WO2013041348A1 - Drahtführungsrolle für drahtsägen mit datenerfassungssystem - Google Patents
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- WO2013041348A1 WO2013041348A1 PCT/EP2012/067062 EP2012067062W WO2013041348A1 WO 2013041348 A1 WO2013041348 A1 WO 2013041348A1 EP 2012067062 W EP2012067062 W EP 2012067062W WO 2013041348 A1 WO2013041348 A1 WO 2013041348A1
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- B23D57/0053—Sawing machines or sawing devices working with saw wires, characterised only by constructional features of particular parts of drives for saw wires; of wheel mountings; of wheels
Definitions
- the present invention relates to a wire guide roller for use in wire saws for producing semiconductor wafers for the photovoltaic and semiconductor industries by simultaneously separating a plurality of semiconductor wafers from a single or polycrystalline semiconductor ingot.
- Semiconductor wafers usually have a thickness of between 50 ym and 400 ym and in particular of 100 ym and 350 ym.
- a wire saw has a so-called wire gate consisting of at least one wire section (also referred to as a wire field), which is spanned between at least two rotatably mounted wire guide rollers.
- the wire gate is formed by a plurality (up to more than 100) parallel wire sections which are stretched between the wire guide rollers.
- more than two and in particular three or four rotatably mounted wire guide rollers are used.
- the respective axes of rotation of the wire guide rollers are arranged parallel to each other in the rule.
- One or more or all of the wire guide rollers may be driven by one or more drives.
- a single finite wire is often spirally guided around a roller system formed by the wire guide rollers and thereby unwound from a supply roll onto a take-up roll.
- the wire guide rollers may have on their lateral surface in each case a plurality of groove-shaped depressions, which surround the circumferential surface annularly spiraled and in which the wire is guided.
- the wire is energized between the supply spool and the take-up spool.
- the wire is usually made of metal or plastic and generally has a thickness of between 50 ⁇ and 200 ⁇ and in particular of between 100 ⁇ and 140 ⁇ .
- the semiconductor blank and the wire gate are moved relative to each other, and at the same time, the wire is rewound at high speed via the wire guide rollers from the supply roll to the take-up reel.
- the wire is wetted with a liquid (such as glycol or oil) to cool the wire and remove removed sawing material.
- the liquid may also contain a cutting grain such as diamond or silicon carbide of suitable granularity to form a suspension. This suspension is also referred to as slurry.
- the cutting operation is often effected by the cutting grain dissolved in the liquid and not by the wire itself, so that the wire often serves only to transport the liquid with the cutting grain. If the wire itself is coated with a suitable cutting grain, the provision of cutting grain in the liquid can also be dispensed with.
- the wire is exposed to some wear. It should be noted that the wire due to the spiral guide on the wire guide rollers repeatedly cuts into the semiconductor blank. Therefore, the wire can often be used only once.
- the wire guide rollers are subject to a certain wear.
- each semiconductor wafer has two flat surfaces lying parallel to each other.
- the wire guide rollers are largely responsible, as they determine the position of the wire gate forming wire sections. A faulty routing of the wire through a wire guide roller often has the consequence that all cut with the wire gate semiconductor wafers must be discarded.
- Wire guide rollers may be solid or hollow and formed of metal or (fiber) reinforced plastic. Frequently, the lateral surface has a coating, which makes contact with the wire, so that the wire guide roller in the radial direction may have a multilayer structure. The groove-shaped depressions leading to the wire are then formed in the coating.
- a wire guide roller according to the prior art is shown schematically in cross section.
- the wire guide roller 11 of the prior art has a metallic inner tube 12 which is connected via likewise metallic support rings 13 with an outer tube 14 made of carbon fiber reinforced plastic (CFRP).
- CFRP carbon fiber reinforced plastic
- metallic force introduction elements 15 are glued or pressed from the outside, which produce a non-positive / positive connection between the inner tube 12 and the outer tube 14.
- the outer surface of the outer tube 14 carries a polyurethane coating 17, commonly referred to as a cover, which has groove-shaped recesses for guiding the wire (not shown).
- a wire saw with wire guide rollers is known for example from DE 10 2007 019 566. To increase the durability of the wire guide rollers, a special coating is proposed here.
- Another wire guide roller of the prior art is known from DE 103 49 287.
- This previously known wire guide roller is composed in several parts of a base body and a detachable coating carrier, and has a cooling channel for cooling air.
- Embodiments of the present invention provide a wire guide roll for wire saws for making semiconductor wafers that at least partially overcomes the disadvantages of the prior art described above.
- embodiments of the present invention provide wire guide rollers having a higher differential temperature stability in the longitudinal direction and a smaller overall mass.
