WO2013071327A2

WO2013071327A2 - Durchlaufmischer sowie vorrichtung und verfahren zur herstellung von kunststein mit hilfe des durchlaufmischers

Info

Publication number: WO2013071327A2
Application number: PCT/AT2012/050177
Authority: WO
Inventors: Franz KAGER
Original assignee: Berndorf Band GmbH
Current assignee: Berndorf Band GmbH
Priority date: 2011-11-17
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2013-05-23
Anticipated expiration: 2014-05-17
Also published as: AT512579A1; WO2013071327A3

Abstract

Es wird ein Durchlaufmischer (16) angegeben, welcher zumindest eine drehbar gelagerte Welle (17) mit mehreren auf der Welle (17) angeordneten und schräg zur Welle (17) ausgerichteten Schaufeln (18) umfasst. Außerdem weist der Durchlaufmischer (16) eine erste Einfüllöffnung (19), eine davon in Längsrichtung der zumindest einen Welle (17) beabstandete Auslassöffnung (20) sowie eine zwischen der ersten Einfüllöffnung (19) und der Auslassöffnung (20) angeordnete zweite Einfüllöffnung (21) auf. Des Weiteren wird eine Schaufel (18) für einen Durchlaufmischer (16) der genannten Art, eine Vorrichtung (1) und ein Verfahren zur Herstellung einer Platte (9) aus Kunststeinmaterial unter Verwendung des Durchlaufmischers (16) sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Zwischenprodukts für die Herstellung von Kunststein angegeben.

Description

Durchlauf mi scher sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Kunststein mit Hilfe des Durchlaufmischers

Die Erfindung betrifft einen Durchlaufmischer, umfassend zumindest eine drehbar gelagerte Welle mit mehreren auf der Welle angeordneten und schräg zur Welle ausgerichteten Schaufeln, eine erste Einfüllöffnung und eine davon in Längsrichtung der zumindest einen Welle beabstandete Auslassöffnung. Weiteres betrifft die Erfindung eine Schaufel für einen Durchlaufmischer der genannten Art mit einem Befestigungsbereich zur Montage der Schaufel auf einer Welle des Durchlaufmischers.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Platte aus Kunststeinmaterial mit einer Doppelbandpresse mit einem Unterband und einem Oberband, wobei die Vorrichtung eine Beschickungsvorrichtung zur Beschickung der Doppelbandpresse mit einem Material für die Platte aufweist.

Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Zwischenprodukts für die Herstellung von Kunststein.

Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Kunststeinmaterial bestehend aus einem mineralischen Füllstoff und einem polymeren Bindemittel sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Kunststeinplatte beziehungsweise Zweikompo- nenten-Platte.

Aus der WO 2010/115225 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Platten aus Kunststeinmaterial unter Verwendung einer Doppelbandpresse bekannt geworden, wobei eine Pressmasse verpresst wird, die ein Gemisch aus einem mineralischen Füllstoff und einem po- lymeren Bindemittel umfasst. Das Bindemittel ist ausgewählt aus Polyester-, Polyurethanoder Epoxidharzen, wobei die Pressmasse 85% bis 95% Füllstoff und 5% bis 15% Bindemittel aufweist. Der Füllstoff kann vorzugsweise ausgewählt sein aus Steinmaterial, Marmormehl, Quarzit, Quarz oder einer Mischung davon, mit einer Partikelgröße von 1 μιη bis 10 mm. Weiters können Pigmente, Farbstoffe, Spiegel- bzw. Glasbruchstücke zugefügt sein. Zur Herstellung der Platten wird eine Doppelbandpresse mit einer Vibrationseinrichtung im Bereich einer Vorverdichtungszone verwendet, um eine homogene Verteilung der Pressmasse zu erzielen.

Die bekannte Vorrichtung ist jedoch aufgrund der Vibrationseinrichtung sehr aufwendig in der Herstellung. Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens bzw. der bekannten Vorrichtung besteht darin, dass auf Grund von schlechten Transporteigenschaften der Pressmasse zwischen den Bändern der Doppelbandpresse die Größe der Platten, welche hergestellt wer- den können, stark limitiert ist. Auch lassen sich die Größen von Bereichen gleicher Farbgebung und die Verteilung dieser Bereiche auf den Platten nicht gut beeinflussen.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Vereinfachung des Produktionsprozesses und eine Verbesserung der Qualität des Produktes zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird mit einem Durchlaufmischer der eingangs genannten Art gelöst, welcher eine zwischen der ersten Einfüllöffnung und der Auslassöffnung angeordnete zweite Einfüllöffnung aufweist. Weiters wird die Aufgabe der Erfindung mit einer Schaufel der eingangs genannten Art für einen solchen Durchlaufmischer gelöst, wobei die Schaufel wenigstens abschnittsweise aus einem Gemisch aus einem mineralischen Füllstoff, insbesondere Gestein, und einem polyme- ren Bindemittel, insbesondere Harz, besteht. Darüber hinaus wird die Aufgabe der Erfindung mit einer Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Herstellung einer Platte aus Kunststeinmaterial gelöst, wobei die Beschickungsvorrichtung zumindest einen Durchlaufmischer der oben genannten Art umfasst.

Zudem wird die Aufgabe der Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung eines Zwi- schenprodukts für die Herstellung von Kunststein gelöst, wobei die zumindest eine Welle eines Durchlaufmischers der oben genannten Art in Rotation versetzt wird und in die erste Einfüllöffnung ein mineralischer Füllstoff, insbesondere Gestein, und in die zweite Einfüllöffnung ein polymeres Bindemittel, insbesondere Harz, eingefüllt wird. Außerdem wird die Aufgabe der Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung einer Platte aus Kunststeinmaterial bestehend aus einem mineralischen Füllstoff und einem polymeren Bindemittel gelöst, wobei in einem ersten Schritt ein Zwischenprodukt nach einem Verfahren der oben genannten Art hergestellt wird, welches in zumindest einem weiteren Schritt zu der Platte verpresst wird.

Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung durch eine Kunststeinplatte beziehungsweise Zweikomponenten-Platte gelöst, welche mit einem Verfahren der genannten Art hergestellt ist.

Einfache Durchlaufmischer sind horizontale kontinuierliche Mischer und grundsätzlich bekannt. Sie sind in der Regel mit schnell drehenden Rührflügeln ausgestattet und zur Vermischung von mehligen, körnigen, faserigen oder flockigen Trägerstoffen mit Flüssigkeiten vorgesehen.

Der nun vorgestellte Durchlaufmischer mit einer zusätzlichen Einfüllöffnung erlaubt die besonders gründliche Vermischung der dem Mischer zugeführten Stoffe. Dies wirkt sich dann besonders positiv auf das erhaltene Gemisch aus, wenn der in die zweite Einfüllöffnung eingefüllte Stoff ein Bindemittel zum Binden des in die erste Einfüllöffnung eingefüllten Stoffes ist oder ein solches enthält. Dadurch werden Klumpenbildung und nur unzureichende Vermischung der beiden Stoffe vermieden, so wie dies leicht passieren kann, wenn beide Stoffe gemeinsam in eine Einfüllöffnung eines Durchlaufmischers nach dem Stand der Technik eingefüllt werden. Insbesondere eignet sich der Durchlaufmischer daher für das oben erwähnte Verfahren zur Herstellung eines Zwischenprodukts für die Herstellung von Kunststein, bei dem in die erste Einfüllöffnung ein mineralischer Füllstoff, insbesondere Gestein, und in die zweite Einfüllöffnung ein polymeres Bindemittel, insbesondere Harz, eingefüllt wird. Bevorzugt weist das Zwischenprodukt dabei einen Anteil des mineralischen Füllstoffs von zumindest 60% auf, und/oder eine Partikelgröße des mineralischen Füllstoffs beträgt 1 μιη bis 10 mm. Selbstverständlich kann der vorgestellte Durchlaufmischer aber auch zur Vermischung anderer Stoffe eingesetzt werden. Besonders gut gelingt die Durchmischung mit einem Durchlaufmischer, bei dem der Abstand zwischen der ersten Einfüllöffnung und der zweiten Einfüllöffnung der Länge entspricht, welche jenes Material zur Ausbildung eines konstanten Wirbels benötigt, für das die erste Einfüllöffnung spezifiziert ist. In dem oben genannten Fall wird das polymere Bindemittel daher einem stabilen Wirbel des mineralischen Füllstoffes zugeführt, wodurch sich eine besonders gute Durchmischung der beiden Stoffe ergibt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren.

Günstig ist es, wenn die erste und die zweite Einfüllöffnung sowie die Auslassöffnung quer zu der zumindest einen Welle ausgerichtet sind, insbesondere normal dazu, wobei die erste und die zweite Einfüllöffnung gegenüber der Auslassöffnung im Wesentlichen um 180° verdreht angeordnet sind. Auf diese Weise kann der Durchlaufmischer mit Hilfe der Schwerkraft be- füllt und entleert werden, wenn die Einfüllöffnungen nach oben und die Auslassöffnung nach unten zeigen.

Günstig ist es, wenn die Schaufeln jeweils einen Winkel von im Wesentlichen 180° umfassen. Auf diese Weise wird sowohl ein guter Materialtransport als auch eine gute Durchmischung der beiden in die Einfüllöffnungen gefüllten Stoffe gewährleistet.

Günstig ist es, wenn die Schaufeln in ihrer Gesamtheit entlang zumindest einer Schraubenlinie ausgerichtet sind. Auf diese Weise wird eine Förderung des Gemisches zur Auslassöffnung bewirkt oder zumindest begünstigt. Die Schaufeln können dabei entweder entlang einer Schraubenlinie ausgerichtet sein oder entlang mehrerer Schraubenlinien, die winkelversetzt sind.

Vorteilhaft ist es, wenn die zumindest eine Schraubenlinie eine konstante Steigung aufweist. Dadurch wird das Material gleichmäßig durch den Durchlaufmischer befördert. Denkbar ist aber auch, dass die Schraubenlinie(n) eine variable Steigung hat/haben. Beispielsweise kann die Steigung zur Auslassöffnung hin ansteigen, um Verstopfungen des Durchlaufmischers zu vermeiden und um für eine lockere Durchmischung der beiden in die Einfüllöffnungen gefüllten Stoffe zu sorgen. Vorteilhaft ist es, wenn der Querschnitt der ersten Einfüllöffnung im Wesentlichen der Fläche jenes Kreises entspricht, welchem die Schaufeln eingeschrieben sind. Dies dient dazu, um eine optimale Verarbeitung des in die erste Einfüllöffnung gefüllten Stoffes zu gewährleisten. Bei zu großem Querschnitt der ersten Einfüllöffnung könnte zu viel Material in den Mischer gelangen bei zu kleinem Querschnitt könnte es zu einem Rückstau des Materials kommen.

Günstig ist es, wenn die zweite Einfüllöffnung kleiner ist als die erste Einfüllöffnung.

