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WO2010066213A2 - Dachmodul mit dachöffnung - Google Patents

Dachmodul mit dachöffnung Download PDF

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WO2010066213A2
WO2010066213A2 PCT/DE2008/002064 DE2008002064W WO2010066213A2 WO 2010066213 A2 WO2010066213 A2 WO 2010066213A2 DE 2008002064 W DE2008002064 W DE 2008002064W WO 2010066213 A2 WO2010066213 A2 WO 2010066213A2
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
roof
vehicle
section
vehicle roof
fixed
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/DE2008/002064
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English (en)
French (fr)
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WO2010066213A3 (de
Inventor
Peter Michalsky
Jochen Walz
Andreas Lang
Markus Boss
Martin Pollak
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Webasto SE
Original Assignee
Webasto SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Webasto SE filed Critical Webasto SE
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Publication of WO2010066213A2 publication Critical patent/WO2010066213A2/de
Publication of WO2010066213A3 publication Critical patent/WO2010066213A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material
    • B62D29/043—Superstructures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J7/00—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs
    • B60J7/02—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs of sliding type, e.g. comprising guide shoes
    • B60J7/022—Sliding roof trays or assemblies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/06—Fixed roofs

Definitions

  • the invention relates to a vehicle roof, in particular a roof module for a motor vehicle having the features of the preamble of patent claim 1.
  • Such a vehicle roof is known from DE 10 2006 046 122 A1 and comprises a roof opening, which can be optionally closed or at least partially released by means of a cover element.
  • the structure of this known vehicle roof comprises a fixed roof section, which forms a roof viewing area and can be made of polycarbonate or glass.
  • the fixed roof section is mounted on a carrier frame serving as a roof frame, which surrounds the roof opening and also forms a support for a mechanism for actuating the cover element.
  • a roof module in the region of its front edge and / or in the region of its side edges with a forming a Dachau connectionhautelement panel, which may be made of glass, metal or plastic.
  • the fixed roof section having a glass optic, the front panel and the lateral
  • the invention has for its object to provide a roof module of the aforementioned type, which is characterized by favorable production properties at the same time visually pleasing appearance.
  • the core of the invention is therefore to manufacture a roof module as a composite component of several material components.
  • the fixed roof section is made of a first material component and the support frame forming a roof frame is made of a second material component.
  • the production of the fixed roof section and of the support section can be effected in particular in a turning tool, wherein in one form of a first tool section the fixed roof section and in a form of a second tool section the support section is injected. Due to the design of the roof module as a plastic injection molding a low total weight is realized, which is required for economic and environmental reasons.
  • the support portion may comprise reinforcing profiles which are formed as inserts and engages in an injection-molded ribbing.
  • the support portion is thus formed in the manner of a hybrid component.
  • the fixed roof section is made in an advantageous embodiment of the roof module according to the invention, at least partially made of a polycarbonate material.
  • the polycarbonate material can be given a glass optics in a simple manner.
  • the fixed roof section is at least partially made of a transparent polyurethane material. This can be waived to provide the fixed roof section with a scratch-resistant coating.
  • the polyurethane material can be adjusted so that it already has a sufficient wear and scratch resistance.
  • the support portion is made for example of a glass fiber reinforced polyurethane material or from an optionally opaque polycarbonate material.
  • an intermediate layer formed as a third material component between the first material component and the second material component can also compensate for the different thermal expansion coefficients of the different materials.
  • the third material component a has certain elasticity, which absorbs the different thermal expansion behavior of the first and the second material component.
  • the support section in particular represents a connecting element between at least two fixed roof sections.
  • the roof module according to the invention has a rear-side transparent fixed roof section and a bow-side of the roof opening arranged further transparent or opaque fixed roof section with a glass optics.
  • the roof module Due to the design of the roof module as a composite component, it is possible to integrate functional elements or the like in one piece.
  • the roof module according to the invention has an integrally formed receptacle for a mechanism of the cover element.
  • the support portion may comprise at least one receptacle for a lid sealing element. Furthermore, at least one water drainage channel can be formed on the support section.
  • fixing means for a vehicle interior headliner are formed on the carrier element.
  • fixing lugs for connecting the roof module to a vehicle body are formed on the carrier element.
  • a receptacle or at least one fixing tab for a drive motor of the cover element can also be formed on the support section.
  • pipes for guiding drive cables of the cover element and / or fixing means for drive pipes may also be formed on the support section.
