WO2010034432A1

WO2010034432A1 - Kabeldurchführungselement sowie verfahren zur ausbildung eines kabeldurchführungselements

Info

Publication number: WO2010034432A1
Application number: PCT/EP2009/006751
Authority: WO
Inventors: Daniel Reiter
Original assignee: Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Current assignee: Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Priority date: 2008-09-23
Filing date: 2009-09-18
Publication date: 2010-04-01
Anticipated expiration: 2011-03-23
Also published as: DE102008061185A1; DE102008061185B4

Abstract

Das Kabeldurchführungselement (2) zum abgedichteten Durchführen von mehreren Einzelkabeln (8) insbesondere von einem Nassbereich in einen Trockenbereich in einem Kraftfahrzeug weist ein Einsatzteil (3) sowie ein darin angeordnetes Formteil (6A,B) auf, das zur Trennung der Einzelkabel (8) in mehrere Ebenen (E1, E2, E3) vorgesehen ist. Durch das Formteil (6A,B) wird ein vereinfachtes Vergießen der Einzelkabel (8) mit einer Dichtmasse (12) ermöglicht. Insbesondere bildet hierbei das Formteil (6A,B) in seinen Endbereichen Gegenlager (20) aus, die in Längsrichtung überstehen und die beim Vergießen mit einem Formwerkzeug (22) zusammenwirken.

Description

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Beschreibung

Kabeldurchführungselement sowie Verfahren zur Ausbildung eines Kabeldurchführungselements

Die Erfindung betrifft ein Kabeldurchführungselement zum abgedichteten Durchführen von mehreren Einzelkabeln durch eine Öffnung, insbesondere von einem Nassbereich in einen Trockenbereich in einem Kraftfahrzeug. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Kabeldurchführungselements.

Derartige Kabeldurchführungselemente zum abgedichteten Durchführen von Kabeln durch eine zwei Räume trennende Wand werden insbesondere im Kraftfahrzeugbereich beispielsweise bei der Durchführung von Kabeln vom Motorraum in den Innenraum eingesetzt. Derartige Kabeldurchführungselemente weisen teilweise eine äußere, steife Durchführungshülse auf. Durch diese sind die Einzelkabel geführt und zur Durchführungshülse hin mit Hilfe einer Dichtmasse abgedichtet. Die Durchführungshülse selbst wird schließlich in die Öffnung in der Wand eingesetzt und zum Öffnungsrand beispielsweise mit Hilfe einer Tülle abgedichtet. Das Kabeldurchführungselement mit den darin von der Dichtmasse umschlossenen Einzelkabeln wird üblicherweise als vorkonfektionierte Einheit bereitgestellt. Das Kabeldurchführungselement mit den darin einliegenden abgedichteten Einzelkabeln ist daher oftmals ein eigenständiges Teilstück eines Kraftfahrzeug- Bordnetzes, an dessen Kabelenden beispielsweise bereits Stecker vorkonfektioniert sind, über die dann einzelne Komponenten bei der Montage problemlos angeschlossen werden können.

In speziellen Anwendungsfällen ist es vorgesehen, dass die Einzelkabel in Ebenen zueinander durch die Durchführungshülse hindurchgeführt werden. D.h. eine erste Anzahl von Kabeln ist nebeneinander in einer ersten Ebene angeordnet und eine weitere Anzahl von Einzelkabeln ist parallel zu dieser ersten Ebene in einer zweiten Ebene angeordnet. atentanwälte ι ergau o , ürn erg ei e

Bei einem derartigen Kabeldurchführungselement ist das Herstellen der vorkonfektionierten Einheit mit dem Abdichten der Einzelkabel innerhalb der Durchführungshülse aufwändig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine kostengünstige und einfache Herstellung eines Kabeldurchführungselements zu ermöglichen.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Kabeldurchführungselement mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Das Kabeldurchführungselement ist zum abgedichteten Durchführen von mehreren Einzelkabeln ausgebildet, die zur Anordnung in zwei oder mehr Ebenen vorgesehen sind. Das Kabeldurchführungselement weist hierzu ein Einsatzteil sowie ein darin angeordnetes Formteil auf. Das Formteil erstreckt sich in Längsrichtung des Einsatzteils und ist zur Trennung der Ebenen voneinander vorgesehen. Das Einsatzteil dient zum Einsetzen in die Wandöffnung, durch die die Einzelkabel geführt werden sollen.

