DE102005033172A1 - Verfahren zur Herstellung einer Schutztülle und Schutztülle - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schlauchtülle und ein Verfahren zur Herstellung einer Schlauchtülle (01, 24), wobei die Schlauchtülle (01, 24) ein langgestrecktes Schlauchelement (03, 25) aufweist, in dessen Durchführung (02) eine Leitung eines Fahrzeugs zwischen zwei relativ zueinander beweglichen Karosserieteilen des Fahrzeugs verlegt werden kann. Das Verfahren weist folgende Verfahrensschritte auf: Einspritzen einer Formmasse (21) in das Formnest (09) einer Spritzgießform (06), wobei das Formnest (09) die Außenkontur des Schlauchelements (03, 25) enthält; Beendigung des Füllprozesses bei lediglich teilweiser Befüllung des Formnests (09), wobei ein Teil der Formmasse (21) an der Innenwandung des befüllten Teils des Formnests (09) zumindest teilweise erstarrt und wobei ein weiterhin plastisch verformbarer Formmassenvorrat im Inneren des erstarrten Teils der Formmasse (21) gebildet wird; Injektion eines Treibfluids (22) in das Formnest (09), so dass sich der noch plastisch verformbare Teil der Formmasse (21) aufgrund der Verdrängung durch das Treibfluid (22) im Wesentlichen vollständig an die Innenwandung des Formnests (09) anlegt und die Außenkontur des Schlauchelements (03, 25) abbildet, wobei zugleich die Formmasse (21) vom Treibfluid (22) aus dem Kern des Formnests (09) verdrängt wird und durch das Treibfluid (22) die Durchführung (02) im Kern der Formmasse (21) ausgeformt wird; Entformung der Schlauchtülle (01, 24) aus dem Formnest (09) der Spritzgießform (06) nach ...