Dadurch wird eine gute Vermischung der Stoffe ebenfalls begünstigt. Vorteilhaft ist es, wenn die Schaufeln des Durchlauf mi scher s wenigstens abschnittsweise aus einem Gemisch aus einem mineralischen Füllstoff, insbesondere Gestein, und einem polyme- ren Bindemittel, insbesondere Harz, bestehen. Insbesondere bei der Herstellung von Kunststein kann so der Abrieb der Schaufeln gering gehalten werden, und nicht zu vermeidender Abrieb mindert die Qualität des mit dem Durchlaufmischer hergestellten Gemisches kaum.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schaufeln aus demselben Material bestehen, zu dessen Herstellung der Durchlaufmischer spezifiziert ist. Auf diese Weise vermindert nicht zu vermeidender Abrieb der Schaufeln die Qualität des mit dem Durchlaufmischer hergestellten Gemisches praktisch überhaupt nicht, da ja das Material der Schaufeln und des hergestellten Gemisches identisch oder im Wesentlichen identisch sind. Geringe Abweichungen in der Zusammensetzung des Schaufelmaterials wirken sich kaum auf das hergestellte Gemisch aus.

Vorteilhaft ist es zudem, wenn die die Beschickungsvorrichtung der Vorrichtung zur Herstellung einer Platte aus Kunststeinmaterial zumindest eine um Ihre Längsachse drehbare Trom- mel und je einen Durchlaufmischer der oben offenbarten Art pro Trommel umfasst, wobei je ein Durchlaufmischer je einer Trommel zur Beschickung derselben vorgeschaltet ist. Dadurch wird die Herstellung von Kunststeinplatten mit farblich scharf voneinander abgegrenzten Bereichen ermöglicht, da durch Drehung der Trommel ein Granulierungsprozess durchgeführt werden kann, durch welchen aus einer Mischung der Grundmaterialien, welche in die Trom- mel eingefüllt werden, ein Granulat mit vorgebbaren Eigenschaften gewonnen werden kann.

So kann das Granulat abgerundete Partikel, beispielsweise mit einer Oberfläche von 1 - 40cm² aufweisen. Durch den vorgeschalteten Durchlaufmischer wird zudem eine besonders gute Durchmischung der in dem Granulat enthaltenen Bestandteile gewährleistet. Selbstverständ- lich ist die Vermischung der Bestandteile nicht auf den Durchlaufmischer begrenzt, sondern findet in einem gewissen Maße auch noch in der besagten Trommel statt. Desgleichen ist der Granulierungsprozess nicht zwangsläufig auf die Trommel begrenzt, sondern kann in einem gewissen Maße auch schon im Durchlaufmischer beginnen. Die Grenzen zwischen Mischpro- zess und Granulierungsprozess sind daher fließend. Durch einen entsprechend dimensionierten Durchlaufmischer ist es jedenfalls möglich, dass in die Trommel praktisch vollständig durchmischte, für das Granulat nötige Bestandteile gelangen.

Vorteilhaft ist es, wenn zwischen der Auslassöffnung eines Durchlaufmischers und je einer Trommel eine Rutsche oder ein zumindest teilweise transparentes Rohr angeordnet ist. Auf diese Weise kann nicht nur das aus dem Durchlaufmischer austretende Gemisch in die Trommel befördert, sondern auch begutachtet werden, insbesondere visuell. Störungen im Misch- prozess können daher rasch erkannt werden. Eine Rutsche bietet zudem auch die einfache Möglichkeit einer Probenentnahme zur Qualitätssicherung.

Eine vorteilhafte Variante der Erfindung sieht vor, dass an einer Auslassöffnung der Trommel eine Verteilereinrichtung zur Verteilung eines aus der Trommel austretenden Granulats vorgesehen ist. Durch die Verteilereinrichtung kann eine homogene Verteilung des aus der Trommel austretenden Granulats auf dem Unterband bzw. eines Transportmittels in Richtung des Unterbandes erzielt werden.

Eine bevorzugte Variante der Erfindung besteht darin das die Verteilervorrichtung als Drehteller ausgeführt ist. Der Drehteller ist angetrieben und rotiert um eine normal zu seiner Oberfläche verlaufende Achse. Hierbei schleudert er das Granulat auf das Unterband oder auf ein dem Unterband vorgeschaltetes Förderband. Hierdurch kann auf einfache Weise eine homogene Verteilung der Partikel des Granulats gewährleistet werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn zur Erzeugung des Granulats mehrere Trommeln verwendet werden, welche je ein Granulat einer einzigen Farbe herstellen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, ist an dem Drehteller eine seitlich teilweise umgebene Blende vorgesehen, wobei die Blende in Transportrichtung des Granulats in Richtung der Doppelbandpresse offen ist Hierdurch kann ein kontrollierter Austritt des Granulats von dem Drehteller auf des Unterband der Bandpresse bzw. auf das dem Unterband vorgeschaltete Förderband gewährleistet werden. Durch die Anordnung der Blende wird eine Austrittsrichtung für das Granulat definiert und es entsteht kein Verlust durch Austritt des farbigen Granulats in unerwünschte Richtungen. Eine vorteilhafte Variante sieht vor, dass die Blende gegenüber dem Drehteller ortsfest angeordnet ist.

Gemäß einer günstigen Weiterbildung kann es vorgesehen sein, dass der Drehteller mit einer Schicht aus einem elastomeren Material, insbesondere Gummi, beschichtet ist. Dadurch kann eine wesentliche Verbesserung bei der Weiterbeförderung des Granulats von dem Drehteller auf das Unterband erzielt werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass zwischen der zumindest einen Trommel und Verteilervorrichtung zumindest eine Zuführvorrichtung vorgesehen ist. Dadurch kann eine gezielte Leitung des Granulats von der Trommel auf die Verteilervorrichtung, beispielsweise den Drehteller, erfolgen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die Zuführeinheit trichterförmig ausgebildet sein.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Variante der Erfindung sind zumindest zwei Trommeln vorgesehen. Dies ermöglicht es mit jeder Trommel je ein Granulat herzustellen, welches sich farblich von dem mit einer anderen Trommel erzeugten Granulat unterscheidet.

