[go: up one dir, main page]

WO2011012200A1 - Batterie und verfahren zum herstellen einer batterie - Google Patents

Batterie und verfahren zum herstellen einer batterie Download PDF

Info

Publication number
WO2011012200A1
WO2011012200A1 PCT/EP2010/004036 EP2010004036W WO2011012200A1 WO 2011012200 A1 WO2011012200 A1 WO 2011012200A1 EP 2010004036 W EP2010004036 W EP 2010004036W WO 2011012200 A1 WO2011012200 A1 WO 2011012200A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
frame
diffusion barrier
barrier element
battery
foils
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2010/004036
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dirk Schröter
Jens Meintschel
Rainer Kaufmann
Arnold Lamm
Claus-Rupert Hohenthanner
Jörg Kaiser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
Daimler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daimler AG filed Critical Daimler AG
Publication of WO2011012200A1 publication Critical patent/WO2011012200A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/183—Sealing members
    • H01M50/186—Sealing members characterised by the disposition of the sealing members
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H01M10/0413—Large-sized flat cells or batteries for motive or stationary systems with plate-like electrodes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H01M10/0472—Vertically superposed cells with vertically disposed plates
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/102—Primary casings; Jackets or wrappings characterised by their shape or physical structure
    • H01M50/103—Primary casings; Jackets or wrappings characterised by their shape or physical structure prismatic or rectangular
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/116—Primary casings; Jackets or wrappings characterised by the material
    • H01M50/117—Inorganic material
    • H01M50/119—Metals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/116—Primary casings; Jackets or wrappings characterised by the material
    • H01M50/121—Organic material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings; Jackets or wrappings
    • H01M50/183—Sealing members
    • H01M50/19—Sealing members characterised by the material
    • H01M50/191—Inorganic material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • H01M50/258—Modular batteries; Casings provided with means for assembling
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/50—Current conducting connections for cells or batteries
    • H01M50/543—Terminals
    • H01M50/545—Terminals formed by the casing of the cells
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/05—Accumulators with non-aqueous electrolyte
    • H01M10/052—Li-accumulators
    • H01M10/0525—Rocking-chair batteries, i.e. batteries with lithium insertion or intercalation in both electrodes; Lithium-ion batteries
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/60—Heating or cooling; Temperature control
    • H01M10/61—Types of temperature control
    • H01M10/613—Cooling or keeping cold
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/60—Heating or cooling; Temperature control
    • H01M10/62—Heating or cooling; Temperature control specially adapted for specific applications
    • H01M10/625—Vehicles
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/60—Heating or cooling; Temperature control
    • H01M10/64—Heating or cooling; Temperature control characterised by the shape of the cells
    • H01M10/647—Prismatic or flat cells, e.g. pouch cells
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/60—Heating or cooling; Temperature control
    • H01M10/65—Means for temperature control structurally associated with the cells
    • H01M10/655—Solid structures for heat exchange or heat conduction
    • H01M10/6554—Rods or plates
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the invention relates to a battery having a plurality of bipolar compassionflachzellen, according to the vaguely defined in the preamble of claim 1.
  • Art also relates to a method for producing a battery with bipolar compassionflachzellen.
  • the invention relates to the use of such a battery or a battery obtained by the method for manufacturing.
  • Batteries having a configuration of a plurality of battery cells are known from the general state of the art.
  • the individual battery cells can be constructed as termed by conventionflachzellen.
  • Each of the individual frame flat cells is formed of an insulating frame and two electrically conductive cladding sheets on each side of the electrically insulating frame.
  • the so-called bipolar design is often found. This means that the
  • Electrochemically active materials of the frame flat cells are connected to one pole of the frame flat cell.
  • the poles are on the outer surface of the frame flat cell.
  • Led housing for example in the form of the cladding on each of the flat sides of the compassionflachzelle.
  • This structure is known in principle from the non-prepublished German application with the file number DE 10 2007 063 181.4.
  • frame flat cells are described, which are provided with two cladding sheets, so that each of the frame flat cells forms an independent unit by itself, and that a plurality of such frame flat cells can be stacked into a battery.
  • the battery with the bipolar compassionflachzellen then has as a finished cell stack of the individual compassionflachzellen at one end of the cell stack on the one pole and at the other end of the cell stack on the other pole.
  • a cooling device is usually also provided, which is arranged, for example, on one of the longitudinal sides of the cell stack.
  • the heat generated in the frame flat cells can then be dissipated via the cladding sheets of the frame flat cells, which conduct this heat into the region of the cooling device, for example a cooled plate, on one of the longitudinal sides of the battery.
  • the typical application for such batteries is, for example, in electrical, hybridized or partially hybridized powertrains in means of transport, such as e.g.
  • Each of the individual frame flat cells is thus constructed of an insulating frame and two electrically conductive cladding sheets on each side of the electrically insulating frame, wherein one of the cladding sheets may optionally be used by two of the frame flat cells.
  • the active materials are arranged, in particular in the form of anode foils and cathode foils, which are each separated from a separator and electrically insulated from one another.
  • these films can be alternately stacked with respect to their polarity, with one separator each being placed between the films. The electrode stack is then inserted into the frame.
  • the chairflachzelle is then closed in the manufacturing process according to the prior art and the anode or cathode films can be welded to the respective Hüllblech, as described for example by the non-prepublished German application with the file number DE 10 2007 063 181.4.
  • the frame of such frame flat cells is typically called
  • the frame or at least parts thereof are made of a thermoplastic material, so that the cladding sheets or at least one of the cladding sheets can be connected to the frame by means of a hot pressing method and the frame flat cell can thus be closed.
  • the problem lies in the fact that through the frame of the plastic on the one hand
  • Water molecules can diffuse into the interior of the compassionflachzelle, so that the performance of the cell is reduced over time and the high water content
  • the diffusion barrier element is formed, for example, as a metallic insert, which is encapsulated in accordance with the plastic of the frame.
  • Injection mold via corresponding spacers such as holding pins used or the like, must be realized in order to ensure safe encapsulation of the
  • the structure has the disadvantage that it requires a complicated injection mold and that by the additional
  • characterizing part of claim 1 A method for manufacturing a battery having the features in the characterizing part of claim 10, the
  • the battery according to the invention thus has the diffusion barrier element in the frame, wherein the diffusion barrier element is also connected to one of the cladding sheets.
  • a particularly favorable and advantageous development of the battery according to the invention further provides that the diffusion element of a metallic material,
  • diffusion barrier element and cladding sheet can both be made of aluminum, so that they can either be formed in one piece or can be easily connected to each other by cohesive joining, such as welding or the like.
  • Diffusion barrier element is mechanically designed so that it forms a positive connection with the material of the frame.
  • the diffusion barrier element is mechanically formed such that it forms this connection by a positive fit
  • corresponding regions of the diffusion barrier element with a defined roughness, with undercuts or partial openings, which do not significantly increase the diffusion cross-section may be provided.
  • a form-locking clamping of the plastic material of the frame with the diffusion barrier element and thus ultimately also with the cladding sheet connected to the diffusion barrier element is achieved.
  • Frame flat cells provide that for each of the frame flat cells, which are later stacked to the battery, in a first step, a diffusion barrier element is connected to or formed on a first cladding sheet.
  • the diffusion barrier element is thus firmly connected to the Hüllblech or formed integrally therewith. This results in a unit of the first cover plate and the diffusion barrier element, which can be handled as such unit in the further production process together.
  • a frame is then connected to the first
  • Diffusion barrier element provided molded cladding.
  • This molding can be done in particular by injection molding or injection compression, so that again a firmly connected unit of the first cladding, the diffusion barrier element and the frame is formed.
  • an electrode stack of anode foils, separator foils and cathode foils is then positioned in the subsequent process step.
  • the compassionflachzelle is then closed with the second Hüllblech.
  • the second cladding sheet for example, glued or hot pressing with the plastic material of the frame, which must then be at least partially formed thermoplastic, are connected.
  • the diffusion barrier element is connected to the first cladding sheet or formed thereon.
  • Hüllblech done by a cohesive joining.
  • methods such as resistance-pressure welding, projection welding or the like can be used here. This allows in a simple and easily manageable production process a secure, solid and durable bonding of the Diffusionsssperrelements with the first Hüllblech.
  • the manufacturing method according to the invention allows the cost-effective construction of a battery from the corresponding frame flat cells, which can be made simple, inexpensive and robust.
  • the battery can be used particularly cheap and efficient. Due to the advantages already mentioned above, it is predestined for this use, in particular in a training as a lithium-ion battery.