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schutztülle nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiter betrifft die Erfindung eine mit diesem Verfahren hergestellte Schutztülle.
• Aus der DE 197 14 630 A1 ist eine Schutztülle bekannt, die in der Art eines Faltenbalgs ausgebildet ist. Die Enden des Faltenbalgs sind dabei einerseits an der Tür eines Kraftfahrzeugs und andererseits an der Fahrzeugkarosserie befestigt, so dass durch die im Faltenbalg gebildete Durchführung eine Verbindungsleitung verlegt werden kann. Die Verbindungsleitung wird auf diese Weise vom Faltenbalg nach außen hin ummantelt und somit gegen mechanische Beschädigungen und gegen das Eindringen von Feuchtigkeit geschützt.
• Die DE 91 08 958 U1 beschreibt eine Schutztülle zum Schutz von Kabeln bzw. Kabelbäumen vor Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit, Wärme und Staub, wobei am Ende der Schutztülle ein Tüllenkopf anvulkanisiert ist.
• Schlauchtüllen im Fahrzeugbau dienen in erster Linie dem Schutz und der Führung von Leitungen des Bordnetzes, wie z.B. Kabeln, Wischerlei tungen und Ähnlichem. Mit den Schlauchtüllen wird der Zwischenraum zwischen zwei relativ zueinander beweglichen Karosserieteilen des Fahrzeugs, beispielsweise dem Karosserierohbau einerseits und einer Tür, einer Heckklappe oder einer Haube andererseits, überwunden.
• Das Funktionsprofil der Schutztüllen erfordert es vielfach, dass diese eine bestimmte Mindestlänge aufweisen müssen. Derartige Langgestreckte Schutztüllen können mit bekannten Spritzgießverfahren vielfach nicht hergestellt werden, da zur Herstellung der Durchführung im Inneren des Schlauchelements ein Kern in der Spritzgießform angeordnet werden muss. Bei sehr langgestreckten Schlauchtüllen ist das Entformen der Schlauchtüllen nach der Aushärtung der Formmasse aufgrund der großen Länge des Kerns nur noch sehr schwer oder überhaupt nicht mehr möglich. Langgestreckte Schlauchtüllen werden deshalb vielfach durch Anvulkanisieren von Tüllenköpfen an abgelenkten Extrusionsschläuchen hergestellt. Diese Art der Herstellung ist außerordentlich störanfällig und es besteht aufgrund des Anvulkanisierens die Gefahr von Undichtigkeiten, die zu Funktionsstörungen im Fahrzeug führen können.
• Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein neues Verfahren zur Herstellung von Schlauchtüllen mit langgestrecktem Schlauchelement vorzuschlagen, das eine einfache und prozesssichere Herstellung ermöglicht. Weiterhin ist es Aufgabe eine neue Schlauchtülle, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, vorzuschlagen.
• Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren und eine Schlauchtülle nach der Lehre der beiden unabhängigen Hauptansprüche gelöst.
• Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
• Die Erfindung beruht auf dem Grundgedanken, dass bei der Herstellung der Schlauchtülle das Langgestreckte Schlauchelement durch kernloses Spritzgießen hergestellt wird. Bei diesem kernlosen Spritzgießen wird zunächst eine bestimmte Menge der Formmasse in das Formnest der Spritzgießform eingespritzt, wobei das Formnest die Außenkontur des Schlauchelements enthält. Die Menge der Formmasse ist dabei so gewählt, dass das Formnest nur teilweise befüllt wird. Nach dem Einfüllen der Formmasse erstarrt ein Teil der Formmasse zumindest teilweise in dem befüllten Teil des Formnests, da die Formnestwandung kälter als die Temperatur der Formmasse ist. Im Inneren des zumindest teilweise erstarrten Teils der Formmasse wird auf diese Weise ein weiterhin plastisch verformbarer Formassenvorrat gebildet, dessen Temperatur noch oberhalb der Erstarrungstemperatur liegt.
