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WO2009135883A1 - Holzwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden laminatbeschichtung und verfahren zur herstellung einer solchen holzwerkstoffplatte - Google Patents

Holzwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden laminatbeschichtung und verfahren zur herstellung einer solchen holzwerkstoffplatte Download PDF

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Publication number
WO2009135883A1
WO2009135883A1 PCT/EP2009/055498 EP2009055498W WO2009135883A1 WO 2009135883 A1 WO2009135883 A1 WO 2009135883A1 EP 2009055498 W EP2009055498 W EP 2009055498W WO 2009135883 A1 WO2009135883 A1 WO 2009135883A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
smoothing
chipboard
wood
gloss
hoizwerkstoffplatte
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2009/055498
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Arthold
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority to EP09742101.0A priority Critical patent/EP2274176B1/de
Priority to PL09742101T priority patent/PL2274176T3/pl
Publication of WO2009135883A1 publication Critical patent/WO2009135883A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0492—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
    • B44F1/00—Designs or pictures characterised by special or unusual light effects
    • B44F1/02—Designs or pictures characterised by special or unusual light effects produced by reflected light, e.g. matt surfaces, lustrous surfaces

Definitions

  • Wood-based panel with a high-gloss laminate coating and method for producing such a wood-based panel Wood-based panel with a high-gloss laminate coating and method for producing such a wood-based panel
  • the invention relates to a method for producing a Hoizwerkstoffplatte having a high-gloss laminate coating, wherein at least one flat broad surface of a wood-based panel is ground before applying the laminate coating, and a wood-based panel, preferably chipboard, which is provided with a high-gloss laminate coating.
  • laminate coating With regard to the laminate coating, in turn, different methods are known. These processes typically use multiple layers of paper impregnated with synthetic resin, usually melamine resin, melamine-urea resin or phenolic resin.
  • the paper layers can be freely designed in their color and printed with any desired decors such as wood decors or fantasy decors. At elevated pressure and temperature, these paper layers are then pressed either directly (Direct Pressure Laminate (DPL)) or only after their processing into a so-called laminate with the wood-based panel (High Pressure Laminate (HPL) or Continuous Pressure Laminate (CPL)).
  • DPL Direct Pressure Laminate
  • HPL High Pressure Laminate
  • CPL Continuous Pressure Laminate
  • Lamänatbeschtchtung may optionally be an overlay paper, which may be additionally equipped with hard particles, such as corundum particles, provided.
  • an overlay paper which may be additionally equipped with hard particles, such as corundum particles, provided.
  • hard particles such as corundum particles
  • Laminates and coatings according to the DPL-Technoiogie are usually produced intermittently with single and multi-day presses or continuously with double belt presses.
  • Gloss is an optical property of light-reflecting surfaces. Physically, gloss is defined as the quotient of the directed and the diffusely reflected portion of the amount of light falling on a surface. It can be quantitatively determined with gloss meters; Details are given in the standards DIN 67530 and ISO 2813 respectively. For directly coated panels, the determination of the degree of gloss is specified in EN 14323 (current edition 2004-06-01). Then the degree of gloss is to be determined with a so-called reflectometer according to ISO 2813. The principle of the reflectometer is based on the measurement of the directed reflection. For this purpose, the intensity of the reflected light is measured in a narrow band of the reflection angle.
  • the measurement results are not related to the amount of light emitted, but instead on a black, polished Gias standard with defined refractive index (1, 567),
  • the measurement value 100 gloss units (GE or Gianzgrad.) is set.
  • gloss values result in certain material surfaces thoroughly from over 100 GE 1 for example polished metals.
  • For a better differentiation of the measured values one measures depending on the gloss with different measuring angles.
  • the ISO 2813 standard for high-gloss surfaces ( ⁇ 70 GE), in addition to the conventional measurements with a 60 ° measurement geometry, measurements with a 20 ° measurement geometry must also be performed. However, the values given below refer exclusively to measurement results obtained with a 60 ° measuring geometry.
  • the present invention has for its object to provide a method for the coating of wood-based panels, in particular chipboard, can be provided with the high-gloss Laminatoberfikieen having wood-based panels cost.
