WO2010112300A1

WO2010112300A1 - Vorrichtung zur herstellung von monofilen oder bändchen

Info

Publication number: WO2010112300A1
Application number: PCT/EP2010/052902
Authority: WO
Inventors: Jens Weinhold; Joachim Lauckner
Original assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2009-03-30
Filing date: 2010-03-08
Publication date: 2010-10-07
Anticipated expiration: 2011-09-30
Also published as: DE102009015557A1; US20110318442A1; EP2414569A1; CN102341532A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Monofilen oder Bändchen, die in einem Extrusionsprozess parallel durch mehrere Behandlungseinrichtungen geführt werden. Hierzu ist eine Extrusionseinrichtung in mehrere Behandlungseinrichtungen nachgeordnet, wobei zum Führen der Monofile oder Bändchen zumindest ein stangeförmiges Führungselement vorgesehen ist, das eine Kontaktoberfläche zur Führung der Bändchen oder Monofile aufweist. Um insbesondere bei sehr elastischen Monofilen oder Bändchen eine reibungsarme und verschleißbeständige Führung zu ermöglichen, trägt die Kontaktoberfläche eine Mehrfachbeschichtung mit mehreren Beschichtungsmaterialien, die durch mehrere Einzelbeschichtungen mit jeweils unterschiedlichen Schichtdicken aufgetragen sind, wobei die Einzelbeschichtungen sandwichartig an der Kontaktoberfläche ausgebildet sind.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von Monofilen oder Bändchen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Monofilen oder Bändchen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist beispielsweise aus der DE 10 2005 049 163 Al bekannt.

Die bekannte Vorrichtung weist eine Extrusionseinrichtung sowie mehrere Behandlungseinrichtungen auf, um aus einer extrudierten Folie eine Vielzahl von Bändchen herzustellen. Um insbesondere bei der Führung der Schar der Bändchen durch eine Heizeinrichtung Verklebungen mit der Heiz Oberfläche aufgrund von Einzelbrüchen zu vermeiden, ist die Heizoberfläche mit einer Antihaftbeschichtung ausgestattet.

Darüber hinaus ist bekannt, dass derartige Antihaftbeschichtungen wie beispielsweise aus Teflon eine besonders günstige reibungsarme Kon- taktoberf lache zur Führung von Monofilen oder Bändchen bildet. Insbesondere bei der Herstellung von Grasgarn, das mit einer relativ hohen Elastizität hergestellt wird, sind reibungsarme Führungselemente wünschenswert, so dass es auch bekannt ist, bei der bekannten Vorrichtung Führungselemente mit einer reibungsarmen Beschichtung einzusetzen. Es hat sich jedoch im Betrieb gezeigt, dass derartige reibungsarme Beschich- tungen jedoch wenig verschleißfest sind, so dass ein häufiger Austausch derartiger Führungselemente erforderlich wird.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung von Monofilen oder Bändchen der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, dass die Oberflächen der Führungselemente sowohl reibungsarm als auch verschleißbeständig ausgebildet sind. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Kontaktoberfläche eine Mehrfachbeschichtung mit mehreren Beschichtungsmate- rialien trägt, dass die Mehrfachbeschichtung durch mehrere Einzelbe- Schichtungen mit jeweils unterschiedlichen Schichtdicken gebildet ist und dass die Einzelbeschichtungen sandwichartig an der Kontaktoberfläche ausgebildet sind.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.

Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass die Eigenschaft der Kontaktoberfläche durch mehrere Beschichtungsmaterialien geprägt ist, so dass unterschiedliche Oberflächeneigenschaften kombiniert an der Kontaktoberfläche wirksam werden. Durch die sandwichartige Anordnung der Einzelbeschichtungen können dabei insbesondere die zur Führung von sehr elastischen Monofilen oder Bändchen gewünschten Laufeigenschaften erhalten bleiben.

Um die charakteristischen Eigenschaften der Beschichtungsmaterialien über möglichst lange Standzeiten zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt. Hierbei weisen die Einzelbeschichtungen der Mehrfachbeschichtung jeweils eine Mindestschichtdicke von >20 μm auf.

Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn eine innere Einzelbeschichtung eine um den Faktor 5 größere Schichtdicke aufweist, als eine äußere Einzelbeschichtung. Damit lassen sich auch gröbere Oberflächenstrukturen des Grundkörpers mit einer ersten Einzelbeschichtung vergleichmäßigen und schützen. Diese Aufteilung der Schicht dicken hat sich insbesondere bei der Weiterbildung der Erfindung bewährt, bei welcher das Beschichtungsmaterial der äußeren Einzelbeschichtung durch einen Gleitwerkstoff zur Reduzierung der Reibung und das Beschichtungsmaterial der inneren Einzelbe- Schichtung durch einen Schutzwerkstoff zur Verschleißminderung gebildet sind.

Besonders bewährt haben sich dabei die Verwendung einer Keramik als Schutzwerkstoff und die Verwendung eines Kunststoffes als Gleitwerk- Stoff. Als Kunststoff ist insbesondere ein PTFE geeignet, um eine sehr reibungsarme Führung der Monofile oder Bändchen zu gewährleisten.

Zur Herstellung möglichst vieler Monofiler oder Bändchen nebeneinander ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher die Kontaktoberfläche an dem Führungselement auf einer Länge von >1.000 mm ausgebildet ist. Damit lassen sich große Arbeitsbreiten realisieren, um eine Vielzahl von Monofilen oder Bändchen zu führen.

Damit beispielsweise bei einer thermischen Behandlung jeder der Monofi- Ie oder Bändchen gleichmäßig abgekühlt oder erwärmt werden kann, ist eine Spreizung beispielsweise der aus einer Folie geschnittenen Bändchen oder der frisch extrudierten Monofilamente erforderlich. Hierzu wird das Führungselement bevorzugt durch eine Nutenstange gebildet, die pro Monofile oder Bändchen eine Führungsnut aufweist, welche die Kontakt- Oberfläche bildet. Derartige Nutstangen sind bevorzugt zylindrisch ausgebildet, und weisen umlaufende Führungsnuten auf, die auf dem gesamten Umfang und über die gesamte Länge der Nutenstange die Mehrbe- schichtung aufweisen. Damit lassen sich relativ große Umschlingungs- winkel im Bereich von 60^° und darüber realisieren.

Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Führungselement durch eine Führungsleiste mit einer Vielzahl von aufragenden Stiften zu bilden, welche Führungsleiste die Kontaktoberfläche aufweist. Damit können insbesondere Aufteilungen und Aufspreizungen ohne größere Umschlingungen ausgeführt werden.

Zur Führung der Monofile oder Bändchen wird das Führungselement bevorzugt einer der Behandlungseinrichtungen in einer Einlaufzone und/oder einer Auslaufzone zugeordnet. Bei mehreren Behandlungseinrichtungen zur Herstellung eines Grasgarnes werden bevorzugt mehrere Führungselemente in mehreren Behandlungseinrichtung in jeweils einer Einlaufzone und/oder einer Auslaufzone zugeordnet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme der beigefügten Figuren näher erläutert.

Es stellen dar:

Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung Fig. 2 Schema tisch ein Ausschnitt einer Draufsicht des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1

Fig. 3 schematisch eine Teilansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines Führungselementes

Fig. 4 schematisch eine Teilansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Führungselementes

Fig. 5 schematisch eine Querschnittsansicht der Kontaktoberfläche eines Führungselementes

In den Fig. 1 und 2 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Monofile Schema tisch dargestellt. In Fig. 1 ist das Ausführungsbeispiel in einer Gesamtansicht und in Fig. 2 in einer Teilansicht der Umwindeeinrichtung und Aufspuleinrichtung schema-

- A - tisch gezeigt. Die nachfolgende Beschreibung gilt für beide Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist.