- Embodiments provide a wire guide roll for use in wire saws for making semiconductor wafers comprising an inner tube of metal or fiber reinforced plastic, an outer tube of fiber reinforced plastic, and two
- the outer tube concentrically surrounds the inner tube.
- the two force introduction elements are arranged on the end faces of the inner tube and the outer tube, and connect the inner tube and the outer tube a force fit.
- the force introduction elements are each formed by an annular base body made of metal and a disk-shaped connecting body made of metal or fiber-reinforced plastic connected thereto.
- the disk-shaped connecting body establishes the frictional connection between the inner tube and the annular base body and is thus arranged between the inner tube and the annular base body.
- the annular base body establishes the frictional connection between the disc-shaped connecting body and the outer tube.
- the force introduction element is composed of two sub-elements with different functions, it is possible to design the sub-elements specifically for their respective function with optimum wall thicknesses and of optimal materials. Overall, the force introduction element can be formed with smaller wall thicknesses and with smaller amounts of metal.
- At least 90%, and preferably at least 95%, and more preferably 100%, of the mass of each annular body of the force introduction elements from the inner wall of the outer tube is less than 50% and preferably less than 40% and more preferably less than 35%. the radius of the inner wall of the outer tube spaced.
- each disk-shaped connecting body of the force introduction elements has a mass which is less than 40% and in particular less than 30% and more particularly less than 20% of the mass of the annular basic body of the force introduction element.
- this sub-element has only a minor proportion of the total mass of the force introduction element. This is possible because this sub-element only serves a non-positive connection to the inner tube and the sealing of an interior of the wire guide roller.
- the two annular basic bodies of the force introduction elements extend in each case by less than 25% and in particular by less than 15% of the axial length of the outer tube into the outer tube. Because of this comparatively small penetration of the force introduction elements into the outer tube, the region in which the outer tube behaves everywhere approximately the same with respect to temperature-induced changes in length is comparatively large. As a result, the temperature stability in the axial direction of the
- the inner tube, the Outer tube and the force introduction elements in total to less than 40% of the mass of metal and more than 60% of the mass of (fiber) reinforced plastic and in particular less than 35% of the mass of metal and more than 65% of the mass of (fiber ) reinforced plastic.
- This comparatively high proportion of fiber-reinforced plastic on the wire guide roller leads to a considerable mass reduction of
- the outer tube has an outer diameter of between 150 mm and 400 mm and in particular of 350 mm ⁇ 25 mm and an axial length of between 750 mm and 1500 mm and in particular of 1000 mm ⁇ 150 mm.
- the outer tube is formed of a quasi-isotropic laminate of a fiber-plastic composite and in particular of carbon fiber-reinforced plastic in the cross-wound composite. As a result, an improved rigidity of the outer tube can be achieved.
- the outer tube radially outside a coating and in particular a polyurethane coating and a lying between the outer tube and the coating coupling layer of a quasi-isotropic laminate of a fiber plastic material and in particular from a carbon fiber reinforced plastic in cross-wound compound with 45 ° cross-layers.
- This coupling layer establishes a secure connection to the coating, and thus also facilitates an optionally required recoating of the wire guide roller.
- FIG. 1 shows schematically a cross-sectional view through a
- Wire guide roller according to an embodiment shows.
- a wire guide roller according to an embodiment is shown schematically in cross section.
- the wire guide roller 1 has an inner tube 2, which is made of fiber-reinforced plastic in the embodiment shown.
- the wire guide roller 1 an outer tube 3 made of carbon fiber reinforced plastic in the cross-wound composite, which surrounds the inner tube 2 concentrically.
- force introduction elements 4, 4 ' are arranged, which produce a frictional connection between the inner tube 2 and the outer tube 3 and seal an inner space 7 of the wire guide roller 1 to the outside.
- the force introduction elements 4, 4 ' are formed from two sub-elements and each consist of an annular base body 41, 41' made of metal and a connected to this disc-shaped connecting body 42, 42 'made of fiber-reinforced plastic.
- the annular base body 41, 41 ' takes a radial thickness of the annular base body 41, 41 'starting from the end faces of the outer tube 3 in the direction of the opposite end face in a ramp. Due to the material concentration achieved in the region of the end faces of the outer tube 3 by means of the annular base body 41, 41 'good power transmission to (not shown in the figure) bearings and / or drives possible, which via threaded holes 43, 43' with the annular base bodies 41, 41 'are connectable.
- the disk-shaped connecting body 42, 42 'of the force introduction elements 4, 4' are with their radially outer surface each with the radially inner surface of the annular base body 41, 41 'and me their radially inner surface each with the radially outer surface of the inner tube 2 glued.