  • the carrier element can be provided with a peripheral groove for a sealing element which seals the vehicle roof with respect to the vehicle body.
  • FIG. 1 is a perspective plan view of a roof module of a motor vehicle with a roof opening for a spoiler roof.
  • FIG. 2 shows a perspective top view of a second embodiment of a roof module for a spoiler roof
  • FIG. 3 shows a perspective top view of a roof module according to the invention for an externally running sunroof; 4 shows an alternative embodiment of a roof module according to the invention for an externally running sunroof;
  • FIG. 5 shows a perspective top view of a roof module according to the invention with integrated functional elements
  • FIG. 6 shows a section through the roof module according to FIG. 5 along the line VI-VI in FIG. 5;
  • FIG. 7 shows a perspective top view of a further embodiment of a roof module according to the invention with integrated functional elements
  • FIG. 8 shows a section through the roof module according to FIG. 7 along the line VIII-VIII in FIG. 7.
  • a roof module 10 is shown, which is designed for mounting on a non-illustrated construction of a motor vehicle and forms a panoramic roof in this.
  • the roof module 10 can be mounted from above on a body frame of the relevant motor vehicle and is therefore a so-called top-load roof.
  • the roof module 10 is a multi-component injection molding component and therefore represents a composite component. It has a support frame 12 serving as a roof frame, via which it rests on the body frame.
  • the roof frame 12 extends with longitudinal legs 14A and 14B along the lateral edges and with transverse legs 16A and 16B along the vehicle transverse direction extending front and rear edges of the roof module 10.
  • the roof frame 12 has a connecting web 18 which is approximately in the region of is arranged so-called B-pillar of the relevant motor vehicle and extending in the vehicle longitudinal longitudinal limbs 14A and 14B of the Connect roof frame 12 together.
  • the vehicle-side transverse leg 16A adjoins or is part of a front cowl of the relevant motor vehicle.
  • the rear transverse leg 16B adjoins a rear cowl of the relevant motor vehicle or is in turn part of the same.
  • a solid roof section 20 made of a polycarbonate material which has a glass optic and is provided with a scratch-resistant coating.
  • the fixed roof section 20, which forms the outer roof skin, surrounds a roof opening 22 of the roof module 10 like a frame and forms in a rear side of the connecting web 18 arranged area a see-through area 24, which is arranged approximately above the fund of the relevant motor vehicle.
  • the fixed roof section 20 forms an aperture region 26 covering at least partially the bow-sided transverse leg 16A of the roof frame 12.
  • the aperture region 26 and the see-through region 24 are connected to each other via side legs 28A and 28B running along the edges of the roof module 10.
  • the roof viewing area 24 of the roof module 10 is made of a first material component in a first mold cavity of an injection mold and backfilled with the roof frame 12, which is made in a second mold cavity of this particular designed as a turning tool injection molding of a second material component.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of a vehicle roof 30, which essentially corresponds to that of FIG. 1, but differs therefrom in that the fixed roof section 20 forms only a rear-side viewing area 24 and a bow-side diaphragm area 26 without connection via lateral longitudinal limbs of the fixed roof section 20. Rather, the roof frame 12 is a connecting element between the rear-side see-through area 24 and the bow-side panel area 26.
  • the cover element of the vehicle roof 30, which is not shown in detail here, extends over the entire width of the roof module 30 and thus represents a so-called rail-to-rail spoiler roof. In the area of the longitudinal limbs 14A and 14B of the roof frame 12, these are not closer shown guide rails placed for the cover element, which extend up to the connecting web 18.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a roof module 40, which essentially corresponds to the roof module according to FIG. 2, but differs therefrom in that it serves to accommodate a so-called outside sliding sunroof.
  • a roof module 40 which essentially corresponds to the roof module according to FIG. 2, but differs therefrom in that it serves to accommodate a so-called outside sliding sunroof.
  • guide rails 42A and 42B are arranged in the vehicle longitudinal direction, which are formed as inserts of the fixed roof section 20 or can be glued into corresponding receptacles of the fixed roof section 20.
  • the cover element can thus have glides, which are also in the region of the rear roof transparent area 24, in the guide rails 42A and 42B.
  • a further embodiment of a roof module 50 is shown, which is also designed for an outside sunroof and which in addition to two over the roof frame 12 interconnected fixed roof sections 24 and 26 has two side panels 52A and 52B, which are made of plastic or aluminum and clipped onto the roof frame 12 to form roof skin panels.
  • the side panels 52A and 52B extend over the entire length of the roof module 50, that is, along the front fixed roof section 26 and along the rear fixed roof section 24.