• In diesem Stadium des Verfahrens wird in das Formnest ein Treibfluid injiziert. Dieses Treibfluid verdrängt den plastisch verformbaren Teil der Formmasse, so dass sich die Formmasse an die Innenwandung des Formnests anlegt und auf diese Weise die Außenkontur des Schlauchelementes vollständig abbildet. Zugleich wir im Kern des Formnests durch die Verdrängung der Formmasse die Schlauchdurchführung vom Treibfluid kernlos ausgeformt. Dies bedeutet mit anderen Worten, das Treibfluid bildet bei diesem Verfahren den Spritzkern, durch den die Durchführung im Inneren des Schlauchelements gebildet wird.
• Zuletzt wird die Schlauchtülle nach ausreichender Aushärtung der Formmasse aus dem Formnest entformt und kann anschließend weiterbearbeitet werden.
• Welches Treibfluid bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt wird, ist grundsätzlich beliebig. Bevorzugt sollte es sich um ein flüssiges, insbesondere im Wesentlichen inkompressibles Treibfluid handeln. Insbesondere Wasser bzw. Wassergemische haben sich als Treibfluid als geeignet erwiesen.
• Um eine möglichst störungsfreie Prozessführung des Herstellungsprozesses zu ermöglichen, soll das flüssige Treibfluid vor dem Entformen der Schlauchtülle wieder aus dem Formnest entfernt werden. Dies kann beispielsweise durch Eindrücken eines Gases, beispielsweise Luft, in das Formnest realisiert werden. Durch das eingepresste Gas wird das flüssige Treibfluid zurück in die Injektionsdüse gedrückt und kann auf diese Weise beim nächsten Spritzgussschuss erneut eingesetzt werden.
• Die Befestigung der Schlauchtülle an einer Fahrzeugkarosserie erfordert es vielfach, dass am Schlauchelement ein Tüllenkopf vorgesehen ist. Derartige Tüllenköpfe werden üblicherweise im Blechausschnitt der Karosserie befestigt. Um Undichtigkeiten zwischen Schlauchelement und Tüllenkopf zuverlässig ausschließen zu können, sollte der Tüllenkopf bevorzugt beim Spritzgießen der Schlauchtülle mit dem erfindungsgemäßen Verfahren einstückig an das Schlauchelement angeformt werden.
• Die Anforderungsprofile an das Schlauchelement und an den Tüllenkopf einer Schlauchtülle unterscheiden sich bei vielen Anwendungsfällen grundsätzlich. Zumeist soll der Tüllenkopf möglichst formstabil, d.h. steif bzw. hart sein, um eine zuverlässige Befestigung des Tüllenkopfs in der Karosserieausnehmung zu ermöglichen. Das Schlauchelement dagegen sollte zumeist möglichst leicht verformbar sein, um auch bei längerfristigem Gebrauch die Bildung von Rissen im Schlauchelement auszuschließen. Um diesen unterschiedlichen Anforderungsprofilen gerecht werden zu können, sollten deshalb bei der Herstellung der Schlauchtülle bevorzugt zwei unterschiedliche Werkstoffe mit entsprechend angepassten Werkstoffkennwerten eingesetzt werden. Der Formmassenanteil, der zur Herstellung des Tüllenkopfes dient, sollte bevorzugt eine höhere Härte bzw. eine höhere Steifigkeit als der zweite Formmassenanteil aufweisen, der zur Herstellung des Schlauchelements dient.
• Um die Durchführung des Spritzgussverfahrens unter Einsatz zumindest zwei unterschiedlicher Formmassenanteile mit jeweils unterschiedlichen Werkstoffkennwerten zu ermöglichen, ist es besonders vorteilhaft, wenn der erste Formmassenanteil getrennt, insbesondere seitlich versetzt, zum zweiten Formmassenanteil in das Formnest eingespritzt wird. Um eine definierte Geometrie des ersten Formmassenanteils bzw. des zweiten Formmassenanteils zu realisieren, können dabei in der Spritzgussform Schieberelemente vorgesehen sein, mit denen bestimmte Bereiche des Formnests zeitweise abgesperrt werden können. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass mit dem ersten Formmassenanteil bei geschlossenen Schiebern zunächst bestimmte Bereiche der Spritzgussform, insbesondere die Bereiche der Tüllenköpfe, ausgespritzt werden. Nach ausreichender Aushärtung des ersten Formmassenanteils werden die Schieber dann zurückgezogen und anschließend der zweite Formmassenanteil zur Bildung des Schlauchelements eingespritzt.
