15 is transported, and there is a possibility that the glass substrate 16 and the interleaf paper 17 cannot be automatically sucked at the transport destination.
  • FIG. 9 is a configuration diagram illustrating a configuration example of the loading facility 10 applied to the loading method of the embodiment.
  • the loading facility 10 includes, for example, a transport device 11, a loading device 12, an imaging device 14, an image processing device 18, a control device 19, a display device 21, and the like.
  • Measurement of the position of the packaging container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 on the image as described above, calculation of the position of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 with respect to the packaging container 15 and the magnitude of the deviation, and the magnitude of the deviation can be performed collectively by the image processing device 18, for example.
  • the cancellation processing for example, when it is determined that the magnitude of the deviation exceeds the allowable value, there is a deviation, and the loading of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 on the packaging container 15 is canceled.
  • the display device 21 can be displayed. In this case, the person confirms the display on the display device 21 and manually stops the transport device 11 and the stacking device 12.
  • the cancellation process may be any process that allows a person to recognize that a shift has occurred, and is not necessarily limited to a process that is visually recognized, such as a display on the display device 21, but is recognized by an auditory function, such as an alarm. It may be done.
  • the transport device 11 and the stacking device 12 may be automatically stopped.
  • the display on the display device 21 and the stop of the transport device 11 and the stacking device 12 can be performed by, for example, the control device 19 connected to the image processing device 18.
  • the stop processing step when the number of glass substrates 16 in the packing container 15 has not reached the predetermined number, the series of steps of the stacking step, the imaging step, the measurement step, the calculation step, and the stop processing step is repeated again.
  • the glass substrates 16 are sequentially stacked until a predetermined number is reached.
  • the number of glass substrates 16 in the packing container 15 reaches a predetermined number, the subsequent loading of the glass substrates 16 is terminated. In this way, it is possible to obtain a stacked body in which the slip sheet 17 and the glass substrate 16 are satisfactorily stacked on the packing container 15.
  • the final number of stacked sheets that is, the number of repetitions of each process is not necessarily limited, but is preferably 50 sheets (50 times) or more, and more preferably 100 sheets (100 times) or more.
  • each step in the stacking method of the embodiment has been described.
  • each image is independently provided.
  • a measurement process, a calculation process, and a cancellation process process can be performed.
  • the positions of the packing container 15, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 on the image are not necessarily limited to the positions of the two sides constituting the corner portion, and any other part can be used as long as the position can be measured. It may be a position.
  • the packaging body manufacturing method of the embodiment includes a loading body manufacturing process for manufacturing the above-described loading body, and a packing process for packing the loading body to obtain a packing body.
  • a loading body manufacturing process for manufacturing the above-described loading body and a packing process for packing the loading body to obtain a packing body.
  • There is no particular limitation on the method of packing the loading body into the packing body and a known packing method can be applied.
  • the glass substrate 16 applied to such a loading method is not particularly limited, and examples thereof include known flat panel display glass substrates such as a plasma display glass substrate and a liquid crystal display glass substrate.
  • the size of the glass substrate 16 is not necessarily limited, but is preferably G5 size or more (length 1,300 mm or more ⁇ width 1,100 mm or more), for example, length 2,460 mm ⁇ width 2,160 mm, or length 2 , 500 mm ⁇ width 2,200 mm.
  • the glass substrate 16 is obtained by melting a glass raw material and molding the molten glass into a plate shape.
  • a molding method may be a common one, and for example, a float method, a fusion method, a slot down draw method, a full call method, a rubber method, or the like is used.
  • a thin glass plate can be obtained by suitably forming a glass plate that has been once formed into a plate shape by heating it to a moldable temperature and stretching and thinning it by means such as stretching (redraw method).
  • the type of the glass substrate 16 is not necessarily limited, and examples thereof include non-alkali borosilicate glass, borosilicate glass, soda lime glass, high silica glass, and other oxide-based glasses mainly composed of silicon oxide.
  • oxide-based glass a glass having a silicon oxide content of 40 to 90% by mass in terms of oxide is preferable.
  • alkali-free glass substantially not containing the alkali metal component is preferable.
  • the alkali-free glass is expressed in terms of mass percentage on the basis of oxide, SiO 2 : 50 to 66%, Al 2 O 3 : 10.5 to 24%, B 2 O 3 : 0 to 12%, MgO: 0 to 8 %, CaO: 0 to 14.5%, SrO: 0 to 24%, BaO: 0 to 13.5%, MgO + CaO + SrO + BaO: 9 to 29.5%, ZnO: 0 to 5%.
  • the content of SiO 2 is less than 50%, the strain point cannot be sufficiently increased, the chemical durability is deteriorated, and the thermal expansion coefficient is increased.
  • it exceeds 66% meltability will fall and devitrification temperature will rise.
  • it is 58 to 66 mol%.
  • Al 2 O 3 suppresses the phase separation of the glass, lowers the thermal expansion coefficient, and increases the strain point. If the content is less than 10.5%, this effect does not appear. If the content exceeds 24%, the meltability of the glass is deteriorated. Preferably, it is 15 to 22%.
  • B 2 O 3 is not essential, but can improve the chemical durability against various chemicals used for semiconductor formation, and can achieve a reduction in thermal expansion coefficient and density without increasing the viscosity at high temperature.
  • the content exceeds 12%, the acid resistance is deteriorated and the strain point is lowered.
  • it is 5 to 12%.
  • MgO is not essential, but it can be contained in alkaline earth metal oxides, although it is not essential since it has a low coefficient of thermal expansion and does not lower the strain point. When the content exceeds 8%, chemical durability against various chemicals used for semiconductor formation is lowered, and glass phase separation tends to occur.
  • CaO is not essential, but it can improve the meltability of the glass by containing CaO. On the other hand, if it exceeds 14.5%, the thermal expansion coefficient increases and the devitrification temperature also increases. Preferably, it is 0 to 9%.
  • SrO is not essential, it is a useful component for suppressing the phase separation of glass and improving the chemical durability against various chemicals used for semiconductor formation.
  • the content exceeds 24%, the expansion coefficient increases. Preferably, it is 3 to 12.5%.
  • BaO is not essential, but is a useful component from the viewpoint of low density and low thermal expansion coefficient. Its content is 0 to 13.5%, preferably 0 to 2%.