- the disc-shaped connecting bodies 42, 42 'each have a mass which amounts to less than 20% of the mass of the associated annular basic body 41, 41'. Such a low mass is sufficient because the disc-shaped connecting body 42, 42 'only for establishing a frictional connection between the inner tube 2 and the annular base 41, 41' and for making a seal of the inner space 7 of the wire guide roller 1 to the outside.
- the frictional connection between the disc-shaped connecting body 42, 42 'and the Outer tube 3 is made by the annular base 41, 41 '.
- the outer tube 3 has radially outside a coupling layer 6 made of a fiber-reinforced plastic in Wienwickelverbund with 45 ° cross-layers, which coupling layer 6 carries a coating 5 made of polyurethane.
- a coupling layer 6 made of a fiber-reinforced plastic in Wienwickelverbund with 45 ° cross-layers, which coupling layer 6 carries a coating 5 made of polyurethane.
- a coating 5 of polyurethane grooved recesses for guiding a wire of a wire saw are introduced, which are not shown in the figure 2 specifically.
- Wire guide roller 1 has an outer diameter of 350 mm, a length of 1,020 mm and a weight of 120 kg.
- a ratio of fiber-reinforced plastic to metal is 68/22, the rest is attributable to the coating 5 made of polyurethane.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)
- Mechanical Treatment Of Semiconductor (AREA)
Abstract
Eine Drahtführungsrolle (1) zur Verwendung in Drahtsägen zum Herstellen von Halbleiterscheiben weist ein Innenrohr (2) aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff, ein Außenrohr (3) aus faserverstärktem Kunststoff, welches das Innenrohr (2) konzentrisch umgibt, und zwei Krafteinleitungselemente (4, 4') auf, welche an den Stirnseiten des Innenrohrs (2) und des Außenrohrs (3) angeordnet sind, und das Innenrohr (2) und das Außenrohr (3) kraftschlüssig verbinden. Die Krafteinleitungselemente (4, 4') sind jeweils aus einem ringförmigen Grundkörper (41, 41') aus Metall und einem mit diesem verbundenen scheibenförmigen Verbindungskörper (42, 42') aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff gebildet. Der scheibenförmige Verbindungskörper (42, 42') stellt die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Innenrohr (2) und dem ringförmigen Grundkörper (41, 41') und der ringförmige Grundkörper (41, 41') die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem scheibenförmigen Verbindungskörper (42, 42') und dem Außenrohr (3) her.
Description
DRAHTFÜHRUNGSROLLE FÜR DRAHT SÄGEN MIT DATENERFASSUNGSSYSTEM
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drahtführungsrolle zur Verwendung in Drahtsägen zum Herstellen von Halbleiterscheiben (Wafern) für die Photovoltaik- und Halbleiterindustrie durch gleichzeitiges Abtrennen einer Vielzahl von Halbleiterscheiben von einem ein- oder polykristallinen Halbleiterrohling (Ingot). Die
Halbleiterscheiben weisen üblicherweise eine Dicke von zwischen 50 ym und 400 ym und insbesondere von 100 ym und 350 ym auf.
Eine Drahtsäge weist ein aus wenigstens einem Drahtabschnitt bestehendes sogenanntes Drahtgatter (auch als Drahtfeld bezeichnet) auf, das zwischen wenigstens zwei drehbar gelagerten Drahtführungsrollen aufgespannt ist. Häufig wird das Drahtgatter von einer Vielzahl (bis zu mehr als 100) paralleler Drahtabschnitte gebildet, welche zwischen den Drahtführungsrollen aufgespannt sind. Häufig werden auch mehr als zwei und insbesondere drei oder vier drehbar gelagerte Drahtführungsrollen verwendet. Die jeweiligen Drehachsen der Drahtführungsrollen sind dabei in der Regel zueinander parallel angeordnet. Eine oder mehrere oder alle Drahtführungsrollen können mittels eines oder mehrerer Antriebe angetrieben sein. Zum Bilden der Drahtabschnitte des Drahtgatters wird häufig ein einziger endlicher Draht spiralförmig um ein von den Drahtführungsrollen gebildetes Rollensystem geführt und dabei von einer Vorratsrolle auf eine Aufnahmerolle abgespult. Hierfür können die Drahtführungsrollen an ihrer Mantelfläche jeweils eine Vielzahl von nutförmigen Vertiefungen aufweisen, welche die Mantelfläche in Umfangsrichtung ringförmig spiralisiert umschließen und in
denen der Draht geführt ist. Der Draht wird zwischen der Vorratsspule und der Aufnahmespule unter Spannung gesetzt. Der Draht besteht in der Regel aus Metall oder Kunststoff und weist in der Regel eine Dicke von zwischen 50 μιη und 200 μιη und insbesondere von zwischen 100 μιη und 140 μιη auf.