  • the invention has for its object to provide a provided with a high-gloss laminate coating wood material panel that can be produced inexpensively.
  • a wood-based panel having at least one flat broad surface is ground on this broad surface is characterized by the work seh rites: non-cutting smoothing the ground, flat broad surface by compacting the same by means of a cylindrical or plate-shaped smoothing, the smoothing surface is at least 100X tempered or has a temperature of at least 100 0 C, and coating the smoothed Breitoberfiamba by pressing a high-gloss laminate coating in the form of a direct coating.
  • the Holzwerkst off plate according to the invention which is preferably formed from a chipboard, is accordingly provided with a glossy laminate coating, the is applied as a direct coating on a non-cutting smoothed Breitoberfizze the wood-based panel and a gloss level of at least 105, in particular of at least 1 10 and preferably of at least 115 gloss units measured according to ISO 2813 with a 60 ° -Meßgeometrie has.
  • a high-gloss laminate coating in the sense of the present invention is meant a laminate coating applied as a direct coating, based on at least one flat broad surface of the wood-based panel over its entire area or in a minimum area of at least 80%, preferably at least 90%, particularly preferably at least 95% of 1 m 2 large flat broad surface of the Hoizwerkstoffplatte has a gloss level of at least 105 gloss units measured according to ISO 2813 with a 60 ° measuring geometry.
  • wood-based panels with high-gloss laminate coatings can be produced inexpensively if the relevant broad surface of the wood-based panel is smoothed after sanding and before coating (pressing melaminharzim Weggnierter paper layers). Unlike conventional grinding, smoothing takes place without chip removal. It is thereby effected by contact with a smooth, tempered surface, that after grinding nor from the surface protruding wood fibers or chips plasticized and flattened.
  • the chipless smoothing of the ground, flat broad surface of the wood-based panel by means of a tempered smoothing body can be carried out both cyclically and continuously in the method according to the invention.
  • a smooth, tempered roller for smoothing wood boards of different lengths and to minimize the energy required for smoothing the smoothing of the ground wide surface of the wood-based panel is preferably continuous, for example, with a smooth, tempered roller.
  • a roller used as a smoothing body should be pressed onto the wide surface to be smoothed when carrying out the method according to the invention with a force in the range from 200 to 1000 N / cm plate width, preferably in the range from 450 to 750 N / cm plate width.
  • the non-cutting smoothing is carried out with one or more rollers arranged one behind the other.
  • the smoothing surface of the smoothing body is heated to a temperature in the range of 15O 0 C to 240 0 C, preferably in the range of 180 0 C to 23O 0 C.
  • the peripheral speed of the tempered roller can correspond to the feed speed of the wood-based panel to be smoothed.
  • the tempered roller can be used in particular at the same time as a transport roller for advancing the wood-based panel.
  • the method according to the invention can be carried out for smoothing the ground wood-based panel also a relative movement between the plate or roller-shaped smoothing tool and the smoothing broad surface of the wood material plate. As a result, the effect of the smoothing tool can be increased.
  • the temperature of the GiötSh or the smoothing roll does not have to be done by supplying heat energy or the like. Rather, it is also within the scope of the invention, to cause the tempering of the smoothing surface of the smoothing body or the smooth roller by friction between the smoothing body and the broad surface to be smoothed.
  • Caused by a corresponding temperature of the friction Giurgit Structure is at least 100 0 C, preferably at least 150 0 C.
  • a further advantageous embodiment of the method according to the invention is characterized in that the temperature of the smooth surface of the body or the temperature of the smoothed broad surface of the Hoizwerkstoffplatte is measured, that the measured temperature is compared with a predetermined target temperature, and that the Reiativ york between the to be smoothed Breitoberfizze and the
  • Smoothing surface of the smoothing body and / or the force with which smoothing body is pressed against the flat surface to be smoothed is controlled as a function of the measured temperature. In this way, the desired smoothing of Holztechnikstoffpiatte can be achieved particularly reliable and automated.
  • the rapid recooling while retaining the pressing pressure required in conventional methods for the production of high-gloss laminate coatings wood panels is not required in the inventive method.