  • FIG. 1 shows an exploded view of a bipolar frame flat cell
  • Figure 2 is an exploded view of a Diffusionsssperrelements and a first
  • FIG. 3 shows the illustration of FIG. 2 in the connected state of
  • FIG. 4 is a sectional view through a compassionflachzelle according to the invention
  • FIG. 5 shows an enlarged detail of an edge region of the illustration in FIG. 4
  • FIG. 6 shows the illustration analogous to FIG. 5 in a further embodiment
  • Figure 7 is a plan view of a first cladding in another possible
  • Figure 8 is a sectional view of an enlarged detail of Fig. 7 with
  • FIG. 1 shows a bipolar frame flat cell 1 in an exploded view.
  • the later compassionflachzelle 1 consists of a first Hüllblech 2, which forms, for example, the Hüllblech 2 of the anode side.
  • This first cladding sheet 2 is separated by a frame 3 from a second cladding sheet 4, which in this example would be the cladding sheet 4 of the cathode side.
  • Both enveloping sheets 2, 4 have corresponding folds 2a, 4a on one side. These bends 2a, 4a are designed so that they are adjacent to one another on one side of the later frame flat cell 1, but in such a way that they do not come into electrical contact with one another.
  • the purpose and the function of the folds 2a, 4a of the respective cover plates 2, 4 consists in that they are typically arranged on the side on which the
  • Frame flat cell 1 later, when a plurality of the frame flat cells 1 are stacked into a battery, generally via an electrically insulating, thermally conductive foil or potting compound, with a cooling device, such as a cooling plate in
  • the electrochemically active material is attached inside the area surrounded by the frame 3, inside the electrochemically active material is attached.
  • This consists of an electrode stack 5 with cathode foils 6, separators 7 and anode foils 8.
  • the anode and cathode foils 8, 6 are formed from aluminum and copper or corresponding alloy with aluminum and copper.
  • the electrode stack 5 is shown again in detail. As can be seen there, this consists of several of the cathode foils 6, which via the electrical
  • insulating separator 7, which is preferably also formed as a film, are separated from the anode foils 8 stacked.
  • the anode foils 8 and cathode foils 6, each separated from the separator 7, are alternately stacked.
  • the cathode foils 6 in a first connection region 5a of the electrode stack 5 are correspondingly connected to the cladding plate 4 of the cathode side. This can be done for example by welding, as it is known from the older DE 10 2007 063 181.4 of the applicant.
  • the structure on the anode side is comparable. Again, the anode foils are 8 to a
  • Connection area 5b summarized, which is then connected to the anode-side cladding sheet 2, for example, welded.
  • the frame 3 itself, which may be formed, for example, from a thermoplastic material and molded onto the first cladding sheet 2, closes the later frame flat cell 1 tightly against the environment. Due to the thermoplastic material of the frame, however, such a seal by the frame 3 is not possible diffusion-tight. Due to the material of the frame 3 molecules of the electrolyte can diffuse to the outside or water molecules from outside to inside. This is especially true for the elevated temperatures which such a battery in operation, for example in their training as a lithium-ion battery, constantly
  • a diffusion barrier element 9 is provided in the construction of the frame 3.
  • this diffusion barrier element 9 is shown explicitly, while it is in the representation of Figure 1 in the interior of the frame 3 and therefore can not be seen.
  • Diffusion barrier element 9 is now formed so that it covers most of the
  • the diffusion barrier element 9 can be formed of different materials. In principle, suitable plastics, composite materials or the like would also be conceivable here, which may optionally also have a corresponding coating. Since the diffusion barrier element 9 is later completely encased by the material of the frame 3, it does not have to have any properties which are necessary when closing the frame flat cell 1, but which of course must have the frame 3 itself. It is therefore relatively free in the selection of the material for the diffusion barrier element 9. Particularly efficient and inexpensive is the formation of the Diffusionsssperrelements 9 of a
  • the Hüllbleche 2, 4 are usually made of aluminum or a comparable material, so that there is the possibility here, very easy and efficient to connect the diffusion barrier element 9 with the first Hüllblech 2.
  • the unit comprising diffusion barrier element 9 and cladding sheet 2 has the diffusion barrier element 9 fixedly connected to the first cladding sheet 2.
  • this connection can be done for example by gluing.
  • a metal diffusion barrier element 9 in particular a diffusion barrier element 9 made of aluminum, it is advantageous to secure it to the first cover plate 2 by way of material-fit joining.
  • the connection can then be realized preferably by resistance welding, projection welding, but also by laser welding or the like.
  • the resistance welding such as a resistance pressure welding, has the advantage that it can connect different materials, so that, for example, a cladding sheet of a ferrous or steel-containing material with the
  • Diffusion barrier element 9 could be made of aluminum.
  • FIG. 4 shows a cross section through a frame flat cell 1
  • the diffusion barrier element 9 is sheathed by the plastic material of the frame 3 on all the sides where it is not connected to the first cover plate 2.
  • this is absolutely necessary since, in the case of a metallic diffusion barrier element 9, this has the potential of the first cladding sheet 2.
  • the plastic material of the frame 3 thus serves between the diffusion barrier element 9 and the second cover plate 4 of an electrical insulation between the second Hüllblech 4 and the potential of the first Hüllblechs 2.
  • the material of the frame 3 can be melted in this area when closing the compassionflachzelle 1, For example, when the second cover plate 4 is connected by hot pressing with the plastic material of the frame 3.
  • Electrode stack 5 can still be seen in detail with its cathode foils 6, its anode foils 8 and the separators or separator foils 7. Moreover, in the
  • welded connection which is indicated here as a weld 10, connected to the first envelope 2.
  • a weld 10 In the production of the frame flat cell 1, by connecting the diffusion barrier element 9 to the first enveloping sheet 2, it is now possible to produce a solid and easy-to-use unit from these two elements. Such a unit can then, for example, in an injection or
  • Plastic material is formed accordingly. This is possible in one step without the need for holding pins, a two-step process or the like. This molding of the frame 3 then allows a firm connection between the unit
  • the diffusion barrier element 9 has an opening 11 in order to enable a positive connection between the diffusion barrier element 9 and the material of the frame 3.
  • other mechanical means would be suitable which facilitate a positive connection, for example
  • the electrode stack 5 is then positioned in the frame 3.
  • the individual foils 6, 8 of the electrode stack can be welded together in each case in the region of the connection regions 5a, 5b.
  • the corresponding connection region 5b is then electrically conductively connected to the first cladding sheet, which can also be done by welding.
  • the compassionflachzelle 1 is closed by the second Hüllblech 4, wherein also before closing, an electrically conductive connection of the other terminal portion 5a of the electrode stack 5 can be carried out with the further Hüllblech 4.
  • connection regions 5a, 5b with respect to the electrode stack 5 Due to the flexibility of the connection regions 5a, 5b with respect to the electrode stack 5, the structure can then remain unfolded in the form of a Z, so that the welding of the connection region 5a to the second enveloping plate 4 becomes possible. Thereafter, the cover plate 4 is positioned on the frame 3 and connected thereto. This bonding can also be done by gluing or the like. Because of the frame 3, which is typically made of thermoplastic material or at least partially made of thermoplastic material, it is particularly preferable to use a hot pressing process in which the second enveloping sheet 4 in the area in which it rests on the frame 3 is heated accordingly and pressed against the frame , The plastic material of the frame 3 will then at least partially melt and connect to the Hüllblech 2.
  • Diffusion barrier member 9 most of the cross section of the frame 3 between the interior of the compassionflachzelle 1 and the exterior. Although this does not completely prevent diffusion, since small cross-sectional areas remain in which only plastic is present, it is however largely restricted and reduced to a tolerable minimum.
  • the electrode stack 5 itself can be impregnated with the necessary electrolyte even before being placed in the area inside the frame 3. It is alternatively or additionally also conceivable, the electrolyte after completion of the Frame flat cell 1 via an opening in the frame 3 and the
  • the diffusion barrier element 9 in the interior of the compassionflachzelle 1 and then close the opening.
  • Such an opening can be introduced, for example, by drilling or the like after the manufacture of theticianflachzelle 1 in this.
  • the diffusion barrier element 9 has a corresponding opening
  • the injection mold, in which the frame 3 is molded has a corresponding mandrel or the like, which ensures that in the region of the opening in the diffusion barrier element 9 also in frame 3 an opening remains.
  • this opening can be welded, for example, by means of friction welding or ultrasonic welding
  • the diffusion barrier element 9 integral with the first Hüllblech 2
  • the representation of Figure 7 is such a possibility shown in the Hüllblech 2 is integrally formed with the diffusion barrier element 9.
  • the diffusion barrier element is produced by bending over parts of the enveloping sheet 2 and thus formed from the material of the enveloping sheet 2. Due to the technical
  • the cladding sheet 2 can not be rectangular, but has no material in the respective corners. However, since this is not necessary for the functionality of the frame flat cell 1, this area can be filled in appropriately with the plastic of the frame 3, so that a rectangular frame flat cell 1 nevertheless arises. In addition, by folding in the
  • Frame flat cells 1 for this cost to produce. They can then be used in large numbers, for example for hybridized or electric vehicles, which can use the batteries for storing or caching of electrical energy. Due to the high energy density to be achieved, the battery or the frame flat cells 1 can preferably be formed in lithium-ion technology.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Sealing Battery Cases Or Jackets (AREA)
  • Battery Mounting, Suspending (AREA)