Bei einem Sägevorgang werden der Halbleiterrohling und das Drahtgatter relativ zueinander bewegt, und gleichzeitig wird der Draht mit hoher Geschwindigkeit über die Drahtführungsrollen von der Vorratsrolle auf die Aufnahmerolle umgespult. Während des Sägevorgangs wird der Draht mit einer Flüssigkeit (wie beispielsweise Glykol oder Öl) benetzt, um den Draht zu kühlen und abgetragenes Sägegut zu entfernen. Die Flüssigkeit kann auch ein Schneidkorn wie beispielsweise Diamant oder Siliziumcarbid von geeigneter Körnung enthalten und so eine Suspension bilden. Diese Suspension wird auch als Slurry bezeichnet. Dann wird der Schneidevorgang häufig von dem in der Flüssigkeit gelösten Schneidekorn und nicht von dem Draht selber bewirkt, so dass der Draht häufig nur zum Transport der Flüssigkeit mit dem Schneidekorn dient. Wenn der Draht selbst mit einem geeigneten Schneidkorn beschichtet ist, kann auf das Vorsehen von Schneidkorn in der Flüssigkeit auch verzichtet werden.
Während des Sägens ist der Draht einem gewissen Verschleiß ausgesetzt. Dabei ist zu beachten, dass der Draht aufgrund der spiraligen Führung über die Drahtführungsrollen wiederholt in den Halbleiterrohling einschneidet. Deshalb kann der Draht häufig nur einmal verwendet werden. Auch die Drahtführungsrollen unterliegen einem gewissen Verschleiß.
Die Anforderungen an die Maßhaltigkeit der mittels Drahtsägen hergestellten Halbleiterscheiben sind hoch. Gewünscht ist, dass jede Halbleiterscheibe zwei sich parallel gegenüberliegende ebene Flächen aufweist. Für
diese Maßhaltigkeit sind die Drahtführungsrollen maßgeblich verantwortlich, da diese die Position der das Drahtgatter bildenden Drahtabschnitte festlegen. Eine fehlerhafte Führung des Drahtes durch eine Drahtführungsrolle hat häufig zur Folge, dass alle mit dem Drahtgatter gesägten Halbleiterscheiben verworfen werden müssen.
Dabei ist problematisch, dass sich Drahtführungsrollen im Betrieb erwärmen und damit in ihren Dimensionen ändern. Gleichzeitig wird eine möglichst hohe
Schnittgeschwindigkeit angestrebt, wodurch das Problem der Erwärmung noch verstärkt wird.
Drahtführungsrollen können massiv oder hohl und aus Metall oder ( faser) verstärktem Kunststoff gebildet sein. Häufig weist die Mantelfläche eine Beschichtung auf, welche den Kontakt zum Draht herstellt, so dass die Drahtführungsrolle in radialer Richtung einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen kann. Die den Draht führenden nutförmigen Vertiefungen sind dann in der Beschichtung ausgebildet.
In Figur 1 ist eine Drahtführungsrolle nach dem Stand der Technik schematisch im Querschnitt gezeigt. Die Drahtführungsrolle 11 aus dem Stand der Technik weist ein metallisches Innenrohr 12 auf, welches über ebenfalls metallische Stützringe 13 mit einem Außenrohr 14 aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) verbunden ist. An den beiden Stirnseiten des Außenrohrs 14 sind von außen metallische Krafteinleitungselemente 15 eingeklebt oder eingepresst, welche eine kraft- /formschlüssige Verbindung zwischen dem Innenrohr 12 und dem Außenrohr 14 herstellen. Die Mantelfläche des Außenrohrs 14 trägt eine üblicherweise als Bezug bezeichnete Beschichtung 17 aus Polyurethan, welche nutförmige Vertiefungen zum Führen des Drahtes aufweist (nicht gezeigt) .
Eine Drahtsäge mit Drahtführungsrollen ist beispielsweise aus der DE 10 2007 019 566 bekannt. Zur Erhöhung der Haltbarkeit der Drahtführungsrollen wird hier ein besonderer Belag vorgeschlagen.
Eine weitere Drahtführungsrolle aus dem Stand der Technik ist aus der DE 103 49 287 bekannt. Diese vorbekannte Drahtführungsrolle ist mehrteilig aus einem Grundkörper und einem abtrennbaren Beschichtungsträger zusammengesetzt, und weist einen Kühlkanal für Kühlluft auf.