Das Formteil bildet daher quasi ein Trennteil für die beiden Kabel-Ebenen, so dass diese in einfacher Weise vor dem Vergießen mit der Dichtmasse definiert geführt werden. Die Einzelkabel werden daher über das Formteil in ihre Sollposition gebracht und darin auch gehalten. Insgesamt ist daher durch das Formteil ein vereinfachtes Herstellen, insbesondere Vergießen oder Umspritzen mit der Dichtmasse ermöglicht, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Einzelkabel aus ihrer Sollposition beim Vergießen entweichen.

Das Kabeldurchführungselement ist insbesondere Teil eines Kabelsatzes, insbesondere für ein Kraftfahrzeug. Beim Kabelsatz sind üblicherweise mehrere Einzelkabel zu einem gemeinsamen Kabelstrang zusammengefasst und beispielsweise von einer gemeinsamen Ummantelung, wie beispielsweise eine Umschäumung oder auch Bandagierung, umgeben. Die Einzelkabel des Kabelstrangs sind einzelweise durch das Einsatzteil dichtend hindurchgeführt. Der gesamte Kabelsatz wird bei der Montage mit dem Einsatzteil in die Wandöffnung eingesetzt.

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Gemäß einer zweckdienlichen Weiterbildung steht das Formteil in Längsrichtung über das Einsatzteil über. Nach dem Vergießen mit der Dichtmasse ist dies insbesondere daran zu erkennen, dass das Formteil aus der Dichtmasse hervorsteht. Dieser in Längsrichtung hervorstehende Teilbereich dient unter anderem einer besseren Führung der Einzelkabel in Axialrichtung. Vorzugsweise ist der überstehende Teilbereich des Formteils als Gegenlager für ein Formwerkzeug beim Ver- füllen mit der Dichtmasse ausgebildet. Neben der Trennung der Einzelkabel in zwei Ebenen dient daher das Formteil insbesondere auch zum Abdichten der Einzelkabel beim Gieß- oder Spritzprozess beim Einfüllen der Dichtmasse. Das Formteil hat daher eine Doppelfunktion und bildet beim Gießprozess quasi ein Teil des Formwerkzeuges. Beim Herstellen wird dabei insbesondere derart vorgegangen, dass ein Oberteil des Formwerkzeuges von oben gegen das Formteil und ein Unterteil des Formwerkzeuges gegen die Unterseite des Formteils unter Ein- schluss der dazwischen liegenden Einzelkabel gepresst wird. Das Formteil bildet also zugleich auch eine Trennstelle oder Trennebene des Formwerkzeuges. Auf diese Weise ist keine separate Fixierung mit weiteren Hilfsmitteln erforderlich. Vielmehr wird während des Gießprozesses eine automatische Fixierung der Einzelkabel in ihrer Sollposition erreicht, indem diese zwischen dem Formteil und den Ober- und Unterteilen des Formwerkzeuges in ihrer Sollposition geklemmt werden. Insgesamt sind dadurch eine vereinfachte Positionierung und ein sehr einfaches Ausbilden des Kabeldurchführungselements ermöglicht.

Um die Einzelkabel in eine definierte Sollposition zu bringen und zu halten, weist das Formteil in einer bevorzugten Ausgestaltung an seiner Oberseite sowie an seiner Unterseite Aufnahmen für ein einzelweises Führen der Einzelkabel auf. Das Formteil hat also an seiner Ober- und Unterseite eine spezielle Kontur. Das vereinzelte Führen der Einzelkabel gewährleistet ein sicheres Abdichten mit der Dichtmasse.