Abstract

Batterie mit einer Vielzahl von bipolaren Rahmenflachzellen (1), welche zu der Batterie gestapelt sind. Jede der Rahmenflachzellen (1) weist zwei Hüllbleche (2, 4) auf. Die beiden Hüllbleche (2, 4) sind von einem elektrisch isolierenden Rahmen (3) voneinander getrennt. Zwischen den Hüllblechen (2, 4) ist ein Elektrodenstapel (5) aus Anodenfolien (8), Separatorfolien (7) und Kathodenfolien (6) angeordnet. Erfindungsgemäß ist der Rahmen (3) mit einem Diffusionssperrelement (9) versehen. Das Diffusionssperrelement (9) ist dabei mit einem der Hüllbleche (2) verbunden. Ferner wird ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Batterie angegeben.

Description

Batterie und Verfahren zum Herstellen einer Batterie
Die Erfindung betrifft eine Batterie mit einer Vielzahl von bipolaren Rahmenflachzellen, nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Batterie mit bipolaren Rahmenflachzellen. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer solchen Batterie oder einer nach dem Verfahren zum Herstellen erhaltenen Batterie.
Batterien mit einem Aufbau aus einer Vielzahl von Batterieeinzelzellen sind aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt. Insbesondere können die Batterieeinzelzellen dabei als Rahmenflachzellen aufgebaut sein. Jede der einzelnen Rahmenflachzellen ist aus einem isolierenden Rahmen und zwei elektrisch leitenden Hüllblechen auf jeder Seite des elektrisch isolierenden Rahmens gebildet. Bei derartigen Rahmenflachzellen ist die so genannte bipolare Bauweise häufig anzutreffen. Dies bedeutet, dass die
elektrochemisch aktiven Materialien der Rahmenflachzellen mit jeweils einem Pol der Rahmenflachzelle verbunden sind. Die Pole sind dabei auf die Außenfläche des
Gehäuses geführt, beispielsweise in Form der Hüllbleche auf jeder der Flachseiten der Rahmenflachzelle. Dieser Aufbau ist prinzipiell aus der nicht vorveröffentlichten deutschen Anmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2007 063 181.4 bekannt. Hierin sind Rahmenflachzellen beschrieben, welche mit zwei Hüllblechen versehen sind, sodass jede der Rahmenflachzellen für sich eine selbständige Einheit bildet, und dass eine Vielzahl derartiger Rahmenflachzellen zu einer Batterie gestapelt werden können. Die Batterie mit den bipolaren Rahmenflachzellen weist dann als fertiger Zellenstapel der einzelnen Rahmenflachzellen am einen Ende des Zellenstapels den einen Pol und am anderen Ende des Zellenstapels den anderen Pol auf. Beim Aufbau der Batterie aus den Rahmenflachzellen als Lithium-Ionen-Batterie ist üblicherweise außerdem eine Kühleinrichtung vorgesehen, welche beispielsweise auf einer der Längsseiten des Zellenstapels angeordnet ist. Die in den Rahmenflachzellen entstehende Wärme kann dann über die Hüllbleche der Rahmenflachzellen abgeführt werden, welche diese Wärme in den Bereich der Kühleinrichtung, beispielsweise einer gekühlten Platte, auf einer der Längsseiten der Batterie leiten.
Der typische Einsatzzweck für derartige Batterien liegt beispielsweise in elektrischen, hybridisierten oder teilhybridisierten Antriebssträngen in Transportmitteln, wie z.B.
Elektrofahrzeugen oder Hybrid- oder Mildhybridfahrzeugen.
Jede der einzelnen Rahmenflachzellen ist also aus einem isolierenden Rahmen und zwei elektrisch leitenden Hüllblechen auf jeder Seite des elektrisch isolierenden Rahmens aufgebaut, wobei eines der Hüllbleche gegebenenfalls von zwei der Rahmenflachzellen genutzt sein kann. Im Inneren des elektrisch isolierenden Rahmens sind die aktiven Materialien angeordnet, insbesondere in Form von Anodenfolien und Kathodenfolien, welche jeweils von einem Separator getrennt und elektrisch gegeneinander isoliert werden. Typischerweise können diese Folien hinsichtlich ihrer Polarität abwechselnd gestapelt werden, wobei jeweils ein Separator zwischen den Folien angeordnet wird. Der Elektrodenstapel wird dann in den Rahmen eingelegt. Die Rahmenflachzelle wird bei den Herstellungsverfahren gemäß dem Stand der Technik anschließend verschlossen und die Anoden- bzw. Kathodenfolien können mit dem jeweiligen Hüllblech verschweißt werden, wie es beispielsweise durch die nicht vorveröffentlichte deutsche Anmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2007 063 181.4 beschrieben ist.
Der Rahmen von solchen Rahmenflachzellen ist dabei typischerweise als
Kunststoffrahmen ausgebildet. Üblicherweise ist der Rahmen oder zumindest Teile desselben aus einem thermoplastischen Material ausgeführt, sodass die Hüllbleche oder zumindest eines der Hüllbleche durch ein Heißpressverfahren mit dem Rahmen verbunden und die Rahmenflachzelle so verschlossen werden kann. Nun liegt die Problematik darin, dass durch den Rahmen aus dem Kunststoff einerseits
Wassermoleküle in das Innere der Rahmenflachzelle hinein diffundieren können, sodass die Performance der Zelle mit der Zeit reduziert wird und der hohe Wasseranteil
Korrosionsprobleme hervorruft. Andererseits kann es auch, insbesondere bei den typischerweise immer gegenüber der Umgebungstemperatur erhöhten Betriebstemperaturen, zu einem Verlust von Elektrolyt kommen, da auch Moleküle des Elektrolyts durch den Kunststoff des Rahmens diffundieren. Auch dies wirkt sich negativ auf die Leistungsfähigkeit und die Lebensdauer der Rahmenflachzelle und damit der aus den Rahmenflachzellen aufgebauten Batterie aus.
In der nicht vorveröffentlichten älteren Anmeldung DE 10 2008 059 946.8 der Anmelderin wird daher eine Diffusionssperre vorgeschlagen, welche in Form eines
Diffusionssperrelements in den Rahmen eingebracht wird. Das Diffusionssperrelement ist dabei beispielsweise als metallischer Einsatz ausgebildet, welcher entsprechend mit dem Kunststoff des Rahmens umspritzt wird.
Hinsichtlich der Herstellung einer solchen Rahmenflachzelle hat es sich als notwendig erwiesen, dass die Fixierung des Diffusionssperrelements beispielsweise in einer
Spritzgussform über entsprechende Abstandselemente, wie eingesetzte Haltestifte oder dergleichen, realisiert werden muss, um eine sicheres Umspritzen des
Diffusionssperrelements und damit eine sichere Verbindung zwischen dem Rahmen und dem entsprechenden Hüllblech zu realisieren. Der Aufbau hat dabei den Nachteil, dass er eine komplizierte Spritzgussform erfordert und dass durch den zusätzlichen
Einlegevorgang die Kosten für die Herstellung einer derartigen Rahmenflachzelle erhöht werden. Außerdem hinterlassen die Haltestifte Löcher im Bereich des Rahmens, sodass dieser gegebenenfalls schneller zur Undichtheit neigt, als ein Rahmen ohne derartige Löcher.
Es ist nun die Aufgabe der Erfindung eine Batterie aus einer Vielzahl von
Rahmenflachzellen zu schaffen, bei denen die Rahmenflachzellen schnell, einfach und kostengünstig hergestellt werden können, und bei denen die Rahmenflachzellen einfach und effizient dicht, und insbesondere auch diffusionsdicht, verschlossen werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Batterie mit den Merkmalen im
kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. Ein Verfahren zur Herstellung einer Batterie mit den Merkmalen im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 10 kann die
