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WO2013141313A1 - 感熱転写記録媒体、その製造方法、及び感熱転写記録方法 - Google Patents

感熱転写記録媒体、その製造方法、及び感熱転写記録方法 Download PDF

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WO2013141313A1
WO2013141313A1 PCT/JP2013/058124 JP2013058124W WO2013141313A1 WO 2013141313 A1 WO2013141313 A1 WO 2013141313A1 JP 2013058124 W JP2013058124 W JP 2013058124W WO 2013141313 A1 WO2013141313 A1 WO 2013141313A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
transfer recording
thermal transfer
tape
recording sheet
side core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2013/058124
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
伊藤　晶彦
廣介 木下
康寛 宮内
健 鴛海
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toppan Inc
Original Assignee
Toppan Printing Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toppan Printing Co Ltd filed Critical Toppan Printing Co Ltd
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Priority to CN201380013795.3A priority patent/CN104203585A/zh
Publication of WO2013141313A1 publication Critical patent/WO2013141313A1/ja
Priority to US14/490,512 priority patent/US20150001115A1/en
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/26—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used
    • B41M5/382—Contact thermal transfer or sublimation processes
    • B41M5/38207—Contact thermal transfer or sublimation processes characterised by aspects not provided for in groups B41M5/385 - B41M5/395
    • B41M5/38214—Structural details, e.g. multilayer systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J17/00—Mechanisms for manipulating page-width impression-transfer material, e.g. carbon paper
    • B41J17/22—Supply arrangements for webs of impression-transfer material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J33/00—Apparatus or arrangements for feeding ink ribbons or like character-size impression-transfer material
    • B41J33/003—Ribbon spools
    • B41J33/006—Arrangements to attach the ribbon to the spool

Definitions

  • the present invention includes a thermal transfer recording medium used in a thermal transfer type printer, more specifically, a supply side core around which a thermal transfer recording sheet is wound, and a winding side core around which the thermal transfer recording sheet is wound.
  • the present invention relates to a thermal transfer recording medium.
  • the thermal transfer recording medium is generally used as an ink ribbon in a thermal transfer printer, and is also called a thermal ribbon.
  • a structure of the heat-sensitive transfer recording medium a structure in which a heat-sensitive transfer layer is provided on one surface of a substrate and a heat-resistant slipping layer (back coat layer) is provided on the other surface is common.
  • the thermal transfer layer is an ink layer, and the ink in the ink layer is sublimated (sublimation transfer method) or melted (melt transfer method) by the heat generated in the thermal head of the printer, and transferred to the transfer target side.
  • Patent Document 1 a winding bobbin core to which a winding bobbin that winds up an ink ribbon of a printer is attached is projected on the circumference, and a plurality of movable in the circumferential vertical direction are movable. It has been proposed to provide a take-up bobbin slide part.
  • Patent Document 1 increases the number of parts of the printer and leads to an increase in the cost of the printer, so that it is difficult to implement practically.
  • the supply side core around which the thermal transfer recording sheet is wound and one end of the thermal transfer recording sheet are fixed, and the thermal transfer recording is performed.
  • a winding side core for winding the sheet, and a tape for fixing the thermal transfer recording sheet and the winding side core are provided, and a longitudinal elastic modulus of the tape is 1.0 ⁇ 10 7 Pa or less.
  • the thickness of the tape may be not less than 0.4 mm and not more than 1.0 mm.
  • the length of the tape in the winding direction may be 5 mm or more.
  • thermal transfer recording medium based on the 4th Embodiment of this invention. It is a sectional side view of the modification of the thermal transfer recording medium which concerns on the 4th Embodiment of this invention. It is a sectional side view of the modification of the thermal transfer recording medium which concerns on the 4th Embodiment of this invention.
  • the thermal transfer recording medium 1 includes a supply side core 20 around which a thermal transfer recording sheet 10 is wound, a winding side core 30 around which the thermal transfer recording sheet 10 is wound, and a thermal transfer. And a tape 40 for fixing the recording sheet 10 to the take-up core 30.
  • the thickness of the thermal transfer recording sheet can be 2 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less in consideration of operability and workability. Furthermore, when handling properties such as transfer suitability and workability are taken into consideration, a thickness of about 2 ⁇ m to 9 ⁇ m is preferable.
  • a known material can be used as the material of the dye layer.
  • a coating liquid for forming a dye layer is prepared by blending a heat transferable dye, a binder, a solvent, and the like, and the coating liquid is applied to one side of the substrate. It can be formed by coating and drying.
  • the dye layer can be composed of a single layer of one color, or a plurality of dye layers containing dyes having different hues can be repeatedly formed on the same surface of the same substrate in the surface order.
  • the heat transferable dye in the dye layer is a dye that melts, diffuses or sublimates and transfers by heat.
  • yellow components include Solvent Yellow 56, 16, 30, 93, 33, Disperse Yellow 201, 231, 33, and the like. Can be mentioned.
  • magenta component include C.I. I. Disperse thread 60, C.I. I. Disperse violet 26, C.I. I. Disperse violet 38, C.I. I. Solvent Red 27, or C.I. I. Solvent Red 19 and the like can be mentioned.
  • As the cyan component C.I. I. Disperse Blue 354, C.I. I.
  • Solvent Blue 63 C.I. I. Solvent Blue 36, C.I. I. Solvent Blue 266, C.I. I. Disperse Blue 257 or C.I. I. Disperse Blue 24 and the like can be mentioned.
  • a binder may be appropriately mixed in the dye layer.
  • Any known resin binder can be used as the binder and is not particularly limited.
  • cellulose resins such as ethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, ethyl hydroxy cellulose, hydroxypropyl cellulose, methyl cellulose, and cellulose acetate
  • vinyl resins such as polyvinyl alcohol, polyvinyl acetate, polyvinyl butyral, polyvinyl acetal, polyvinyl pyrrolidone, and polyacrylamide
  • An undercoat layer may be provided between the substrate and the dye layer as necessary.
  • the undercoat layer enhances the adhesion between the substrate and the dye layer.
  • the undercoat layer can be formed by applying and drying a coating liquid containing a material having a property of enhancing the adhesion between the substrate and the dye layer, for example, a water-soluble polymer.
  • a coating liquid containing a material having a property of enhancing the adhesion between the substrate and the dye layer, for example, a water-soluble polymer.
  • colloidal inorganic pigment ultrafine particles, isocyanate compounds, silane coupling agents, dispersants, viscosity modifiers, as long as the adhesion between the substrate and the dye layer is not impaired.
  • Various known additives such as stabilizers can be used.
  • the colloidal inorganic pigment ultrafine particles are conventionally known particles such as silica (colloidal silica), alumina or alumina hydrate (alumina sol, colloidal alumina, cationic aluminum oxide or hydrate, suspect boehmite, etc. Etc.), aluminum silicate, magnesium silicate, magnesium carbonate, magnesium oxide, titanium oxide and the like.
  • a known material can be used as a material for the heat resistant slipping layer.
  • a coating solution for forming a heat resistant slipping layer is prepared by blending a resin serving as a binder, a functional additive imparting releasability and slipperiness, a filler, a curing agent, and a solvent, and applying and drying.
  • a heat resistant slipping layer can be formed.
  • the coating amount after drying of the formed heat resistant slipping layer is suitably about 0.1 g / m 2 or more and 2.0 g / m 2 or less.
  • the coating amount after drying of a heat resistant slipping layer means the amount of solid content which remained after apply
  • Examples of materials used as the binder resin in the heat resistant slipping layer include polyvinyl butyral resin, polyvinyl acetoacetal resin, polyester resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, polyether resin, polybutadiene resin, acrylic polyol, polyurethane acrylate, Examples thereof include polyester acrylate, polyether acrylate, epoxy acrylate, nitrocellulose resin, cellulose acetate resin, polyamide resin, polyimide resin, polyamideimide resin, polycarbonate resin, polyacrylic resin, and modified products thereof.
  • the heat resistant slipping layer, the undercoat layer, and the dye layer can all be formed by coating by a known coating method and drying.
  • the application method include a gravure coating method, a screen printing method, a spray coating method, a reverse roll coating method, and the like.
  • a process for improving the adhesion between the layer formed on the surface of the base material and the surface of the base material on the surface on which the heat resistant slipping layer or the undercoat layer is formed hereinafter referred to as “adhesion imparting process”).
  • the adhesion imparting treatment known techniques such as corona treatment, flame treatment, ozone treatment, ultraviolet treatment, radiation treatment, roughening treatment, plasma treatment, and primer treatment can be applied. It can also be used in combination.
  • the supply-side core 20 and the take-up-side core 30 are formed in a columnar shape or a cylindrical shape with a resin or the like, and one end portion 10A of the thermal transfer recording sheet 10 is attached to the supply-side core 20. It is wound around the outer peripheral surface.
  • 10 A of edge parts are attached to the supply side core 20
  • the other end 10 ⁇ / b> B of the thermal transfer recording sheet 10 is fixed to the outer peripheral surface of the take-up core 30 via a tape 40.