  • MgO + CaO + Sr + BaO is less than 9%, melting becomes difficult, and if it exceeds 29.5%, the density increases.
  • MgO + CaO + Sr + BaO is preferably 9 to 18%.
  • ZnO is not essential, but can be added to improve the meltability, clarity and formability of the glass. Its content is preferably 0 to 5%, more preferably 0 to 2%.
  • SO 3 , F, and Cl can be added to the alkali-free glass in a total amount of 5% or less in order to improve the meltability, clarity, and moldability of the glass.
  • the alkali-free glass is preferably expressed in terms of mass percentage based on oxide, SiO 2 : 58 to 66%, Al 2 O 3 : 15 to 22%, B 2 O 3 : 5 to 12%, MgO: 0 to Examples include 8%, CaO: 0 to 9%, SrO: 3 to 12.5%, BaO: 0 to 2%, MgO + CaO + SrO + BaO: 9 to 18%.
  • the strain point of the alkali-free glass is preferably 640 ° C. or higher, and more preferably 650 ° C. or higher.
  • the thermal expansion coefficient is preferably less than 40 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C., and preferably 30 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C. or more and less than 40 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C.
  • the density is preferably less than 2.60 g / cc, more preferably less than 2.55 g / cc, and even more preferably less than 2.50 g / cc.
  • a loading device 10 includes a transport device 11 composed of a roller conveyor, a loading device 12, a pedestal 13, two imaging devices 14, an image processing device 18, a control device 19, a display device 21, and the like. I have what I have.
  • a packing container 15 is disposed on the pedestal 13. The packaging container 15 has four cylindrical portions 153 at its four corners.
  • the glass substrate 16 was placed on the transport device 11 and transported toward the packing container 15, and the interleaf paper 17 was loaded on the glass substrate 16 during transport.
  • the glass substrate 16 is G5 to G8 size, for example, a slip sheet having a width of 2,540 to 2,600 mm and a thickness of 0.06 to 0.105 mm can be used.
  • the glass substrate 16 loaded with the interleaving paper 17 is transported using the stacking device 12 including a robot arm having a plurality of rod-shaped portions 121 and a fixing portion 122 to which one ends of the plurality of rod-shaped portions 121 are fixed.
  • the packaging container is scooped up from the apparatus 11 and repeatedly so that the upper and lower positions of the glass substrate 16 and the slip sheet 17 are reversed, and the packaging container 15 and the glass substrate 16 are arranged in this order from the packaging container 15 side. 15 was loaded.
  • the imaging location 141 includes the entire cylindrical portion 153 and the two sides constituting the corners of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16.
  • the size of each image was set to a size corresponding to a portion of 400 ⁇ 50 mm in length ⁇ 500 ⁇ 50 mm in the actual object.
  • search areas are set at six locations, and the horizontal and vertical positions of the cylindrical portion 153, the interleaf paper 17, and the glass substrate 16 are obtained by the image processing device 18 for each image. It was. The search was performed using the contrast difference between the cylindrical portion 153 and the other portion in the packing container 15, the contrast difference between the packing container 15 and the slip sheet 17, and the contrast difference between the slip sheet 17 and the glass substrate 16.