Aufgabe ebenfalls lösen. In den abhängigen Unteransprüchen zur Batterie und zu dem Verfahren sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Batterie bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben. Die erfindungsgemäße Batterie weist das Diffusionssperrelement also im Rahmen auf, wobei das Diffusionssperrelement außerdem mit einem der Hüllbleche verbunden ist. Damit entsteht ein sehr stabiler Aufbau, bei dem Hüllblech und Diffusionssperrelement eine Einheit bilden, welche in der Produktion auch als Einheit gehandhabt werden kann. Außerdem entsteht eine vergleichsweise große Oberfläche, auf welcher das Material des Rahmens an der Einheit aus Hüllblech und Diffusionssperrelement haften kann, sodass eine sichere Verbindung des Rahmens mit dem Hüllblech und dem
Diffusionssperrelement gewährleistet ist.
Eine besonders günstige und vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Batterie sieht ferner vor, dass das Diffusionselement aus einem metallischen Material,
insbesondere aus Aluminium oder einer aluminiumhaltigen Legierung ausgebildet ist. Dieses metallische Material stellt eine sehr gute Diffusionssperre sicher, da weder Wasser noch Elektrolyt durch dieses Metall hindurch diffundieren kann. Außerdem ermöglicht das metallische Material der Diffusionssperre eine einfache Verbindung der Sperre und des Hüllblechs. Insbesondere können Diffusionssperrelement und Hüllblech beide aus Aluminium hergestellt werden, so dass diese entweder einstückig ausgebildet werden können oder durch stoffschlüssiges Fügen, wie Schweißen oder dergleichen, leicht miteinander verbunden werden können.
Durch das Umspritzen des Diffusionssperrelements mit dem Rahmen aus Kunststoff wird dabei die Isolierung zwischen dem Diffusionssperrelement und dem gegenüberliegenden Hüllblech, welches die andere Polarität als das mit dem Diffusionssperrelement verbundene Hüllblech aufweist, erreicht. Das Diffusionssperrelement wird dann zwar nicht den gesamten Querschnitt des Rahmens durchdringen, dies ist jedoch für den
gewünschten Effekt auch nicht zwingend notwendig. Vielmehr reicht es aus, wenn ein großer Teil der Querschnittsfläche des Rahmens über das Diffusionssperrelement entsprechend gedichtet und für die Diffusion von Wasser und Elektrolyt undurchlässig gemacht wird. Bereits dann ist ein ausreichend guter Dichteffekt aufgrund des
Diffusionssperrelements zu erreichen.
Gemäß einer besonders günstigen und vorteilhaften Weiterbildung der
erfindungsgemäßen Batterie ist es außerdem vorgesehen, dass das
Diffusionssperrelement mechanisch so ausgestaltet ist, dass es mit dem Material des Rahmens eine formschlüssige Verbindung ausbildet. Um das sichere Anhaften des mit dem Diffusionssperrelement verbundenen Hüllblechs an dem Rahmen, welcher beispielsweise angespritzt werden kann, sicherzustellen, ist das Diffusionssperrelement mechanisch so ausgebildet, dass es diese Verbindung durch eine formschlüssige
Verbindung unterstützt. Hierfür könnten beispielsweise entsprechende Bereiche des Diffusionssperrelements mit einer definierten Rauheit, mit Hinterschnitten oder partiellen Durchbrüchen, welche den Diffusionsquerschnitt nicht deutlich erhöhen, versehen werden. Dadurch wird dann eine formschlüssige Verklammerung des Kunststoffmaterials des Rahmens mit dem Diffusionssperrelement und damit letztlich auch mit dem mit dem Diffusionssperrelement verbundenen Hüllblech erreicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Batterie mit bipolaren
Rahmenflachzellen sieht vor, dass für jede der Rahmenflachzellen, welche später zu der Batterie gestapelt werden, in einem ersten Schritt ein Diffusionssperrelement mit einem ersten Hüllblech verbunden oder an diesem ausgebildet wird. Das Diffusionssperrelement wird also fest mit dem Hüllblech verbunden oder einstückig an diesem ausgebildet. Damit entsteht eine Einheit aus dem ersten Hüllblech und dem Diffusionssperrelement, welche als solche Einheit im weiteren Produktionsprozess gemeinsam gehandhabt werden kann. Im nächsten Verfahrensschritt wird dann ein Rahmen an das erste mit dem
Diffusionssperrelement versehene Hüllblech angeformt. Dieses Anformen kann insbesondere durch Spritzgießen oder Spritzprägen erfolgen, sodass wieder eine fest verbundene Einheit aus dem ersten Hüllblech, dem Diffusionssperrelement und dem Rahmen entsteht. In diesen Aufbau wird dann im darauffolgenden Verfahrensschritt ein Elektrodenstapel aus Anodenfolien, Separatorfolien und Kathodenfolien positioniert. In einem abschließenden Schritt wird dann mit dem zweiten Hüllblech die Rahmenflachzelle verschlossen. Hierfür kann das zweite Hüllblech beispielsweise aufgeklebt oder über Heißpressen mit dem Kunststoffmaterial des Rahmens, welches dann zumindest teilweise thermoplastisch ausgebildet sein muss, verbunden werden.
Dieses sehr effiziente Verfahren zur Herstellung von Rahmenflachzellen, welche anschließend zu der Batterie gestapelt werden, ermöglicht eine sehr einfache und kostengünstige Herstellung einer erfindungsgemäßen Batterie, so dass hohe Stückzahlen mit vertretbarem Kostenaufwand produziert werden können.
Im ersten Verfahrensschritt wird dabei, wie bereits erwähnt, das Diffusionssperrelement mit dem ersten Hüllblech verbunden oder an diesem ausgebildet. Neben der einstückigen Ausbildung, welche beispielsweise durch Abkanten oder Tiefziehen erfolgen könnte, ist es gemäß einer besonders günstigen und vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass dieses Verbinden des Diffusionssperrelements mit dem ersten
Hüllblech durch ein stoffschlüssiges Fügen erfolgt. Insbesondere können hier Verfahren wie Widerstandspressschweißen, Buckelschweißen oder dergleichen verwendet werden. Dies ermöglicht in einem einfachen und leicht beherrschbaren Produktionsablauf ein sicheres, festes und dauerhaftes Verbinden des Diffusionssperrelements mit dem ersten Hüllblech.
Alternativ dazu wären andere Herstellungsverfahren möglich, beispielsweise ein
Durchsetzfügen, bei dem in das Hüllblech eine entsprechende Form eingeprägt wird, welche dann eine formschlüssige Verbindung mit dem Diffusionssperrelement während des Prägeschritts eingeht. Alternativ dazu ist es selbstverständlich auch denkbar, das Diffusionssperrelement durch Kleben oder dergleichen zu fixieren.
Alles in allem erlaubt das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren den kostengünstigen Aufbau einer Batterie aus den entsprechenden Rahmenflachzellen, welche einfach, kostengünstig und robust hergestellt werden kann. Insbesondere für Nutzfahrzeuge und Personenkraftwagen mit elektrischen Antrieben oder Hybridantrieben kann die Batterie besonders günstig und effizient eingesetzt werden. Aufgrund der oben schon genannten Vorteile ist sie für diese Verwendung, insbesondere in einer Ausbildung als Lithium-Ionen- Batterie, prädestiniert.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Batterie und des erfindungsgemäßen
Verfahrens ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung der Batterie mit Rahmenflachzellen und der Verfahrensschritte zu ihrer Herstellung, anhand der beigefügten Figuren.
Dabei zeigen:
Figur 1 eine Explosionsdarstellung einer bipolaren Rahmenflachzelle;
Figur 2 eine Explosionsdarstellung eines Diffusionssperrelements und eines ersten
Hüllblechs;