• Da das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Schlauchtüllen ohne mechanisch starren Kern erlaubt, können auch Schlauchelemente hergestellt werden, die in mehrere Äste verzweigen. Dazu muss das Formnest eine sich verzweigende Schlauchdurchführung bilden. Beim Injizieren des Treibfluids in das Formnest wird dann die Formmasse in die verschiedenen Äste der Schlauchdurchführung hineingepresst und verdrängt dabei einen Teil der Formmasse in die verschiedenen Formnestäste.
• Zudem ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Schlauchtüllen, bei denen das Schlauchelement und/oder der Tüllenkopf innenseitig zumindest eine Hinterschneidung aufweist. Derartige Schlauchtüllen mit hinterschnittener Innenkontur sind bei Einsatz eines mechanisch starren Kerns nicht herstellbar, da der starre Kern aufgrund der Hinterschneidung nicht entformbar ist.
• Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden systembedingt vielfach Überstände gebildet, die nicht Teil der Bauteilkontur sind. Diese Überstände können nach dem Entformen der Schlauchtülle durch mechanische Abtrennung, insbesondere durch Abschneiden, in einfacher Weise entfernt werden.
• Welches Material als Formmasse zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schlauchtüllen eingesetzt wird, ist grundsätzlich beliebig. Bevorzugt sollten thermoplastische Elastomere eingesetzt werden, da diese zum einen sehr gut durch Spritzgießen verarbeitet werden können und zum anderen die gewünschten elastischen Eigenschaften für das Schlauchelement der Schlauchtülle bieten.
• Eine Ausführungsform der Erfindung ist in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird nachfolgend beispielhaft erläutert.
• Es zeigen:
• 1 eine durch kernloses Spritzgießen hergestellte Schlauchtülle in seitlicher Ansicht;
• 2 die Schlauchtülle gemäß 1 im Querschnitt;
• 3 die Spritzgießform zur Herstellung der Schlauchtülle gemäß 1 in einem schematisierten Querschnitt;
• 4 die erste Phase beim Spritzgießen der Schlauchtülle gemäß 1 in der Spritzgießform gemäß 3;
• 5 die zweite Phase des in 4 dargestellten Spritzgießprozesses;
• 6 die dritte Phase des in 4 und 5 dargestellten Spritzgießprozesses;
• 7 die vierte Phase des in 4, 5 und 6 dargestellten Spritzgießprozesses;
• 8 eine zweite Ausführungsform einer Schlauchtülle.
• In 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform 01 einer Schlauchtülle in seitlicher Ansicht und im Querschnitt dargestellt. Die Schlauchtülle 01 kann beispielsweise im Kraftfahrzeugbau zur Überbrückung des Übergangs zwischen einer Heckklappe und der Fahrzeugkarosserie dienen, wobei in der Durchführung 02 der Schlauchtülle 01 auf diese Weise Leitungen vor Feuchtigkeit und vor mechanischer Belastung geschützt verlegt werden können.
• Die Schlauchtülle 01 besteht im Wesentlichen aus einem langgestreckten Schlauchelement 03, das in der Art eines Faltenbalgs ausgebildet ist und gut elastische verformt werden kann, und zwei endseitig an das Schlauchelement 03 angeformte Tüllenköpfe 04 und 05. Die Tüllenköpfe 04 und 05 dienen der Festlegung der Schlauchtülle 01 in Ausnehmungen an der Fahrzeugkarosserie bzw. an der gegenüberliegenden Heckklappe. Um eine zuverlässige Befestigung der Tüllenköpfe 04 und 05 in den formkomplementären Ausnehmungen zu gewährleisten, sind diese aus einer Formmasse hergestellt, deren Härte und Steifigkeit höher ist als die der Formmasse zur Herstellung des Schlauchelements 03.
• In 3 ist eine Spritzgießform 06 zur Herstellung der Schlauchtülle 01 schematisch dargestellt. Zwischen zwei Formhälften 07 und 08 ist ein Formnest 09 gebildet, dessen Innenwandung der Außenkontur des Schlauchelements 03 entspricht. Zur Formung der Tüllenköpfe 04 und 05 ragen endseitig des Formnests 09 zwei Kernstümpfe 10 und 11, die lediglich schematisch dargestellt sind, in die Spritzgussform 06. Um den Bereich um die Kernstümpfe 10 und 11 vom restlichen Formnest 09 abtrennen zu können, sind zwei Schieberelemente 12 und 13 vorgesehen, die wahlweise in das Formnest 09 eingeschoben werden können.