In Fig. 1 ist das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Gesamtansicht dargestellt. Das Ausführungsbeispiel weist eine Extrusionseinrichtung 1 auf, um ein thermoplastisches Material zu einer Vielzahl von Monofilen zu extrudieren. Hierzu weist die Extrusionseinrichtung 1 einen Extruder 2 und einen mit dem Extruder 2 verbundenen Spinnkopf 3 auf.

Der Extrusionseinrichtung sind mehrere Behandlungseinrichtungen nachgeordnet, um die Monofile zu verstrecken oder zu mehreren zu verbinden und als Faserbündel aufzuspulen. In diesem Ausführungsbeispiel ist die erste Behandlungseinrichtung durch eine Kühleinrichtung 4 gebildet, die der Extrusionseinrichtung 1 zugeordnet ist. Die Kühleinrichtung 4 weist ein Kühlbad 5 auf, welches unmittelbar unterhalb des Spinnkopfes 3 angeordnet ist. Innerhalb des Kühlbades 5 ist als Führungselement eine Nutstange 12 angeordnet, um die extrudierten Monofilamente 6 zu separieren und durch das Kühlbad 5 zu führen.

Zum Abzug und Verstrecken der Monofile sind mehrere Fördereinrichtungen 7.1 und 7.2 hintereinander angeordnet, die mehrere angetriebene Galetten 8 aufweisen, an deren Umfang die Monofile 6 im parallelen Lauf nebeneinander mit einfacher Umschlingung geführt sind.

Zwischen der Kühleinrichtung 4 und der ersten Fördereinrichtung 7.1 ist eine Umlenkeinrichtung 9 vorgesehen, die mehrere Umlenkrollen 15 aufweist, an deren Umfang die Monofile 6 mit einfacher Umschlingung geführt sind. Die Umlenkrollen 15 sind unmittelbar der Kühleinrichtung 4 nachgeordnet, um die an den Monofilen 6 anhaftende Kühlflüssigkeit des Kühlbades 5 abzustreifen. Zwischen den Fördereinrichtungen 7.1 und 7.2 ist ein Heizeinrichtung 10 angeordnet. Die Heizeinrichtung 10 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Umluftofen gebildet, in welchem die Monofile 6 auf eine Verstrecktemperatur erwärmt werden. Zur Führung der Monofilen ist in einer Einlaufzone und einer Auslaufzone der Heizeinrichtung 10 jeweils eine Nutstange 12 angeordnet, um die Monofile 6 im parallelen Lauf separiert durch die Heißluftstrecke der Heizeinrichtung 10 führen zu können. Zum Verstrecken der Monofile 6 werden die Galetten 8 der Fördereinrichtungen 7.1 und 7.2 mit einer Geschwindigkeitsdifferenz angetrieben.

Nach dem Verstrecken werden die Monofile 6 in Gruppen zu Faserbündeln zusammengeführt und einer Umwindeeinrichtung 13 sowie einer Aufspuleinrichtung 14 zugeführt. Hierzu ist zwischen der letzten Fördereinrichtung 7.2 und der Umwindeeinrichtung 13 eine Fadenführungsleiste 11 angeordnet, an welcher die Monofile geführt und zu mehreren Faserbündeln aufgeteilt werden.

Wie aus der Fig. 1 und der Fig. 2 hervorgeht, weißt die Umwindeeinrichtung 13 mehrere Umwinde Stationen und die Aufspuleinrichtung 14 meh- rere Aufspulstationen auf, so dass pro Faserbündel eine Umwinde Station und eine Aufspulstation vorgesehen ist. In diesem Ausführungsbeispiel sind insgesamt fünf Faserbündel zu Spulen zu wickeln, so dass insgesamt fünf Umwindestationen 13.1 bis 13.5 und fünf Aufwickelstationen 14.1 bis 14.5 entlang einer Gestellwand 16 angeordnet sind.

Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel werden die hergestellten Faserbündel bevorzugt als Grasgarn weiter verwendet. Das Grasgarn wird in einem Weiterverarbeitungsprozess zur Herstellung eines Kunstrasens verwendet. In der Extrusionseinrichtung wird hierzu ein thermoplastisches Material in Form von Granulat aus beispielsweise PP oder LLDPE oder HDPE oder PA im Extruder aufgegeben und zu einer eingefärbten Polymerschmelze extrudiert. Die Polymer schmelze erhält dabei vorzugsweise eine grüne Farbe, die entweder durch Additive oder durch eingefärbtes Granulat erzeugt wird. Die grün eingefärbte Polymer schmelze wird über den Spinnkopf 3 zu einer Vielzahl von Monofilen 6 extru- diert. Die Monofile 6 werden nach Durchlauf durch die Behandlungsein- richtungen zu mehreren zusammengefasst und als Faserbündel zur Spule gewickelt.

Da derartige Grasgarne eine hohe Elastizität aufweisen, ist eine besonders reibungsarme Führung der Monofile erforderlich. Hierzu weisen die Füh- rungselemente wie beispielsweise die Nutstange 12 innerhalb des Kühlbades 5 eine Kontaktoberfläche mit einer Mehrfachbeschichtung auf. In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer derartigen Nutenstange 12 gezeigt. In Fig. 3 ist nur eine Teilansicht der Nutenstange abgebildet. Die Nutenstange 12 weist zwei gegenüberliegende Halteenden 17 auf, wobei nur das linke Halteende 17 der Nutenstange 12 gezeigt ist. Zwischen den Halteenden 17 erstreckt sich ein Führungsabschnitt 18. An dem Führungsabschnitt 18 sind eine Mehrzahl von Führungsnuten 19 nebeneinander ausgebildet. Die Führungsnuten 19 sind parallel umlaufend am Umfang des zylindrischen Führungsabschnittes 18 ausgebildet. Die Nut- wandungen und der Nutgrund der Führungsnuten 19 bilden jeweils die Kontaktoberfläche 21, an welcher die Monofile geführt werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Mehrfachbeschichtung an dem gesamten Führungsabschnitt 18 aufgebracht, so dass neben den Kontaktoberflächen 21 auch die an dem Führungsabschnitt 18 ausgebildeten Nichtkon- taktoberflächen beschichtet sind. Der Aufbau der Mehrfachbeschichtung 20 an den Kontaktoberflächen 21 wird nachfolgend noch näher erläutert.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform eines Führungselementes gezeigt, wie sie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 als Führungsleiste 11 eingesetzt ist. In diesem Fall weist die Führungsleiste 11 ein Halteende 17 sowie einen Führungsabschnitt 18 auf. Der Führungsabschnitt 18 ist an einer Oberseite er Führungsleiste 11 ausgebildet. Die Oberseite der Füh- rungsleiste 11 bildet somit die Kontaktoberfläche 21, an welchem die Mehrfachbe Schichtung 20 aufgebracht ist. An der Oberseite 22 der Führungsleiste 11 sind im Abstand eine Vielzahl von Stiften 23 aufragend angebracht. Somit werden eine Vielzahl von Führungsrillen 24 gebildet, in welchem die Monofilamente parallel nebeneinander geführt sind.

Die Ausführungsbeispiele gemäß den Figuren 3 und 4 eines Führungselementes sind besonders geeignet, um eine Vielzahl von Monofilen oder Bändchen parallel nebeneinander zu führen. So erstrecken sich die Kon- taktoberf lachen 21 bzw. die Führungsabschnitte 18 über eine Gesamtlänge von beispielsweise 1.300 mm. So lassen sich in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 Arbeitsbreiten realisieren, die größer 1.000 mm sind.