  • the positions of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 in the horizontal direction and the vertical direction with respect to the cylindrical portion 153 were obtained. Further, the difference in absolute value between the position in the horizontal direction and the vertical direction of the interleaf paper 17 and the glass substrate 16 with respect to the cylindrical portion 153 and the specified position was determined as the magnitude of the deviation. When the magnitude of the deviation exceeds a predetermined allowable value, the display device 21 displays an indication that the deviation has occurred and that the loading of the slip sheet 17 and the glass substrate 16 on the packaging container 15 is stopped. Was made to do.
  • the series of steps described above are automatically performed by the image processing device 18 and the control device 19.
  • the process of stacking the interleaf paper 17 and the glass substrates 16 on the packaging container 15 through such a series of processes is repeatedly performed until the number of the glass substrates 16 stacked reaches 200, and the packing container 15 causes the interleaf paper 17 and the glass substrates to be stacked.
  • a loading body loaded with 16 was obtained. Many such loaded bodies were manufactured.
  • DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Loading equipment, 11 ... Conveying device, 12 ... Loading device, 13 ... Base, 14 ... Imaging device, 15 ... Packing container, 16 ... Glass substrate, 17 ... Insert paper, 18 ... Image processing device, 19 ... Control storage, DESCRIPTION OF SYMBOLS 21 ... Display apparatus, 121 ... Bar-shaped part, 122 ... Fixed part, 141 ... Imaging location, 151 ... Frame part, 152 ... Loading part, 153 ... Tube part, 16x ... Search area of the horizontal direction of a glass substrate, 16y ... Glass substrate 17x ... Search area in the horizontal direction of the slip sheet, 17y ... Search area in the vertical direction of the slip sheet, 153x ... Search area in the horizontal direction of the cylinder part, 153y ... Search area in the vertical direction of the cylinder part, 153y ... Search area in the vertical direction of the cylinder part

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Description

板状体の積載方法、梱包体の製造方法、板状体の積載設備
　本発明は、ガラス基板等の板状体の積載方法に係り、特に、積載中の板状体に位置のずれが発生したときに積載を中止して、積載作業の繰り返しによる作業効率の低下を抑制する板状体の積載方法に関する。
　プラズマディスプレイ用ガラス基板、液晶ディスプレイ用ガラス基板等のフラットパネルディスプレイ用ガラス基板は、通常、ガラス基板メーカーにおいて製造され、その後にガラス基板の加工やディスプレイ装置の組立を行うガラス基板使用メーカーに搬送される。搬送時、ガラス基板は、平積み用の梱包容器に合紙を介して１００～２００枚程度を積載し、梱包した後、トラック等によって搬送される（例えば、特許文献１、２参照）。
　梱包容器へのガラス基板の積載は、例えば、ガラス基板をローラコンベア等の搬送装置によって梱包容器の近くまで搬送するとともに、搬送中にガラス基板に合紙を積載し、この合紙が積載されたガラス基板をロボットアーム等の積載装置により梱包容器に積載する。このような作業を繰り返して行うことで、梱包容器に合紙を介して多数のガラス基板が積載されたものを得ることができる。
日本国特開２０１１－１４８５６２号公報 日本国実用新案登録第３１６５９７３号公報
　梱包容器へのガラス基板および合紙の積載は、具体的には、合紙が積載されたガラス基板をロボットアーム等の積載装置によってローラコンベア等の搬送装置から持ち上げるとともに、途中でガラス基板と合紙との上下の位置が逆転するように引っ繰り返すようにして梱包容器に移し替えることにより行われる。この際、梱包容器に対するガラス基板や合紙の位置にずれが生じる場合がある。