Bei den vorbekannten Drahtführungsrollen ist es nachteilig, dass diese zum Erzielen einer erforderlichen Steifigkeit eine zu große Masse aufweisen. Außerdem ist die Ausdehnung bei Temperaturerhöhung in Längsrichtung und Umfangsrichtung der Drahtführungsrollen zu ungleichmäßig.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung stellen eine Drahtführungsrolle für Drahtsägen zum Herstellen von Halbleiterscheiben bereit, welche die vorstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise ausräumen. Insbesondere stellen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung Drahtführungsrollen bereit, welche in Längsrichtung eine höhere differentielle Temperaturstabilität und insgesamt eine kleinere Masse aufweisen .
Ausführungsformen stellen eine Drahtführungsrolle zur Verwendung in Drahtsägen zum Herstellen von Halbleiterscheiben bereit, welche ein Innenrohr aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff, ein Außenrohr aus faserverstärktem Kunststoff, und zwei
Krafteinleitungselemente aufweist. Das Außenrohr umgibt das Innenrohr konzentrisch. Die beiden Krafteinleitungselemente sind an den Stirnseiten des Innenrohrs und des Außenrohrs angeordnet, und verbinden das Innenrohr und das Außenrohr
kraftschlüssig. Die Krafteinleitungselemente werden jeweils von einem ringförmigen Grundkörper aus Metall und einem mit diesem verbundenen scheibenförmigen Verbindungskörper aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff gebildet. Der scheibenförmige Verbindungskörper stellt die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Innenrohr und dem ringförmigen Grundkörper her und ist somit zwischen dem Innenrohr und dem ringförmigen Grundkörper angeordnet. Der ringförmige Grundkörper stellt die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem scheibenförmigen Verbindungskörper und dem Außenrohr her.
Da das Krafteinleitungselement aus zwei Teilelementen mit unterschiedlichen Funktionen aufgebaut ist, ist es möglich, die Teilelemente gezielt für ihre jeweilige Funktion mit optimalen Wandstärken und aus optimalen Materialen auszubilden. Insgesamt kann das Krafteinleitungselement so mit geringeren Wandstärken und mit geringeren Metallmengen ausgebildet werden. So kann mittels des ringförmigen Grundkörpers die Kraftübertragung zwischen einem Lager und dem Außenrohr und mittels des scheibenförmigen Verbindungskörpers die Abdichtung des Innenraums der Drahtführungsrolle gegenüber beim Sägevorgang verwendeten Flüssigkeiten sowie die Verbindung zum Innenrohr optimiert werden.
Gemäß einer Ausführungsform sind wenigstens 90 % und bevorzugt wenigstens 95 % und weiter bevorzugt 100 % der Masse eines jeden ringförmigen Grundkörpers der Krafteinleitungselemente von der Innenwand des Außenrohrs um weniger als 50 % und bevorzugt um weniger als 40 % und weiter bevorzugt um weniger als 35 % des Radius der Innenwand des Außenrohrs beabstandet. Somit befindet sich ein ganz überwiegender Teil des aus Metall gebildeten Teilelements der Krafteinleitungselemente im Bereich des Außenrohrs, wo es auch funktionell für die Kraftleitung zu
einem Lager benötigt wird.
Gemäß einer Ausführungsform weist ein jeder scheibenförmige Verbindungskörper der Krafteinleitungselemente eine Masse auf, die weniger als 40 % und insbesondere weniger als 30 % und weiter insbesondere weniger als 20 % der Masse des ringförmigen Grundkörpers des Krafteinleitungselements beträgt. Somit hat dieses Teilelement nur einen untergeordneten Anteil an der Gesamtmasse des Krafteinleitungselements. Dies ist möglich, da dieses Teilelement nur einer kraftschlüssigen Verbindung zum Innenrohr und der Abdichtung eines Innenraums der Drahtführungsrolle dient. Gemäß einer Ausführungsform ist der Raum zwischen den beiden scheibenförmigen Verbindungskörpern der
Krafteinleitungselemente frei von Elementen, welche das Innenrohr mit dem Außenrohr verbindenden. Dies führt dazu, dass sich das Außenrohr zwischen den beiden scheibenförmigen Verbindungskörpern im Hinblick auf temperaturbedingte Längenänderungen überall in etwa gleich verhält .
Gemäß einer Ausführungsform erstrecken sich die beiden ringförmigen Grundkörper der Krafteinleitungselemente jeweils um weniger als 25 % und insbesondere um weniger als 15 % der axialen Länge des Außenrohrs in das Außenrohr hinein. Aufgrund dieses vergleichsweise geringen Eindringens der Krafteinleitungselemente in das Außenrohr ist der Bereich, in dem sich das Außenrohr im Hinblick auf temperaturbedingte Längenänderungen überall in etwa gleich verhält, vergleichsweise groß. Hierdurch wird die Temperaturstabilität in axialer Richtung der
Drahtführungsrolle erhöht.