  • the longitudinal elastic modulus in the longitudinal direction of the bonded thermal transfer recording sheet 10 is set to 1.0 ⁇ 10 7 Pa or less.
  • the tape 40 is configured by forming adhesive layers on both sides of a sheet-like carrier.
  • the longitudinal elastic modulus of the tape 40 is determined solely by the material of the carrier.
  • the carrier material that achieves the longitudinal elastic modulus in the above range include natural rubber, synthetic rubber such as butyl rubber and styrene butadiene rubber, foam of synthetic rubber, foam of polyethylene and polypropylene, and the like. However, it is not limited to these materials.
  • the adhesive layer may be suitably adhered to both the winding side core 30 and the thermal transfer recording sheet 10, and a known material can be appropriately selected and used.
  • the longitudinal elastic modulus of the tape 40 is set to 1.0 ⁇ 10 7 Pa or less, the thermal transfer recording sheet 10 due to uneven driving of the printer. In the winding direction is suitably absorbed by the elastic deformation of the tape 40. As a result, it is possible to suitably suppress high-speed printing by suitably suppressing the occurrence of print unevenness having a pitch due to drive unevenness.
  • the thickness T1 of the tape 40 is set in the range of 0.4 mm or more and 1.0 mm or less. If it is less than 0.4 mm, the effect of alleviating print unevenness with a pitch due to printer drive unevenness is reduced. On the other hand, if it is larger than 1.0 mm, the winding shape of the heat-sensitive transfer recording sheet 10 with respect to the winding-side core 30 collapses and becomes non-circular, resulting in uneven winding speed, resulting in uneven printing with a pitch.
  • the thickness T1 of the tape 40 means the thickness of the carrier.
  • the thermal transfer recording sheet 10 can be obtained using the same method as in the first embodiment.
  • the supply-side core 20 and the take-up-side core 30 are formed in a columnar shape or a cylindrical shape with a resin or the like, and one end portion 10A of the thermal transfer recording sheet 10 is attached to the supply-side core 20. It is wound around the outer peripheral surface.
  • 10 A of edge parts are attached to the supply side core 20
  • the other end 10 ⁇ / b> B of the thermal transfer recording sheet 10 is fixed to the outer peripheral surface of the take-up core 30 via a tape 40.
  • the width w ⁇ b> 1 of the thermal transfer recording sheet 10 is set smaller than the dimension w ⁇ b> 2 of the winding side core 30 in the axial direction.
  • the tape 40 is configured by forming an adhesive layer on both surfaces of a sheet-like carrier.
  • the carrier material examples include, but are not limited to, natural rubber, synthetic rubber such as butyl rubber and styrene butadiene rubber, synthetic rubber foam, polyethylene and polypropylene foam, and the like.
  • the adhesive layer may be suitably adhered to both the winding side core 30 and the thermal transfer recording sheet 10, and a known material can be appropriately selected and used.
  • the length of the thermal transfer recording sheet 10 fixed by the tape 40 needs to be 1/2 or more of the outer periphery of the winding side core, 1/2 or more and 2 or less are preferable, and 1/2 or more and 1 or less are more preferable. If the length to be fixed is two or more, the shape of the heat-sensitive transfer recording sheet to be wound may be collapsed and become non-circular. In this case, there is a possibility that unevenness occurs in the winding speed and unevenness in printing having a pitch occurs. Further, even if the heat-sensitive transfer sheet is fixed one or more times on the outer periphery of the winding-side core, the effect of suppressing printing unevenness does not improve so much, and only the cost tends to increase.
  • the shape of the tape 40 is not particularly limited when the heat-sensitive transfer recording sheet 10 is fixed over a length of 1 ⁇ 2 or more of the outer circumference of the winding-side core 30. Therefore, the shape of the tape 40 may be set so as to cover the entire surface of the fixed region. Further, as shown in FIGS. 5A to 5F, the shape of the tape may be set so as to cover a part of the fixed region. Furthermore, the shape of the tape may be set so as to cover a part of the fixed region by a structure (method, shape) different from the above-described embodiment. By making the shape of the tape cover a part of the region to be adhered, the amount of tape used can be reduced and the manufacturing cost can be reduced.
  • the thermal transfer recording medium 1 according to the fourth embodiment of the present invention has the same configuration as the thermal recording medium 1 according to the first embodiment.
  • the thermal transfer recording sheet 10 can be obtained using the same method as in the first embodiment.
  • the supply-side core 20 and the take-up-side core 30 are formed in a columnar shape or a cylindrical shape with a resin or the like, and one end portion 10A of the thermal transfer recording sheet 10 is attached to the supply-side core 20. It is wound around the outer peripheral surface.
  • 10 A of edge parts are attached to the supply side core 20
  • a cushion material 50 is attached to the outer peripheral surface of the winding side core 30 at a position where the tape 40 is not attached.
  • the cushion material 50 is configured by forming an adhesive layer for adhering to the winding core 30 on one surface of a sheet-like carrier having cushioning properties.
  • the carrier material include, but are not limited to, natural rubber, synthetic rubber such as butyl rubber and styrene butadiene rubber, synthetic rubber foam, polyethylene and polypropylene foam, and the like.
  • the adhesive layer may be suitably adhered to the take-up core 30, and a known material can be appropriately selected and used.
  • the adhesive layer may be provided on both sides of the carrier, and the wound thermal transfer recording sheet 10 may be adhered to the cushion material 50.
  • the thermal transfer recording sheet 10 may be attached to the take-up core 30 by the cushion material 50 without using the tape 40.
  • the cushion material 50 may extend in the axial direction of the take-up core 30, or a plurality of cushion materials 50 may be provided so as to be separated from each other in the axial direction.
  • the thermal transfer recording sheet 10 due to uneven driving of the printer is in contact with the thermal transfer recording sheet 10 in the radial direction of the winding core 30.
  • the cushion material 50 to be absorbed is suitably absorbed by elastic deformation. Therefore, even during high-speed printing, printing unevenness having a pitch due to driving unevenness can be suitably suppressed.
  • thermal transfer recording media according to the first to fourth embodiments of the present invention will be described in more detail using examples.
  • “part” is based on mass unless otherwise specified.
  • the thermal transfer recording medium according to the present invention is not limited to the contents of the following embodiments.
  • ⁇ Preparation of substrate with heat-resistant slip layer> As a base material, a polyethylene terephthalate film having a thickness of 4.5 ⁇ m and having an adhesion imparting treatment on one side was used. On the surface that has not been subjected to adhesion imparting treatment, a heat resistant slipping layer coating solution having the following composition is applied by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 0.5 g / m 2 , at 100 ° C. By drying for 1 minute, a substrate with a heat-resistant slip layer was obtained.
  • An undercoat layer coating solution having the following composition is applied to the surface treated so as to easily adhere to the base material with a heat resistant slipping layer by a gravure coating method to a coating amount after drying of 0.20 g / m 2 .
  • the undercoat layer was formed by applying the coating solution and drying at 100 ° C. for 2 minutes.
  • a dye layer coating solution having the following composition is applied by a gravure coating method so that the coating amount after drying is 0.70 g / m 2 and dried at 90 ° C. for 1 minute.
  • a dye layer was formed to obtain a thermal transfer recording sheet.
  • Example 1 The thermal transfer recording sheet obtained by the above method is formed into a tape having a width of 160 mm, and one end is heated against an ABS resin supply side core having a diameter of 1 inch (2.54 cm) and an axial dimension of 170 mm. It was fixed by crimping and wound around 200 m. Then, the other end portion of the thermal transfer recording sheet is made of a 10 mm ⁇ 160 mm double-sided tape (carrier material: foamed rubber) having a longitudinal elastic modulus of 1.0 ⁇ 10 7 Pa and has the same material and the same dimensions as the supply-side core. A thermal transfer recording medium was prepared by fixing to the winding side core.
  • carrier material foamed rubber
  • Example 2 Except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a 10 mm ⁇ 160 mm double-sided tape (carrier material foamed rubber) having a longitudinal elastic modulus of 5.0 ⁇ 10 6 Pa. The same procedure as in Example 1 was performed.
  • Example 3 Except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a 10 mm ⁇ 160 mm double-sided tape (carrier material foamed rubber) having a longitudinal elastic modulus of 1.0 ⁇ 10 6 Pa. The same procedure as in Example 1 was performed.
  • Example 1 Comparative Example 1 Except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a 10 mm ⁇ 160 mm double-sided tape (carrier material foam rubber) having a longitudinal elastic modulus of 1.5 ⁇ 10 7 Pa. The same procedure as in Example 1 was performed.
  • Example 2 (Comparative Example 2) Except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a 10 mm ⁇ 160 mm double-sided tape (carrier material foam rubber) having a longitudinal elastic modulus of 3.0 ⁇ 10 7 Pa. The same procedure as in Example 1 was performed.
  • the transfer object used for the examination of the printing unevenness described later was prepared by the following procedure.
  • a white foamed polyethylene terephthalate film having a thickness of 188 ⁇ m was used as the base material.