Um eine einfache Vorkonfektionierung zu ermöglichen, sind die Aufnahmen dabei zweckdienlicherweise zur klemmenden Aufnahme der Einzelkabel ausgebildet. Die Aufnahmen sind daher insbesondere an den üblicherweise kreisrunden Querschnitt der Einzelkabel angepasst und weisen im Querschnitt betrachtet bei-

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spielsweise eine U- oder auch eine C-förmige Kontur auf. Bei der C-förmigen Kontur werden die Einzelkabel vorzugsweise formschlüssig umgriffen.

Zweckdienlicherweise umfasst das Formteil zwei gegenüberliegende und über einen Steg miteinander verbundene Formteilstücke zur Trennung der Ebenen an der Eingangs- und Ausgangsseite des Einsatzteils. Das Formteil weist daher lediglich an seinen beiden Randseiten die insbesondere mit den Aufnahmen versehenen Formteilstücke auf, so dass ein definiertes und sicheres Führen der Einzelkabel sowohl eingangs- als auch ausgangsseitig gewährleistet ist. Im Mittenbereich sind die beiden Formteilstücke lediglich durch zumindest einen Verbindungssteg miteinander verbunden.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung sind mehrere Formteile zur Anordnung übereinander vorgesehen. Dadurch werden also mehr als zwei, insbesondere drei, Ebenen an Einzelkabeln ermöglicht. Vorzugsweise sind die einzelnen Formteile miteinander verbindbar, so dass sie zueinander fixiert sind. Zweckdienlicherweise erfolgt dies durch eine Rastverbindung. Prinzipiell ist auch eine Schraubverbindung, etc. möglich.

Um eine einfache Herstellung der in mehreren Ebenen angeordneten Formteile zu ermöglichen, ist in einer zweckdienlichen Ausgestaltung vorgesehen, dass die mehreren Formteile miteinander verbunden sind und quasi ein Gesamtformteil ausbilden. Die einzelnen, miteinander verbundenen Formteile sind aneinander beweglich, insbesondere schwenkbeweglich, befestigt, so dass sie einfach durch Zusammenklappen übereinander angeordnet werden können. Vorzugsweise sind die einzelnen Formteile aneinander beispielsweise durch Filmscharniere angeordnet.

Das Kabeldurchführungselement ist allgemein vorzugsweise als eine vorgefertigte und vorkonfektionierte Montageeinheit ausgebildet. Die Einzelkabel, insbesondere eines gemeinsamen Kabelsatzes, sind daher einzelweise durch das Einsatzteil hindurchgeführt, werden von dem Formteil in zumindest zwei Ebenen getrennt und sind in der Dichtmasse eingebettet. Bevorzugt ist hierbei auch das Formteil in

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der Dichtmasse eingebettet. Die Dichtmasse umgibt dabei die Einzelkabel und das Formteil über die gesamte Länge des Einsatzteils, so dass dieses bevorzugt einen Vollkörper ohne Freiräume bildet.

Das Einsatzteil, in dem das Formteil zusammen mit den Einzelkabeln einliegt, ist vorzugsweise unmittelbar durch die Dichtmasse selbst ausgebildet. Beim Herstellen wird also lediglich das Formteil mit den darin einliegenden Kabeln umspritzt. Die Außenkontur des Einsatzteils wird dabei derart gewählt, dass es in die Wandöffnung einsetzbar und gegebenenfalls an dieser befestigbar ist.