Figur 3 die Darstellung gemäß Fig. 2 in verbundenem Zustand von
Diffusionssperrelement und erstem Hüllblech; Figur 4 eine Schnittdarstellung durch eine Rahmenflachzelle gemäß der Erfindung; Figur 5 eine Ausschnittsvergrößerung eines Randbereichs der Darstellung in Fig. 4; Figur 6 die Darstellung analog Fig. 5 in einer weiteren Ausführungsform;
Figur 7 eine Draufsicht auf ein erstes Hüllblech in einer weiteren möglichen
Ausführungsform; und
Figur 8 eine Schnittdarstellung eines vergrößerten Ausschnitts aus Fig. 7 mit
angespritztem Rahmen.
In Figur 1 ist eine bipolare Rahmenflachzelle 1 in einer Explosionsdarstellung zu erkennen. Die spätere Rahmenflachzelle 1 besteht dabei aus einem ersten Hüllblech 2, welches beispielsweise das Hüllblech 2 der Anodenseite bildet. Dieses erste Hüllblech 2 ist über einen Rahmen 3 von einem zweiten Hüllblech 4 getrennt, welches in diesem Beispiel dann das Hüllblech 4 der Kathodenseite wäre. Beide Hüllbleche 2, 4 weisen auf einer Seite entsprechende Abkantungen 2a, 4a auf. Diese Abkantungen 2a, 4a sind so ausgeführt, dass sie auf einer Seite der späteren Rahmenflachzelle 1 nebeneinander liegen, jedoch so, dass sie nicht in elektrischem Kontakt zueinander kommen. Der Sinn und die Aufgabe der Abkantungen 2a, 4a der jeweiligen Hüllbleche 2, 4 besteht nun darin, dass sie typischerweise auf der Seite angeordnet sind, auf der die
Rahmenflachzelle 1 später, wenn mehrere der Rahmenflachzellen 1 zu einer Batterie gestapelt sind, im Allgemeinen über eine elektrisch isolierende, thermisch leitende Folie oder Vergussmasse, mit einer Kühleinrichtung, beispielsweise einer Kühlplatte in
Verbindung stehen. Die Abkantungen 2a, 4a der Hüllbleche 2, 4 sorgen nun dafür, dass der Kontakt der Hüllbleche 2, 4 zu der Kühlplatte eine vergleichsweise große Fläche aufweist, sodass von den Hüllblechen 2, 4 aus dem Inneren der Rahmenflachzelle 1 abgeleitete Wärme bestmöglich an die Kühlplatte abgegeben werden kann. Da dieser Aufbau der Kühlung sowie die Anbindung der Kühlplatte an die Rahmenflachzellen 1 an sich bekannt und üblich ist, wird hierauf im Rahmen der hier vorliegenden Erfindung jedoch nicht näher eingegangen.
Im Inneren des von dem Rahmen 3 umgebenen Bereiches ist das elektrochemisch aktive Material angebracht. Dieses besteht aus einem Elektrodenstapel 5 mit Kathodenfolien 6, Separatoren 7 und Anodenfolien 8. Die Anoden- und Kathodenfolien 8, 6 sind dabei aus Aluminium und Kupfer oder entsprechenden Legierung mit Aluminium und Kupfer gebildet. In der Schnittdarstellung der Figur 4 bzw. in der Vergrößerung der Figuren 5 und 6 ist der Elektrodenstapel 5 nochmals im Detail dargestellt. Wie dort zu erkennen ist, besteht dieser aus mehreren der Kathodenfolien 6, welche über den elektrisch
isolierenden Separator 7, welcher bevorzugt ebenfalls als Folie ausgebildet ist, von den Anodenfolien 8 getrennt gestapelt sind. Die jeweils von dem Separator 7 getrennten Anodenfolien 8 und Kathodenfolien 6 sind dabei abwechselnd gestapelt. In der
Darstellung der Figur 5 ist zu erkennen, dass die Kathodenfolien 6 in einem ersten Anschlussbereich 5a des Elektrodenstapels 5 entsprechend mit dem Hüllblech 4 der Kathodenseite verbunden sind. Dies kann beispielsweise durch Schweißen erfolgen, wie es aus der älteren DE 10 2007 063 181.4 der Anmelderin bekannt ist. Der Aufbau auf der Anodenseite ist dabei vergleichbar. Auch hier sind die Anodenfolien 8 zu einem
Anschlussbereich 5b zusammengefasst, welcher dann mit dem anodenseitigen Hüllblech 2 verbunden, beispielsweise verschweißt ist.
Der Rahmen 3 selbst, welcher beispielsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgebildet und an das erste Hüllblech 2 angespritzt sein kann, verschließt die spätere Rahmenflachzelle 1 dicht gegenüber der Umgebung. Aufgrund des thermoplastischen Kunststoffmaterials des Rahmens ist eine solche Abdichtung durch den Rahmen 3 jedoch nicht diffusionsdicht möglich. Durch das Material des Rahmens 3 können Moleküle des Elektrolyts nach außen oder auch Wassermoleküle von außen nach innen diffundieren. Dies gilt insbesondere für die erhöhten Temperaturen, welchen eine derartige Batterie im Betrieb, beispielsweise bei ihrer Ausbildung als Lithium-Ionen-Batterie, ständig
ausgesetzt ist. Diffundiert nun Wasser in das Innere der Rahmenflachzelle 1 , so kann es durch das eingedrungene Wasser zu Korrosion in der Rahmenflachzelle 1 kommen. Dies verschlechtert mit der Zeit die Performance der Zelle und kann zu einem frühzeitigen Ausfall der Rahmenflachzelle 1 führen. Andererseits können auch Moleküle des
Elektrolyts durch den Rahmen 3 hindurch nach außen diffundieren, sodass ein Mangel an Elektrolyt in der entsprechenden Rahmenflachzelle 1 vorliegt. Auch dies verschlechtert die Performance und führt zu einem frühzeitigen Ausfall der Rahmenflachzelle 1.
Um diese Diffusion weitgehend einzudämmen bzw. zu minimieren, ist im Aufbau des Rahmens 3 daher ein Diffusionssperrelement 9 vorgesehen. In der Darstellung der Figur 2 ist dieses Diffusionssperrelement 9 explizit gezeigt, während es in der Darstellung der Figur 1 im Inneren des Rahmens 3 liegt und daher nicht zu erkennen ist. Das
Diffusionssperrelement 9 ist nun so ausgebildet, dass es den größten Teil der
Querschnittsfläche des Rahmens 3 durchdringt, und die Bereiche, in denen zwischen dem Inneren der Rahmenflachzelle 1 und der Umgebung lediglich der Kunststoff des Rahmens 3 liegt, auf ein Minimum reduziert. Das Diffusionssperrelement 9 kann dabei aus verschiedenen Materialien ausgebildet sein. Grundsätzlich wären hier auch geeignete Kunststoffe, Verbundwerkstoffe oder dergleichen denkbar, welche gegebenenfalls auch eine entsprechende Beschichtung aufweisen können. Da das Diffusionssperrelement 9 später von dem Material des Rahmens 3 vollständig ummantelt wird, muss es keine Eigenschaften aufweisen, welche beim Verschließen der Rahmenflachzelle 1 notwendig sind, die aber natürlich der Rahmen 3 selbst aufweisen muss. Man ist daher bei der Auswahl des Materials für das Diffusionssperrelement 9 relativ frei. Besonders effizient und kostengünstig ist die Ausbildung des Diffusionssperrelements 9 aus einem
metallischen Material, insbesondere aus Aluminium. Dieses Material ist einfach und vergleichsweise kostengünstig verfügbar und weist ideale Eigenschaften hinsichtlich der Diffusionsbeständigkeit auf. Außerdem werden die Hüllbleche 2, 4 üblicherweise auch aus Aluminium oder einem vergleichbaren Material gefertigt, sodass hier die Möglichkeit besteht, das Diffusionssperrelement 9 sehr einfach und effizient mit dem ersten Hüllblech 2 zu verbinden.
In der Darstellung der Figur 3 ist ein Aufbau mit dem Diffusionssperrelement 9 und dem ersten Hüllblech 2 zu erkennen. Die Einheit aus Diffusionssperrelement 9 und Hüllblech 2 weist das Diffusionssperrelement 9 fest verbunden mit dem ersten Hüllblech 2 auf. Je nach Material des Diffusionssperrelements 9 kann dieses Verbinden beispielsweise durch ein Kleben erfolgen. Beim Einsatz eines metallischen Diffusionssperrelements 9, insbesondere eines Diffusionssperrelements 9 aus Aluminium, ist es vorteilhaft, dieses über ein stoffschlüssiges Fügen an dem ersten Hüllblech 2 zu befestigen. Die Verbindung kann dann vorzugsweise durch ein Widerstandsschweißen, ein Buckelschweißen, aber auch durch ein Laserschweißen oder dergleichen realisiert werden. Insbesondere das Widerstandsschweißen, wie beispielsweise ein Widerstandspressschweißen, hat dabei den Vorteil, dass es unterschiedliche Materialien verbinden kann, sodass beispielsweise ein Hüllblech aus einem eisen- oder stahlhaltigen Material mit dem