  • An image-receiving layer coating solution having the following composition was applied to one surface of the base material by a gravure coating method, and the coating amount after drying was 5.0 g / m 2. By applying and drying as described above, a transfer object for thermal transfer was produced.
  • ⁇ Print evaluation> Using the thermal transfer recording media of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2, using an evaluation thermal printer, the monochrome printing speed was set to 3.0 inches (7.62 cm) / sec, 10 screens were continuously printed using the thermal transfer recording sheet, and sensory evaluation was performed on uneven printing having a pitch during solid black printing. ⁇ Print unevenness with pitch> Printing unevenness having a pitch was evaluated in five stages according to the following criteria. It is judged that the heat-sensitive transfer recording sheet from which E, VG, and G are obtained has no practical problem.
  • E Print unevenness having a pitch in the transfer object is not recognized VG (VERY GOOD): Print unevenness having a pitch in the transfer object is recognized only in reflected light G (GOOD): Transfer object P (POOR): Print unevenness having a pitch on the transfer object is partially recognized VP (VERY POOR): Print unevenness having a pitch on the transfer object Table 1 shows the results clearly recognized on the entire surface.
  • thermal transfer recording medium according to the second embodiment of the present invention will be described in more detail using examples. In the following description, “part” is based on mass unless otherwise specified. Further, the thermal transfer recording medium according to the present invention is not limited to the contents of the following embodiments.
  • Example 4 The thermal transfer recording sheet obtained by the above method is formed into a tape having a width of 160 mm, and one end is heated against an ABS resin supply side core having a diameter of 1 inch (2.54 cm) and an axial dimension of 170 mm. It was fixed by crimping and wound around 200 m. Then, the other end of the thermal transfer recording sheet is a winding side core having the same material and the same dimensions as the supply side core by a double-sided tape having a length L1 of 5 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 0.4 mm. To prepare a thermal transfer recording medium.
  • Example 5 Example 4 except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core with a double-sided tape having a length L1 of 5 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 1.0 mm. The same procedure was used.
  • Example 6 Example 4 except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a double-sided tape having a length L1 of 10 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 0.4 mm. The same procedure was used.
  • Example 7 Example 4 except that the other end of the heat-sensitive transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a double-sided tape having a length L1 of 10 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 1.0 mm. The same procedure was used.
  • Example 8 Example 4 except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a double-sided tape having a length L1 of 15 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 0.4 mm. The same procedure was used.
  • Example 9 Example 4 except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core with a double-sided tape having a length L1 of 15 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 1.0 mm. The same procedure was used.
  • Example 4 (Comparative Example 3) Example 4 except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a double-sided tape having a length L1 of 3 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 1.0 mm. The same procedure was used.
  • Example 4 Example 4 except that the other end of the thermal transfer recording sheet was fixed to the take-up core using a double-sided tape having a length L1 of 15 mm, a length L2 of 160 mm, and a thickness T1 of 2.0 mm. The same procedure was used.
  • a thermal transfer recording sheet was obtained by the same procedure as in Example 1 above.
  • Example 10 The thermal transfer recording sheet obtained by the above method is formed into a tape having a width of 160 mm, and one end is heated against an ABS resin supply side core having a diameter of 1 inch (2.54 cm) and an axial dimension of 170 mm. It was fixed by crimping and wound around 200 m. The other end side of the thermal transfer recording sheet is covered with a 160 mm ⁇ 79.6 mm double-sided tape over the entire outer periphery (one turn) with respect to the winding side core having the same material and the same dimensions as the supply side core.
  • a heat-sensitive transfer recording medium was prepared by fixing.
  • Example 13 Two double-sided tapes of 160mm x 10mm are used, and the two double-sided tapes 40 are affixed to the winding core 30 so as to be parallel and spaced apart as shown in FIG. 5A, and the end of the thermal transfer recording sheet is fixed over 40mm. The same procedure as in Example 12 was performed except for the above points.
  • Example 14 Two double-sided tapes of 165 mm ⁇ 10 mm were used, the two double-sided tapes 40 were crossed as shown in FIG. 5B and attached to the winding core 30, and the end of the thermal transfer recording sheet was fixed over 40 mm. Except for this, the same procedure as in Example 12 was used.
  • Example 15 Using a total of two double-sided tapes of 160 mm x 10 mm and double-sided tapes of 10 mm x 40 mm, except that the two double-sided tapes 40 were crossed and attached to the winding core 30 as shown in FIG. 5C. The same procedure as in Example 12 was used.
  • Example 16 A total of four double-sided tapes of 10 mm ⁇ 40 mm and two double-sided tapes of 40 mm ⁇ 10 mm were used, except that four double-sided tapes 40 were affixed to the take-up core 30 as shown in FIG. The same procedure as in Example 12 was used.
  • Example 17 Using two double-sided tapes of 10 mm ⁇ 40 mm, the same procedure as in Example 12 was performed, except that the two double-sided tapes 40 were attached to the take-up core 30 as shown in FIG. 5E.
  • Example 18 Using four double-sided tapes of 40 mm x 10 mm, except that the four double-sided tapes 40 were affixed to the take-up core 30 as shown in FIG. 5F and the end of the thermal transfer recording sheet was fixed over 40 mm. The same procedure as in Example 12 was used.
  • Example 5 The same procedure as in Example 10 was used except that a double-sided tape of 160 mm ⁇ 30 mm was used.
  • Comparative Example 6 Two double-sided tapes of 160 mm x 10 mm are used, and the two double-sided tapes 40 are affixed to the take-up core 30 so as to be parallel and spaced apart as shown in FIG. 6A, and the end of the thermal transfer recording sheet is fixed over 30 mm. The same procedure as in Comparative Example 5 was made except for the above points.
  • Example 8 A total of two tapes of 160 mm ⁇ 10 mm double-sided tape and 10 m ⁇ 30 mm double-sided tape were used, except that two double-sided tapes 40 were crossed and attached to the winding core 30 as shown in FIG. 6C. The same procedure as in Example 5 was used.
  • Comparative Example 9 A total of four double-sided tapes of 10 mm ⁇ 30 mm and two double-sided tapes of 40 mm ⁇ 10 mm were used, except that the four double-sided tapes 40 were attached to the take-up core 30 as shown in FIG. 6D. The same procedure as in Comparative Example 5 was used.
  • Comparative Example 12 Four double-sided tapes of 40 mm ⁇ 8 mm were used, and the four double-sided tapes 40 were arranged in the circumferential direction and attached to the take-up core 30 as shown in FIG. 6G, and the ends of the thermal transfer recording sheet were fixed over 35 mm. The same procedure as in Comparative Example 5 was used.
  • ⁇ Print evaluation> Using the thermal transfer recording media of Examples 10 to 18 and Comparative Examples 5 to 12, the thermal printer for evaluation was set so that the monochrome printing speed was 3.0 inches (7.62 cm) / sec, and thermal transfer was performed. Printing was performed until the recording sheet was used up, and sensory evaluation was performed with respect to printing unevenness having a pitch during black solid printing. ⁇ Print unevenness with pitch> Printing unevenness having a pitch was evaluated in five stages according to the following criteria. It is judged that the heat-sensitive transfer recording sheet from which E, VG, and G are obtained has no practical problem.
  • the thermal transfer recording media of Examples 10 to 18 in which the thermal transfer recording sheet was adhesively fixed over a half circumference of the take-up core resulted from uneven driving inside the printer even during high-speed printing. It has been shown that printing unevenness having a pitch is suppressed to a level where there is no practical problem. Further, it is possible to more suitably suppress uneven printing by fixing the outer periphery for about one turn.
  • thermo transfer recording media of Comparative Examples 5 to 12 in which the thermal transfer recording sheet was adhesively fixed over less than a half circumference of the winding side core could not sufficiently suppress the printing unevenness having the pitch at the time of high-speed printing.
  • thermal transfer recording medium according to the fourth embodiment of the present invention will be described in more detail using examples.
  • “part” is based on mass unless otherwise specified.
  • the thermal transfer recording medium according to the present invention is not limited to the contents of the following embodiments.
  • Example 19 The thermal transfer recording sheet obtained by the above method is formed into a tape having a width of 160 mm, and one end is heated against an ABS resin supply side core having a diameter of 1 inch (2.54 cm) and an axial dimension of 170 mm. It was fixed by crimping and wound around 200 m. Then, the other end side of the thermal transfer recording sheet was fixed to a winding side core having the same material and the same dimensions as the supply side core with a double-sided tape of 160 mm ⁇ 10 mm.
  • Example 20 The cushion material was manufactured in the same procedure as in Example 19 except that the above cushion material was attached to the outer peripheral surface of the two winding side cores.
  • Example 21 The same procedure as in Example 19 was performed except that a cushioning material having a size of 160 mm ⁇ 21.18 mm (an area corresponding to 25% of the outer peripheral area of the winding side core) was used.
  • Example 22 The same procedure as in Example 21 was used except that a cushion material having a size of 160 mm ⁇ 41.37 mm (an area corresponding to 50% of the outer peripheral area of the winding side core) was used.