  • the method according to the invention therefore also offers cost advantages. Because the
  • Construction and control of a coating press required for carrying out the method according to the invention is simpler and its throughput higher than the throughput of a coating press whose pressing tools are provided with a cooling device. According to a preferred embodiment of the method according to the invention, the high-pressure laminate coating pressed onto the wood-based panel is therefore not subjected to forced cooling in the press.
  • the method according to the invention is equally suitable for medium density fibreboard (MDF boards) and chipboard.
  • MDF boards medium density fibreboard
  • the method is particularly advantageous the use of chipboard, as they are much cheaper to manufacture than MDF-PSatten, on the other hand, are generally better suited for direct coating with a high-gloss laminate material than particle board.
  • the method according to the invention only creates the prerequisite for being able to produce cost-effective chipboard with a high-gloss laminate coating pressed in by the direct coating method.
  • chipboard compared to the use of MDF boards is that grinding of the chipboard is possible immediately after pressing and a brief cooling (about 10 to 20 minutes).
  • MDF boards are stored for 2 to 5 days in a maturing warehouse before they can be sanded and then further processed. This circumstance has a negative effect on the production logistics as well as on the production costs due to the need for corresponding storage capacities and the longer capital tie-up in the maturing warehouse.
  • multilayer particle boards were produced with an increased proportion of relatively fine cover shavings.
  • cover shavings By adding, for example, 5 to 7% more top layer chips compared to chipboard, which in cross-section about 60% coarser middle-layer chips and about 2 x 20% finer cover shavings have, otherwise the same binder dosage and the same plate thickness, was achieved that less large chips came to lie on the surface.
  • the surfaces of this chipboard having an increased proportion of cover shavings were particularly smooth and closed after smoothing. In the finished coated panels, a further increase in the gloss level of at least 3 gloss grades was achieved.
  • a chipboard is produced or used as the wood-based panel, the layers having different chip length distribution, with a middle layer, in which the maximum Span Span distribution is between 8 mm and 15 mm, and cover layers, in which the maximum of span length distribution at a span length between 3 mm and 8 mm, wherein the proportion of chips with a length of less than 6 mm in the chip material of the outer layers is at least 75 wt .-%, in particular at least 80 wt .-% and preferably at least 90 wt .-%.
  • Spandickenverander is in the range of 1, 0 mm to 4.0 mm, and cover layers, in which the maximum of the chip thickness distribution at a chip thickness in the range of 0.1 mm to 0.8 mm, wherein the proportion of chips with a thickness of less than 0.6 mm in the chip material of the outer layers at least 75 wt .-%, in particular at least 80 wt .-% and preferably at least 90 wt .-% is
  • the inventive method is also advantageous when using single-layer chipboard.
  • it is favorable for achieving the smoothest possible surface and a high degree of gloss Lamsnatbe harshung both when using single-layer chipboard ais also when using multi-layer, especially three-layer chipboard, if according to a preferred embodiment of the method according to the invention a chipboard is used in the chip material, the proportion of chips having a thickness of less than 0.6 mm at least 50 wt .-%, in particular at least 65 wt .-% and preferably at least 80 wt .-% is.
  • a chipboard is produced or used for carrying out the method according to the invention, in the chip material of the proportion of chips having a length of less than 8 mm at least 50 wt .-%, in particular at least 65 wt .-% and preferably at least 85 wt .-% is.
  • the binder content in the outer layers of Holzwerkst off plate based on the absolutely dry mass of the cover shavings at least 10 wt .-%, in particular at least 12 wt .-% is and preferably in the range of 15 to 25 % By weight.
  • the grinding of the wood-based panels, preferably chipboard is carried out in the inventive method usually in at least three stages.
  • the grains in the different stages are coordinated. It has been recognized that a very fine final finish, for example, with a grain size of 180, brings no additional improvement. Smoothing therefore offers the advantage that it is possible to dispense with the use of particularly high-quality ground plates. According to a preferred embodiment, it is therefore provided that the broad surface of the wood-based panel to be smoothed is ground in a number of stages before the chipless smoothing, wherein the final cut is carried out with a maximum grain size of 180 T, preferably a maximum of 120.