In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Einsatzteil neben der Dichtmasse noch eine äußere üblicherweise im Wesentlichen zylindrische Durchführungshülse. Diese besteht beispielsweise aus einem steifen und harten Kunststoff. Bei dieser Ausführungsvariante wird daher zunächst das Formteil in die Durchführungshülse zusammen mit den Einzelkabeln eingelegt und anschließend wird der frei bleibende Innenraum in der Durchführungshülse mit der Dichtmasse verfüllt. Zweckdienlicherweise ist hierbei vorgesehen, dass die Dichtmasse einen äußeren Rand der Durchführungshülse umgreift, so dass eine Axialsicherung zwischen der Durchführungshülse und der Dichtmasse ausgebildet ist.

Vorzugsweise weist das Formteil eine geringere Breite als der Innendurchmesser der Durchführungshülse auf, so dass also ein Zwischenraum zwischen dem Formteil und der Durchführungshülse gebildet ist, in den die Dichtmasse eindringen kann.

In beiden Ausführungsvarianten weist das Einsatzteil zweckdienlicherweise einen insbesondere umlaufenden Flansch auf, mit dem das Einsatzteil bei der Montage an einem Öffnungsrand der Wandöffnung anliegt und insbesondere beispielsweise über eine Schraub- oder Klemmverbindung mit der Wand insbesondere abdichtend verbunden ist.

Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Kabeldurchführungselements mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Die im

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Hinblick auf das Kabeldurchführungselement angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auf das Verfahren zu übertragen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen jeweils in schematischen und vereinfachten Darstellungen:

Fig. 1 eine vereinfachte perspektivische Darstellung eines Kabeldurchführungselements,

Fig. 2 eine Art Explosionsdarstellung des Kabeldurchführungselements gemäß Fig. 1 ohne die Einzelkabel,

Fig. 3 eine schematische Schnittdarstellung durch das Kabeldurchführungselement gemäß Fig. 1 zusammen mit einem gestrichelt dargestellten Formgebungswerkzeug,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines mehrere Formteile aufweisenden Gesamtformteils, sowie

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung auf die Oberseite zweier

Formteilstücke.

In den Figuren sind gleich wirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Das Kabelführungselement 2 umfasst im Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 3 ein Einsatzteil 3, durch das Einzelkabel 8 einzelweise in Ebenen E1 ,E2,E3 angeordnet geführt sind. Das Einsatzteil 3 ist zum abgedichteten Einsetzen in eine Wandöffnung vorgesehen. Das Einsatzteil 3 weist im Ausführungsbeispiel eine vorgefertigte Durchführungshülse 4 aus einem steifen Material auf, insbesondere Kunststoff, in der zwei Formteile 6A, B ebenfalls aus einem festen, eigensteifen Kunststoff einliegen. Durch die Durchführungshülse 4 sind die Einzelkabel 8 hindurchgeführt, die über die beiden Formteil 6 in insgesamt drei Ebenen E1.E2.E3 angeordnet sind. Die Einzelkabel 8 sind hierbei in Aufnahmen 10 der Formteile 6 einzelweise geführt. In den Aufnahmen 10 sind die Einzelkabel 8 vorzugsweise klemmend, also reibschlüssig und/oder formschlüssig, eingelegt, beispielsweise

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eingepresst oder eingeklipst. Im montierenden Endzustand sind die Einzelkabel 8 sowie der in der Durchführungshülse 4 einliegende Teilbereich der Formteile 6A,B von einer Dichtmasse 12 umgeben. Der gesamte Innenraum der Durchführungshülse 4 ist dadurch abgedichtet.

Das Kabeldurchführungselement 2 ist insgesamt im Wesentlichen in etwa zylindrisch ausgebildet, wobei es an seinem Außenmantel eine Konturierung aufweist. Zusätzlich ist etwa in der Mitte des Kabeldurchführungselements 2 und damit der Durchführungshülse 4 ein Flansch 14 ausgebildet, welcher ein Durchgangsloch aufweist. Mit Hilfe des Flansches 14 lässt sich das Kabeldurchführungselement 2 beispielsweise am Öffnungsrand einer Wandöffnung befestigen, in die das Kabeldurchführungselement 2 eingesteckt ist. Die Abdichtung zum Öffnungsrand erfolgt beispielsweise über den ringförmigen Flansch, der gegen den Öffnungsrand ge- presst wird. Zum Abdichten können allgemein geeignete Dichtmittel, wie beispielsweise Dichtringe oder gegebenenfalls auch Tüllen vorgesehen sein.