  • Example 24 A double-sided tape was used in the same procedure as in Example 20 except that the end of the thermal transfer recording sheet was attached to the cushion material.
  • Example 27 The same procedure as in Example 19 was performed except that the outer peripheral surface of the take-up core excluding the region where the double-sided tape was attached was covered with a cushion material.
  • Example 28 The cushion material is attached so that the entire outer peripheral surface of the winding side core is covered with the cushion material, and the same as in Example 19 except that the end of the thermal transfer recording sheet is attached to the cushion material using a double-sided tape. Produced by the procedure.
  • the thermal transfer recording media of Examples 19 to 28 in which the cushion material was attached to the outer peripheral surface of the winding side core had a pitch due to uneven driving inside the printer even during high-speed printing. Printing unevenness was suitably suppressed.
  • the tape is a double-sided tape in which an adhesive layer is provided on both sides of the carrier, but a tape in which an adhesive layer is provided only on one side of the carrier may be used.
  • the tape is fixed to the winding side core so as to cover the end of the thermal transfer recording sheet, but if the thermal transfer recording sheet is wound around the winding side core more than once, the thermal transfer recording sheet and the winding are wound.
  • the tape is interposed between the side core and the tape exerts an effect of suppressing uneven printing.
  • the thermal transfer recording sheet may be bonded to the surface of the tape where the adhesive layer is not provided by an adhesive layer or thermocompression bonding. Even in this case, the thermal transfer recording sheet can be fixed to the take-up core via the tape. This method is particularly suitable when the outer peripheral surface of the winding side core is covered with a tape over the circumferential direction.

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Description

感熱転写記録媒体、その製造方法、及び感熱転写記録方法
　本発明は、感熱転写方式のプリンタに使用される感熱転写記録媒体、より詳しくは、感熱転写記録シートを巻き回された供給側コアと、感熱転写記録シートを巻き取る巻取側コアとを備えた感熱転写記録媒体に関する。
本願は、２０１２年３月２１日に日本に出願された特願２０１２－０６３７１４号，２０１２年３月２２日に日本に出願された特願２０１２－０６５４８５号，２０１２年３月２３日に日本に出願された特願２０１２－０６７９９２号及び２０１２年３月２３日に日本に出願された特願２０１２－０６７９９３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　感熱転写記録媒体は、一般に、感熱転写方式のプリンタにおいてインクリボンとして使用されることが多く、サーマルリボンとも呼ばれる。感熱転写記録媒体の構造として、基材の一方の面に感熱転写層を、他方の面に耐熱滑性層（バックコート層）をそれぞれ設けた構造が一般的である。感熱転写層はインクの層であって、プリンタのサーマルヘッドに発生する熱によって、インク層のインクを昇華（昇華転写方式）あるいは溶融（溶融転写方式）させて被転写体側に転写する。
　このうち、昇華転写方式は、プリンタの高機能化と併せて各種画像を簡便にフルカラーで形成できるため、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書などのカード類、アミューズメント用出力物等に、広く利用されている。そのような用途の多様化と共に、小型化、高速化、低コスト化、また得られる印画物への耐久性を求める声も大きくなっている。そのため、近年では基材シートの一方の面上に印画物への耐久性を付与する保護層等と重ならないように設けた複数の感熱転写層をもつ感熱転写記録媒体が大いに普及してきている。
　そのような状況の中、用途の多様化と普及拡大に伴い、よりプリンタの印画速度の高速化が進むに従って、サーマルリボンの駆動も高速化されている。そのため、必要とされるモーター等によるトルクも増大し、駆動部のギア等にかかる負担が大きくなっている。
　駆動部のギアにかかるトルクの増大により、ギア目等の駆動ムラが大きくなっている。さらに、印画速度の高速化に伴いプリント時にサーマルヘッドに印加されるエネルギーは増大しているため、低速時には目立たなかった駆動ムラに起因する所定のピッチを有するムラが印画物に転写されてしまうという問題が発生している。
　このような問題を解決するために、例えば、特許文献１では、プリンタのインクリボンを巻き取る巻き取りボビンが取り付けられる巻き取りボビンコアに、円周上に突起し円周垂直方向に可動自在な複数の巻取りボビンスライドパーツを設けることが提案されている。
日本国特開２００９－１２６１２２号公報
　しかしながら、特許文献１に提案されているような構造では、プリンタのパーツ点数が増加し、プリンタのコストアップにつながるため、現実的に実施するのは困難である。
　このように、昨今の昇華転写方式の高速プリンタを用いた場合、従来技術ではプリンタの駆動ムラに起因する所定のピッチを有する印画ムラについては、プリンタ側の改善、すなわち印画速度を落とすことにより印画ムラを緩和させるしか現実的手段がなく、印画の高速化を困難とさせる一要因となっている。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、高速印画時でもプリンタ内駆動部の駆動ムラによる印画ムラが発生しにくい感熱転写記録媒体の提供を目的とする。
［１］本発明の第１実施形態に係る感熱転写記録媒体は、感熱転写記録シートが巻き回された供給側コアと、前記感熱転写記録シートの一方の端部が固定され、前記感熱転写記録シートを巻き取る巻取側コアと、前記感熱転写記録シートと前記巻取側コアとを固定するテープとを備え、前記テープの縦弾性率が、１．０×１０７Ｐａ以下である。
［２］上記［１］において、前記テープの厚さが、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であってもよい。
［３］上記［１］において、前記テープの巻取方向における長さが５ｍｍ以上であってもよい。
［４］上記［１］～［４］において、前記テープは、前記巻取側コアに対して、前記巻取側コアの軸線方向にわたって粘着されていてもよい。
［５］上記［１］において、前記感熱転写記録シートは、前記テープにより、前記巻取側コアの外周の１／２以上の長さにわたって前記巻取側コアの外周面に固定されていてもよい。
［６］上記［５］において、前記感熱転写記録シートの幅は、前記巻取側コアの軸線方向の寸法よりも小さく設定されていてもよい。
［７］上記［１］において、前記巻取側コアの外周面に取り付けられたクッション材を備えてもよい。
［８］上記［７］において、前記感熱転写記録シートの端部は、前記クッション材に取り付けられることにより前記巻取側コアに固定されていてもよい。
　上記本発明の感熱転写記録媒体によれば、高速印画時でもプリンタ内駆動部の駆動ムラに起因する印画ムラが発生しにくい感熱転写記録媒体を得ることができる。
本発明の第１～第２の実施形態に係る感熱転写記録媒体の側断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る同感熱転写記録媒体における巻取側コアおよびテープの拡大図である。 本発明の第３の実施形態に係る感熱転写記録媒体の側断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る感熱転写記録媒体における巻取側コアおよびテープの拡大斜視図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各実施例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各実施例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各実施例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各実施例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各実施例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各実施例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 は、本発明の第３の実施形態に係る各比較例において、テープが巻取側コアに貼り付けられる構造を示す図である。 本発明の第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体の側断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体の変形例の側断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体の変形例の側断面図である。
　本発明の第１の実施形態について、図１を参照して説明する。