　このような位置のずれは、例えば、ガラス基板に合紙を積載する際に合紙を積載するための合紙積載装置等に合紙が引っかかるために、また梱包容器への積載時にガラス基板と合紙との間に空気が入って合紙が滑るように移動するために生じる。梱包容器に対するガラス基板や合紙の位置にずれが生じると、梱包容器の搬送時にガラス基板が損傷しやすくなり、また搬送先でガラス基板や合紙を自動吸着できなくなるおそれがある。
　従来、このようなずれの観察は、人が目視により、または定規や治具を用いて行っていた。しかしながら、人がずれを観察する場合、積載装置が稼働していると近づくことができないことから積載装置を停止させる必要があり、生産性が低下しやすい。また、人がずれを観察する場合、必ずしも確実にずれを発見できず、ずれが生じたままガラス基板や合紙が積載されてしまう場合がある。
　ずれが生じたときに即座にずれを発見することができれば容易に修正することができるが、発見が遅れるとずれがあった部分より上側に積載された部分の全体を取り除いて再び積載を行う必要があり、生産性が大きく低下する。ずれの発見のために、定期的に確認を行うとともに、確認のための期間を短縮することも考えられるが、積載装置を停止させる回数が増えることから、生産性が低下しやすい。
　本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、ずれの発生を早期にかつ確実に発見し、積載作業の効率の低下を抑制することを目的としている。
　本発明の板状体の積載方法は、梱包容器上に合紙と板状体とを交互に積載する板状体の積載方法であって、積載工程、撮像工程、測定工程、算出工程、および中止処理工程を有する。
　積載工程は、梱包容器上に合紙と板状体とをこの順に積載する。
　撮像工程は、梱包容器、合紙、および板状体を少なくとも一部に含む画像を撮像する。
　測定工程は、画像から、梱包容器に対する合紙および板状体の位置を測定する。
　算出工程は、梱包容器に対する合紙および板状体の位置の規定位置からのずれを算出する。
　中止処理工程は、ずれの大きさが許容値を超えるときに、梱包容器への合紙および板状体の積載を中止させるための中止処理を行う。
　本発明の板状体の積載方法において、画像を複数箇所について撮像し、複数箇所の画像について、測定工程、算出工程、および中止処理工程を行うことが好ましい。
　本発明の板状体の積載方法において、積載工程、撮像工程、測定工程、算出工程、および中止処理工程を繰り返して行うことが好ましい。
　本発明の板状体の積載方法において、梱包容器に対する合紙および板状体の位置は、梱包容器の特定構造部の外周部の位置に対する合紙および板状体の外周部の位置であることが好ましい。
　また、外周部は、角部を構成する２辺であることが好ましい。
　さらに、梱包容器は、４角形状を有し、該梱包容器の４隅に他の梱包容器を積層するために利用される筒部を有するものであって、筒部が特定構造部となることが好ましい。
　本発明の板状体の積載方法において、梱包容器に対する合紙および板状体の位置は、梱包容器、合紙、および板状体の前記画像上での位置を測定することにより求めることが好ましい。
　本発明の板状体の積載方法において、測定工程における測定は、予め画像における特定領域を探索領域として設定しておき、探索領域内における測定対象を探索することにより行うことが好ましい。
　また、探索は、画像におけるコントラストの違いにより行うことが好ましい。
　本発明の板状体の積載方法において、板状体は、ガラス基板であることが好ましい。
　また、ガラス基板は、Ｇ５サイズ以上（縦１，３００ｍｍ以上×横１，１００ｍｍ以上）の大きさを有することが好ましい。
　さらに、ガラス基板は、無アルカリガラスからなることが好ましい。
　本発明の梱包体の製造方法は、上記した板状体の積載方法により、梱包容器上に合紙および板状体が積載された積載体を得る積載体製造工程と、該積載体を梱包して梱包体を得る梱包工程とを有する。
　本発明の板状体の積載設備は、合紙および板状体が積載された梱包容器の画像を撮像する撮像装置と、画像に基づいて、梱包容器に対する合紙および板状体の位置を測定し、梱包容器に対する合紙および板状体の位置の規定位置からのずれを算出し、ずれの大きさが許容値内であるかを判断する画像処理装置と、ずれの大きさが許容値を超えるときに、梱包容器への合紙および板状体の積載を中止させるための中止処理を行う制御装置とを有する。
　本発明の板状体の積載方法によれば、ずれの発生を早期にかつ確実に発見でき、積載作業の効率の低下を抑制できる。また、本発明の梱包体の製造方法によれば、ずれの発生が抑制された積載状態の良好な梱包体を製造できる。さらに、本発明の板状体の積載設備によれば、ずれの発生を早期にかつ確実に発見でき、積載作業の効率の低下を抑制できる。
図１は、実施形態の積載工程の一例を示す図である。 図２は、実施形態の積載工程の一例を示す図である。 図３は、実施形態の積載工程の一例を示す図である。 図４は、実施形態の積載工程の一例を示す図である。 図５は、実施形態の積載工程の一例を示す図である。 図６は、合紙およびガラス基板が積載された梱包容器を示す平面図である。 図７は、図６に示す合紙およびガラス基板が積載された梱包容器のＡ－Ａ線断面図である。 図８は、撮像された画像および位置の測定方法を示す図である。 図９は、実施形態の積載設備の一例を示す構成図である。
　以下、本発明の板状体の積載方法の実施形態について説明する。
　実施形態の板状体の積載方法は、梱包容器上に合紙とガラス基板等の板状体とを交互に積載する板状体の積載方法であって、積載工程、撮像工程、測定工程、算出工程、および中止処理工程を有する。
　積載工程は、梱包容器上に合紙と板状体とをこの順に積載する。
　撮像工程は、梱包容器、合紙、および板状体を少なくとも一部に含む画像を撮像する。
　測定工程は、画像から、梱包容器に対する合紙および板状体の位置を測定する。
　算出工程は、合紙および板状体の規定位置からのずれを算出する。
　中止処理工程は、ずれの大きさが許容値を超えるときに、梱包容器への合紙および板状体の積載を中止させるための中止処理を行う。
　実施形態の板状体の積載方法によれば、梱包容器上に合紙と板状体とを交互に積載する板状体の積載方法において、ずれの発生を早期にかつ確実に発見でき、積載作業の効率の低下を抑制できる。すなわち、人が直接観察を行う必要がなく、観察のために積載装置等を定期的に停止させる必要がないことから、生産性の低下を抑制できる。また、ずれの発生の直後に確実に発見できることから、再度の積載による生産性の低下も抑制できる。以下、各工程について具体的に説明する。
　積載工程は、上記したように梱包容器上に合紙と板状体とをこの順に積載する工程である。図１～５は、積載工程の一例を工程順に示す図である。
　実施形態の積載方法に用いられる積載設備１０は、例えば図１に示すように、ローラコンベア等の搬送装置１１、積載装置１２、台座１３、撮像装置１４、図示しないが、画像処理装置、制御装置、表示装置等を有する。台座１３には、梱包容器１５が取り外し可能に配置されている。なお、以下の説明では、板状体としてガラス基板を例に挙げて説明する。
　搬送装置１１は、ガラス基板１６を梱包容器１５の近傍へと搬送するために設けられている。積載装置１２は、搬送装置１１から梱包容器１５にガラス基板１６および合紙１７を積載するために設けられている。撮像装置１４は、梱包容器１５にガラス基板１６および合紙１７が積載されたときに、これらの画像を撮像するために、梱包容器１５の上部に設けられている。