Wie insbesondere aus der Fig. 3 hervorgeht, umgreift die Dichtmasse 12 im ausgehärteten Zustand die beiden äußeren Randseiten der Durchführungshülse 4 und bildet mit ringförmigen Nuten am Außenmantel der Durchführungshülse 4 einen Hintergriff aus. Dadurch ist die Durchführungshülse 4 sowohl in axialer als auch in radialer Richtung durch die Dichtmasse 12 fixiert.

Wie weiterhin aus der Fig. 2 zu entnehmen ist, sind die beiden die einzelnen Kabelebenen E1 ,E2,E3 trennenden Formteile 6A,B jeweils in Formteilstücke 16 unterteilt, die jeweils eingangs- und ausgangsseitig angeordnet und voneinander beabstandet sind. Im Ausführungsbeispiel sind die beiden Formteilstücke 16 des unteren Formteils 6A durch Stege 18 miteinander verbunden, wohingegen die beiden Formteilstücke 16 des oberen Formteils 6B nicht miteinander verbunden sind. Durch die Aufteilung in zwei voneinander getrennte Formteilstücke 16 dringt beim Vergießen die Dichtmasse 12 auch in Zwischenbereiche zwischen den jeweiligen Formteilstücken 16 ein. Gleichzeitig umschließt die Dichtmasse 12 jedes der Einzelkabel 8 einzelweise. Insgesamt ist dadurch die Position der einzelnen Elemente des Kabeldurchführungselements 2 über die Dichtmasse 12 festgelegt.

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Die Einzelkabel 8 sind relativ zu den Formteilstücken 16 unverrückbar festgelegt. Auch können die Formteilstücke 16 aufgrund der Dichtmasse 12 nicht in axialer Richtung verschoben werden. Insgesamt entsteht durch das Vergießen oder Einspritzen der Dichtmasse 12 ein aus der Dichtmasse 12 bestehendes Dichtelement, wie es in der Explosionsdarstellung der Fig. 2 illustriert ist. Es ist jedoch darauf hinzuweisen, dass sich dieses Dichtelement erst beim Vergießen ausbildet und als eigenständiges Bauteil nicht vorliegt und insbesondere auch nicht zerstörungsfrei entnommen werden kann.

Wie insbesondere aus den Fig. 1 und 3 zu entnehmen ist, stehen die Formteile 6A,B in Längsrichtung über die Stirnwand der ausgehärteten Dichtmasse 12 und damit der Durchführungshülse 4 über. Der überstehende Teilbereich dient beim Herstellverfahren als Gegenlager 20 für ein Formwerkzeug 22, welches schematisch und stark vereinfacht in der Fig. 3 gestrichelt dargestellt ist. Das Formwerkzeug 22 weist ein Oberteil 22A sowie ein Unterteil 22B auf, ist also entlang einer Trennungsebene getrennt. Das Oberteil 22A stützt sich auf dem durch das obere Formteil 6B gebildeten Gegenlager 16 auf und das Unterteil 22B wird gegen das durch das untere Formteil 6A gebildete Gegenlager 16 gepresst. Gleichzeitig sind im Bereich der Einzelkabel 8 die Wände des Oberteils 22A bzw. des Unterteils 22B halbschalenartig ausgebildet, so dass die Einzelkabel 8 zwischen dem Oberteil 22A bzw. Unterteil 22B des Formwerkzeugs 22 und den jeweiligen Aufnahmen 10 der Formteile 6A.6B eingeklemmt sind.