In einer Variante des Verfahrens zur Herstellung einer Platte aus Kunststeinmaterial wird der Durchlauf mi scher lediglich zur Vermischung von Komponenten des Kunststeinmaterials verwendet. Eine Granulierungsprozess läuft im Durchlaufmischer somit nicht oder nur in geringem Maße ab. In einem weiteren Schritt wird dieses Füllgemisch eines Ausgangsmaterials für die Herstellung der Platte in eine Trommel gefüllt und in einem folgenden Schritt wird durch Rotation der Trommel in einem Granulierungsprozess aus dem Füllgemisch ein Granulat hergestellt. Bevorzugt wird der Trommel ein Füllgemisch zugeführt, welches zumindest 60% Steinmaterial, insbesondere Steinmehl, mit einer Partikelgröße von 1 μιη bis 10 mm aufweist. Nach der Herstellung des Granulates kann dieses homogen über das Unterband oder über ein dem Unterband vorgeschaltetes Förderband verteilt werden. Mittels weiter unten beschriebenen Vorverdichterwalzen kann aus dem homogen verteilten Granulat ein platten- förmiger Vorformling hergestellt werden, welcher in weiterer Folge der Doppelbandpresse zugeführt wird. In einem alternativen Verfahren wird das Granulat direkt im Durchlaufmischer hergestellt und direkt ohne weiteren Verarbeitungsschritt in einer Trommel über das Unterband oder über ein dem Unterband vorgeschaltetes Förderband verteilt und anschließend wie oben beschrieben zu einer Platte verpresst. Beide Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglichen die Herstellung von Kunststeinplatten mit farblich scharf voneinander abgegrenzten Bereichen. Zur Herstellung von Zweikomponenten-Platten kann das Zwischenprodukt (d.h. in diesem Fall das Granulat) auch auf einen gewebeartigen Träger, insbesondere eine Fasermatte, aufgetragen und verpresst werden.

Bei einer bevorzugten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines Zwischenprodukts für die Herstellung von Kunststein wird der Granulierungsprozess solange durchgeführt, bis die Partikel des mit der Trommel erzeugten Granulats eine vorgegebene Sphärizität aufweisen. Durch die Vorgabe einer bestimmten Sphärizität kann der Aufbau des Kunststeins und insbe- sondere auch dessen optisches Erscheinungsbild an der Oberfläche wesentlich beeinflusst werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Granulierungsprozess solange durchgeführt, bis die Partikel eine Sphärizität nach Rittenhouse von 0,75 -0,97 auf- weisen, wobei die Partikel des Granulats eine Korngröße mit einem Durchmesser von 5 mm - 30 mm aufweisen können. Diese Werte haben sich als vorteilhaft für die Herstellung von Kunststein mit einem besonders schönen Erscheinungsbild herausgestellt.

Die Erfindung samt weiteren Vorteilen wird im Folgenden anhand von nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen, welche in den Zeichnungen dargestellt sind, näher erläutert:

Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäße Vorrichtung;

Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung aus Fig. 1; eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Fig. 1; Fig 4 eine perspektivische Ansicht einer Beschickungsvorrichtung der Vorrichtung aus Fig. 1;

Fig 5 eine Seitenansicht der Beschickungsvorrichtung aus Fig. 4;

Fig 6 eine Ansicht aus der Beschickungsvorrichtung aus der Richtung 6 in Fig. 5;

Fig 7 eine Ansicht der Beschickungsvorrichtung aus der Richtung 7 in Fig. 5;

Fig 8 einen Schnitt entlang der Linie 8 - 8 in Fig. 5;

Fig 9 eine Ansicht der Beschickungsvorrichtung aus der Richtung 9 in Fig. 7;

Fig. 10 eine Draufsicht auf die Beschickungsvorrichtung aus Fig. 5;

Fig. 11 den Standardsatz zur Sphärizitätsbestimmung nach Rittenhouse;

Fig. 12 einen beispielhaften Durchlaufmischer;

Fig. 13 wie Fig. 8, nur mit vorgeschalteten Durchlaufmischern;

Fig. 14 wie Fig. 10, nur mit vorgeschalteten Durchlaufmischern;

Fig. 15 wie Fig. 8, nur mit Durchlaufmischern anstelle der in Fig. 8 verwendeten Trommeln und

Fig. 16 einen mit einer Trommel kombinierten Durchlaufmischer.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un- ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiteres können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsge- mäße Lösungen darstellen.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren

Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.

Auch sei darauf hingewiesen, dass die Figuren übergreifend beschrieben sind.

Gemäß Figur 1 und 2 weist eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 eine Doppelbandpresse mit einem Unterband 2 und einem Oberband 3 auf. Die dargestellte Vorrichtung 1 weist ferner eine Beschickungsvorrichtung 4 auf, welche, wie aus den Figuren 1 bis 10 ersichtlich ist, zwei Trommeln 5 und 6 umfasst. Die Trommeln 5 und 6 sind jeweils um ihre Längsachsen, welche in Fig. 6 und 7 mit den Bezugszeichen al und a2 versehen sind, drehbar gelagert. Die Trommeln 5 und 6 können, wie dargestellt, gleichartig ausgebildet sein.