  • a guide rail 42A and 42B is arranged to guide sliders of the lid member.
  • the guide rails 42A and 42B are each in turn formed as an insert part of the roof module 50 designed as a composite component.
  • FIGS. 5 and 6 show a roof module 60, which in turn is designed as a multi-component composite component and can be mounted from below on a body frame of a motor vehicle.
  • the roof module 60 thus represents a so-called bottom-load roof.
  • the roof module 60 comprises a carrier frame or section 12 made of glass-fiber reinforced polyurethane, which is manufactured in a hybrid construction and consequently has stiffening profiles into which an injection-molded Plastic ribbing engages.
  • the roof module 60 also has a rear fixed roof section 20, which forms a see-through area above the fund of the relevant motor vehicle and is made of a transparent polycarbonate material.
  • the fixed roof section 20 and the support frame 12 are made in an optionally having a plurality of mold cavities injection molding tool.
  • the support frame 12 whose cross section is shown in Fig. 6, is distributed over its circumference provided with fixing tabs 62 which are integrally formed with the support frame 12 and serve to attach the roof module 60 to the relevant vehicle body. Furthermore, the support frame 12 has on its bow-side transverse leg 16A two Anschraublaschen 64 for an electric motor for driving the lid member, by means of which the roof opening 22 can optionally be closed or at least partially released. On both sides of the support frame 12 further comprises two water drainage pipe 66, which are connected to a water collecting channel 68 which surrounds the roof opening 22. Also, the mounting tabs, the water drain ports and the water collection channel are integrally formed with the support frame 12, i. in the production of the support frame 12 with injected.
  • a groove 70 is formed, which serves to receive a foot of a primary seal 72 and also surrounds the roof opening 22.
  • the primary seal 72 cooperates with the underside of the cover element in its closed position.
  • the roof module 60 For guiding glides of the cover element, the roof module 60 not shown guide rails.
  • insertion regions 74 are formed in the region of the longitudinal legs 14A and 14B of the support frame.
  • FIG. 7 another roof module 80 is shown, which is according to the embodiments of Figures 1 to 4 from above on a body frame of a motor vehicle placed and thus represents a so-called top-load roof.
  • the roof module 80 comprises the features of the roof module described in connection with FIG. 3, the support frame 12 also having in the region of the roof opening 22 a circumferential groove 70 for receiving a primary seal 72 and a circumferential groove 82 for receiving a secondary seal 84. Between the two grooves 70 and 82, a likewise circumferential water collection channel 68 is formed.
  • the support frame 12 has a receptacle for an electric drive and guide tubes, can be performed by the pressure-resistant drive cable for the cover element.
  • the roof module 80 has an adhesive trace 86, via which the roof module 80 can be fixed to the relevant vehicle body.
  • the diaphragm area 26 is transparent or opaque and, like the rear-side see-through area 24 of the fixed roof section 20, is made of a polycarbonate material which has been subjected to a polishing process, so that there is glass optics. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugdach, insbesondere ein Dachmodul für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine Dachöffnung (22), die mittels eines Deckelelements wahlweise veschließbar oder zumindest teilweise freigebbar ist, mindestens einen Festdachabschnitt (20, 24, 26) mit einer Glasoptik sowie einen einen Dachrahmen bildenden Trägerabschnitt (12) auf dem der Festdachabschnitt (20, 24, 26) angeordnet ist, und der die Dachöffnung (22) umschließt. Erfindungsgemäß sind der Festdachabschnitt (20, 24, 26) und der Trägerabschnitt (12) Bestandteile eines einstückigen Mehrkomponentenspritzgießbauteils. Der Festdachabschnitt (20, 24, 26) ist aus einer ersten Werkstoffkomponente und der Trägerabschnitt (12) ist aus einer zweiten Werkstoffkomponente gefertigt.

Description

Λ
Dachmodul mit Dachöffnung
Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugdach, insbesondere ein Dachmodul für ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
Ein derartiges Fahrzeugdach ist aus der DE 10 2006 046 122 Al bekannt und umfasst eine Dachöffnung, die mittels eines Deckelelements wahlweise verschließbar oder zumindest teilweise freigebbar ist. Der Aufbau dieses bekannten Fahrzeugdachs umfasst einen Festdachabschnitt, der einen Dachdurchsichtsbereich bildet und aus Polycarbonat oder Glas gefertigt sein kann. Der Festdachabschnitt ist auf einen als Trägerabschnitt dienenden Dachrahmen montiert, der die Dachöffnung umschließt und auch einen Träger für eine Mechanik zur Betätigung des Deckelelements bildet.