Diffusionssperrelement 9 aus Aluminium verbunden werden könnte.
Alternative, in der Metallbearbeitung übliche Verfahren zum Verbinden des Hüllblechs 2 mit dem Diffusionssperrelement 9 sind ebenso denkbar, beispielsweise ein
Durchsetzfügen oder dergleichen. Grundsätzlich wäre natürlich auch eine Fixierung über Schraubenmittel, Nieten oder dergleichen vorstellbar. Im Allgemeinen wird dies jedoch aufgrund des damit verbundenen Aufwands eher nicht in Betracht gezogen werden. In der Darstellung der Figur 4, welche einen Querschnitt durch eine Rahmenflachzelle 1 zeigt, ist der Aufbau der gesamten Rahmenflachzelle 1 ist im Detail zu erkennen. Das Diffusionssperrelement 9 ist von dem Kunststoffmaterial des Rahmens 3 an all den Seiten ummantelt, an denen es nicht mit dem ersten Hüllblech 2 verbunden ist. Insbesondere zwischen dem Diffusionssperrelement 9 und dem zweiten Hüllblech 4 ist dies unbedingt notwendig, da bei einem metallischen Diffusionssperrelement 9 dieses das Potential des ersten Hüllblechs 2 aufweist. Das Kunststoffmaterial des Rahmens 3 dient damit zwischen dem Diffusionssperrelement 9 und dem zweiten Hüllblech 4 einer elektrischen Isolierung zwischen dem zweiten Hüllblech 4 und dem Potential des ersten Hüllblechs 2. Außerdem kann das Material des Rahmens 3 in diesem Bereich beim Verschließen der Rahmenflachzelle 1 aufgeschmolzen werden, beispielsweise wenn das zweite Hüllblech 4 durch Heißpressen mit dem Kunststoffmaterial des Rahmens 3 verbunden wird. In der vergrößerten Darstellung der Figuren 5 und 6 ist, wie bereits erwähnt, der
Elektrodenstapel 5 noch im Detail mit seinen Kathodenfolien 6, seinen Anodenfolien 8 und den Separatoren bzw. Separatorfolien 7 zu erkennen. Außerdem ist in der
Darstellung der Figur 5 das Diffusionssperrelement 9 nochmals in einer detaillierten Darstellung zu erkennen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es über eine
Schweißverbindung, welche hier als Schweißnaht 10 angedeutet ist, mit dem ersten Hüllblech 2 verbunden. Bei der Herstellung der Rahmenflachzelle 1 kann nun durch das Verbinden des Diffusionssperrelements 9 mit dem ersten Hüllblech 2 eine feste und leicht zu handhabende Baueinheit aus diesen beiden Elementen hergestellt werden. Eine solche Baueinheit kann dann beispielsweise in eine Spritzguss- oder
Spritzprägemaschine eingelegt werden, wonach der Rahmen 3 aus dem
Kunststoffmaterial entsprechend angeformt wird. Dies ist in einem Schritt möglich, ohne dass Haltestifte, ein zweistufiger Prozess oder dergleichen nötig wären. Dieses Anformen des Rahmens 3 ermöglicht dann eine feste Verbindung zwischen der Einheit aus
Diffusionssperrelement 9 und dem ersten Hüllblech 2 mit dem Rahmen 3.
In der Darstellung der Figur 6 ist in einer alternativen Ausführungsform zu erkennen, dass das Diffusionssperrelement 9 einen Durchbruch 11 aufweist, um eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Diffusionssperrelement 9 und dem Material des Rahmens 3 zu ermöglichen. Neben solchen Durchbrüchen 11 wären auch andere mechanische Mittel geeignet, welche eine formschlüssige Verbindung erleichtern, beispielsweise
Hinterschnitte, aufgeraute Bereiche oder dergleichen. Aufgrund des fest mit dem ersten Hüllblech 2 verbundenen Diffusionssperrelements 9 und dem fest mit dem Rahmen 3 verbundenen Aufbau aus Hüllblech 2 und Diffusionssperrelement 9 kann somit eine Einheit entstehen, welche im weiteren Herstellungsprozess einfach gehandhabt werden kann.
Im nächsten Schritt der Herstellung wird dann der Elektrodenstapel 5 in dem Rahmen 3 positioniert. Wie aus der eingangs erwähnten älteren Anmeldung DE 10 2007 063 181.4 der Anmelderin bekannt, können die einzelnen Folien 6, 8 des Elektrodenstapels jeweils im Bereich der Anschlussbereiche 5a, 5b miteinander verschweißt werden. Nach dem Einlegen des Elektrodenstapels 5 in den Aufbau aus erstem Hüllblech 2 und Rahmen 3 wird dann der entsprechende Anschlussbereich 5b mit dem ersten Hüllblech elektrisch leitend verbunden, was ebenfalls durch Schweißen erfolgen kann. Danach wird die Rahmenflachzelle 1 durch das zweite Hüllblech 4 verschlossen, wobei auch hier vor dem Verschließen ein elektrisch leitendes Verbinden des anderen Anschlussbereichs 5a des Elektrodenstapels 5 mit dem weiteren Hüllblech 4 erfolgen kann. Aufgrund der Flexibilität der Anschlussbereiche 5a, 5b gegenüber dem Elektrodenstapel 5 kann der Aufbau dann in Form eines Z aufgeklappt verbleiben, sodass das Anschweißen des Anschlussbereichs 5a an das zweite Hüllblech 4 möglich wird. Danach wird das Hüllblech 4 auf dem Rahmen 3 positioniert und mit diesem verbunden. Dieses Verbinden kann ebenfalls durch Kleben oder dergleichen erfolgen. Aufgrund des typischerweise aus thermoplastischem Material oder zumindest teilweise aus thermoplastischem Material hergestellten Rahmens 3 kann besonders bevorzugt auch ein Heißpressvorgang eingesetzt werden, bei dem das zweite Hüllblech 4 im Bereich, in dem es auf dem Rahmen 3 aufliegt, entsprechend erwärmt und mit dem Rahmen verpresst wird. Das Kunststoffmaterial des Rahmens 3 wird dann zumindest teilweise aufschmelzen und sich mit dem Hüllblech 2 verbinden.
Wie in den Schnittdarstellungen der Figuren 5 und 6 zu erkennen ist, nimmt das
Diffusionssperrelement 9 den größten Teil des Querschnitts des Rahmens 3 zwischen dem Inneren der Rahmenflachzelle 1 und dem Äußeren ein. Dadurch wird die Diffusion zwar nicht gänzlich unterbunden, da geringe Querschnittsbereiche verbleiben, in denen lediglich Kunststoff vorhanden ist, sie wird jedoch weitgehend eingeschränkt und auf ein tolerierbares Minimum reduziert.
Der Elektrodenstapel 5 selbst kann dabei schon vor dem Einlegen in den Bereich im Inneren des Rahmens 3 mit dem notwendigen Elektrolyt getränkt sein. Es ist alternativ oder ergänzend hierzu auch denkbar, den Elektrolyt nach dem Fertigstellen der Rahmenflachzelle 1 über eine Öffnung in dem Rahmen 3 und dem
Diffusionssperrelement 9 in das Innere der Rahmenflachzelle 1 einzufüllen und die Öffnung dann zu verschließen. Eine solche Öffnung kann beispielsweise durch Bohren oder dergleichen nach der Herstellung der Rahmenflachzelle 1 in diese eingebracht werden. Es ist auch denkbar, dass das Diffusionssperrelement 9 eine entsprechende Öffnung aufweist, und dass die Spritzgussform, in welcher der Rahmen 3 angespritzt wird, einen entsprechenden Dorn oder dergleichen aufweist, welcher sicherstellt, dass im Bereich der Öffnung in dem Diffusionssperrelement 9 auch in Rahmen 3 eine Öffnung verbleibt. Nach dem Einfüllen des Elektrolyts kann diese Öffnung beispielsweise durch einen mittels Reibschweißen oder Ultraschallschweißen angeschweißten
Kunststoffpfropfen oder dergleichen verschlossen werden.