In jede der Trommeln 5 und 6 wird ein Füllgemisch eingefüllt, welchem Farbpartikel zugesetzt sind. Das Füllgemisch kann beispielsweise zumindest 60% Steinmaterial, insbesondere Steinmehl, mit einer Partikelgröße von 1 μιη bis 10 mm aufweisen. Weiteres sind dem Füllgemisch Polymere als Bindemittel zugesetzt. Insbesondere kann das Füllgemisch zusammengesetzt sein, wie es aus der eingangs genannten WO 2010/115225 bekannt geworden ist. So können als Bindemittel Polyester-, Polyurethan- oder Epoxidharzen vorgesehen sein, und die Pressmasse 85% bis 95% Füllstoff und 5% bis 15% Bindemittel aufweisen. Der Füllstoff kann vorzugsweise aus Steinmaterial, Marmormehl, Quarzit, Quarz oder einer Mischung davon bestehen und eine Partikelgröße von 1 μιη bis 10 mm aufweisen. Die Anzahl der Trommeln 5 und 6 kann gemäß der Anzahl der gewünschten Farben für die herzustellende Kunststeinplatte 7 variiert werden. Gemäß einer bevorzugten Variante der Erfindung wird mit einer Trommel 5 und 6 je ein Granulat einer Farbe hergestellt, wobei sich die Farben der mit den Trommeln 5 und 6 hergestellten Granulate voneinander unterscheiden. So kann beispielsweise mit der Trommel 5 ein Granulat weißer Farbe und mit der Trommel 6 ein Granulat schwarzer Farbe hergestellt werden.

Die Trommeln 5 und 6 können in ihrem Inneren angebrachte Mitnehmer aufweisen, welche in Fig. 9 mit den Bezugszeichen 8 und 9 versehen sind. Die Mitnehmer 8, 9 können beispiels- weise die Form von Leisten aufweisen.

Das Füllmaterial wird in Einlassöffnungen der Trommeln 5 und 6 eingefüllt und in den Trommeln 5 und 6 durch Rotation der Trommeln 5 und 6 solange granuliert bis aus dem Füllmaterial ein Granulat erhalten wird, dessen Partikelgröße eine vorgegebene Sphärizität und bestimmte Korngröße aufweist.

Die Anzahl der Drehungen der Trommeln 5 und 6 pro Zeiteinheit bzw. die zugeführte Energie bestimmen hierbei die gewünschten Eigenschaften des resultierenden Granulats. Bevorzugter Weise weist das resultierende Granulat welches die jeweilige Trommel 5, 6 verlässt eine Sphärizität nach Rittenhouse von 0,75 -0,97 und eine Korngröße zwischen 5 und 30 mm auf. In Fig. 11 ist der Standardsatz zur Bestimmung der Sphärizität nach Rittenhouse dargestellt. Durch die Korngröße des Granulats kann auch die Größe der entsprechenden färbigen Flächen der Kunststeinplatte 7 auf einfache Weise beeinflusst werden. Durch eine geneigte Anordnung der Trommeln 5, 6 kann das erzeugte Granulat, welches die oben genannten Eigenschaften aufweist, aus der entsprechenden Trommel 5 bzw. 6 herausfallen. Die aus den Trommeln 5 und 6 austretenden farbigen Granulate 10 und 11 werden über eine Zuführvorrichtung 10, die einen Aufnahmebereich und einen Abgabebereich aufweist, auf eine Verteilervorrichtung 11 aufgebracht. Die Zuführvorrichtung 10 kann beispielsweise trichterförmig bzw. als Trichter ausgebildet sein. In der hier dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist die mittels der Zuführvorrichtung 10 beschickte Verteilervorrichtung 11 unter den Auslassöffnungen der Trommeln 5 und 6 angeordnet. Die Verteilervorrichtung 11 kann beispielsweise als ein angetriebener Drehteller ausgebildet sein, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist.

Durch eine Rotation des Drehtellers 11 um eine normal zu seiner Oberfläche verlaufende Achse werden die aus den Trommeln 5, 6 ausgeworfenen und auf den Drehteller 11 auftreffenden Partikeln des Granulats unterschiedlicher Farben homogen über die Breite des Unterbandes 2 bzw. über die Breite eines dem Unterband 2 vorgeschalteten Förderbandes 12 verteilt. Anstelle der Verwendung des Förderbandes 12, welches der Doppelbandpresse vorgeordnet ist, könnte das Granulat auch direkt auf dem Unterband 2 verteilt werden. In diesem Fall würde auf das Förderband 12 verzichtet werden und das Unterband 2, welches die Funktion des dargestellten Förderbandes 12 übernehmen würde, wäre länger ausgebildet als das Oberband 3 der Doppelbandpresse.

Der Drehteller 11 kann eine mit einem elastomeren Material, beispielsweise Gummi, be- schichtete Oberfläche aufweisen, um das Granulat besser auf dem Unterband 2 bzw. dem Förderband 12 verteilen zu können.

Wie in Fig. 4 dargestellt, kann der Drehteller 11 in Umfangsrichtung teilweise von einer Blende 15 umgeben sein. Die Blende 15 kann in Transportrichtung des Unterbandes 2 bzw. des Förderbandes 12 offen sein, wie dies aus Fig. 8 ersichtlich ist.

Das homogen auf dem Unterband 2 bzw. dem Förderband 12 verteilte Granulat kann mittels Vorverdichterwalzen 13 und 14 (Fig. 3, 4, 10) zu einem plattenförmigen Vorformling definierter Höhe verdichtet werden. Anschließend wird der Vorformling in der Doppelbandpresse zu der Platte 7 verpresst, wobei unter Doppelbandpresse Heizelement zur Aushärtung der Platte 7 aufweisen kann.

Zur Herstellung von Zweikomponenten-Platten kann das Granulat auch auf einen gewebeartigen Träger, insbesondere eine Fasermatte, aufgetragen und verpresst werden.