本発明の第１の実施形態に係る感熱転写記録媒体１は、感熱転写記録シート１０を巻き回された供給側コア２０と、感熱転写記録シート１０を巻き取る巻取側コア３０と、感熱転写記録シート１０を巻取側コア３０に固定するテープ４０とを備えている。
　感熱転写記録シート１０は、シート状の基材と、基材の一方の面に形成された染料層と、基材の他方の面に形成された耐熱滑性層とを備えた公知の構成を有する。
　基材としては、熱転写における熱圧で軟化変形しない耐熱性と強度が必要とされ、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン、セロファン、アセテート、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリイミド、ポリビニルアルコール、芳香族ポリアミド、アラミド、ポリスチレン等の合成樹脂のフィルム、およびコンデンサー紙、パラフィン紙などの紙類等を単独、又は組み合わされた複合体が使用可能である。中でも、物性面、加工性、コスト面などを考慮するとポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。また、感熱転写記録シートの厚さは、操作性、加工性を考慮し、２μｍ以上５０μｍ以下の範囲のものが使用可能である。さらに、転写適性や加工性等のハンドリング性を考慮すると、２μｍ以上９μｍ以下程度の厚さが好ましい。
　染料層の材料は、公知の材料を用いることができ、例えば、熱移行性染料、バインダー、溶剤などを配合して染料層形成用の塗布液を調製し、塗布液を基材の一方の面に塗布、乾燥することで形成することができる。なお、染料層は、１色の単一層で構成したり、色相の異なる染料を含む複数の染料層を、同一基材の同一面に面順次に、繰り返し形成したりすることもできる。
　染料層の熱移行性染料は、熱により溶融、拡散もしくは昇華移行する染料であり、例えば、イエロー成分としては、ソルベントイエロー５６，１６，３０，９３，３３、ディスパースイエロー２０１，２３１，３３等を挙げることができる。マゼンタ成分としては、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド６０、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット２６、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット３８、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド２７、あるいはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１９等を挙げることができるが、その中でもＣ．Ｉ．ディスパースバイオレット３８等に代表されるアントラキノン系化合物から成る染料を用いることが必須である。シアン成分としては、Ｃ．Ｉ．ディスパースブルー３５４、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー３６、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２６６、Ｃ．Ｉ．ディスパースブルー２５７、あるいはＣ．Ｉ．ディスパースブルー２４等を挙げることができるが、その中でもＣ．Ｉ．ソルベントブルー６３、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー３６、あるいはＣ．Ｉ．ディスパースブルー２４等に代表されるアントラキノン系化合物から成る染料を用いることが必須である。その理由は、基材・染料層間に後述する下引き層を導入した場合、アントラキノン系化合物から成る染料は、他染料よりも受像層への転写効率に優れているためである。その結果、高い転写感度を与え、すなわち、染料層に使用する染料を低減することができる。
　染料層には適宜バインダーを混合してもよい。バインダーとしては、公知の樹脂バインダーがいずれも使用でき、特に限定されない。例えば、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂や、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等のビニル系樹脂や、ポリエステル樹脂、スチレン－アクリロニトリル共重合樹脂、フェノキシ樹脂等を挙げることができる。
　染料層の染料とバインダーとの配合比率は、質量基準で、（染料）／（バインダー）＝１０／１００～３００／１００が好ましい。これは、（染料）／（バインダー）の比率が１０／１００を下回ると、染料が少な過ぎて発色感度が不十分となり良好な熱転写画像が得られず、また、この比率が３００／１００を超えると、バインダーに対する染料の溶解性が極端に低下するために、感熱転写記録媒体となった際に、保存安定性が悪くなって、染料が析出し易くなってしまうためである。また、染料層には、性能を損なわない範囲で分散剤、粘度調整剤、安定化剤等の公知の添加剤が含まれていてもよい。
　基材と染料層との間に、必要に応じて下引き層が設けられてもよい。下引き層は、基材と染料層との接着性を高める。基材と染料層との接着性を高める特性を有する材料、例えば水溶性高分子を含む塗布液を、塗布、乾燥することにより下引き層を形成することができる。
　下引き層あるいは下引き層形成塗布液には、基材と染料層との接着性を損なわない範囲で、コロイド状無機顔料超微粒子、イソシアネート化合物、シランカップリング剤、分散剤、粘度調整剤、安定化剤等の公知の各種添加剤を使用することができる。なお、コロイド状無機顔料超微粒子としては、従来公知の粒子で、例えば、シリカ（コロイダルシリカ）、アルミナあるいはアルミナ水和物（アルミナゾル、コロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物又はその水和物、疑ベーマイト等）、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン等が挙げられる。
　耐熱滑性層の材料としては、公知の材料を用いることができる。例えば、バインダーとなる樹脂、離型性や滑り性を付与する機能性添加剤、充填剤、硬化剤、溶剤などを配合して耐熱滑性層形成用の塗布液を調製し、塗布、乾燥して耐熱滑性層を形成することができる。形成された耐熱滑性層の乾燥後の塗布量は、０．１ｇ／ｍ２以上２．０ｇ／ｍ２以下程度が適当である。
　なお、耐熱滑性層の乾燥後の塗布量とは、耐熱滑性層形成用の塗布液を塗布、乾燥した後に残った固形分量のことを意味する。この定義は、染料層および下引き層についても同様である。
　耐熱滑性層においてバインダー樹脂として用いる材料の一例を挙げると、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセトアセタール樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリエーテル樹脂、ポリブタジエン樹脂、アクリルポリオール、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、エポキシアクリレート、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリル樹脂、およびそれらの変性体等を挙げることができる。
　耐熱滑性層、下引き層、染料層は、いずれも公知の塗布方法にて塗布し、乾燥することで形成可能である。塗布方法の一例として、グラビアコーティング法、スクリーン印刷法、スプレーコーティング法、リバースロールコート法等を挙げることができる。
　また、基材においては、耐熱滑性層や下引き層を形成する面に、基材表面に形成される層と基材表面との接着性を向上させる処理（以下、「接着性付与処理」）を施すことも可能である。接着性付与処理としては、コロナ処理、火炎処理、オゾン処理、紫外線処理、放射線処理、粗面化処理、プラズマ処理、プライマー処理等の公知の技術を適用することができ、それらの処理を二種以上併用することもできる。
　供給側コア２０および巻取側コア３０は、樹脂等で円柱状または円筒状に形成されており、感熱転写記録シート１０の一方の端部１０Ａが供給側コア２０に取り付けられ、供給側コア２０の外周面に巻かれている。端部１０Ａが供給側コア２０に取り付けられる構造に特に制限はなく、完全に固定されてもよいし、所定の力を加えるとはがれる程度に取り付けられてもよい。
　感熱転写記録シート１０の他方の端部１０Ｂは、テープ４０を介して巻取側コア３０の外周面に固定されている。テープ４０において、接合された感熱転写記録シート１０の長手方向における縦弾性率は、１．０×１０７Ｐａ以下に設定されている。
　テープ４０は、シート状のキャリアの両面に粘着層が形成されて構成されている。テープ４０の縦弾性率は、もっぱらキャリアの材料によって決定される。上述の範囲の縦弾性率を実現するキャリアの材料としては、例えば、天然ゴム、ブチルゴムやスチレンブタジエンゴムのような合成ゴム、合成ゴムの発泡体、ポリエチレンやポリプロピレンの発泡体等を挙げることができるが、これらの材料に限られない。粘着層は、巻取側コア３０および感熱転写記録シート１０の両方に対して好適に粘着すればよく、公知の材料を適宜選択して使用することができる。
　本発明の第１の実施形態に係る感熱転写記録媒体１では、テープ４０の縦弾性率は、１．０×１０７Ｐａ以下に設定されているため、プリンタの駆動ムラによる感熱転写記録シート１０の巻取方向におけるブレが、テープ４０の弾性変形により好適に吸収される。その結果、駆動ムラに起因するピッチを有する印画ムラの発生を好適に抑制して、高速印画を好適に行うことができる。
　本発明の第２の実施形態について、図１および図２を参照して説明する。
　本発明の第２の実施形態に係る感熱転写記録媒体１は、上記第１の実施形態に係る感熱転写記録媒体と同様の構成を有する。
　感熱転写記録シート１０は、上記第１の実施形態と同様の方法を用いて得られる。
　図２は、同感熱転写記録媒体における巻取側コアおよびテープの拡大図である。
テープ４０の巻取方向における長さＬ１は、５ｍｍ以上に設定されている。長さＬ１は、好ましくは１０ｍｍ以上であり、より好ましくは１５ｍｍ以上である。５ｍｍ以下になると、感熱転写記録シート１０とテープ４０の接着面、及び巻取側コア３０とテープ４０との接着面積が小さくなってしまうため、感熱転写記録シート１０がテープ４０から、あるいはテープ４０が巻取側コア３０から剥がれやすくなる。
　テープ４０の厚さＴ１は、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲に設定されている。０．４ｍｍ未満であると、プリンタの駆動ムラに起因するピッチを伴う印画ムラを緩和する効果が小さくなる。また１．０ｍｍより大きいと、巻取側コア３０に対する感熱転写記録シート１０の巻き形状が崩れて円形でなくなり、巻取速度にムラが生じる結果、ピッチを有する印画ムラが発生してしまう。
　なお、本発明において、テープ４０の厚さＴ１とは、キャリアの厚さを意味する。
　巻取側コア３０に粘着されるテープ４０の、巻取側コア３０の軸線方向における長さＬ２については、特に制限はなく、感熱転写記録シート１０の幅等を考慮して適宜設定されてよい。テープ４０が巻取側コア３０の軸線方向にわたって粘着されると、感熱転写記録シート１０が安定して巻取側コア３０に固定されるため、好ましい。
　本発明の第２の実施形態に係る感熱転写記録媒体１では、テープ４０の厚さＴ１が、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲に設定されているため、プリンタの駆動ムラによる感熱転写記録シート１０のコア径方向におけるブレが、テープ４０の弾性変形により好適に吸収される。その結果、駆動ムラに起因するピッチを有する印画ムラの発生を好適に抑制して、高速印画を好適に行うことができる。