Um an den Kontaktoberflächen eine möglichst reibungsarme und beständige Führung der Monofilamente zu ermöglichen, ist an der Kontaktoberfläche 21 eine Mehrfachbeschichtung 20 aufgebracht. In Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht der Mehrfachbeschichtung 20 schematisch gezeigt. Die Mehrfachbeschichtung 20 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch eine innere Einzelbeschichtung 25.1 und eine äußere Einzelbe Schichtung 25.2 gebildet, die sandwichartig übereinander angeordnet sind. Hierbei ist die innere Einzelbeschichtung 25.1 unmittelbar auf der Kontaktoberfläche 21 des Grundkörpers 26 aufgebracht. Der Grundkörper 26 kann hierbei der zylindrische Führungsabschnitt 18 der Nutenstange 12 oder der flächige Führungsabschnitt 18 der Fadenführungsleiste 11 sein. Die innere Einzelbeschichtung 25.1 ist mit einer Schichtdicke S₁ aufgetragen. Oberhalb der inneren Einzelbeschichtung 25.1 ist eine äußere Einzelbeschichtung 25.2 mit einer Schichtdicke S₂ aufgetragen. Die äußere Einzelbeschichtung 25.2 weist einen Gleitwerkstoff als Beschichtungsmaterial auf, so dass die unmittelbar dem Monofilament zugewandte Führungsfläche durch die Materialeigenschaften des Gleitwerkstoffes bestimmt sind. Das Beschichtungsmaterial der inneren Einzelbeschichtung 25.1 wird da- gegen durch einen Schutzwerkstoff gebildet, welcher eine Verschleißschutzschicht gegenüber dem Grundkörper 26 darstellt. So wird als Schutzwerkstoff bevorzugt eine Keramik verwendet, die unmittelbar auf die Kontaktoberfläche 21 des Grundkörpers 26 aufgetragen wird. Derarti- ge Keramikwerkstoffe lassen sich beispielsweise als eine Plasmabe Schichtung auftragen. Die Grenzfläche der inneren Einzelbeschichtung 25.1 zur äußeren Einzelbeschichtung 25.2 ist in diesem Ausführungsbeispiel grob strukturiert, so dass sich im Betriebszustand nach Abnutzung des Gleitwerkstoffes in der äußeren Beschichtung 25.2 eine Mischoberfläche ein- stellt, die durch Flächenanteile des Gleitwerkstoffes und Flächenanteile des Schutzwerkstoffes gebildet ist. Eine derartige Führungsfläche besitzt den besonderen Vorteil, dass die Monofile oder Bändchen reibungsarm und verschleißbeständig geführt werden können. Als Gleitwerkstoff werden üblicherweise Kunststoffe verwendet, wobei sich die PTFE- Kunststoffe (Teflon) insbesondere zur Führung von Monofilen und Bändchen als besonders vorteilhaft herausgestellt hat.

In einem Ausführungsbeispiel der in Fig. 3 dargestellten Nutenstange wurde der Führungsbereich zunächst mit einer Plasmabeschichtung mit einem Keramikwerkstoff in einer Schichtdicke S₁ mit ca. 0,3 mm aufgetragen. Anschließend wurde eine PTFE-Beschichtung mit einer Schichtdicke S₂ von ca. 0,04 mm sandwichartig über die Keramikschicht aufgetragen. Hierbei hat sich bei der Kombination zwischen einem äußeren Gleitwerkstoff und einem inneren Schutzwerkstoff ein Verhältnis der Schichtdi- cken als besonders günstig herausgestellt, bei welcher die innere Einzelbeschichtung 25.1 um den Faktor 5 größer ist als die äußere Einzelbeschichtung 25.2 (S₁^XS₂).

Die in Fig. 5 dargestellte Mehrfachbe Schichtung ist jedoch nur beispiel- haft. Grundsätzlich können auch mehr als zwei Einzelbeschichtungen an einer Kontaktoberfläche des Grundkörpers aufgetragen sein. So wären noch beispielsweise eine äußere Nanobeschichtung möglich, um spezielle Oberflächeneffekte zu erzielen.

Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsge- mäßen Vorrichtung ist insoweit besonders geeignet, um die Monofile oder Bändchen zwischen den Behandlungseinrichtungen trotz großer Umschlingungen reibungsarm zu führen. Hierbei ist durch die Mehrfachbe- schichtung der Führungselemente eine lange Standzeit gewährleistet.