　積載工程では、例えば、まずローラコンベア等の搬送装置１１にガラス基板１６が載せられ、梱包容器１５の近傍へと向けて搬送される。搬送中、図示しない合紙積載装置等によりガラス基板１６に合紙１７が被されるように積載される（図１）。その後、合紙１７が積載されたガラス基板１６は、梱包容器１５の近傍へと搬送され、所定の停止位置で停止する。停止位置には、ロボットアーム等の積載装置１２が配置されている（図２）。
　停止後、ガラス基板１６の下部には、積載装置１２が密着される（図３）。積載装置１２は、例えば、搬送装置１１のローラ１１１の軸方向と同方向に延びるとともに、ローラ１１１間に配置される複数の棒状部１２１と、これら複数の棒状部１２１の一端を固定する固定部１２２とを有するものであって、複数の棒状部１２１が搬送装置１１のローラ１１１間に配置されるようにしてガラス基板１６に密着する。
　合紙１７が積載されたガラス基板１６は、複数の棒状部１２１によって搬送装置１１からすくい上げられるようにして持ち上げられるとともに、ガラス基板１６と合紙１７との上下の位置が逆転するように引っ繰り返され、梱包容器１５側から合紙１７およびガラス基板１６の順となるように梱包容器１５に積載される（図４）。
　梱包容器１５への合紙１７およびガラス基板１６の積載後、合紙１７およびガラス基板１６から積載装置１２が取り外される（図５）。このようにして、梱包容器１５上に合紙１７とガラス基板１６とをこの順に積載する積載工程が行われる。
　撮像工程は、例えば図５に示すように、梱包容器１５に合紙１７およびガラス基板１６が積載された状態で、上部に設けられた撮像装置１４によってこれらの画像を撮像することによって行われる。
　図６は、合紙１７およびガラス基板１６が積載された梱包容器１５を示す平面図である。また、図７は、図６に示す合紙１７およびガラス基板１６が積載された梱包容器１５のＡ－Ａ線断面図である。なお、図７には、撮像装置１４も合わせて示している。
　梱包容器１５は、例えば、４角形状の枠部１５１と、枠部１５１の内側に格子状等に設けられた積載部１５２と、枠部１５１の４つの角部にそれぞれ設けられる４つの筒部１５３を有する。積載部１５２は、ガラス基板１６および合紙１７が主として積載される部分である。また、４つの筒部１５３は、他の梱包容器１５を積み重ねるようにして積層するときに用いられるものであって、他の梱包容器１５の４つの筒部１５３が積層される部分である。すなわち、この梱包容器１５は、ガラス基板１６の積載が終了した後、他の梱包容器１５が積層されて用いられるものである。
　梱包容器１５には、梱包容器１５側から、合紙１７およびガラス基板１６の順で交互に合紙１７とガラス基板１６とが積載される。通常、梱包容器１５の大きさに比べて合紙１７の大きさが小さいために、合紙１７の周囲には梱包容器１５の枠部１５１や筒部１５３が露出している。また、合紙１７の大きさに比べてガラス基板１６の大きさが小さいために、ガラス基板１６の周囲には合紙１７の外周部が露出している。
　撮像は、撮像装置１４を固定して行うことができる。すなわち、梱包容器１５の位置は必ずしも一定でなく、梱包容器１５の入れ替えによって位置が若干異なることがあるが、このような場合であっても、梱包容器１５の位置に合わせて撮像装置１４の位置や角度等を変更する必要はなく、一定の位置や角度に固定して撮像を行うことができる。
　撮像箇所１４１としては、図６に示すように、梱包容器１５の筒部１５３、合紙１７、およびガラス基板１６の各部材の角部を構成する２辺を含む箇所が好ましい。角部を構成する２辺を含むことで、画像から各部材の縦方向および横方向の位置を測定できる。このように各部材の一部を撮像箇所１４１とする場合、撮像箇所１４１は複数箇所とすることが好ましい。撮像箇所１４１を複数箇所に増やすことで、梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６の各部材の縦方向および横方向の位置をより正確に測定できる。
　撮像箇所１４１を２箇所とする場合、図６に示すような隣接する角部の２箇所としてもよいし、図示しないが対角線上の角部の２箇所としてもよい。いずれの場合であっても、梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６の各部材の縦方向および横方向の位置を正確に測定できる。また、撮像箇所１４１を３箇所とする場合についても、特に制限されず、任意の３箇所とすることができる。撮像箇所１４１を複数箇所とする場合、それらの箇所や数に応じて、撮像装置１４を適宜配置することが好ましい。
　なお、撮像箇所１４１としては、梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６の各部材を少なくとも一部に含んでいればよく、必ずしも角部を構成する２辺を含む箇所に限られない。例えば、梱包容器１５またはその筒部１５３等の特定構造部、合紙１７、およびガラス基板１６の各部材の角部を除いた外周部を含む箇所であってもよい。少なくとも外周部を含むことで、撮像箇所１４１の位置や数を調整することによって、画像から後述するようなコントラスト差によって各部材の位置を測定できる。また、撮像箇所１４１としては、各部材の全体を含むものであってもよい。
　測定工程は、このようにして撮像された画像に基づいて、梱包容器１５に対する各部材の位置を求める。なお、以降の工程の説明では、１つの画像の場合について説明するが、撮像箇所１４１を複数箇所とした場合、すなわち複数の画像がある場合については、それぞれの画像ごとに独立して以下の工程を行うことが好ましい。この場合、画像ごとに各部材の配置は異なることになるが、基本的に以下の工程と同様の原理で行うことができる。
　梱包容器１５に対する各部材の位置は、以下のようにして求めることができる。まず、画像から、梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６のそれぞれについて、画像上での位置を測定する。そして、梱包容器１５に対する合紙１７の位置は、梱包容器１５の画像上での位置と合紙１７の画像上での位置との差として求めることができる。また、梱包容器１５に対するガラス基板１６の位置は、梱包容器１５の画像上での位置とガラス基板１６の画像上での位置の差として求めることができる。
　このように、梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６のそれぞれの画像上での位置を測定した後、これを用いて梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置を求めることで、画像上での梱包容器１５の位置が変化した場合についても、梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置を求めることができる。これにより、撮像装置１４を固定したまま撮像を行うことができる。すなわち、梱包容器１５の位置に合わせて撮像装置１４の位置や角度等を変更する必要はなく、一定の位置や角度に固定して撮像を行うことができる。
　図８は、図６に示す撮像箇所１４１の画像を示したものである。
　画像上での梱包容器１５の位置は、例えば、筒部１５３の角部を構成する２辺の位置とすることができ、画像自体の角部を構成する２辺（画像の左辺および上辺）を基準として、横方向の位置については筒部１５３の縦方向に延びる辺の位置Ｘ０、縦方向の位置については筒部１５３の横方向に延びる辺の位置Ｙ０とすることができる。