Neben der getrennten Herstellung des Diffusionssperrelements 9 und dem Verbinden des Diffusionssperrelements 9 mit dem ersten Hüllblech 2 ist es grundsätzlich auch denkbar, das Diffusionssperrelement 9 einstückig mit dem ersten Hüllblech 2 auszuführen, tn der Darstellung der Figur 7 ist eine solche Möglichkeit gezeigt, bei der das Hüllblech 2 einstückig mit dem Diffusionssperrelement 9 ausgebildet ist. In diesem Fall ist das Diffusionssperrelement über ein Abkanten von Teilen des Hüllblechs 2 hergestellt und damit aus dem Material des Hüllblechs 2 ausgebildet. Aufgrund der technischen
Gegebenheiten des Abkantens kann das Hüllblech 2 dabei nicht rechteckig ausgebildet sein, sondern weist in den jeweiligen Ecken kein Material auf. Da dies jedoch für die Funktionalität der Rahmenflachzelle 1 nicht notwendig ist, kann dieser Bereich mit dem Kunststoff des Rahmens 3 entsprechend ausgefüllt werden, sodass dennoch eine rechteckige Rahmenflachzelle 1 entsteht. Außerdem kann durch das Abkanten im
Bereich der in den Ecken aufeinandertreffenden Diffusionssperrelemente 9 jeweils ein geringer Spalt verbleiben. Da jedoch zwischen dem Diffusionssperrelement 9 und dem zweiten Hüllblech 4 ohnehin ein geringfügiger Spalt verbleibt, welcher nur mit dem Kunststoff des Rahmens 3 allein verschlossen ist, kann auch ein Spalt in den Ecken, welcher nur mit dem Kunststoffmaterial des Rahmens 3 aufgefüllt ist, toleriert werden. Alternativ dazu wäre es selbstverständlich auch möglich, beispielsweise bei einem Hüllblech 2 aus Aluminium, das Diffusionssperrelement 9 durch Tiefziehen des Hüllblechs 2 in dieses einzubringen. In der Darstellung der Figur 8 ist das so über Abkanten oder Tiefziehen erzeugte Diffusionssperrelement 9 in einer Schnittdarstellung mit angeformtem Rahmen 3 zu erkennen. Die beschriebene Batterie und das beschriebene Herstellungsverfahren sind dabei einfach und effizient, und kommen mit vergleichsweise wenigen Montageschritten aus. Das Verfahren ist dementsprechend geeignet, um die Batterie und/oder die
Rahmenflachzellen 1 hierfür kostengünstig zu produzieren. Sie können dann in großer Stückzahl, beispielsweise für hybridisierte oder elektrische Fahrzeuge eingesetzt werden, welche die Batterien zur Speicherung bzw. Zwischenspeicherung von elektrischer Energie nutzen können. Aufgrund der hohen zu erzielenden Energiedichte können die Batterie bzw. die Rahmenflachzellen 1 dabei bevorzugt in Lithium-Ionen-Technologie ausgebildet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Batterie mit einer Vielzahl von gestapelten bipolaren Rahmenflachzellen, welche für jede der Rahmenflachzellen zwei Hüllbleche aufweist, die von einem elektrisch isolierenden Rahmen voneinander getrennt sind, und zwischen welchen ein Elektrodenstapel aus Anodenfolien, Separatorfolien und Kathodenfolien angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Rahmen (3) ein Diffusionssperrelement (9) aufweist, welches mit einem der
Hüllbleche (2) verbunden ist.
2. Batterie nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Diffusionssperrelement (9) aus einem metallischen Material, insbesondere aus Aluminium oder einer aluminiumhaltigen Legierung ausgebildet ist.
3. Batterie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Diffusionssperrelement (9) mit dem Hüllblech (2) durch stoffschlüssiges Fügen verbunden ist.
4. Batterie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Diffusionssperrelement (9) mit dem Hüllblech (2) durch Kleben verbunden ist.
5. Batterie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Diffusionssperrelement (9) einstückig mit dem Hüllblech (2) ausgebildet ist.
6. Batterie nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Material des Rahmens (3) das Diffusionssperrelement (9) in allen Richtungen, in denen es nicht mit dem ersten Hüllblech (2) verbunden ist, zumindest teilweise umgibt.
7. Batterie nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Material des Rahmens (3) das Diffusionssperrelement (9) zumindest in Richtung des weiteren Hüllblechs (4) vollständig bedeckt.
8. Batterie nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Diffusionssperrelement (9) mechanisch so ausgestaltet ist, dass es mit dem Material des Rahmens (3) eine formschlüssige Verbindung ausbildet.
9. Batterie nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
das chemisch aktive Material der Rahmenflachzellen (1) in Lithium-Ionen- Technologie ausgebildet ist.
10. Verfahren zum Herstellen einer Batterie mit bipolaren Rahmenflachzellen,
dadurch gekennzeichnet, dass
für jede der Rahmenflachzellen (1 ), welche zu der Batterie gestapelt werden,
10.1 in einem ersten Schritt ein Diffusionssperrelement (9) mit einem ersten Hüllblech (2) verbunden oder an diesem ausgebildet wird;
10.2 in einem zweiten Schritt ein Rahmen (3) an das erste mit dem
Diffusionssperrelement (9) versehene Hüllblech (2) angeformt wird;
10.3 in einem dritten Schritt ein Elektrodenstapel (5) aus Anodenfolien (8),
Separatorfolien (7) und Kathodenfolien (6) in dem Bereich im Inneren des
Rahmens (3) positioniert wird; und
10.4. in einem vierten Schritt der Rahmen (3) mit einem zweiten Hüllblech (4) verschlossen wird.
1 1. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Anformen des Rahmens (3) durch Spritzgießen oder Spritzprägen erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verschließen der Rahmenflachzellen (1 ) durch Heißpressen erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbinden des Diffusionssperrelements (9) mit dem ersten Hüllblech (2) durch ein stoffschlüssiges Fügen erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
das zum stoffschlüssigem Fügen ein Widerstandsschweißverfahren eingesetzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbinden des Diffusionssperrelements (3) mit dem ersten Hüllblech (2) durch Durchsetzfügen oder Kleben erfolgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die jeweiligen Folien des Elektrodenstapels (5) untereinander verbunden, insbesondere verschweißt werden, und dass danach der Elektrodenstapel (5) mit dem jeweiligen Hüllblech (2, 4) verbunden, insbesondere verschweißt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass der Elektrodenstapel (5) mit Elektrolyt getränkt in den Rahmenflachzellen (1 ) positioniert wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Elektrolyt nach der Herstellung der Batterie oder der Rahmenflachzelle (1 ) durch eine Öffnung in dem Rahmen (3) und dem Diffusionssperrelement (9), welche nachträglich eingebracht wird oder beim Aufbringen des Kunststoffs frei gelassen wird, eingefüllt wird, wonach die Öffnung verschlossen wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
die elektrochemisch aktiven Bestandteile der Rahmenflachzellen (1 ) in Lithium- Ionen-Technologie ausgebildet werden.
20. Verwendung einer Batterie nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder einer Batterie erhältlich nach einem der Ansprüche 10 bis 19 zur Speicherung von
Traktionsenergie in einem elektrisch oder teilweise elektrisch angetriebenen Transportmittel.
PCT/EP2010/004036 2009-07-31 2010-07-03 Batterie und verfahren zum herstellen einer batterie Ceased WO2011012200A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009035455.7 2009-07-31
DE102009035455A DE102009035455A1 (de) 2009-07-31 2009-07-31 Batterie und Verfahren zum Herstellen einer Batterie