Des Weiteren ist es aus der Praxis bekannt, ein Dachmodul im Bereich seines vorderen Randes und/oder im Bereich seiner Seitenränder mit einer ein Dachaußenhautelement bildenden Blende zu versehen, die aus Glas, Metall oder auch aus Kunststoff bestehen kann.
Bei den vorstehend beschriebenen Dachmodulen bzw. Fahrzeugdächern sind der eine Glasoptik aufweisende Festdachabschnitt, die vordere Blende sowie die seitlichen
Blenden auf den Dachrahmen aufgeklebt. Dieser Klebeprozess ist gegebenenfalls mit erheblichem Zeitaufwand verbunden. Auch führt die Verwendung von Glas für den Festdachabschnitt zu einem hohen Gewicht des Dachmoduls.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Dachmodul der einleitend genannten Gattung zu schaffen, das sich durch günstige Herstellungseigenschaften bei gleichzeitig optisch anmutendem Erscheinungsbild auszeichnet.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das Dachmodul mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Der Kern der Erfindung besteht mithin darin, ein Dachmodul als Verbundbauteil aus mehreren Werkstoffkomponenten zu fertigen. Der Festdachabschnitt ist aus einer ersten Werkstoffkomponente und der einen Dachrahmen bildende Trägerabschnitt ist aus einer zweiten Werkstoffkomponente gefertigt. Gegenüber der mehrteiligen Lösung nach dem Stand der Technik reduziert sich damit die Anzahl der zur Herstellung des Dachmoduls erforderlichen Bauteile, die mechanisch miteinander verbunden werden müssen, was wiederum zu einer Reduzierung der Prozessschritte führt. Die Herstellung des Festdachabschnitts und des Trägerabschnitts kann insbesondere in einem Wendewerkzeug erfolgen, wobei in einer Form eines ersten Werkzeugabschnitts der Festdachabschnitt und in einer Form eines zweiten Werkzeugabschnitts der Trägerabschnitt gespritzt wird. Durch die Ausbildung des Dachmoduls als Kunststoff-Spritzgießbauteil ist auch ein niedriges Gesamtgewicht realisierbar, was aus ökonomischen und ökologischen Gründen gefordert ist.
Um dem Trägerabschnitt die erforderliche Steifigkeit zu verleihen, kann dieser Verstärkungsprofile umfassen, die als Einlegeteile ausgebildet sind und in die eine spritzgegossene Verrippung eingreift. Der Trägerabschnitt ist mithin nach Art eines Hybridbauteils ausgebildet.
Insbesondere der Festdachabschnitt ist bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Dachmoduls nach der Erfindung zumindest teilweise aus einem Polycarbonatwerkstoff gefertigt. Durch Polieren und gegebenenfalls Versehen mit einem Kratzfestlack kann dem Polycarbonatwerkstoff in einfacher Weise eine Glasoptik verliehen werden.
Bei einer alternativen Ausführungsform des Dachmoduls nach der Erfindung ist der Festdachabschnitt zumindest teilweise aus einem transparenten Polyurethanwerkstoff gefertigt. Damit kann darauf verzichtet werden, den Festdachabschnitt mit einer Kratzfestbeschichtung zu versehen. Der Polyurethanwerkstoff kann so eingestellt sein, dass er für sich schon eine hinreichende Verschleiß- und Kratzfestigkeit hat.
Der Trägerabschnitt ist beispielsweise aus einem glasfaserverstärkten Polyurethanwerkstoff oder auch aus einem gegebenenfalls opaken Polycarbonatwerkstoff hergestellt.
Um die Verträglichkeit zwischen dem Werkstoff des Trägerabschnitts und dem Werkstoff des Festdachabschnitts zu gewährleisten, kann gegebenenfalls zwischen der ersten Werkstoffkomponente und der zweiten Werkstoffkomponente eine als dritte Werkstoffkomponente ausgebildete Zwischenlage angeordnet sein. Eine solche Zwischenlage kann auch die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Werkstoffe kompensieren. In diesem Falle ist es zweckmäßig, wenn die dritte Werkstoffkomponente eine gewisse Elastizität aufweist, die das unterschiedliche Wärmeausdehnungsverhalten der ersten und der zweiten Werkstoffkomponente aufnimmt .