Fig. 12 zeigt nun einen beispielhaften Durchlaufmischer 16, welcher ein rohrförmiges Gehäuse mit einer darin angeordneten und drehbar gelagerten Welle 17 umfasst, im Längsschnitt und Querschnitt. Auf der Welle 17 sind mehrere schräg zur Welle 17 ausgerichtete Schaufeln 18 angeordnet. Weiterhin umfasst der Durchlaufmischer 16 (im Speziellen dessen Gehäuse) eine erste Einfüllöffnung 19, eine davon in Längsrichtung der zumindest einen Welle 17 be- abstandete Auslassöffnung 20, sowie eine zwischen der ersten Einfüllöffnung 19 und der Auslassöffnung 20 angeordnete zweite Einfüllöffnung 21.

Der Durchlaufmischer 16 kann zur Vermischung eines in die erste Einfüllöffnung 19 eingefüllten Stoffes und eines in zweite Einfüllöffnung 21 eingefüllten Stoffes verwendet werden, wobei das Gemisch an der Auslassöffnung 20 entnommen werden kann. Vorteilhaft ist es daher, wenn der Abstand zwischen der ersten Einfüllöffnung 19 und der zweiten Einfüllöff- nung 21 der Länge entspricht, welche jenes Material zur Ausbildung eines konstanten Wirbels benötigt, für das die erste Einfüllöffnung 19 spezifiziert ist. An der zweiten Einfüllöffnung 21 liegt dann ein stabiler Wirbel des in die erste Einfüllöffnung 19 eingefüllten Stoffes vor, wodurch eine Vermischung mit dem in zweite Einfüllöffnung 21 eingefüllten Stoff besonders gut gelingt. Anstelle von mehr oder minder reinen Stoffen beziehungsweise Materialien kön- nen natürlich auch beliebige Gemische derselben in die erste Einfüllöffnung 19 und/oder in zweite Einfüllöffnung 21 eingefüllt werden.

Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, sind die erste und die zweite Einfüllöffnung 19, 21 sowie die Auslassöffnung 20 quer zu der zumindest einen Welle 17 ausgerichtet sind (in diesem Beispiel sogar normal dazu), wobei die erste und die zweite Einfüllöffnung 19, 21 gegenüber der Auslassöffnung 20 im Wesentlichen um 180° verdreht angeordnet sind. Auf diese Weise können die Materialien mit Hilfe der Schwerkraft in den Durchlaufmischer 16 eingefüllt und das erhaltene Gemisch mit Hilfe der Schwerkraft aus dem Durchlaufmischer 16 entnommen werden.

In diesem Beispiel umfassen die Schaufeln 18 jeweils einen Winkel von im Wesentlichen 180° und sind in ihrer Gesamtheit entlang einer Schraubenlinie ausgerichtet, welche eine konstante Steigung aufweist. Obwohl sich dadurch eine besonders gute Durchmischung der in den Durchlaufmischer zugeführten Komponenten ergibt, sind natürlich auch andere Ausfor- mungen und Anordnungen der Schaufeln denkbar. Beispielsweise können diese einen Winkel von beispielsweise nur 30° aufweisen und entlang einer Schraubenlinie variabler Steigung angeordnet sein, insbesondere entlang einer Schraubenlinie mit zur Auslassöffnung 20 größer werdenden Steigung. Bei dem in der Fig. 12 dargestellten Durchlaufmischer 16 ist der Querschnitt der ersten Einfüllöffnung 19 kleiner als die Fläche jenes Kreises, welchem die Schaufeln 18 eingeschrieben sind. Für eine gute Durchmischung der Komponenten hat es sich aber auch von Vorteil erwiesen, wenn der Querschnitt der ersten Einfüllöffnung 19 im Wesentlichen der Fläche jenes Kreises entspricht, welchem die Schaufeln 18 eingeschrieben sind, und die zweite Einfüllöffnung 21 kleiner ist als die erste Einfüllöffnung 19.

Vorteilhaft bestehen die Schaufeln 18 wenigstens abschnittsweise aus einem Gemisch aus einem mineralischen Füllstoff, insbesondere Gestein, und einem polymeren Bindemittel, ins- besondere Harz. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Schaufeln 18 aus demselben Material bestehen, zu dessen Herstellung der Durchlaufmischer 16 spezifiziert ist. Dadurch wird die Qualität des für die Herstellung von Kunststein verwendeten Zwischenprodukts durch unvermeidbaren Abrieb der Schaufeln oder gar Bruch derselben nicht oder nur kaum beeinträchtigt. Mit dem Durchlaufmischer 16 ist es nun möglich, ein Gemisch von Ausgangsstoffen herzustellen, welche der herzustellende Kunststein enthält. Dieses Gemisch kann den Trommeln 5, 6 der bereits beschriebenen Vorrichtung zugeführt werden, um daraus Kunststein herzustellen. Dazu ist je ein Durchlaufmischer 16 je einer Trommel 5, 6 zur Beschickung derselben vorgeschaltet. Die Fig. 13 zeigt dazu eine beispielhafte Vorrichtung, wobei nur der der Trommel 5 vorgeschaltete Durchlaufmischer 16 sichtbar ist.

In die Einfüllöffnungen 19 und 21 werden die zu vermischenden Ausgangsstoffe gefüllt. Beispielsweise wird in die erste Einfüllöffnung 19 ein mineralischer Füllstoff, insbesondere Gestein, und in die zweite Einfüllöffnung 21 ein polymeres Bindemittel, insbesondere Harz, ein- gefüllt. Das fertige Gemisch fällt aus der Auslassöffnung 20 auf eine Rutsche und von dort in die Trommel 5. Dadurch kann die Qualität des im Durchlaufmischer 16 hergestellten Gemisches gut beurteilt werden, insbesondere visuell oder durch Probenentnahme. Eine visuelle Kontrolle wäre beispielsweise auch dann möglich, wenn das Gemisch über ein transparentes Rohr befördert wird. Selbstverständlich ist auch die Verwendung undurchsichtiger Rohre möglich, wenn eine ständige visuelle Kontrolle nicht erforderlich ist.