　同様に、画像上での合紙１７の位置は、横方向の位置については縦方向に延びる辺の位置Ｘ１、縦方向の位置については、横方向に延びる辺の位置Ｙ１とすることができる。また、ガラス基板１６の画像上での位置は、横方向の位置については縦方向に延びる辺の位置Ｘ２、縦方向の位置については横方向に延びる辺の位置Ｙ２とすることができる。
　この場合、梱包容器１５に対する合紙１７の横方向の位置はＸ１－Ｘ０、縦方向の位置はＹ１－Ｙ０、梱包容器１５に対するガラス基板１６の横方向の位置はＸ２－Ｘ０、縦方向の位置はＹ２－Ｙ０として求められる。
　梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置は、上記したように梱包容器１５の筒部１５３に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置、特に筒部１５３の角部を構成する２辺の位置に対する合紙１７およびガラス基板１６の角部を構成する２辺の位置とすることが好ましいが、必ずしも筒部１５３を基準とする必要はなく、画像上で認識できるような特定の構造を有する特定構造部であれば基準として採用できる。特定構造部としては、例えば、梱包容器１５の外周部の任意の部分が挙げられる。
　画像上での位置の測定は、予め画像における特定領域を探索領域として設定しておき、この探索領域内において測定対象を探索し、この探索によって発見された測定対象の位置を読み取ることにより行うことができる。予め特定領域を探索領域として設定しておき、この探索領域を探索することで、画像上で測定対象を探索しやすく、その位置を容易かつ正確に決定できる。
　すなわち、位置の測定（測定対象の探索）は、画像上でのコントラスト差を利用して行うことができるが、探索領域が広すぎるとコントラスト差のある部分が多数存在することになり、誤認識によって位置の測定ができないおそれがある。特定領域、すなわち特定の位置および大きさを有する領域を探索領域として予め設定しておくことで、そのコントラスト差が測定対象のコントラスト差であることを容易に判断できる。
　測定対象は、例えば図８に示すように、梱包容器１５の位置を筒部１５３の角部を構成する２辺の位置とし、合紙１７およびガラス基板１６の位置をこれらの角部を構成する２辺の位置とした場合、これらの辺となる。また、探索領域は、これらの辺が位置すると予想される部分を含むような特定領域、すなわち画像の一部分であって、上記辺が位置すると予想される部分を含むような特定の位置に特定の大きさに設けられる領域に設定される。
　具体的には、筒部１５３の縦方向に延びる辺の位置Ｘ０を探索するための探索領域１５３ｘ、横方向に延びる辺の位置Ｙ０を探索するための探索領域１５３ｙ、合紙１７の縦方向に延びる辺の位置Ｘ１を探索するための探索領域１７ｘ、横方向に延びる辺の位置Ｙ１を探索するための探索領域１７ｙ、ガラス基板１６の縦方向に延びる辺の位置Ｘ２を探索するための探索領域１６ｘ、横方向に延びる辺の位置Ｙ２を探索するための探索領域１６ｙが挙げられる。
　探索領域の位置や大きさは、予め試験的に梱包容器１５に対して合紙１７およびガラス基板１６の積載を行って、測定対象が通常位置する範囲（許容範囲）を調べておき、このような範囲を含むような位置や大きさに設定する。画像における各部材の位置は、積載装置等によっても若干異なるが、通常、理想的な状態の位置に比べて実物での大きさで－１～＋１ｍｍ程度変動する。言い換えれば、－１～＋１ｍｍ程度の変動は許容範囲内となる。従って、探索領域の長さは、５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ程度以上がより好ましい。また、探索領域の長さは、４０ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以下がより好ましい。探索領域の長さは、通常、２０ｍｍ程度が好ましい。
　なお、探索領域の長さは、測定対象である辺等に垂直な方向の長さである。例えば、筒部１５３の探索領域１５３ｘの長さについては、図中横方向の長さであり、探索領域１５３ｙの長さについては、図中縦方向の長さである。
　探索は、測定対象とその周辺部とのコントラスト差、例えば凹凸や材質の相違に基づくコントラスト差に基づいて行うことができ、画像処理装置による解析により行うことができる。そして、一定程度以上のコントラスト差がある部分、すなわち境界線部分を測定対象の位置とすることができる。位置の読み取りは、例えば画像を表示するモニタ等におけるピクセル単位で行うことができる。
　算出工程は、梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置の規定位置からのずれの大きさを求める。このずれの大きさは、上記したようにして画像から求められた梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置と、理想的な状態での梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置との差として求められる。
　例えば、上記したように画像から求められた梱包容器１５に対する合紙１７の横方向の位置がＸ１－Ｘ０、縦方向の位置がＹ１－Ｙ０、また画像から求められた梱包容器１５に対するガラス基板１６の横方向の位置がＸ２－Ｘ０、縦方向の位置がＹ２－Ｙ０であって、理想的な状態での梱包容器１５に対する合紙１７の横方向の位置がＸ４、縦方向の位置がＹ４、また理想的な状態での梱包容器１５に対するガラス基板１６の横方向の位置がＸ５、縦方向の位置がＹ５である場合、合紙１７の横方向のずれの大きさは（Ｘ１－Ｘ０）－Ｘ４、縦方向のずれの大きさは（Ｙ１－Ｙ０）－Ｙ４、ガラス基板１６の横方向のずれの大きさは（Ｘ１－Ｘ０）－Ｘ５、縦方向のずれの大きさは（Ｙ１－Ｙ０）－Ｙ５で表される。
　中止処理工程は、ずれの大きさが許容値を超えるときに、梱包容器１５への合紙１７およびガラス基板１６の積載を中止させるための中止処理を行う。例えば、上記したような合紙１７の横方向のずれの大きさの絶対値｜（Ｘ１－Ｘ０）－Ｘ４｜、縦方向のずれの大きさの絶対値｜（Ｙ１－Ｙ０）－Ｙ４｜、ガラス基板１６の横方向のずれの大きさの絶対値｜（Ｘ１－Ｘ０）－Ｘ５｜、縦方向のずれの大きさの絶対値｜（Ｙ１－Ｙ０）－Ｙ５｜のうち、いずれかのずれの大きさの絶対値が許容値を超える場合に、梱包容器１５への合紙１７およびガラス基板１６の積載を中止させるための中止処理を行う。
　許容値は、それぞれ合紙１７やガラス基板１６の大きさに合わせて適宜設定できる。ずれが大きくなると、梱包容器１５の搬送時にガラス基板１６が損傷しやすくなり、また搬送先でガラス基板１６や合紙１７を自動吸着できなくなる不具合が発生するおそれがある。
　図９は、実施形態の積載方法に適用される積載設備１０の一構成例を示す構成図である。積載設備１０は、例えば、搬送装置１１、積載装置１２、撮像装置１４、画像処理装置１８、制御装置１９、表示装置２１等を有する。
　上記したような画像上における梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６の位置の測定、梱包容器１５に対する合紙１７およびガラス基板１６の位置やそのずれの大きさの算出、ずれの大きさの判断等は、例えば画像処理装置１８によってまとめて行うことができる。