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011012200A1 true WO2011012200A1 (de) 2011-02-03

Family

ID=42563042

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2010/004036 Ceased WO2011012200A1 (de) 2009-07-31 2010-07-03 Batterie und verfahren zum herstellen einer batterie

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102009035455A1 (de)
WO (1) WO2011012200A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012018062A1 (de) 2012-09-13 2014-03-13 Daimler Ag Verfahren zum Befüllen einer elektrochemischen Einzelzelle mit einer elektrochemisch aktiven Substanz und Verschließen der elektrochemischen Einzelzelle
DE102013021133A1 (de) 2013-12-13 2015-06-18 Daimler Ag Einzelzelle, Verfahren zur Herstellung einer Einzelzelle und elektrische Batterie
CN108269960A (zh) * 2017-01-03 2018-07-10 神华集团有限责任公司 一种电池单体及其制造方法和电池组
DE102022121977A1 (de) * 2022-08-31 2024-02-29 Volkswagen Aktiengesellschaft Batterie mit urgeformtem Gehäuse

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2276704A1 (fr) * 1974-06-27 1976-01-23 Accumulateurs Fixes Batterie de generateurs electrochimiques
US5688615A (en) * 1995-11-03 1997-11-18 Globe-Union, Inc. Bipolar battery and method of making same
US20030054244A1 (en) * 2001-09-19 2003-03-20 Lars Fredriksson Bipolar battery, a method for manufacturing a bipolar battery and a biplate assembly
WO2003026042A1 (en) * 2001-09-20 2003-03-27 Nilar Europe Ab A bipolar battery and a biplate assembly
WO2009018942A1 (de) * 2007-08-06 2009-02-12 Daimler Ag Einzelzelle für eine batterie sowie verfahren zu deren herstellung
WO2010063421A2 (de) * 2008-12-02 2010-06-10 Daimler Ag Batterie, insbesondere fahrzeugbatterie
WO2010087963A1 (en) * 2009-01-27 2010-08-05 G4 Synergetics, Inc. Variable volume containment for energy storage devices

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2276704A1 (fr) * 1974-06-27 1976-01-23 Accumulateurs Fixes Batterie de generateurs electrochimiques
US5688615A (en) * 1995-11-03 1997-11-18 Globe-Union, Inc. Bipolar battery and method of making same
US20030054244A1 (en) * 2001-09-19 2003-03-20 Lars Fredriksson Bipolar battery, a method for manufacturing a bipolar battery and a biplate assembly
WO2003026042A1 (en) * 2001-09-20 2003-03-27 Nilar Europe Ab A bipolar battery and a biplate assembly
WO2009018942A1 (de) * 2007-08-06 2009-02-12 Daimler Ag Einzelzelle für eine batterie sowie verfahren zu deren herstellung
WO2010063421A2 (de) * 2008-12-02 2010-06-10 Daimler Ag Batterie, insbesondere fahrzeugbatterie
WO2010087963A1 (en) * 2009-01-27 2010-08-05 G4 Synergetics, Inc. Variable volume containment for energy storage devices

Also Published As

Publication number Publication date
DE102009035455A1 (de) 2011-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2019238341A1 (de) Verfahren zum herstellen einer deckelbaugruppe für ein zellgehäuse einer prismatischen batteriezelle einer hochvoltbatterie eines kraftfahrzeugs, batteriezelle sowie hochvoltbatterie
EP2401779A1 (de) Galvanische zelle mit rahmen und verfahren zu ihrer herstellung
DE102012213110B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Folienbatterie, Verfahren zur Vorbereitung eines Folienstapels sowie Lithium-Ionen-Batterieelement
DE102022001673A1 (de) Deckelbaugruppe für eine Batteriezelle und Batteriezelle
DE102009016635A1 (de) Bipolarplatte für Brennstoff- oder Elektrolysezellen
WO2014048618A1 (de) Batteriezelle mit stromabnehmer zur gehäusekontaktierung
DE102013016618A1 (de) Batterieeinzelzelle und Hochvoltbatterie
WO2016193050A1 (de) Batteriemodulgehäuse, batteriemodul, deckelelement für ein solches batteriemodulgehäuse oder für ein solches batteriemodul, verfahren zur herstellung eines solchen batteriemoduls und batterie
WO2011012201A1 (de) Batterie und verfahren zum herstellen einer batterie
DE102010055615A1 (de) Einzelzelle für eine Batterie und Verfahren zur Herstellung einer solchen Einzelzelle
WO2011012200A1 (de) Batterie und verfahren zum herstellen einer batterie
WO2011012210A1 (de) Verfahren zum herstellen einer bipolaren rahmenflachzelle
DE102009037850A1 (de) Elektrochemische Zelle
WO2011012209A1 (de) Einzelzelle für eine batterie
DE102014222324B4 (de) Anode mit Durchbrüchen, Kathode mit Durchbrüchen, Eektrodenensemble, Batteriezelle und Verfahren zur Herstellung der Batteriezelle
WO2011012204A1 (de) Elektrodenanordnung für eine batterieeinzelzelle
EP2449611A1 (de) Verfahren zum herstellen einer batterieanordnung
DE102008010827A1 (de) Galvanische Flachzelle und Verfahren zum Verschließen einer Elektrolyteinfüllöffnung der galvanischen Flachzelle
WO2011012203A1 (de) Batterieeinzelzelle mit einem gehäuse
DE102013021115A1 (de) Einzelzelle, Verfahren zur Herstellung einer Einzelzelle und elektrische Batterie
EP2311118B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Batterie
DE102010012994A1 (de) Einzelzelle für eine Batterie und Verfahren zur Verstellung einer Einzelzelle
DE102013016794A1 (de) Elektrochemischer Energiespeicher, Verfahren zur Herstellung eines solchen elektrochemischen Energiespeichers und Batterie mit einer Anzahl solcher elektrochemischer Energiespeicher
DE102009035454A1 (de) Batterieeinzelzelle
DE102015215245B4 (de) Deckel für eine Speicherzelle, Speicherzelle und Verfahren zum Herstellen eines Deckels für eine Speicherzelle

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10730719

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10730719

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1