　本発明の第３の実施形態について、図３～図６Ｇを参照して説明する。
　本発明の第３の実施形態に係る感熱転写記録媒体１は、上記第１の実施形態に係る感熱転写記録媒体と同様の構成を有する。
　感熱転写記録シート１０は、上記第１の実施形態と同様の方法を用いて得られる。
　供給側コア２０および巻取側コア３０は、樹脂等で円柱状または円筒状に形成されており、感熱転写記録シート１０の一方の端部１０Ａが供給側コア２０に取り付けられ、供給側コア２０の外周面に巻かれている。端部１０Ａが供給側コア２０に取り付けられる構造に特に制限はなく、完全に固定されてもよいし、所定の力を加えるとはがれる程度に取り付けられてもよい。
　感熱転写記録シート１０の他方の端部１０Ｂは、テープ４０を介して巻取側コア３０の外周面に固定されている。図４に示すように、感熱転写記録シート１０の幅ｗ１は、巻取側コア３０の軸線方向の寸法ｗ２よりも小さく設定されている。これにより、感熱転写記録シート１０が巻取側コアの軸線方向にはみ出しにくく、はみ出しによる巻取不良や機械の停止を抑制することができる。
　テープ４０は、シート状のキャリアの両面に粘着層が形成されて構成されている。キャリアの材料としては、例えば、天然ゴム、ブチルゴムやスチレンブタジエンゴムのような合成ゴム、合成ゴムの発泡体、ポリエチレンやポリプロピレンの発泡体等を挙げることができるが、これに限られない。粘着層は、巻取側コア３０および感熱転写記録シート１０の両方に対して好適に粘着すればよく、公知の材料を適宜選択して使用することができる。
　図３に示すように、感熱転写記録シート１０の端部１０Ｂ側は、巻取側コア３０の外周の１／２以上の長さにわたって、テープ４０で巻取側コア３０に粘着固定されている。感熱転写記録シート１０が巻取側コア３０に対して外周の１／２以上の長さにわたって粘着されているため、感熱転写記録シート１０が確実に巻取側コア３０に固定され、高速印画時においても感熱転写記録シートの巻取りが安定する。その結果、高速印画時であっても、プリンタ内駆動部の駆動ムラに起因するピッチを有する印画ムラを改善することができる。
　高速印画時の印画ムラを実用上問題ないレベルまで抑制するためには、テープ４０により固定される感熱転写記録シート１０の長さが、巻取側コアの外周の１／２以上必要であり、１／２以上２周以下が好ましく、１／２以上１周以下がより好ましい。固定される長さが２周以上になると、巻き取られる感熱転写記録シートの形状が崩れて円形でなくなることがある。この場合、巻取速度にムラが生じてピッチを有する印画ムラが発生する恐れがある。また、感熱転写シートを巻取側コアの外周の１周以上固定しても印画ムラを抑制する効果はそれほど向上せず、コストのみが増加する傾向がある。
　感熱転写記録シート１０を巻取側コア３０の外周の１／２以上の長さにわたって固定する際に、テープ４０の形状は特に制限されない。したがって、固定される領域の全面を覆うようにテープ４０の形状が設定されてもよい。また、図５Ａから図５Ｆに示すように、固定される領域の一部を覆うようにテープの形状が設定されてよい。さらには、上述した実施形態とは異なる構造（方法，形状）により、固定される領域の一部を覆うようにテープの形状が設定されてよい。テープの形状を粘着される領域の一部を覆うようにすることによって、テープの使用量を減少させ、製造コストを削減することができる。
　本発明の第４の実施形態について、図７から図９を参照して説明する。
　本発明の第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体１は、上記第１の実施形態に係る感熱記録媒体１と同様の構成を有する。
　感熱転写記録シート１０は、上記第１の実施形態と同様の方法を用いて得られる。
　供給側コア２０および巻取側コア３０は、樹脂等で円柱状または円筒状に形成されており、感熱転写記録シート１０の一方の端部１０Ａが供給側コア２０に取り付けられ、供給側コア２０の外周面に巻かれている。端部１０Ａが供給側コア２０に取り付けられる構造に特に制限はなく、完全に固定されてもよいし、所定の力を加えるとはがれる程度に取り付けられてもよい。
　感熱転写記録シート１０の他方の端部１０Ｂは、テープ４０を介して巻取側コア３０の外周面に固定されている。図４に示すように、感熱転写記録シート１０の幅Ｗ１は、巻取側コア３０の軸線方向の寸法Ｗ２よりも小さく設定されている。
　テープ４０は、巻取側コア３０および感熱転写記録シート１０の両方に対して好適に粘着すればよく、公知の材料を適宜選択して使用することができる。また、後述するクッション材５０と同等の材料を用いることも可能である。
　巻取側コア３０の外周面には、テープ４０が貼り付けられていない位置にクッション材５０が取り付けられている。クッション材５０は、クッション性を有するシート状のキャリアの一方の面に、巻取側コア３０に粘着させるための粘着層が形成されて構成されている。キャリアの材料としては、例えば、天然ゴム、ブチルゴムやスチレンブタジエンゴムのような合成ゴム、合成ゴムの発泡体、ポリエチレンやポリプロピレンの発泡体等を挙げることができるが、これに限られない。
　粘着層は、巻取側コア３０に対して好適に粘着すればよく、公知の材料を適宜選択して使用することができる。また、粘着層がキャリアの両面に設けられ、巻き取られた感熱転写記録シート１０がクッション材５０に粘着される構成でもよい。また、クッション材５０の両側に粘着層を設けた場合、テープ４０を用いずに、クッション材５０により感熱転写記録シート１０を巻取側コア３０に取り付けてもよい。
　クッション材５０の面積を巻取側コア３０の外周面の１／１０以上に設定することにより、プリンタ内駆動部の駆動ムラによる印画ムラを抑制することができる。面積の上限値は特になく、クッション材５０が巻取側コア３０の外周面全体を覆ってもよい。また、面積が上記範囲に設定されていれば、具体的な形状には特に制限はない。例えば、図８に示すように、巻取側コア３０の周方向にわたるようにしてもよいし、周方向において互いに離間するように複数設けられてもよい。さらに、図９に示すように、クッション材５０の一部がテープ４０と巻取側コア３０との間に位置するようにして、感熱転写記録シート１０の端部１０Ｂをクッション材に取り付けてもよい。このようにすると、クッション材の効果が感熱転写記録シート１０の端部に直接作用するため、よりクッション材の効果を得やすい。
　この他、クッション材５０が巻取側コア３０の軸線方向にわたるようにしてもよいし、軸線方向において互いに離間するように複数設けられてもよい。
　本発明の第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体１によれば、プリンタの駆動ムラによる感熱転写記録シート１０の、巻取側コア３０の径方向におけるブレが、感熱転写記録シート１０と接触するクッション材５０が弾性変形することにより好適に吸収される。したがって、高速印画時においても、駆動ムラに起因するピッチを有する印画ムラを好適に抑制することができる。
　本発明の第１～第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体について、実施例を用いてさらに詳細に説明する。なお、以下の説明中における「部」とは、特にことわりのない限り質量基準である。また、本発明に係る感熱転写記録媒体は下記の各実施例の内容に限定されない。
（各実施例および比較例に共通の内容）
＜耐熱滑性層付き基材の作製＞
　基材として、片面に接着性付与処理が施された厚さ４．５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを使用した。接着性付与処理が行われていない面に、下記組成の耐熱滑性層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃で１分乾燥することで、耐熱滑性層付き基材を得た。
＜耐熱滑性層塗布液＞
　シリコンアクリレート　（東亜合成（株）、ＵＳ－３５０）　　　５０．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０．０部
＜感熱転写記録シートの作製＞
　耐熱滑性層付き基材の接着し易い性質を有するように処理された面に、下記組成の下引き層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．２０ｇ／ｍ２になるように塗布し、１００℃で２分乾燥することで、下引き層を形成した。さらに、下引き層の上に、下記組成の染料層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が０．７０ｇ／ｍ２になるように塗布し、９０℃で１分乾燥することで、染料層を形成し、感熱転写記録シートを得た。
＜下引き層塗布液＞
　ポリビニルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．０部
　純水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５７．０部
　イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　３８．０部
＜染料層塗布液＞
　Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３　　　　　　　　　　　　　　　　６．０部
　ポリビニルアセタール樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．０部
　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５．０部
（実施例１）
　上記手法で得られた感熱転写記録シートを幅１６０ｍｍのテープ状に形成し、直径１インチ（２．５４ｃｍ）、軸線方向の寸法１７０ｍｍのＡＢＳ樹脂製供給側コアに対し、一方の端部を熱圧着により固定して２００ｍ巻きつけた。そして、感熱転写記録シートの他方の端部を、１．０×１０７Ｐａの縦弾性率を有する１０ｍｍ×１６０ｍｍの両面テープ（キャリアの材質　発泡ゴム）により供給側コアと同一材質および同一寸法の巻取側コアに固定し、感熱転写記録媒体を作製した。
（実施例２）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、５．０×１０６Ｐａの縦弾性率を有する１０ｍｍ×１６０ｍｍの両面テープ（キャリアの材質　発泡ゴム）を用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例１と同様の手順で作製した。
（実施例３）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、１．０×１０６Ｐａの縦弾性率を有する１０ｍｍ×１６０ｍｍの両面テープ（キャリアの材質　発泡ゴム）を用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例１と同様の手順で作製した。
（比較例１）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、１．５×１０７Ｐａの縦弾性率を有する１０ｍｍ×１６０ｍｍの両面テープ（キャリアの材質　発泡ゴム）を用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例１と同様の手順で作製した。
（比較例２）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、３．０×１０７Ｐａの縦弾性率を有する１０ｍｍ×１６０ｍｍの両面テープ（キャリアの材質　発泡ゴム）を用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例１と同様の手順で作製した。
＜被転写体の作製＞
　後述する印画ムラの検討に用いた被転写体は、以下の手順で作製した。