Der Trägerabschnitt stellt insbesondere ein Verbindungselement zwischen mindestens zwei Festdachabschnitten dar. Beispielsweise weist das Dachmodul nach der Erfindung einen heckseitigen transparenten Festdachabschnitt und einen bugseitig der Dachöffnung angeordneten weiteren transparenten oder opaken Festdachabschnitt mit einer Glasoptik auf.
Durch die Ausbildung des Dachmoduls als Verbundbauteil ist es möglich, Funktionselemente oder dergleichen einstückig zu integrieren.
Beispielsweise weist das Dachmodul nach der Erfindung eine einstückig ausgebildete Aufnahme für eine Mechanik des Deckelelements auf.
Auch kann der Trägerabschnitt mindestens eine Aufnahme für ein Deckeldichtelement umfassen. Des Weiteren kann an dem Trägerabschnitt mindestens ein Wasserablaufkanal ausgeformt sein.
Ferner ist es denkbar, dass an dem Trägerelement Fixiermittel für einen Fahrzeuginnenhimmel ausgeformt sind.
Um das Dachmodul in einfacher Weise an einem Fahrzeugaufbau montieren zu können, sind bei einer speziellen Ausführungsform an dem Trägerelement Fixierlaschen zur Anbindung des Dachmoduls an einen Fahrzeugaufbau ausgeformt . Zweckmäßigerweise kann an dem Trägerabschnitt des Weiteren eine Aufnahme oder mindestens eine Fixierlasche für einen Antriebsmotor des Deckelelements ausgeformt sein.
Zur Betätigung des Fahrzeugdaches können an dem Trägerabschnitt auch Rohre zur Führung von Antriebskabeln des Deckelelements und/oder Fixiermittel für Antriebsrohre ausgeformt sein.
Am Rand oder an der Unterseite des Trägerelements kann des Weiteren das Trägerelement mit einer umlaufenden Nut für ein Dichtelement versehen sein, das das Fahrzeugdach gegenüber dem Fahrzeugaufbau dichtet.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Sechs Ausführungsbeispiele eines Dachmoduls nach der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Draufsicht eines Dachmoduls eines Kraftfahrzeuges mit einer Dachöffnung für ein Spoilerdach;
Fig. 2 eine perspektivische Draufsicht einer zweiten Ausführungsform eines Dachmoduls für ein Spoilerdach;
Fig. 3 eine perspektivische Draufsicht eines Dachmoduls nach der Erfindung für ein außen laufendes Schiebedach; Fig. 4 eine alternative Ausführungsform eines Dachmoduls nach der Erfindung für ein außen laufendes Schiebedach;
Fig. 5 eine perspektivische Draufsicht eines Dachmoduls nach der Erfindung mit integrierten Funktionselementen;
Fig. 6 einen Schnitt durch das Dachmodul nach Fig. 5 entlang der Linie VI-VI in Fig. 5;
Fig. 7 eine perspektivische Draufsicht einer weiteren Ausführungsform eines Dachmoduls nach der Erfindung mit integrierten Funktionselementen; und
Fig. 8 einen Schnitt durch das Dachmodul nach Fig. 7 entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 7.
In Fig. 1 ist ein Dachmodul 10 dargestellt, das zur Montage auf einem nicht näher dargestellten Aufbau eines Kraftfahrzeuges ausgebildet ist und bei diesem ein Panoramadach bildet. Das Dachmodul 10 ist von oben auf einen Karosserierahmen des betreffenden Kraftfahrzeuges montierbar und ist mithin ein sogenanntes Top-Load-Dach.
Das Dachmodul 10 ist ein Mehrkomponenten-Spritzgießbauteil und stellt mithin ein Verbundbauteil dar. Es weist einen als Dachrahmen dienenden Trägerabschnitt 12 auf, über den es auf dem Karosserierahmen aufliegt. Der Dachrahmen 12 erstreckt sich mit Längsschenkeln 14A und 14B entlang der seitlichen Ränder und mit Querschenkeln 16A und 16B entlang der sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckenden bugseitigen und heckseitigen Ränder des Dachmoduls 10. Des Weiteren weist der Dachrahmen 12 einen Verbindungssteg 18 auf, der etwa im Bereich einer so genannten B-Säule des betreffenden Kraftfahrzeugs angeordnet ist und die sich in Fahrzeuglängsrichtung ersteckenden Längsschenkel 14A und 14B des Dachrahmens 12 miteinander verbinden. Der fahrzeugbugseiti- ge Querschenkel 16A grenzt an einen vorderen Windlauf des betreffenden Kraftfahrzeuges an oder ist Bestandteil desselben. Der heckseitige Querschenkel 16B grenzt an einen heckseitigen Windlauf des betreffenden Kraftfahrzeuges an oder ist wiederum Bestandteil desselben.