Gemäß einer Ausführungsform bestehen das Innenrohr, das
Außenrohr und die Krafteinleitungselemente insgesamt zu weniger als 40 % der Masse aus Metall und zu mehr als 60 % der Masse aus ( faser) erstärktem Kunststoff und insbesondere zu weniger als 35 % der Masse aus Metall und zu mehr als 65 % der Masse aus ( faser) verstärktem Kunststoff. Dieser vergleichsweise hohe Anteil von faserverstärktem Kunststoff an der Drahtführungsrolle führt zu einer erheblichen Massenreduktion der
Drahtführungsrolle, wodurch die Trägheit der Drahtführungsrolle reduziert wird. Weiter führt dieser vergleichsweise hohe Anteil von faserverstärktem Kunststoff an der Drahtführungsrolle zu einer erhöhten
Temperaturstabilität der Drahtführungsrolle. Gemäß einer Ausführungsform weist das Außenrohr einen Außendurchmesser von zwischen 150 mm und 400 mm und insbesondere von 350 mm ± 25 mm und eine axiale Länge von zwischen 750 mm und 1.500 mm und insbesondere von 1.000 mm ± 150 mm auf.
Gemäß einer Ausführungsform ist das Außenrohr aus einem quasiisotropen Laminat eines FaserkunststoffVerbundes und insbesondere aus kohlenfaserverstärktem Kunststoff im Kreuzwickelverbund gebildet. Hierdurch ist eine verbesserte Steifigkeit des Außenrohrs erzielbar.
Gemäß einer Ausführungsform besteht zwischen der Innenseite des Außenrohrs und der Außenseite der ringförmigen Grundkörper der Krafteinleitungselemente ein Presssitz, so dass auf eine Verklebung oder anderweitige Befestigung der ringförmigen Grundkörper der Krafteinleitungselemente am Außenrohr verzichtet werden kann. Weiter stellt ein Presssitz eine ausreichende Abdichtung gegenüber einem Eindringen von beim Sägevorgang verwendeten Flüssigkeiten sicher.
Gemäß einer Ausführungsform weist das Außenrohr radial außen eine Beschichtung und insbesondere eine Polyurethan- Beschichtung sowie eine zwischen dem Außenrohr und der Beschichtung liegende Koppelschicht aus einem quasiisotropen Laminat eines Faserkunststoff erbundes und insbesondere aus einem kohlenfaserverstärkten Kunststoff im Kreuzwickelverbund mit 45° Kreuzlagen auf. Diese Koppelschicht stellt eine sichere Verbindung zur Beschichtung her, und erleichtert so auch eine ggf. erforderliche Wiederbeschichtung der Drahtführungsrolle.
In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass die in dieser Beschreibung und den Ansprüchen zur Aufzählung von Merkmalen verwendeten Begriffe "umfassen", "aufweisen", "beinhalten", "enthalten" und "mit", sowie deren grammatikalische Abwandlungen, generell als nichtabschließende Aufzählung von Merkmalen, wie z. B. Verfahrensschritten, Einrichtungen, Bereichen, Größen und dergleichen aufzufassen sind, und in keiner Weise das Vorhandensein anderer oder zusätzlicher Merkmale oder Gruppierungen von anderen oder zusätzlichen Merkmalen ausschließen .
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Ansprüchen sowie den Figuren. In den Figuren werden gleiche bzw. ähnliche Elemente mit gleichen bzw. ähnlichen Bezugszeichen bezeichnet. Es wird darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die Ausführungsformen der beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern durch den Umfang der beiliegenden Patentansprüche bestimmt ist. Insbesondere können die einzelnen Merkmale bei erfindungsgemäßen Ausführungsformen in anderer Anzahl und Kombination als bei den untenstehend angeführten Beispielen verwirklicht sein. Bei der nachfolgenden Erläuterung eines Ausführungsbeispiels der
Erfindung wird auf die beiliegenden Figuren Bezug genommen, von denen
Figur 1 schematisch eine Querschnittsansicht durch eine
Drahtführungsrolle nach dem Stand der Technik zeigt; und
Figur 2 schematisch eine Querschnittsansicht durch eine
Drahtführungsrolle gemäß einer Ausführungsform zeigt.