  • Another preferred Ausgestattung of the method according to the invention is that the Holzwerkstoffpiatte is moved along a grinding tool, wherein the smoothing broad surface before the chipless smoothing zusich by at least one transverse section with respect to the direction of movement of the wood material plate along the Grinding tool is ground.
  • the broad surface of the Hoizwerkstoffplatte to be smoothed and / or the smoothing surface of the smoothing body are wetted before smoothing.
  • the desired smoothness of the wood-based panel can be further improved, with the result that the gloss level of the high-gloss laminate coating of the wood-based panel, preferably chipboard, increases on average by a further three gloss units.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the method according to the invention in the form of a schematic flow chart
  • Wood dry mass may amount.
  • the hoarfish chips are dried to a humidity in the range of about 1.5 to 3% and fractionated by screening or other suitable classification method, for example by air classification, according to cover layer and middle layer material.
  • the maximum thickness of the chip thickness distribution is in the range of 1.0 mm to 4.0 mm.
  • the maximum of the chip thickness distribution is in the range of 0.1 mm to 0.8 mm for a chip thickness.
  • the proportion of chips having a thickness of less than 0.6 mm in Spanmateriai the outer layers is at least 75 wt .-%, preferably at least 80 wt .-%.
  • the wood chips are cleaned of foreign matter such as metal particles and / or stone particles.
  • Stone particles are separated by means of a density sorter, for example by means of an air sifter or in a downpipe in which the falling hoarfrost chips are laterally deflected by a blower while the relatively heavy rock particles are not or less strongly distracted and thus separated from the wood chips.
  • the wood shavings are subsequently glued separately after covering shavings and middle layer shavings with binder.
  • the binders used are preferably urea resin and / or phenolic resin. Hardeners, water repellents (paraffin) and optionally additives (for example fungicides and anti-fouling agents) are added to the binder.
  • the wood chips are glued by means of a mixer or a spraying device. The wood chips receive a very fine binder coating.
  • the glued topcoat chips have a binder content in the range of 15 to 25 wt .-%, based on the absolutely dry Spanmasse.
  • the wood chips are scattered by means of a spreader into a multi-layer chip cake substantially mirror-symmetrical about the middle of the board.
  • a three-layered chip cake is produced consisting of a lower covering layer of fine chips, a middle layer of coarser chips and an upper covering layer of fine chips (compare FIG. 2).
  • a multi-layered structure can also be missing completely, then one speaks with regard to the finished pressed chipboard of single-layer chipboard.
  • the hot pressing of the chip cake can be done in a one-storey or multi-daylight press (cycle press).
  • the continuously spread chip cake is cut into suitable length sections by means of cutting tools.
  • the hot pressing of the chip cake takes place in a continuous double-belt press (so-called "conti-roll press”).
  • the long division of the chip cake takes place in this case only after the pressing process
  • the initially still relatively loose chip cake before the actual pressing process in a press with low pressure pre-compacted (pre-pressed) An advantage of pre-compression is that the heat in the main press or the end portion of the press reaches more quickly to the middle-lying chip, so that a more uniform heating of all chips and thus an optimal setting of the binder is achieved
  • the precompression takes place optionally under the action of heat, wherein the contact surfaces of the press, for example, heated to etne temperature of about 50 0 C.
  • the binder! activates and binds
  • the endless chipboard produced in individual plates of predetermined length is cut in combination with the Ab Siemens is preferably trimming the particle board, so that this straight perpendicular to each other edges obtained
  • the trimming is done for example by means of mutually parallel circular surfaces
  • the cooling of the chipboard is preferably carried out in a so-called star turners, in which the particle boards are moved apart from each other about a rotation axis of the star turner, the particle boards being carried or supported by radially projecting from a rotating body of the star turning support rods Die for the cooling of the chipboard provided time period is in the range of about 10 to 30 minutes, preferably in the range of about 10 to 20 minutes.
  • the chipboard are ground, wherein at least one broad side of the respective chipboard is ground.
  • both broad sides of the respective chipboard are ground.
  • the grinding of the chipboard is carried out by means of at least one Zyunderschleifmaschine and / or by means of at least one wide-belt sander.
  • the cylindrical grinding machine has a cylinder rotating about its longitudinal central axis, on the lateral surface of which sandpaper is attached.