Zum Herstellen des Kabeldurchführungselements 2, wird wie folgt vorgegangen:

Im ersten Schritt werden zunächst die Einzelkabel 8 in die dafür vorgesehenen Aufnahmen 10 der Formteile 6A,B eingelegt. Anschließend werden die mit den Einzelkabeln 8 bestückten Formteile 6A,B durch die Durchführungshülse 4 hindurch gesteckt. Diese so geschaffene Baueinheit wird dann in das Formwerkzeug 22 eingesetzt. Die überstehenden Gegenlager 20 werden quasi als Teil des Formwerkzeuges 22 benutzt. Die Einzelkabel 8 der Ebenen E1 ,E3 werden zwischen Formwerkzeug 22 und den Gegenlagern 20 geklemmt. Insgesamt ist dadurch automatisch die Position des Formteils 6 und mit ihm die der Einzelkabel 8

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in den Ebenen E1 , E2, E3 ohne Zuhilfenahme weiterer Positionierungshilfen fixiert. Zudem sind die Einzelkabel 8 von dem Formteil 6 und dem Formwerkzeug 22 abdichtend umschlossen, so dass beim Vergießen keine Dichtmasse 12 austritt. Gleichzeitig wird die Durchführungshülse 4 durch eine an die Außenkontur der Durchführungshülse 4 angepasste Formgebung des Formwerkzeugs 22 in definierter Position relativ zum Formteil 6 gehalten. Insgesamt wird daher durch das Formwerkzeug 22 in einfacher Weise eine definierte Position der einzelnen Teile zueinander festgelegt, bevor anschließend die Dichtmasse 12 in den freien Innenraum im Formwerkzeug 22 eingebracht wird. Vorzugsweise handelt es sich hierbei um eine Gießmasse. Alternativ kann auch eine Schaummasse vorgesehen sein.

Nach Aushärtung der Dichtmasse 12 wird das nunmehr fertiggestellte Kabeldurchführungselement 2 mit den darin vergossenen Einzelkabeln 8 aus dem Formwerkzeug 22 entnommen. Das fertige Bauteil ist in Fig. 1 in einer Seitendarstellung gezeigt.

Im Ausführungsbeispiel sind zwei Lagen an Formteilen 6A,B vorgesehen, so dass insgesamt drei Ebenen E1 , E2, E3 an Einzelkabeln 8 ausgebildet sind. Der hier beschriebene Aufbau und das hier beschriebene Verfahren eignen sich aber auch für die Ausbildung beispielsweise von lediglich zwei Ebenen E1.E2 oder auch von noch mehr als drei Ebenen. Es braucht lediglich eine entsprechende Anzahl an Formteilen 6A,B übereinander angeordnet zu werden.

Weiterhin wurde das Ausführungsbeispiel im Zusammenhang mit einer Durchführungshülse 4 beschrieben, die als eine vorgefertigte eigenständige Baueinheit ausgebildet ist. Abweichend hiervon ist in einer zweckdienlichen Alternative auf diese eigenständige Baueinheit der Durchführungshülse 4 verzichtet und die Dichtmasse 12 bildet selbst die komplette Außenkontur des Kabeldurchführungselements beispielsweise auch mit dem Flansch 14. Das dann durch die Dichtmasse 12 gebildete Dichtelement würde also etwa eine Form aufweisen, die sich zusammensetzt aus dem in der Fig. 2 gezeigten Dichtelement und der dort gezeigten Durchführungshülse 4.

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Der Aufbau der Formteile 6A,B wird nachfolgend anhand der Fig. 2, 4 und 5 näher erläutert.

Das untere Formteil 6A bildet eine Art Grundformteil, an dem die beiden Formteilstücke 16 des oberen Formteils 6B befestigt sind. Die Befestigung erfolgt hierbei insbesondere durch Formschlusselemente, so dass die Relativposition der einzelnen Formteilstücke 16 relativ zueinander fixiert sind. Diese Formschlusselemente sind im Ausführungsbeispiel als Rastelemente 24 ausgebildet.