In Figur 2 ist eine Drahtführungsrolle gemäß einer Ausführungsform schematisch im Querschnitt gezeigt. Die Drahtführungsrolle 1 weist ein Innenrohr 2 auf, das in der gezeigten Ausführungsform aus faserverstärktem Kunststoff besteht. Weiter weist die Drahtführungsrolle 1 ein Außenrohr 3 aus kohlenfaserverstärktem Kunststoff im Kreuzwickelverbund auf, welches das Innenrohr 2 konzentrisch umgibt. An den beiden Stirnseiten des Außenrohrs 3 sind Krafteinleitungselemente 4, 4' angeordnet, welche eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Innenrohr 2 und dem Außenrohr 3 herstellen und einen Innenraum 7 der Drahtführungsrolle 1 nach außen abdichten.
Die Krafteinleitungselemente 4, 4' sind aus zwei Teilelementen gebildet und bestehen jeweils aus einem ringförmigen Grundkörper 41, 41' aus Metall und einem mit diesem verbundenen scheibenförmigen Verbindungskörper 42, 42' aus faserverstärktem Kunststoff.
In der gezeigten Ausführungsform besteht zwischen der radial außen liegenden Fläche der ringförmigen Grundkörper 41, 41' der Krafteinleitungselemente 4, 4' und der radial innen liegenden Fläche des Außenrohrs 3 ein Presssitz, wodurch sowohl eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den
ringförmigen Grundkörpern 41, 41' und dem Außenrohr 3 als auch eine Abdichtung des Innenraums 7 der Drahtführungsrolle 1 nach außen erzielt wird. Hierbei erstrecken sich die beiden ringförmigen Grundkörper 41, 41' jeweils um etwa 13 % der axialen Länge des Außenrohrs 3 in das Außenrohr 3 hinein. Weiter sind 100 % der Masse jedes ringförmigen Grundkörpers 41, 41' von der Innenwand des Außenrohrs 3 um weniger als 35 % des Radius R der Innenwand des Außenrohrs 3 beabstandet. Dabei nimmt eine radiale Dicke der ringförmigen Grundkörper 41, 41' ausgehend von den Stirnseiten des Außenrohrs 3 in Richtung der jeweils gegenüberliegenden Stirnseite rampenförmig ab. Aufgrund der so erzielten Materialkonzentration im Bereich der Stirnseiten des Außenrohrs 3 ist mittels der ringförmigen Grundkörper 41, 41' eine gute Kraftübertragung zu (in der Figur nicht gezeigten) Lagern und/oder Antrieben möglich, welche über Gewindebohrungen 43, 43' mit den ringförmigen Grundkörpern 41, 41' verbindbar sind. Die scheibenförmigen Verbindungskörper 42, 42' der Krafteinleitungselemente 4, 4' sind mit ihrer radial außen liegenden Fläche jeweils mit der radial innen liegenden Fläche der ringförmigen Grundkörper 41, 41' und mir ihrer radial innen liegenden Fläche jeweils mit der radial außen liegenden Fläche des Innenrohrs 2 verklebt. Die scheibenförmigen Verbindungskörper 42, 42' weisen in der gezeigten Ausführungsform jeweils eine Masse auf, die weniger als 20 % der Masse des zugehörigen ringförmigen Grundkörpers 41, 41' beträgt. Eine derart niedrige Masse ist ausreichend, da die scheibenförmigen Verbindungskörper 42, 42' lediglich zum Herstellen einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen dem Innenrohr 2 und dem ringförmigen Grundkörper 41, 41' und zum Herstellen einer Abdichtung des Innenraums 7 der Drahtführungsrolle 1 nach außen dienen. Die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem scheibenförmigen Verbindungskörper 42, 42' und dem
Außenrohr 3 wird durch die ringförmigen Grundkörper 41, 41' hergestellt .
Wie in Figur 2 gut ersichtlich sind zwischen den beiden scheibenförmigen Verbindungskörpern 42, 42' der
Krafteinleitungselemente 4, 4' keine das Innenrohr 2 mit dem Außenrohr 3 verbindenden Elemente angeordnet.
Das Außenrohr 3 weist radial außen eine Koppelschicht 6 aus einem faserverstärkten Kunststoff im Kreuzwickelverbund mit 45° Kreuzlagen auf, welche Koppelschicht 6 eine Beschichtung 5 aus Polyurethan trägt. In die Beschichtung 5 aus Polyurethan sind nutförmige Vertiefungen zum Führen eines Drahtes einer Drahtsäge eingebracht, welche in der Figur 2 nicht eigens gezeigt sind.
In der gezeigten Ausführungsform weist die
Drahtführungsrolle 1 einen Außendurchmesser von 350 mm, eine Länge von 1.020 mm und ein Gewicht von 120 kg auf. Ein Verhältnis von faserverstärktem Kunststoff zu Metall beträgt 68/22, der Rest entfällt auf die Beschichtung 5 aus Polyurethan .