• Um das Schlauchelement 03 einerseits und die Tüllenköpfe 04 und 05 andererseits aus verschiedenen Werkstoffen herstellen zu können, sind zwei lediglich schematisch dargestellte Schneckenförderer 14 und 15 vorgesehen, in denen jeweils ein thermoplastisches Elastomermaterial aufgeschmolzen und durch Spritzkanäle 16, 17 und 18 in die verschiedenen Bereiche des Formnests 09 eingespritzt werden können. Der linke Kernstumpf 10 enthält außerdem einen Injektorkanal 19, mit dem ein Treibfluid 22, nämlich Wasser, in das Formnest 09 aus einer nicht dargestellten Injektoreinheit injiziert werden kann.
• Die Herstellung der Schlauchtülle 01 durch Spritzgießen in der Spritzgießform 06 soll nachfolgend anhand der schematischen Darstellungen in 4 bis 7 beispielhaft erläutert werden.
• Wie in 4 schematisch dargestellt, werden zunächst die beiden Schieberelemente 12 und 13 geschlossen, um dadurch die Formenbereiche um die Kernstümpfe 10 und 11 vom restlichen Formnest 09 zu trennen. In diese abgetrennten Bereiche wird anschließend aus dem Schneckenförderer 15 erster Formmassenanteils 20 zur Bildung der Tüllenköpfe 04 und 05 eingespritzt. Die dabei verwendete Formmasse 20 weist nach dem Aushärten eine relativ hohe Härte und Steifigkeit auf, um dadurch die notwendige Festigkeit für die Tüllenköpfe 04 und 05 zu realisieren.
• Nach Einspritzen des ersten Formmassenanteils 20 zur Herstellung der Tüllenköpfe 04 und 05 wird, wie in 5 schematisch dargestellt, ein zweiter Formmassenanteil 21 in den noch durch die Schieberelemente 12 und 13 abgetrennten mittleren Bereich des Formnests 09 eingespritzt. Die Menge des zweiten Formmassenanteils 21 ist dabei so gewählt, dass das Formnest 09 nicht vollständig ausgefüllt wird, sondern beispielsweise lediglich ein Füllgrad von ungefähr zwei Drittel erreicht wird.
• Anschließend wird, wie in 6 schematisch dargestellt, durch den Injektorkanal 19 das Treibfluid 22 in den zweiten Formmassenanteil 21 injiziert, wobei die Schiebeelemente 12 und 13 zuvor aus dem Formnest 09 zurückgezogen wurden. Durch die Injektion des Treibfluids 22 wird der noch plastisch verformbare Anteil des zweiten Formmassenanteils 21 verdrängt und legt sich im Zuge des Verdrängungsprozesses kontinuierlich an die Innenwandung des Formnests 09 an. Auf diese Weise wird durch die Innenwandung des Formnests 09 die Außenkontur des Schlauchelements 03 im zweiten Formmassenanteil 21 abgebildet.
• Zugleich wird durch die Verdrängung des zweiten Formmassenanteils 21 aus dem inneren Kern des Formnests 09 durch das Treibfluid 22 die Durchführung 02 gebildet.
• 7 zeigt den Spritzgießprozess nach vollständiger Anlegung des zweiten Formmassenanteils 21 an der Innenwandung des Formnests 09 durch Injektion des Treibfluids 22. Man erkennt, dass der erste Formmassenanteil 20 im Bereich der Tüllenköpfe 04 und 05 einstückig an den zweiten Formmassenanteil 21, durch den das Schlauchelement 03 gebildet wird, angeformt ist. An der Stirnseite des Kernstumpfs 11 ist ein Aufnahmereservoir, das in der Art einer Vertiefung 23 ausgebildet ist, vorgesehen. In dieser Vertiefung 23 können überschüssige Reste des zweiten Formmassenanteils 21 aufgenommen werden, um auf diese Weise die Durchgängigkeit der Durchführung 02 über die gesamte Länge der Schlauchtülle 01 zu gewährleisten. Nach der ausreichenden Erstarrung der beiden Formmassenanteile 20 und 21 wird das Treibfluid 22 durch den Injektorkanal 19 wieder abgesaugt und anschließend die Schlauchtülle 01 durch Öffnen der Spritzgießform 06 entformt. Aufgrund der kernlosen Herstellung des Schlauchelements 02 können sehr langgestreckte Schlauchtüllen 01 in einfacher Weise hergestellt werden.
• 8 zeigt eine zweite Ausführungsform 24 einer Schlauchtülle, die mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren unter Einsatz eines Treibfluids hergestellt werden kann. Bei der Schlauchtülle 24 verzweigt das Schlauchelement 25 in zwei Äste 25a und 25b.