　基材として、厚さ１８８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、基材の一方の面に下記組成の受像層塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が５．０ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥することで、感熱転写用の被転写体を作製した。
＜受像層塗布液＞
　　　　塩化ビニル－酢酸ビニル－ビニルアルコール共重合体　　１９．５部
　　　　アミノ変性シリコーンオイル　　　　　　　　　　　　　　０．５部
　　　　トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
　　　　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．０部
＜印画評価＞
　実施例１から３、および比較例１、２の感熱転写記録媒体を使用し、評価用サーマルプリンタを用い、単色の印画速度が３．０インチ（７．６２ｃｍ）／ｓｅｃとなるよう設定し、感熱転写記録シートを用いて連続で１０画面分印画を行い、黒ベタ印画時のピッチを有する印画ムラについて官能評価した。
＜ピッチを有する印画ムラ＞
　ピッチを有する印画ムラは、以下の基準にて５段階で評価した。Ｅ，ＶＧ，Ｇを得られた感熱転写記録シートが実用上問題ないと判断される。
　　　Ｅ（ＥＸＣＥＬＬＥＮＴ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、認められない
　　ＶＧ（ＶＥＲＹ　ＧＯＯＤ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、反射光においてのみ認められる
　　　Ｇ（ＧＯＯＤ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、僅かに認められる
　　　Ｐ（ＰＯＯＲ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、一部はっきりと認められる
　　ＶＰ（ＶＥＲＹ　ＰＯＯＲ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、全面はっきりと認められる
　結果を、表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、テープの縦弾性率が低下するにしたがってピッチを有する印画ムラが改善する傾向が認められた。１．０×１０７Ｐａ以下の縦弾性率を有するテープで巻取側コアと感熱転写記録シートとを固定することにより、プリンタ内部の駆動ムラを緩和し、ピッチを有する印画ムラを実用レベルに改善することが可能であることが示された。
　本発明の第２の実施形態に係る感熱転写記録媒体について、実施例を用いてさらに詳細に説明する。なお、以下の説明中における「部」とは、特にことわりのない限り質量基準である。また、本発明に係る感熱転写記録媒体は下記の各実施例の内容に限定されない。
上記実施例１と同様の方法を用いて、感熱転写記録シートを得た。
（実施例４）
　上記手法で得られた感熱転写記録シートを幅１６０ｍｍのテープ状に形成し、直径１インチ（２．５４ｃｍ）、軸線方向の寸法１７０ｍｍのＡＢＳ樹脂製供給側コアに対し、一方の端部を熱圧着により固定して２００ｍ巻きつけた。そして、感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が５ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が０．４ｍｍの両面テープにより供給側コアと同一材質および同一寸法の巻取側コアに固定し、感熱転写記録媒体を作製した。
（実施例５）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が５ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が１．０ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
（実施例６）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が１０ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が０．４ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
（実施例７）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が１０ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が１．０ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
（実施例８）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が１５ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が０．４ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
（実施例９）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が１５ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が１．０ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
（比較例３）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が３ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が１．０ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
（比較例４）
　感熱転写記録シートの他方の端部を、長さＬ１が１５ｍｍ、長さＬ２が１６０ｍｍ、厚さＴ１が２．０ｍｍの両面テープを用いて巻取側コアに固定した点を除き、実施例４と同様の手順で作製した。
＜被転写体の作製＞
　後述する印画ムラの検討に用いた被転写体は、上記実施例１と同様の手順で作製した。
＜印画評価＞
　実施例４から９、および比較例３、４の感熱転写記録媒体を使用し、評価用サーマルプリンタを用い、単色の印画速度が３．０インチ（７．６２ｃｍ）／ｓｅｃの設定にて感熱転写記録シートを使い切るまで印画を行い、黒ベタ印画時のピッチを有する印画ムラについて官能評価した。
＜ピッチを有する印画ムラ＞
　ピッチを有する印画ムラは、以下の基準にて２段階で評価した。
　　　Ｇ（ＧＯＯＤ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、認められない
　　　Ｐ（ＰＯＯＲ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、全面はっきりと認められる
　結果を、表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、テープの厚さＴ１が０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲内に設定された実施例４～９では、プリンタの駆動ムラによるピッチを有する印画ムラを抑制して高速印画を行うことができた。
　これに対し、長さＬ１が５ｍｍ未満の比較例３では、１枚目を印画する際にテープが巻取側コアから剥がれてしまい、印画を行うことができなかった。これは、感熱転写記録シートとテープ、及び巻取側コアとテープとの接着面積が小さいことが原因であると考えられた。また、厚さＴ１が１．０ｍｍを超える比較例４では、ピッチを有する印画ムラが全面に発生していた。発生した印画ムラは、巻取側コアに対する感熱転写記録シートの巻き形状が楕円状に崩れて円形でなくなり、巻取速度にムラが生じたことが原因で発生したと考えられた。
　本発明の第３の実施形態に係る感熱転写記録媒体について、実施例を用いてさらに詳細に説明する。なお、以下の説明中における「部」とは、特にことわりのない限り質量基準である。また、本発明に係る感熱転写記録媒体は下記の各実施例の内容に限定されない。
　上記実施例１と同様の手順で感熱転写記録シートを得た。
（実施例１０）
　上記手法で得られた感熱転写記録シートを幅１６０ｍｍのテープ状に形成し、直径１インチ（２．５４ｃｍ）、軸線方向の寸法１７０ｍｍのＡＢＳ樹脂製供給側コアに対し、一方の端部を熱圧着により固定して２００ｍ巻きつけた。そして、感熱転写記録シートの他方の端部側を、１６０ｍｍ×７９．６ｍｍの両面テープにより、供給側コアと同一材質および同一寸法の巻取側コアに対して、外周全体（１周分）にわたって固定し、感熱転写記録媒体を作製した。
（実施例１１）
　１０ｍｍ×２００ｍｍの両面テープを用い、両面テープを巻取側コアの外周全周にわたって２回転するらせん状に貼り付けた点を除き、実施例１０と同様の手順で作製した。
（実施例１２）
　１６０ｍｍ×４０ｍｍの両面テープを用いた点を除き、実施例１０と同様の手順で作製した。
（実施例１３）
　１６０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープを２本用い、２本の両面テープ４０を図５Ａに示すように平行かつ離間するように巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を４０ｍｍにわたって固定した点を除き、実施例１２と同様の手順で作製した。
（実施例１４）
　１６５ｍｍ×１０ｍｍの両面テープを２本用い、２本の両面テープ４０を図５Ｂに示すように交差させて巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を４０ｍｍにわたって固定した点を除き、実施例１２と同様の手順で作製した。
（実施例１５）
　１６０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープと１０ｍｍ×４０ｍｍの両面テープとの計２本用い、２本の両面テープ４０を図５Ｃに示すように交差させて巻取側コア３０に貼り付けた点を除き、実施例１２と同様の手順で作製した。
（実施例１６）
　１０ｍｍ×４０ｍｍの両面テープ２本と４０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープ２本との計４本用い、４本の両面テープ４０を図５Ｄに示すように巻取側コア３０に貼り付けた点を除き、実施例１２と同様の手順で作製した。
（実施例１７）
　１０ｍｍ×４０ｍｍの両面テープ２本を用い、２本の両面テープ４０を図５Ｅに示すように巻取側コア３０に貼り付けた点を除き、実施例１２と同様の手順で作製した。
（実施例１８）
　４０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープ４本を用い、４本の両面テープ４０を図５Ｆに示すように巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を４０ｍｍにわたって固定した点を除き、実施例１２と同様の手順で作製した。
（比較例５）
　１６０ｍｍ×３０ｍｍの両面テープを用いた点を除き、実施例１０と同様の手順で作製した。
（比較例６）
　１６０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープを２本用い、２本の両面テープ４０を図６Ａに示すように平行かつ離間するように巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を３０ｍｍにわたって固定した点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