In den Figuren sind im Interesse einer übersichtlichen Darstellung nur diejenigen Elemente, Komponenten und Funktionen dargestellt, die einem Verständnis der vorliegenden Erfindung förderlich sind. Ausführungsformen der Erfindung sind jedoch nicht auf die dargestellten Elemente, Komponenten und Funktionen beschränkt, sondern enthalten weitere Elemente, Komponenten und Funktionen, soweit sie für ihre Verwendung oder ihren Funktionsumfang erforderlich sind.
Claims
Drahtführungsrolle (1) zur Verwendung in Drahtsägen zum Herstellen von Halbleiterscheiben, aufweisend:
- ein Innenrohr (2) aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff;
- ein Außenrohr (3) aus faserverstärktem Kunststoff, welches das Innenrohr (2) konzentrisch umgibt; und
- zwei Krafteinleitungselemente (4, 4'), welche an den Stirnseiten des Innenrohrs (2) und des Außenrohrs (3) angeordnet sind, und das Innenrohr (2) und das Außenrohr (3) kraftschlüssig verbinden;
wobei die Krafteinleitungselemente (4, 4') jeweils aus einem ringförmigen Grundkörper (41, 41') aus Metall und einem mit diesem verbundenen scheibenförmigen Verbindungskörper (42, 42') aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff gebildet sind, wobei der scheibenförmige Verbindungskörper (42, 42') die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Innenrohr
(2) und dem ringförmigen Grundkörper (41, 41') und der ringförmige Grundkörper (41, 41') die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem scheibenförmigen
Verbindungskörper (42, 42') und dem Außenrohr (3) herstellt .
Drahtführungsrolle (1) nach Anspruch 1, wobei wenigstens 90 % und bevorzugt wenigstens 95 % und weiter bevorzugt 100 % der Masse eines jeden ringförmigen Grundkörpers (41, 41') der Krafteinleitungselemente (4, 4') von der Innenwand des Außenrohrs (3) um weniger als 50 % und bevorzugt um weniger als 40 5 und weiter bevorzugt um weniger als 35 % des Radius (R) der Innenwand des Außenrohrs (3)
beabstandet sind.
3. Drahtführungsrolle (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein jeder scheibenförmige Verbindungskörper (42, 42') der Krafteinleitungselemente (4, 4') eine Masse aufweist, die weniger als 40 % und insbesondere weniger als 30 % und weiter insbesondere weniger als 20 % der Masse des ringförmigen Grundkörpers (41, 41') des Krafteinleitungselements (4, 4') beträgt.
4. Drahtführungsrolle (1) nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der Raum zwischen den beiden scheibenförmigen Verbindungskörpern (42, 42') der Krafteinleitungselemente (4, 4') frei von Elementen ist, welche das Innenrohr (2) mit dem Außenrohr (3) verbinden .
5. Drahtführungsrolle (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei sich die beiden ringförmigen Grundkörper (41, 41') der Krafteinleitungselemente (4, 4') jeweils um weniger als 25 % und insbesondere um weniger als 15 % der axialen Länge des Außenrohrs (3) in das Außenrohr (3) hinein erstrecken.
6. Drahtführungsrolle (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Innenrohr (2), das Außenrohr (3) und die Krafteinleitungselemente (4, 4') insgesamt zu weniger als 40 % der Masse aus Metall und zu mehr als 60 % der Masse aus faserverstärktem Kunststoff und insbesondere zu weniger als 35 % der Masse aus Metall und zu mehr als 65 % der Masse aus faserverstärktem Kunststoff bestehen.
7. Drahtführungsrolle (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Außenrohr (3) einen Außendurchmesser von zwischen 150 mm und 400 mm und
insbesondere von 350 mm ± 25 mm und eine axiale Länge von zwischen 750 mm und 1.500 mm und insbesondere von 1.000 mm ± 150 mm aufweist.
8. Drahtführungsrolle (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Außenrohr (3) aus einem quasiisotropen Laminat eines FaserkunststoffVerbundes und insbesondere aus kohlenfaserverstärktem Kunststoff im Kreuzwickelverbund gebildet ist.
9. Drahtführungsrolle (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei zwischen der Innenseite des Außenrohrs (3) und der Außenseite der ringförmigen Grundkörper (41, 41') der Krafteinleitungselemente (4, 4') ein Presssitz besteht.
10. Drahtführungsrolle (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Außenrohr (3) radial außen eine Beschichtung (5) und insbesondere eine Polyurethan- Beschichtung sowie eine zwischen dem Außenrohr (3) und der Beschichtung (5) liegende Koppelschicht (6) aus einem quasiisotropen Laminat eines FaserkunststoffVerbundes und insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff im Kreuzwickelverbund mit 45° Kreuzlagen aufweist.
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