Auf dem Dachrahmen 12, der im vorliegenden Fall aus einem glasfaserverstärkten Polyurethanwerkstoff hergestellt ist, ist ein aus einem Polycarbonatwerkstoff gefertigter Festdachabschnitt 20 angeordnet, der eine Glasoptik aufweist und mit einer kratzfesten Beschichtung versehen ist. Der Festdachabschnitt 20, der die Dachaußenhaut bildet, umgibt eine Dachöffnung 22 des Dachmoduls 10 rahmenartig und bildet in einem heckseitig an dem Verbindungssteg 18 angeordneten Bereich einen Durchsichtsbereich 24, der in etwa oberhalb des Fonds des betreffenden Kraftfahrzeuges angeordnet ist. Bugseitig von der Dachöffnung 22 bildet der Festdachabschnitt 20 einen zumindest teilweise den bugsei- tigen Querschenkel 16A des Dachrahmens 12 überdeckenden Blendenbereich 26. Der Blendenbereich 26 und der Durchsichtsbereich 24 sind über entlang der Ränder des Dachmoduls 10 verlaufende Seitenschenkel 28A und 28B miteinander verbunden.
Der Dachdurchsichtsbereich 24 des Dachmoduls 10 ist aus einer ersten Werkstoffkomponente in einem ersten Formhohlraum eines Spritzgießwerkzeugs gefertigt und mit dem Dachrahmen 12 hinterfüttert, der in einem zweiten Formhohlraum dieses insbesondere als Wendewerkzeug ausgebildeten Spritzgießwerkzeugs aus einer zweiten Werkstoffkomponente gefertigt ist. In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform eines Fahrzeugdachs 30 dargestellt, die im Wesentlichen derjenigen nach Fig. 1 entspricht, sich von dieser aber dadurch unterscheidet, dass der Festdachabschnitt 20 nur einen hecksei- tigen Durchsichtsbereich 24 und einen bugseitigen Blendenbereich 26 bildet, und zwar ohne Verbindung über seitliche Längsschenkel des Festdachabschnitts 20. Vielmehr stellt der Dachrahmen 12 ein Verbindungselement zwischen dem heckseitigen Durchsichtsbereich 24 und dem bugseitigen Blendenbereich 26 dar.
Das im vorliegenden Fall nicht näher dargestellte Deckelelement des Fahrzeugdachs 30 erstreckt sich über die gesamte Breite des Dachmoduls 30 und stellt mithin ein so genanntes Rail-To-Rail-Spoilerdach dar. Im Bereich der Längsschenkel 14A und 14B des Dachrahmens 12 sind auf diese nicht näher dargestellte Führungsschienen für das Deckelelement aufgesetzt, die sich bis zu dem Verbindungssteg 18 erstrecken.
In Fig. 3 ist eine weitere Ausführungsform eines Dachmoduls 40 dargestellt, die im Wesentlichen dem Dachmodul nach Fig. 2 entspricht, sich von diesem aber dadurch unterscheidet, dass es zur Aufnahme eines sogenannten außen laufenden Schiebedachs dient. In den bezogen auf eine Fahrzeuglängsmittelebene seitlichen Randbereichen des heckseitigen Dachdurchsichtsbereichs 24 des Festdachabschnitts 20 sind sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckende Führungsschienen 42A und 42B angeordnet, die als Einlegeteile des Festdachabschnitts 20 ausgebildet sind oder auch in korrespondierende Aufnahmen des Festdachabschnitts 20 eingeklebt sein können. Das Deckelelement kann damit Gleiter aufweisen, die auch im Bereich des heckseitigen Dach- durchsichtsbereichs 24 geführt sind, und zwar in den Führungsschienen 42A und 42B.