Das in Fig. 1 und 2 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird zur Herstellung von Monofilen eingesetzt. Derartige Vorrichtungsteile sind jedoch auch geeignet, um eine aus einer Folie extrudiertes Bändchen herzustellen. Hierbei würde die Extrusionseinrich- tung einen Extrusionskopf aufweisen, welcher eine Flachfolie oder eine Blasfolie erzeugt, die nach Verfestigung zu einer Vielzahl von Bändchen zerschnitten wird.

Die dargestellten Behandlungseinrichtungen in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 sowie die gezeigten Führungselemente sind in ihrer Ausbildung und Anordnung beispielhaft. Grundsätzlich können zusätzliche Behandlungseinrichtungen wie beispielsweise zur Nachbehandlung oder Kräuselung der Monofile oder Bändchen vorgesehen sein.

Bezugszeichenliste

1 Extrusionseinrichtung

2 Extruder

3 Spinnkopf

4 Kühleinrichtung

5 Kühlbad

6 Monofile

7.1 7.2 Fördereinrichtung

8 Galetten

9 Umlenkeinrichtung

10 Heizeinrichtung

11 Führungsleiste

12 Nutentange

13 Umwindeeinrichtung

13. 1 , 13.2, 13.3 Umwindestation

14 Aufspuleinrichtung

14. 1 , 14.2, 14.3 Aufspulstation

15 Umlenkrollen

16 Gestellwand

17 Halteende

18 Führungsabschnitt

19 Führungsnut

20 Mehrfachbe Schichtung

21 Kontaktoberfläche

22 Oberseite

23 Stifte

24 Führungsrillen

25. 1 , 25.2 Einzelbe Schichtung

26 Grundkörper

Claims

Patentansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung von Monofile oder Bändchen mit einer Extrusionseinrichtung (1) und mehreren Behandlungseinrichtung (4, 7, 9, 10), wobei zum Führen der Monofile oder Bändchen zumindest ein stangenförmiges Führungselement (11, 12) vorgesehen ist, das ein Kontaktoberfläche (21) zur Führung der Bändchen oder Monofile aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktoberfläche (21) eine Mehrfachbe Schichtung (20) mit mehreren Beschichtungsmaterialien trägt, dass die Mehrfachbe Schichtung

(20) durch mehrere Einzelbeschichtungen (25.1, 25.2) mit jeweils un- terschiedlichen Schichtdicken (S₁, S₂) gebildet ist und dass die Einzelbeschichtungen (25.1, 25.2) sandwichartig an der Kontaktoberfläche

(21) ausgebildet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelbeschichtungen (25.1, 25.2) der Mehrfachbeschichtung (20) jeweils eine Mindestschicht dicke (S₁, S₂) von > 20 μm aufweisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine innere Einzelbeschichtung (25.1) eine um den Faktor 5 größere Schichtdicke (S₁) aufweist als eine äußere Einzelbeschichtung (25.2).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial der äußeren Einzelbeschichtung (25.2) durch ein Gleitwerkstoff zur Reduzierung der Reibung und das Be- Schichtungsmaterial der inneren Einzelbeschichtung (25.1) durch ein Schutzwerkstoff zur Verschleißminderung gebildet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schutzwerkstoff durch eine Keramik und der Gleitwerkstoff durch ein Kunststoff insbesondere ein PTFE gebildet sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktoberfläche (21) auf einer Länge von > 1000 mm an dem Führungselement (11, 12) ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement durch eine Nutenstange (12) gebildet ist, die pro Monofile oder Bändchen eine Führungsnut (19) aufweist, welche die Kontaktoberfläche (21) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement durch eine Führungsleiste (11) mit einer Vielzahl von aufragenden Stiften (23) gebildet ist, welche Führungsleiste (11) die Kontaktoberfläche (21) aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement (12) einer der Behandlungseinrichtungen (10) oder mehrere Führungselemente (12) mehreren Behandlungseinrich- tungen (4, 10) jeweils in einer Einlaufzone und/oder einer Auslauf zo- ne zugeordnet ist/sind.