Wie insbesondere aus den Fig. 2 und 5 zu entnehmen ist, weisen die Formteile 6A,B an ihrer dem jeweiligen anderen Formteil 6B,A abgewandten Ober- bzw. Unterseite jeweils Klemmsegmente 26 auf, die zur formschlüssigen Fixierung der Einzelkabel 8 dienen. Die Klemmsegmente 26 sind im Querschnitt nach Art eines Teilkreisbogens ausgebildet. Jeder Aufnahme 10 sind hierbei in Längsrichtung versetzt zueinander angeordnete Klemmsegmente 26 zugewiesen.

Gemäß der Ausführungsvariante nach Fig. 4 sind die beiden Formteile 6A₁B miteinander verbunden, und zwar über Filmscharniere 28. Die beiden Formteile 6A,B bilden daher ein gemeinsames Gesamtformteil, welches beispielsweise in einem einstufigen Herstellungsprozess gespritzt oder gegossen wird. Die beiden Formteilstücke 16 des oberen Formteils 6B brauchen lediglich nur noch nach oben umgeklappt zu werden, um die Einzelkabel 8 einzuklemmen. Alternativ hierzu können die Filmscharniere 28 auch aufgetrennt werden, so dass die beiden Formteilstücke 22 des oberen Formteils 6B als eigenständige, getrennte Formteilstücke 16 vorliegen, wie sie in Fig. 5 dargestellt sind.

Das hier beschriebene Kabeldurchführungselement 2 zeichnet sich durch seine einfache Herstellung und die sichere und zuverlässige einzelweise Führung der Einzelkabel 8 in verschiedenen Ebenen E1.E2.E3 aus. Das Kabeldurchführungselement 2 dient insbesondere zur Durchführung der Einzelkabel 8 durch eine Wandöffnung zwischen zwei Räumen, insbesondere zwischen einem Nass- und einem Trockenraum eines Kraftfahrzeugs. Beispielsweise wird das Kabeldurch-

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führungselement 2 in einer Trennwand zwischen einem Motorraum und dem Innenraum eines Kraftfahrzeugs eingesetzt.

Unter Einzelkabel 8 werden hierbei allgemein Versorgungsleitungen, insbesondere elektrische Leiter, aber auch optische oder sonstige Versorgungsleitungen verstanden, über die eine Versorgung von Bauteilen erfolgt. Es handelt sich hierbei um Einzelleiter, beispielsweise um einen isolierten Leiterdraht oder auch einen isolierten Litzendraht. Prinzipiell besteht auch die Möglichkeit, dass es sich bei den Einzelkabeln 8 um mehradrige Leitungen handelt. Die Einzelkabel sind vorzugsweise Teil eines gemeinsamen Kabelsatzes und von einer gemeinsamen Ummantelung umgeben. An den Enden der Einzelkabel sind weiterhin vorzugsweise zumindest teilweise bereits Kontaktelemente wie Stecker angeformt. Weiterhin sind die Längen der Einzelkabel bevorzugt bereits an die erforderliche Einbaulänge angepasst. Insgesamt ist daher das hier beschriebene Kabeldurchführungselement Teil eines vorkonfektionierten Kabelsatzes, insbesondere für ein Kraftfahrzeug.