In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform eines Dachmoduls 50 dargestellt, das ebenfalls für ein außen laufendes Schiebedach ausgebildet ist und welches neben zwei über den Dachrahmen 12 miteinander verbundenen Festdachabschnitten 24 und 26 zwei Seitenblenden 52A und 52B aufweist, die aus Kunststoff oder Aluminium hergestellt sind und zur Bildung von Dachaußenhautelementen auf den Dachrahmen 12 aufgeclipst sind. Die Seitenblenden 52A und 52B erstrecken sich über die gesamte Länge des Dachmoduls 50, das heißt auch entlang des vorderen Festdachabschnitts bzw. Blendenbereichs 26 und entlang des hinteren Festdachabschnitts bzw. Dachdurchsichtsbereichs 24. Zwischen den Blenden 52A und 52B und dem heckseitigen Dachdurchsichtsbereich 24 liegt jeweils ein Spalt, in welchem eine Führungsschiene 42A bzw. 42B zur Führung von Gleitern des Deckelelements angeordnet ist. Die Führungsschienen 42A und 42B sind jeweils wiederum als Einlegeteil des als Verbundbauteil ausgebildeten Dachmoduls 50 ausgebildet.
In den Figuren 5 und 6 ist ein Dachmodul 60 dargestellt, das wiederum als Mehrkomponentenverbundbauteil ausgebildet ist und von unten an einem Karosserierahmen eines Kraftfahrzeuges montiert werden kann. Das Dachmodul 60 stellt mithin ein so genanntes Bottom-Load-Dach dar.
Entsprechend den Ausführungsformen nach den Figuren 1 bis 4 umfasst das Dachmodul 60 einen aus glasfaserverstärktem Polyurethan hergestellten Trägerrahmen bzw. -abschnitt 12, der in Hybridbauweise gefertigt ist und folglich Versteifungsprofile aufweist, in die eine spritzgegossene Kunststoffverrippung eingreift. Auch weist das Dachmodul 60 einen heckseitigen Festdachabschnitt 20 auf, der einen Durchsichtsbereich oberhalb des Fonds des betreffenden Kraftfahrzeuges bildet und aus einem transparenten Polycar- bonatwerkstoff gefertigt ist. Der Festdachabschnitt 20 und der Trägerrahmen 12 sind in einem gegebenenfalls mehrere Formhohlräume aufweisenden Spritzgießwerkzeug gefertigt.
Der Trägerrahmen 12, dessen Querschnitt in Fig. 6 dargestellt ist, ist über seinen Umfang verteilt mit Fixierlaschen 62 versehen, die einstückig mit dem Trägerrahmen 12 ausgeformt sind und zur Befestigung des Dachmoduls 60 an dem betreffenden Fahrzeugaufbau dienen. Des Weiteren weist der Trägerrahmen 12 an seinem bugseitigen Querschenkel 16A zwei Anschraublaschen 64 für einen Elektromotor zum Antrieb des Deckelelements auf, mittels dessen die Dachöffnung 22 wahlweise geschlossen oder zumindest teilweise freigegeben werden kann. Beidseits weist der Trägerrahmen 12 ferner jeweils zwei Wasserablaufstutzen 66 auf, die mit einem Wassersammelkanal 68 verbunden sind, der die Dachöffnung 22 umschließt. Auch die Anschraublaschen, die Wasserablaufstutzen und der Wassersammelkanal sind einstückig mit dem Trägerrahmen 12 ausgebildet, d.h. bei der Fertigung des Trägerrahmens 12 mit gespritzt.
An dem Trägerrahmen 12 ist eine Nut 70 ausgeformt, die zur Aufnahme eines Fußes einer Primärdichtung 72 dient und ebenfalls die Dachöffnung 22 umschließt. Die Primärdichtung 72 wirkt mit der Unterseite des Deckelelements in dessen Schließstellung zusammen.
Zur Führung von Gleitern des Deckelelements weist das Dachmodul 60 nicht näher dargestellte Führungsschienen auf. Für diese sind im Bereich der Längsschenkel 14A und 14B des Trägerrahmens 12 Einsteckbereiche 74 ausgeformt.
In den Figuren 7 und 8 ist ein weiteres Dachmodul 80 dargestellt, das entsprechend den Ausführungsformen nach den Figuren 1 bis 4 von oben auf einen Karosserierahmen eines Kraftfahrzeuges aufsetzbar ist und mithin ein so genanntes Top-Load-Dach darstellt. Das Dachmodul 80 umfasst die Merkmale des im Zusammenhang mit Fig. 3 beschriebenen Dachmoduls, wobei der Trägerrahmen 12 zudem im Bereich der Dachöffnung 22 eine umlaufende Nut 70 zur Aufnahme einer Primärdichtung 72 sowie eine umlaufende Nut 82 zur Aufnahme einer Sekundärdichtung 84 aufweist. Zwischen den beiden Nuten 70 und 82 ist ein ebenfalls umlaufender Wassersammel- kanal 68 ausgebildet.