　中止処理としては、例えば、ずれの大きさが許容値を超えたと判断したときに、ずれの発生があった旨、および梱包容器１５への合紙１７およびガラス基板１６の積載を中止させる旨の表示を表示装置２１に行わせるものが挙げられる。この場合、表示装置２１における表示を人が確認し、搬送装置１１および積載装置１２を手動で停止させる。中止処理としては、ずれの発生があった旨を人が認識できるものであればよく、必ずしも表示装置２１における表示のような視覚により認識されるものに限られず、警報等のような聴覚により認識されるものであってもよい。また、ずれの大きさが許容値を超えたと判断したときに、搬送装置１１および積載装置１２を自動的に停止させるものであってもよい。表示装置２１への表示、搬送装置１１や積載装置１２の停止等は、例えば画像処理装置１８に接続された制御装置１９により行うことができる。
　中止処理工程後、梱包容器１５におけるガラス基板１６の積載数が所定の枚数に達していないときは、再び、積載工程、撮像工程、測定工程、算出工程、および中止処理工程の一連の工程を繰り返して行い、所定の枚数に達するまでガラス基板１６を順次積載する。一方、梱包容器１５におけるガラス基板１６の積載数が所定の枚数に達しているときは、以降のガラス基板１６の積載を終了する。このようにして、梱包容器１５上に合紙１７およびガラス基板１６が良好に積載された積載体を得ることができる。最終的な積載数、すなわち各工程の繰り返し回数は、必ずしも制限されないが、５０枚（５０回）以上が好ましく、１００枚（１００回）以上がより好ましい。
　以上、実施形態の積載方法における各工程について説明したが、既に説明したように、撮像工程における撮像箇所１４１を複数箇所とした場合、すなわち複数の画像がある場合、それぞれの画像について独立して、測定工程、算出工程、中止処理工程を行うことができる。また、梱包容器１５、合紙１７、およびガラス基板１６の画像上での位置は、必ずしも角部を構成する２辺の位置に限定されず、位置の測定ができる部位であれば他の部位の位置であってもよい。
　実施形態の梱包体の製造方法は、上記したような積載体を製造する積載体製造工程と、積載体を梱包して梱包体を得る梱包工程とを有する。積載体を梱包して梱包体とする方法は、特に制限されず、公知の梱包方法を適用することができる。
　このような積載方法に適用されるガラス基板１６としては、特に限定されるものではなく、例えば、プラズマディスプレイ用ガラス基板、液晶ディスプレイ用ガラス基板等の公知のフラットパネルディスプレイ用ガラス基板が挙げられる。ガラス基板１６の大きさは、必ずしも制限されないが、Ｇ５サイズ以上（縦１，３００ｍｍ以上×横１，１００ｍｍ以上）の大きさが好ましく、例えば、縦２，４６０ｍｍ×横２，１６０ｍｍ、または縦２，５００ｍｍ×横２，２００ｍｍものが例示される。
　ガラス基板１６は、ガラス原料を溶融し、溶融ガラスを板状に成形して得られる。このような成形方法としては、一般的なものであってよく、例えば、フロート法、フュージョン法、スロットダウンドロー法、フルコール法、ラバース法等が用いられる。特に、板厚が薄いガラス板は、一旦板状に成形したガラスを成形可能温度に加熱し、延伸等の手段で引き伸ばして薄くする方法（リドロー法）により好適に成形して得られる。
　ガラス基板１６の種類は、必ずしも限定されず、無アルカリホウケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、ソーダライムガラス、高シリカガラス、その他の酸化ケイ素を主な成分とする酸化物系ガラスが挙げられる。酸化物系ガラスとしては、酸化物換算による酸化ケイ素の含有量が４０～９０質量％のガラスが好ましい。
　アルカリ金属成分の溶出は液晶に影響を与えやすいことから、例えば、アルカリ金属成分を実質的に含まないガラス（無アルカリガラス）が好ましい。無アルカリガラスとしては、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：５０～６６％、Ａｌ２Ｏ３：１０．５～２４％、Ｂ２Ｏ３：０～１２％、ＭｇＯ：０～８％、ＣａＯ：０～１４．５％、ＳｒＯ：０～２４％、ＢａＯ：０～１３．５％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：９～２９．５％、ＺｎＯ：０～５％を含有するものが挙げられる。
　ＳｉＯ２は、その含有量が５０％未満では、歪点が充分に上げられないとともに、化学耐久性が悪化し、熱膨張係数が増大する。６６％を超えると熔解性が低下し、失透温度が上昇する。好ましくは、５８～６６モル％である。
　Ａｌ２Ｏ３は、ガラスの分相性を抑制し、熱膨張係数を下げ、歪点を上げる。その含有量が１０．５％未満ではこの効果が現れず、２４％を超えるとガラスの熔解性が悪くなる。好ましくは、１５～２２％である。
　Ｂ２Ｏ３は、必須ではないが、半導体形成に用いられる各種薬品等に対する化学耐久性を向上させるとともに、高温での粘性を高くさせずに熱膨張係数と密度の低下を達成できる。その含有量が１２％を超えると耐酸性が悪くなるとともに歪点が低くなる。好ましくは、５～１２％である。
　ＭｇＯは、必須ではないが、アルカリ土類金属酸化物の中では熱膨張係数を低くし、かつ歪点が低下しないため、必須ではないが含有させることができる。その含有量が８％を超えると、半導体形成に用いられる各種薬品等に対する化学耐久性が低下し、またガラスの分相が生じやすくなる。
　ＣａＯは、必須ではないが、含有することによりガラスの熔解性を向上させうる。一方、１４．５％を超えると熱膨張係数が大きくなり、失透温度も上昇する。好ましくは、０～９％である。
　ＳｒＯは、必須ではないが、ガラスの分相を抑制し、半導体形成に用いられる各種薬品等に対する化学耐久性を向上させるために有用な成分である。その含有量が２４％を超えると膨張係数が増大する。好ましくは、３～１２．５％である。
　ＢａＯは、必須ではないが、密度が小さく熱膨張係数を小さくするという観点から有用な成分である。その含有量は、０～１３．５％であり、０～２％が好ましい。
　ＭｇＯ＋ＣａＯ＋Ｓｒ＋ＢａＯが９％未満では熔解を困難になり、２９．５％を超えると密度が大きくなる。ＭｇＯ＋ＣａＯ＋Ｓｒ＋ＢａＯは、好ましくは９～１８％である。
　ＺｎＯは、必須ではないが、ガラスの熔解性、清澄性、成形性を改善するために添加できる。その含有量は、０～５％が好ましく、０～２％がより好ましい。
　無アルカリガラスには、上記成分以外にも、ガラスの熔解性、清澄性、成形性を改善するために、ＳＯ３、Ｆ、Ｃｌを総量で５％以下添加できる。
　無アルカリガラスとしては、好ましくは、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ２：５８～６６％、Ａｌ２Ｏ３：１５～２２％、Ｂ２Ｏ３：５～１２％、ＭｇＯ：０～８％、ＣａＯ：０～９％、ＳｒＯ：３～１２．５％、ＢａＯ：０～２％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：９～１８％を含有するものが挙げられる。
　無アルカリガラスの歪点は、６４０℃以上が好ましく、６５０℃以上がより好ましい。熱膨張係数は、４０×１０－７／℃未満が好ましく、３０×１０－７／℃以上４０×１０－７／℃未満が好ましい。密度は、２．６０ｇ／ｃｃ未満が好ましく、２．５５ｇ／ｃｃ未満がより好ましく、２．５０ｇ／ｃｃ未満がさらに好ましい。
　積載設備１０として、図１、９に示すように、ローラコンベアからなる搬送装置１１、積載装置１２、台座１３、２台の撮像装置１４、画像処理装置１８、制御装置１９、表示装置２１等を有するものを用意した。また、台座１３には、梱包容器１５を配置した。梱包容器１５は、その４隅に４つの筒部１５３を有する。