（比較例７）
　１６０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープを２本用い、２本の両面テープ４０を図６Ｂに示すように交差させて巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を３０ｍｍにわたって固定した点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
（比較例８）
　１６０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープと１０ｍ×３０ｍｍの両面テープとの計２本用い、２本の両面テープ４０を図６Ｃに示すように交差させて巻取側コア３０に貼り付けた点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
（比較例９）
　１０ｍｍ×３０ｍｍの両面テープ２本と４０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープ２本との計４本用い、４本の両面テープ４０を図６Ｄに示すように巻取側コア３０に貼り付けた点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
（比較例１０）
　１０ｍｍ×３０ｍｍの両面テープ２本を用い、２本の両面テープ４０を図６Ｅに示すように巻取側コア３０に貼り付けた点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
（比較例１１）
　１０ｍｍ×３０ｍｍの両面テープ４本を用い、４本の両面テープ４０を図６Ｆに示すように巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を３０ｍｍにわたって固定した点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
（比較例１２）
　４０ｍｍ×８ｍｍの両面テープ４本を用い、４本の両面テープ４０を図６Ｇに示すように周方向に並べて巻取側コア３０に貼り付け、感熱転写記録シートの端部を３５ｍｍにわたって固定した点を除き、比較例５と同様の手順で作製した。
＜被転写体の作製＞
　後述する印画ムラの検討に用いた被転写体は、上記実施例１と同様の手順で作成した。
＜印画評価＞
　実施例１０から１８、および比較例５から１２の感熱転写記録媒体を使用し、評価用サーマルプリンタを単色の印画速度が３．０インチ（７．６２ｃｍ）／ｓｅｃとなるよう設定し、感熱転写記録シートを使い切るまで印画を行い、黒ベタ印画時のピッチを有する印画ムラについて官能評価した。
＜ピッチを有する印画ムラ＞
　ピッチを有する印画ムラは、以下の基準にて５段階で評価した。Ｅ，ＶＧ，Ｇを得られた感熱転写記録シートが実用上問題ないと判断される。
　　　Ｅ（ＥＸＣＥＬＬＥＮＴ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、認められない
　　ＶＧ（ＶＥＲＹ　ＧＯＯＤ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、反射光においてのみ認められる
　　　Ｇ（ＧＯＯＤ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、僅かに認められる
　　　Ｐ（ＰＯＯＲ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、一部はっきりと認められる
　　ＶＰ（ＶＥＲＹ　ＰＯＯＲ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、全面はっきりと認められる
　結果を、表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３に示すように、感熱転写記録シートを巻取側コアの半周以上にわたって粘着固定した実施例１０から１８の感熱転写記録媒体は、高速印画時であってもプリンタ内部の駆動ムラに起因するピッチを有する印画ムラが実用上問題ないレベルまで抑制されることが示された。
また、外周１周分程度固定することでより好適に印画ムラを抑制することができた。
　これに対して、感熱転写記録シートが巻取側コアの半周未満にわたって粘着固定された比較例５から１２の感熱転写記録媒体は、高速印画時のピッチを有する印画ムラを充分抑制できなかった。
　本発明の第４の実施形態に係る感熱転写記録媒体について、実施例を用いてさらに詳細に説明する。なお、以下の説明中における「部」とは、特にことわりのない限り質量基準である。また、本発明に係る感熱転写記録媒体は下記の各実施例の内容に限定されない。
　上記実施例１と同様の手順で感熱転写記録シートを得た。
（実施例１９）
　上記手法で得られた感熱転写記録シートを幅１６０ｍｍのテープ状に形成し、直径１インチ（２．５４ｃｍ）、軸線方向の寸法１７０ｍｍのＡＢＳ樹脂製供給側コアに対し、一方の端部を熱圧着により固定して２００ｍ巻きつけた。そして、感熱転写記録シートの他方の端部側を、１６０ｍｍ×１０ｍｍの両面テープにより、供給側コアと同一材質および同一寸法の巻取側コアに対して固定した。さらに、１６０ｍｍ×８．４７ｍｍ（巻取側コアの外周面積の１０％にあたる面積）、厚さ０．４ｍｍのクッション材（キャリアの材質　発泡ゴム）を巻取側コアの外周面に取り付け、感熱転写記録媒体を作製した。
（実施例２０）
　上述のクッション材を２枚巻取側コアの外周面に取り付けた点を除き、実施例１９と同様の手順で作製した。
（実施例２１）
　１６０ｍｍ×２１．１８ｍｍ（巻取側コアの外周面積の２５％にあたる面積）のクッション材を用いた点を除き、実施例１９と同様の手順で作製した。
（実施例２２）
　１６０ｍｍ×４１．３７ｍｍ（巻取側コアの外周面積の５０％にあたる面積）のクッション材を用いた点を除き、実施例２１と同様の手順で作製した。
（実施例２３）
　両面テープを用いて、感熱転写記録シートの端部をクッション材に取り付けた点を除き、実施例１９と同様の手順で作製した。
（実施例２４）
　両面テープを用いて、感熱転写記録シートの端部をクッション材に取り付けた点を除き、実施例２０と同様の手順で作製した。
（実施例２５）
　両面テープを用いて、感熱転写記録シートの端部をクッション材に取り付けた点を除き、実施例２１と同様の手順で作製した。
（実施例２６）
　両面テープを用いて、感熱転写記録シートの端部をクッション材に取り付けた点を除き、実施例２２と同様の手順で作製した。
（実施例２７）
　両面テープが取り付けられた領域を除く巻取側コアの外周面がすべてクッション材で覆われるようにした点以外は、実施例１９と同様の手順で作製した。
（実施例２８）
　巻取側コアの外周面全体がクッション材で覆われるようにクッション材を取り付け、両面テープを用いて、感熱転写記録シートの端部をクッション材に取り付けた点を除き、実施例１９と同様の手順で作製した。
（比較例１３）
　クッション材を巻取側コアに取り付けない点を除き、実施例１９と同様の手順で作製した。
＜被転写体の作製＞
　後述する印画ムラの検討に用いた被転写体は、上記実施例１と同様の手順で作成した。
＜印画評価＞
　実施例１９から２８、および比較例１３の感熱転写記録媒体を使用し、評価用サーマルプリンタを用い、単色の印画速度が３．０インチ（７．６２ｃｍ）／ｓｅｃとなるよう設定し、感熱転写記録シートを用いて連続で１０画面分印画を行い、黒ベタ印画時のピッチを有する印画ムラについて官能評価した。
＜ピッチを有する印画ムラ＞
　ピッチを有する印画ムラは、以下の基準にて２段階で評価した。Ｇを得られた感熱転写記録シートが実用上問題ないと判断される。
　　　Ｇ（ＧＯＯＤ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、認められない
　　　Ｐ（ＰＯＯＲ）：被転写体にピッチを有する印画ムラが、全面はっきりと認められる
　結果を、表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示すように、巻取側コアの外周面にクッション材を取り付けた実施例１９から２８の感熱転写記録媒体では、高速印画時であってもプリンタ内部の駆動ムラに起因するピッチを有する印画ムラが好適に抑制された。
　これに対して、巻取側コアの外周面にクッション材を取り付けなかった比較例１３の感熱転写記録媒体は、高速印画時のピッチを有する印画ムラを充分抑制できなかった。
　本発明により得られる感熱転写記録媒体は、昇華転写方式のプリンタに使用することができ、プリンタの高速・高機能化と併せて、各種画像を簡便にフルカラー形成できるため、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書などのカード類、アミューズメント用出力物等に広く利用できる。
　以上、本発明の一実施形態および実施例について説明したが、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において各構成要素に種々の変更を加えたり、削除したりすることが可能である。
　例えば、上記実施形態および実施例では、テープがキャリアの両面に粘着層が設けられた両面テープである例を説明したが、キャリアの片面にのみ粘着層が設けられたテープであってもよい。
この場合、テープは感熱転写記録シートの端部を覆うようにして巻取側コアに固定するが、感熱転写記録シートが巻取側コアに一周以上巻き取られると、感熱転写記録シートと巻取側コアとの間にテープが介在する状態となり、テープが印画ムラ抑制効果を発揮する。
　また、これに代えて、感熱転写記録シートを、粘着層や熱圧着により当該テープの粘着層が設けられていない面に接合してもよい。このようにしても、テープを介して感熱転写記録シートを巻取側コアに固定することができる。この方法は、巻取側コアの外周面を周方向にわたりテープで覆う際に特に好適である。
１　感熱転写記録媒体
１０　感熱転写記録シート
２０　供給側コア
３０　巻取側コア
４０　テープ
５０　クッション材

Claims (8)

  1. 感熱転写記録シートが巻き回された供給側コアと、
    　前記感熱転写記録シートの一方の端部が固定され、前記感熱転写記録シートを巻き取る巻取側コアと、
    　前記感熱転写記録シートと前記巻取側コアとを固定するテープと、
    　を備え、
    前記テープの縦弾性率が、１．０×１０７Ｐａ以下である請求項１に記載の感熱転写記録媒体。
  2. 前記テープの厚さが、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である請求項１に記載の感熱転写記録媒体。
  3. 前記テープの巻取方向における長さが５ｍｍ以上である請求項１に記載の感熱転写記録媒体。
  4. 前記テープは、前記巻取側コアに対して、前記巻取側コアの軸線方向にわたって粘着されている請求項１～４のいずれか一項に記載の感熱転写記録媒体。
  5. 前記感熱転写記録シートは、前記テープにより、前記巻取側コアの外周の１／２以上の長さにわたって前記巻取側コアの外周面に固定されている請求項１に記載の感熱転写記録媒体。
  6. 前記感熱転写記録シートの幅は、前記巻取側コアの軸線方向の寸法よりも小さく設定されている請求項５に記載の感熱転写記録媒体。
  7. 前記巻取側コアの外周面に取り付けられたクッション材と、
    を備える請求項１に記載の感熱転写記録媒体。
  8. 前記感熱転写記録シートの端部は、前記クッション材に取り付けられることにより前記巻取側コアに固定されている請求項７に記載の感熱転写記録媒体。
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