Unterhalb eines bugseitigen Blendenbereichs 26, der Bestandteil des Festdachabschnitts 20 ist, weist der Trägerrahmen 12 eine Aufnahme für einen Elektroantrieb sowie Führungsrohre auf, durch die drucksteife Antriebskabel für das Deckelelement geführt werden können.
An seinem Rand weist das Dachmodul 80 eine Klebespur 86 auf, über die das Dachmodul 80 an dem betreffendem Fahrzeugaufbau fixiert werden kann.
Der Blendenbereich 26 ist transparent oder opak ausgebildet und wie auch der heckseitige Durchsichtsbereich 24 des Festdachabschnittes 20 aus einem Polycarbonatwerkstoff gefertigt, der einem Politurprozess unterzogen wurde, so dass eine Glasoptik vorliegt. Bezugszeichenliste
10 Dachmodul
12 Dachrahmen
14A, 14B Längsschenkel
16A, 16B Querschenkel
18 Verbindungssteg
20 Festdachabschnitt
22 Dachöffnung
24 Durchsichtsbereich
26 Blendenbereich
28 Seitenschenkel
30 Dachmodul
40 Dachmodul
42A, 42B Führungsschienen
50 Dachmodul
52A, 52B Seitenblende
60 Dachmodul
62 Fixierlasche
64 Anschraublasche
66 Ablaufstutzen
68 Wassersammeikanal
70 Nut
72 Primärdichtung
74 Einsteckbereich
80 Dachmodul ">
82 Nut
84 Sekundärdichtung
86 Klebespur

Claims

Patentansprüche
1. Fahrzeugdach, insbesondere Dachmodul für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine Dachöffnung (22), die mittels eines Deckelelements wahlweise verschließbar oder zumindest teilweise freigebbar ist, mindestens einen Festdachabschnitt (20, 24, 26) mit einer Glasoptik sowie einen einen Dachrahmen bildenden Trägerabschnitt (12), auf dem der Festdachabschnitt (20, 24} 26) angeordnet ist und der die Dachöffnung (22) umschließt, dadurch gekennzeichnet, dass der Festdachabschnitt (20, 24, 26) und der Trägerabschnitt
(12) Bestandteile eines einstückigen Mehrkomponentenspritz- gießbauteils sind und der Festdachabschnitt (20, 24, 26) aus einer ersten Werkstoffkomponente und der Trägerabschnitt (12) aus einer zweiten Werkstoffkomponente gefertigt ist.
2. Fahrzeugdach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerabschnitt (12) Versteifungsprofile umfasst, die als Einlegeteile ausgebildet sind und in die eine spritzgegossene Verrippung eingreift.
3. Fahrzeugdach nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Festdachabschnitt (20, 24, 26) zumindest teilweise aus einem Polycarbonatwerkstoff gefertigt ist.
4. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Festdachabschnitt (20, 24, 26) zumindest teilweise aus einem transparenten Polyurethanwerkstoff gefertigt ist.
5. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Werkstoffkomponen- te und der zweiten Werkstoffkomponente eine als dritte Werkstoffkomponente ausgebildete Zwischenlage angeordnet ist.
6. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerabschnitt (12) ein Verbindungselement zwischen mindestens zwei Festdachabschnitten
(24, 26) ist.
7. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine einstückig ausgebildete Aufnahme für eine Mechanik des Deckelelements.
8. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerabschnitt (12) mindestens eine Aufnahme (70, 82) für ein Deckeldichtelement (72, 84) umfasst .
9. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Trägerabschnitt (12) mindestens ein Wasserkanal (66, 68) ausgeformt ist.
10. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Trägerelement (12) Fixiermittel für einen Fahrzeuginnenhimmel ausgeformt sind.
11. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Trägerelement (12) Fixierlaschen (62) zur Anbindung des Dachmoduls an einen Fahrzeugaufbau angeformt sind.
12. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Trägerabschnitt (12) eine Aufnahme und/oder mindestens eine Fixierlasche (62) für einen Antriebsmotor des Deckelelements ausgeformt sind bzw. ist .
13. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Trägerabschnitt (12) Rohre zur Führung von Antriebskabeln des Deckelelements oder Fixiermittel für Antriebsrohre ausgeformt sind.
14. Fahrzeugdach nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerabschnitt (12) eine umlaufende Nut für ein Dichtelement aufweist, das das Fahrzeugdach gegenüber dem Fahrzeugaufbau dichtet.
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