　搬送装置１１にガラス基板１６を載せ、梱包容器１５へと向けて搬送するとともに、搬送途中でガラス基板１６に合紙１７を積載した。なお、ガラス基板１６がＧ５からＧ８サイズの場合、例えば、幅２，５４０～２，６００ｍｍ、厚さ０．０６～０．１０５ｍｍの合紙を用いることができる。
　その後、複数の棒状部１２１と、これら複数の棒状部１２１の一端が固定される固定部１２２とを有するロボットアームからなる積載装置１２を用いて、合紙１７が積載されたガラス基板１６を搬送装置１１からすくい上げるようにして持ち上げるとともに、ガラス基板１６と合紙１７との上下の位置が逆転するように引っ繰り返し、梱包容器１５側から合紙１７およびガラス基板１６の順となるように梱包容器１５に積載した。
　その後、図６に示すように、この合紙１７およびガラス基板１６が積載された梱包容器１５の２箇所の角部を撮像箇所１４１として上部から２台の撮像装置１４によって撮像して画像を得た。なお、撮像箇所１４１には、筒部１５３の全体と合紙１７およびガラス基板１６の角部を構成する２辺とが含まれるようにした。また、各画像の大きさは、実物における縦４００±５０ｍｍ×横５００±５０ｍｍの部分に相当する大きさとした。
　さらに、図８に示すように６箇所に探索領域を設定し、それぞれの画像について、画像処理装置１８によって、筒部１５３、合紙１７、およびガラス基板１６の横方向および縦方向の位置を求めた。探索は、梱包容器１５における筒部１５３とそれ以外の部分とのコントラスト差、梱包容器１５と合紙１７とのコントラスト差、合紙１７とガラス基板１６とのコントラスト差を利用して行った。
　その後、上記位置から、筒部１５３に対する合紙１７およびガラス基板１６の横方向および縦方向の位置を求めた。さらに、筒部１５３に対する合紙１７およびガラス基板１６の横方向および縦方向の位置と規定位置との絶対値での差をとってずれの大きさとした。そして、ずれの大きさが所定の許容値を超えたときに、ずれの発生があった旨、および梱包容器１５への合紙１７およびガラス基板１６の積載を中止させる旨の表示を表示装置２１に行わせた。なお、上記した一連の工程は、画像処理装置１８と制御装置１９とにより自動で行われるようにした。
　このような一連の工程により梱包容器１５に合紙１７およびガラス基板１６を積載する工程を、ガラス基板１６の積載数が２００枚となるまで繰り返し行わせ、梱包容器１５に合紙１７およびガラス基板１６が積載された積載体を得た。このような積載体を多数製造した。
　この結果、ずれの発生があった旨、および梱包容器１５への合紙１７およびガラス基板１６の積載を中止させる旨の表示がなかったものは、良好な積載状態となっていることが認められた。また、ずれの発生があった旨、および以降の積載を中止させる旨の表示が出たものは、合紙１７やガラス基板１６にずれが生じていることが認められた。
　本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１２年５月３１日出願の日本国特許出願２０１２－１２４０５０に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　１０…積載設備、１１…搬送装置、１２…積載装置、１３…台座、１４…撮像装置、１５…梱包容器、１６…ガラス基板、１７…合紙、１８…画像処理装置、１９…制御蔵置、２１…表示装置、１２１…棒状部、１２２…固定部、１４１…撮像箇所、１５１…枠部、１５２…積載部、１５３…筒部、１６ｘ…ガラス基板の横方向の探索領域、１６ｙ…ガラス基板の縦方向の探索領域、１７ｘ…合紙の横方向の探索領域、１７ｙ…合紙の縦方向の探索領域、１５３ｘ…筒部の横方向の探索領域、１５３ｙ…筒部の縦方向の探索領域

Claims (14)

  1. 　梱包容器上に合紙と板状体とを交互に積載する板状体の積載方法において、
    　前記梱包容器上に前記合紙と前記板状体とをこの順に積載する積載工程と、
    　前記梱包容器、前記合紙、および前記板状体を少なくとも一部に含む画像を撮像する撮像工程と、
    　前記画像から、前記梱包容器に対する前記合紙および前記板状体の位置を測定する測定工程と、
    　前記梱包容器に対する前記合紙および前記板状体の位置の規定位置からのずれを算出する算出工程と、
    　前記ずれの大きさが許容値を超えるときに、前記梱包容器への前記合紙および前記板状体の積載を中止させるための中止処理を行う中止処理工程と
    　を有する板状体の積載方法。
  2. 　前記画像を複数箇所について撮像し、前記複数箇所の画像について、前記測定工程、前記算出工程、および前記中止処理工程を行う請求項１に記載の板状体の積載方法。
  3. 　前記積載工程、前記撮像工程、前記測定工程、前記算出工程、および前記中止処理工程を繰り返して行う請求項１または２に記載の板状体の積載方法。
  4. 　前記梱包容器に対する前記合紙および前記板状体の位置は、前記梱包容器の特定構造部の外周部の位置に対する前記合紙および前記板状体の外周部の位置である請求項１乃至３のいずれか１項に記載の板状体の積載方法。
  5. 　前記外周部は、角部を構成する２辺である請求項４に記載の板状体の積載方法。
  6. 　前記梱包容器は、４角形状を有し、該梱包容器の４隅に他の梱包容器を積層するために利用される筒部を有するものであって、前記筒部が前記特定構造部となる請求項４または５に記載の板状体の積載方法。
  7. 　前記梱包容器に対する前記合紙および前記板状体の位置は、前記梱包容器、前記合紙、および前記板状体の前記画像上での位置を測定することにより求める請求項１乃至６のいずれか１項に記載の板状体の積載方法。
  8. 　前記測定工程における測定は、予め前記画像における特定領域を探索領域として設定しておき、前記探索領域内における測定対象を探索することにより行う請求項１乃至７のいずれか１項に記載の板状体の積載方法。
  9. 　前記探索は、前記画像におけるコントラストの違いにより行う請求項８に記載の板状体の積載方法。
  10. 　前記板状体は、ガラス基板である請求項１乃至９のいずれか１項に記載の板状体の積載方法。
  11. 　前記ガラス基板は、Ｇ５サイズ以上の大きさを有する請求項１０に記載の板状体の積載方法。
  12. 　前記ガラス基板は、無アルカリガラスからなる請求項１０または１１に記載の板状体の積載方法。
  13. 　請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の板状体の積載方法により、梱包容器上に合紙および板状体が積載された積載体を得る積載体製造工程と、
    　前記積載体を梱包して梱包体を得る梱包工程と
    　を有する梱包体の製造方法。
  14. 　合紙および板状体が積載された梱包容器の画像を撮像する撮像装置と、
    　前記画像に基づいて、前記梱包容器に対する前記合紙および前記板状体の位置を測定し、前記梱包容器に対する前記合紙および前記板状体の位置の規定位置からのずれを算出し、前記ずれの大きさが許容値内であるかを判断する画像処理装置と、
    　前記ずれの大きさが許容値を超えるときに、前記梱包容器への前記合紙および前記板状体の積載を中止させるための中止処理を行う制御装置と
    　を有する板状体の積載設備。
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