01

Schlauchtülle

02

Durchführung

03

Schlauchelement

04

Tüllenkopf

05

Tüllenkopf

06

Spritzgießform

07

Obere Formhälfte

08

Untere Formhälfte

09

Formnest

10

Kernstumpf

11

Kernstumpf

12

Schieberelement

13

Schieberelement

14

Schneckenförderer

15

Schneckenförderer

16

Spritzkanal

17

Spritzkanal

18

Spritzkanal

19

Injektorkanal

20

Erster Formmassenanteil

21

Zweiter Formmassenanteil

22

Treibfluid

23

Vertiefung

24

Schlauchtülle

25

Schlauchelement

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung einer Schlauchtülle (01, 24), wobei die Schlauchtülle (01, 24) ein langgestrecktes Schlauchelement (03, 25) aufweist, in dessen Durchführung (02) eine Leitung eines Fahrzeugs zwischen zwei relativ zueinander beweglichen Karosserieteilen des Fahrzeuges verlegt werden kann, mit folgenden Verfahrensschritten: – Einspritzen einer Formmasse (21) in das Formnest (09) einer Spritzgießform (06), wobei das Formnest (09) die Außenkontur des Schlauchelements (03, 25) enthält; – Beendigung des Füllprozesses bei lediglich teilweiser Befüllung des Formnests (09), wobei ein Teil der Formmasse (21) an der Innenwandung des befüllten Teils des Formnests (09) zumindest teilweise erstarrt, und wobei ein weiterhin plastisch verformbarer Formmassenvorrat im Inneren des erstarrten Teils der Formmasse (21) gebildet wird; – Injektion eines Treibfluids (22) in das Formnest (09), so dass sich der noch plastisch verformbare Teil der Formmasse (21) aufgrund der Verdrängung durch das Treibfluid (22) im wesentlichen vollständig an die Innenwandung des Formnests (09) anlegt und die Außenkontur des Schlauchelements (03, 25) abbildet, wobei zugleich die Formmasse (21) vom Treibfluid (22) aus dem Kern des Formnests (09) verdrängt wird und durch das Treibfluid (22) die Durchführung (02) im Kern der Formmasse (21) ausgeformt wird; – Entformung der Schlauchtülle (01, 24) aus dem Formnest (09) der Spritzgießform (06) nach Erstarrung der Formmasse (21).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein flüssiges Treibfluid (22) verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Treibfluid (22) im wesentlichen inkompressibel ist, insbesondere dass Wasser oder ein Wassergemisch als Treibfluid (22) eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Treibfluid (22) vor dem Entformen der Schlauchtülle (01, 24) wieder aus dem Formnest (09) entfernt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem Ende des Schlauchelements (03, 25) ein Tüllenkopf (04, 05) vorgesehen ist, der in einer Ausnehmung des zugeordneten Karosserieteils festlegbar ist, wobei der Tüllenkopf (04, 05) beim Spritzgießen der Schlauchtülle (01, 24) einstückig an das Schlauchelement (03, 25) angeformt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Formmassenanteil (20), der zur Herstellung des Tül-lenkopfs (04, 05) dient, andere Werkstoffkennwerte, insbesondere eine andere Härte und/oder Steifigkeit, aufweist als ein zweiter Formmassenanteil (21), der zur Herstellung des Schlauchelements (03, 25) dient.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Formmassenanteil (20) härter und/oder steifer als der zweite Formmassenanteil (21) ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Formmassenanteil (20) getrennt, insbesondere zeitlich versetzt, zum zweiten Formmassenanteil (21) in das Formnest (09) eingespritzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spritzgießform verwendet wird, deren Formnest zur Bildung einer sich verzweigenden Schlauchdurchführung im Schlauchelement (24) zumindest eine Verzweigung aufweist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzgießen der Schlauchtülle (01, 24) am Schlauchelement (03, 25) und/oder am Tüllenkopf (04, 05) Überstände gebildet werden, die nicht Teil der Bauteilkontur der Schlauchtülle (01, 24) sind.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Überstände nach dem Entformen der Schlauchtülle (01, 24) aus dem Formnest (09) mechanisch abgetrennt, insbesondere abgeschnitten, werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Formmasse (20, 21) ein thermoplastisches Elastomer eingesetzt wird.
13. Schlauchtülle (01, 24) mit einem langgestreckten Schlauchelement (03, 25), in dessen Durchführung (02) eine Leitung eines Fahrzeugs zwischen zwei relativ zueinander beweglichen Karosserieteilen des Fahrzeuges verlegt werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das Schlauchelement (03, 25) der Schlauchtülle (01, 24) mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 kernlos spritzgegossen ist.
14. Schlauchtülle nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an das Schlauchelement (03, 25), insbesondere an den Enden des Schlauchelements (03, 25), zumindest ein Tüllenkopf (04, 05) einstückig durch Spritzguss angeformt ist.
15. Schlauchtülle nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Schlauchelement (03, 25) einerseits und der Tüllenkopf (04, 05) anderseits unterschiedliche Werkstoffkennwerte, insbesondere eine unterschiedliche Härte und/oder unterschiedliche Steifigkeit, aufweisen.
16. Schlauchtülle nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Schlauchelement (25) zur Bildung einer sich verzweigenden Schlauchdurchführung (02a, 02b) zumindest eine Verzweigung aufweist.
17. Schlauchtülle nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Schlauchelement und/oder der Tüllenkopf innenseitig zumindest eine Hinterschneidung aufweist.