Das Gemisch wird nun in der Trommel 5 in der bereits schon oben beschriebenen Art und Weise granuliert und im Anschluss zu einem Kunststein verpresst. Die Funktion der in der Fig. 14 dargestellten Anordnung ist praktisch identisch mit der Funktion der in der Fig. 13 dargestellten Anordnung. Im Unterschied dazu sind die Durchlaufmischer 16 aber nicht quer zum Förderband 12 ausgerichtet, sondern längs dazu. Unter Umständen können bestimmte Vorgaben zur Aufstellung der Vorrichtung auf diese Weise besser ein- gehalten werden.

Fig. 15 zeigt nun eine Anordnungen welche der in den Figuren 8 beziehungsweise 13 dargestellten Anordnungen ähnlich ist, allerdings wird in der Fig. 15 auf den Einsatz von Trommeln 5 und 6 verzichtet. Stattdessen werden die dem Durchlaufmischer 16 zugeführten Materialien direkt im Durchlaufmischer 16 granuliert und dann in der schon beschriebenen Weise zu Kunststein-Platten beziehungsweise Zweikomponenten-Platten verpresst.

Denkbar ist schließlich auch eine Variante, bei der die Funktion des Durchlaufmischers 16 und die Funktion der Trommeln 5, 6 in einem Gerät vereint sind. Fig. 16 zeigt dazu ein Bei- spiel. Dabei wird eine Trommel 5 mit Hilfe mehrere radialer Arme direkt mit der Welle 17 des Durchlaufmischers verbunden. Die Lagerung am rechten Ende der Welle 17 ist auf ähnliche Weise über mehrere radiale Arme mit dem Gehäuse des Durchlaufmischers verbunden. Auf diese Weise drehen sich die Schaufeln 18 synchron mit der Trommel 5, sodass die in die erste Einfüllöffnung 19 gefüllten Komponente verwirbelt und an der zweiten Einfüllöffnung 21 mit der dort eingefüllten Komponente vermischt wird, sodass in die Trommel 5 ein mehr oder minder homogenes Gemisch der genannten Komponenten gelangt und dort granuliert wird.

Um unterschiedliche Drehzahlen der Welle 17 und der Trommel 5 zu erzielen, kann in einer weiteren Variante des Durchlaufmischers 16 auch vorgesehen sein, dass zwischen der Welle 17 und der Trommel 5 ein Getriebe, insbesondere ein Planetengetriebe vorgesehen ist. Denkbar ist beispielsweise auch, dass die in einer Achse angeordnete Welle 17 und die Trommel 5 weder direkt noch über ein Getriebe miteinander verbunden sind, sondern mit zwei gesonderten Motoren angetrieben werden.

Beispielsweise kann der vorgestellte Durchlaufmischer in einer Anordnung nach Fig. 15 eingesetzt werden. Denkbar wäre aber auch, den kombinierten Durchlaufmischer längs des Förderbandes 12 und direkt darüber anzuordnen (vergleiche dazu auch Fig. 14). Auf diese Weise entsteht eine besonders kompakte Anordnung. Werden mehrere Durchlaufmischer benötigt, so können diese gegenüber der Förderrichtung des Förderbands 12 leicht schräg gestellt und nebeneinander angeordnet werden, derart, dass die in den verschiedenen Durchlaufmischern hergestellten Granulate hintereinander auf das Förderband 12 fallen. Selbstverständlich können auch Verteilvorrichtungen 11 unter den jeweiligen Durchlaufmischern angeordnet sein.

Generell ist anzumerken dass die Vermischung der Bestandteile in den in Fig. 13, 14 und 16 dargestellten Beispielen nicht auf den Durchlaufmischer 16 begrenzt ist, sondern in einem gewissen Maße auch noch in den Trommeln 5, 6 stattfindet. Desgleichen ist der Granulie- rungsprozess nicht zwangsläufig auf die Trommel 5, 6 begrenzt, sondern kann in einem gewissen Maße auch schon im Durchlaufmischer 16 beginnen. Die Grenzen zwischen Misch- prozess und Granulierungsprozess sind daher fließend. Durch einen entsprechend dimensionierten Durchlaufmischer 16 ist es jedenfalls möglich, dass in die Trommel 5, 6 praktisch vollständig durchmischte, für das Granulat nötige Bestandteile gelangen.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Au sführungs Varianten der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist. Weiteres sind diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich, wobei diese Variationsmöglichkeiten aufgrund der Lehre zum technischen Handeln der gegenständlichen Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegen.

Bezugszeichenaufstellung

1 Vorrichtung

2 Unterband

3 Oberband

4 Beschickungsvorrichtung

5 Trommel

6 Trommel

7 Kunststeinplatte

8 Mitnehmer

9 Mitnehmer

10 Zuführvorrichtung

11 Verteilervorrichtung; Drehteller

12 Förderband

13 Vorverdichterwalze

14 Vorverdichterwalze

15 Blende

16 Durchlaufmischer

17 Welle

18 Schaufel

19 erste Einfüllöffnung

20 Auslassöffnung

21 zweite Einfüllöffnung al Achse

a2 Achse

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Durchlaufmischer (16), umfassend zumindest eine drehbar gelagerte Welle (17) mit mehreren auf der Welle (17) angeordneten und schräg zur Welle (17) ausgerichteten Schaufeln (18), eine erste Einfüllöffnung (19) und eine davon in Längsrichtung der zumindest einen Welle (17) beabstandete Auslassöffnung (20), gekennzeichnet durch eine zwischen der ersten Einfüllöffnung (19) und der Auslassöffnung (20) angeordnete zweite Einfüllöffnung (21).