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Bezugszeichenliste

2 Kabeldurchführungselement

3 Einsatzteil

4 Durchführungshülse

6A.B Formteil

8 Einzelkabel

10 Aufnahme

12 Dichtmasse

14 Flansch

16 Formteilstück

18 Steg

20 Gegenlager

22 Formwerkzeug

22A Oberteil

22B Unterteil

24 Rastelement

26 Klemmsegment

28 Filmscharnier

E1,E2,E3 Ebenen

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Claims

a en anw e ergau o , rn erg ^P081022P-8/13/3717. September 2009Ansprüche

1. Kabeldurchführungselement (2) zum abgedichteten Durchführen von mehreren Einzelkabeln (8) durch eine Öffnung, insbesondere von einem Nassbereich in einen Trockenbereich in einem Kraftfahrzeug, wobei die Einzelkabel (8) zur Anordnung in mehreren Ebenen (E1.E2, E3) vorgesehen sind, umfassend ein Einsatzteil (3) zum Einsetzen in die Öffnung sowie ein im Einsatzteil (3) angeordnetes Formteil (6A,B), das sich in einer Längsrichtung des Einsatzteils (3) erstreckt und zur Trennung der Ebenen (E1 ,E2,E3) vorgesehen ist.

2. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 1 , bei dem das Formteil (6A,B) in Längsrichtung über das Einsatzteil (3) übersteht.

3. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 2, bei dem der überstehende Teil als Gegenlager (20) für ein Formwerkzeug (22) für das Umgeben der Einzelkabel (8) mit einer Dichtmasse (12) ausgebildet ist.

4. Kabeldurchführungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Formteil (6A₁B) an seiner Oberseite sowie an seiner Unterseite Aufnahmen (10) für ein einzelweises Führen der Einzelkabel (8) aufweist.

5. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 4, bei dem die Aufnahmen (10) zur klemmenden Aufnahme der Einzelkabel (8) ausgebildet sind.

(W \DOCUMENT\AMT\1279188 doc) letzte Speictierunq 17 September 2009 a en an u o , ürn erg _j .

6. Kabeldurchführungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Formteil (6A₁B) zwei gegenüberliegende und über einen

Steg (18) miteinander verbundene Formteilstücke (16) zur Trennung der Ebenen (E1 ,E2,E3) eingangs- und ausgangsseitig des Einsatzteils (3) aufweist.

7. Kabeldurchführungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Ausbildung von zumindest drei Ebenen (E1.E2.E3) von Einzelkabeln (8) mehrere Formteile (6A₁B) zur Anordnung übereinander vorgesehen sind.

8. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 7, bei dem die Formteile (6A,B) miteinander verrastbar sind.

9. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 7 oder 8, bei dem ein Gesamtformteil vorgesehen ist, das mehrere miteinander verbundene und zusammenklappbare Formteile (6A₁B) aufweist.

10. Kabeldurchführungselement (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das als vorgefertigte Montageeinheit ausgebildet ist, bei der eine Mehrzahl von Einzelkabeln (8) getrennt durch das Formteil (6A₇B) in mehreren Ebenen (E1 , E2, E3) einzelweise angeordnet und gemeinsam mit dem Formteil in einer Dichtmasse (22) eingebettet sind.

11. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 10, bei dem das Einsatzteil (3) durch die Dichtmasse (12) gebildet ist.

12. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 10, bei dem das Einsatzteil (3) eine Durchführungshülse (4) aufweist, in der das Formteil (6A₁B) zusammen mit den Einzelkabeln (8) in der Dichtmasse (12) eingebettet ist.

13. Kabeldurchführungselement (2) nach Anspruch 12, bei dem das Formteil (6A₁B) eine geringere Breite als der Innendurchmesser der Durchführungshülse (4) aufweist.

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14. Verfahren zum Herstellen eines Kabeldurchführungselements (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem mehrere Einzelkabel (8) durch das Formteil (6A,B) in zumindest zwei Ebenen (E1 ,E2,E3) getrennt und mit einer Dichtmasse (12) umgeben werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das Formteil (6A₁B) mit den Einzelkabeln (8) in ein Formgebungswerkzeug eingelegt und anschließend die Dichtmasse (12) eingebracht wird, wobei ein Endstück des Formteils (6A₁B) als Gegenlager (20) für ein Formgebungswerkzeug (22) herangezogen wird.

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