2. Durchlaufmischer (16) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der ersten Einfüllöffnung (19) und der zweiten Einfüllöffnung (21) der Länge entspricht, welche jenes Material zur Ausbildung eines konstanten Wirbels benötigt, für das die erste Einfüllöffnung (19) spezifiziert ist.

3. Durchlaufmischer (16) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Einfüllöffnung (19, 21) sowie die Auslassöffnung (20) quer zu der zumindest einen Welle (17) ausgerichtet sind, wobei die erste und die zweite Einfüllöffnung (19, 21) gegenüber der Auslassöffnung (20) im Wesentlichen um 180° verdreht angeordnet sind.

4. Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaufeln (18) jeweils einen Winkel von im Wesentlichen 180° umfassen.

5. Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich- net, dass die Schaufeln (18) in ihrer Gesamtheit entlang zumindest einer Schraubenlinie ausgerichtet sind.

6. Durchlaufmischer (16) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Schraubenlinie eine konstante Steigung aufweist.

7. Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der ersten Einfüllöffnung (19) im Wesentlichen der Fläche jenes Kreises entspricht, welchem die Schaufeln (18) eingeschrieben sind.

8. Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Einfüllöffnung (21) kleiner ist als die erste Einfüllöffnung (19).

9. Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich- net, dass die Schaufeln (18) wenigstens abschnittsweise aus einem Gemisch aus einem mineralischen Füllstoff und einem polymeren Bindemittel bestehen.

10. Durchlaufmischer (16) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaufeln (18) aus demselben Material bestehen, zu dessen Herstellung der Durchlaufmischer (16) spezifiziert ist.

11. Schaufel (18) für einen Durchlaufmischer (16) nach Anspruch 9 oder 10 mit einem Befestigungsbereich zur Montage der Schaufel (18) auf einer Welle (17) des Durchlaufmischers (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Schaufel (18) wenigstens abschnittsweise aus einem Gemisch aus einem mineralischen Füllstoff und einem polymeren Bindemittel besteht.

12. Vorrichtung (1) zur Herstellung einer Platte (9) aus Kunststeinmaterial mit einer Doppelbandpresse mit einem Unterband (2) und einem Oberband (3), wobei die Vorrichtung eine Beschickungsvorrichtung (4) zur Beschickung der Doppelbandpresse mit einem Material für die Platte (9) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickungsvorrichtung (4) zumindest einen Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 umfasst.

13. Vorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschi- ckungsvorrichtung (4) zumindest eine um Ihre Längsachse (al, a2) drehbare Trommel (5, 6) und je einen Durchlaufmischer (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 pro Trommel (5, 6) umfasst, wobei je ein Durchlaufmischer (16) je einer Trommel (5, 6) zur Beschickung derselben vorgeschaltet ist.

14. Vorrichtung (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der

Auslassöffnung (20) eines Durchlaufmischers (1) und je einer Trommel (5, 6) eine Rutsche oder ein zumindest teilweise transparentes Rohr angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet dass unter der Auslassöffnung (20) des Durchlaufmischers (1) oder unter einer Auslassöffnung der Trommel (5, 6) eine Verteilereinrichtung (11), insbesondere ein Drehteller, zur Verteilung eines aus dem Durchlaufmischer (16) beziehungsweise aus der Trommel (5, 6) austretenden Granulats vorgesehen ist.

16. Verfahren zur Herstellung eines Zwischenprodukts für die Herstellung von Kunststein, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Welle (17) eines Durchlaufmischers (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 Rotation versetzt wird und in die erste Einfüll- Öffnung (19) ein mineralischer Füllstoff und in die zweite Einfüllöffnung (21) ein polymeres Bindemittel eingefüllt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenprodukt einen Anteil des mineralischen Füllstoffs von zumindest 60% aufweist und/oder eine Partikelgröße des mineralischen Füllstoffs 1 μιη bis 10 mm beträgt.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass in einem im Durchlauf mi scher (16) ablaufenden Granulierungsprozess aus dem Füllgemisch ein Granulat hergestellt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenprodukt einer Trommel (5, 6) zugeführt und ein in einem dort ablaufenden Granulierungsprozess aus dem Füllgemisch ein Granulat hergestellt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Granulierungsprozess solange durchgeführt wird, bis die Partikel des erzeugten Granulats eine vorgegebene Sphärizität aufweisen.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Granulierungs- prozess solange durchgeführt wird, bis die Partikel eine Sphärizität nach Rittenhouse von 0,75 -0,97 aufweisen.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Granulierungsprozess solange durchgeführt wird, bis die Partikel des Granulats eine Korngrösse mit einem Durchmesser von 5 mm - 30 mm haben.

23. Verfahren zur Herstellung einer Platte (9) aus Kunststeinmaterial bestehend aus einem mineralischen Füllstoff und einem polymeren Bindemittel, dadurch gekennzeichnet dass in einem ersten Schritt ein Zwischenprodukt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22 hergestellt wird, welches in zumindest einem weiteren Schritt zu der Platte (9) verpresst wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dass das Zwischenprodukt auf einen gewebeartigen Träger, insbesondere eine Fasermatte, aufgetragen wird.

25. Kunststeinplatte (9) beziehungsweise Zweikomponenten-Platte, dadurch ge- kennzeichnet, dass sie mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24 hergestellt ist.