  • the broadband grinding machine has an endless sanding belt which runs over a plurality of rollers, wherein between at least two of the rollers a pressure plate is arranged which presses the endless sanding belt against the broad surface of the chipboard to be ground.
  • the grinding of the wood-based panel or chipboard takes place by means of at least one wide-belt sanding machine.
  • the grinding of the respective broad side of the Hoizwerkstoffplatte or chipboard takes place in several stages, starting with a relatively coarse grain, such as a 40 grain size.
  • abrasive papers or abrasive belts with a finer grain size are used.
  • the final touch is made with a grain size of a maximum of 180, preferably a maximum of 120.
  • At least one transverse to the direction of the endless abrasive belt or transversely to the direction of movement of the wood-based panel Schieifvorgang is provided.
  • the sanding result can be significantly improved.
  • the wood-base panel Following the sanding of the wood-based panel, it is temporarily stored as a tire. During this intermediate storage, the wood-base panel adapts itself to the tire Humidity of the environment.
  • the intermediate storage which serves as a tire for the wood-based panel, takes 2 to 4 days.
  • the ground, flat broad sides of the chipboard or wood-based panels are then smoothed by compacting by means of at least one smoothing device without cutting.
  • the smoothing device comprises at least one roller-shaped or plate-shaped body, the smoothing surface of which is tempered. For this purpose, the smoothing element is pressed against the broad side of the chipboard or wood-based panel to be smoothed.
  • rolls of metal whose polished are used for smoothing
  • significantly smoother and more closed plate surfaces were obtained than those of only ground plates.
  • the non-cutting smoothing with several in the feed direction of the wood material plate successively arranged rollers.
  • the thus smoothed broad surfaces of the wooden worktop panels are then provided with a high-gloss laminate coating, which is pressed onto the respective smoothed broad surface as a direct coating.
  • Wood-based panels are made intermittently.
  • the high-gloss laminate coating may have a court decor, floral decor, fantasy decor or a patterned, plain decor (Unidekor).
  • high-gloss laminate-coated chipboards were obtained which had a gloss level of more than 110, in particular more than 15, gloss units.
  • Fig. 2 is a section of a wood-based panel according to the invention is sketched, in which it is a chipboard with the properties described above Spaninaten- and / or Spa ⁇ dickenverteiiung acts.
  • the transition from the middle layer 1 to the cover layers 2, 3 of the chipboard is marked by dashed lines.
  • the ground and then Spanish smoothed broad surfaces of chipboard are provided with high-gloss laminate coatings 4, 5.
  • Fig. 1 the essential steps and some preferred optional steps of the method according to the invention in the form of a flow chart are shown schematically. Accordingly, first a wood-based panel, preferably chipboard with the above-mentioned properties with respect to Spandorfn- and / or Spandicken- distribution selected or produced. At least one or both flat broad surfaces of Holzwerkst off plate are then ground one or more stages. The ground Breitoberfikiee is freed from grinding dust and wetted before the subsequent non-cutting smoothing. For wetting, for example, water can be used. However, it can also be advantageous to use a solution or emulsion as the wetting center! to use.
  • wetting for example, water can be used.
  • a solution or emulsion as the wetting center! to use.
  • the wide surface to be smoothed and / or the smoothing surface of the smoothing body can be wetted accordingly.
  • the invention provides, if appropriate, to add to the wetting agent one or more additives which can further improve the smoothness effect, or also to achieve an improved bonding of the subsequently applied laminate coating to the surface of the wood-based panel. In this way, also a saving of impregnating resin can be achieved.
  • the wetting can be carried out very simply by spraying, preferably by producing a fine spray before the smoothing device, in particular smoothing roll. Even very small amounts of moisture or wetting agents are sufficient to a
  • the amount of wetting agent applied is in the range of 2 to 20 g / m 2 , preferably in the range of 2 to 10 g / m *.
  • the ground wide surface of the Hoizwerkstoffplatte is smoothed by compacting them without cutting.
  • a smoothing roll preferably a smoothing roll
  • the tempering of the smoothing roll or of the smoothing element takes place, for example, by activation of heating elements integrated in the smoothing element or results from the friction between the smoothing surface of the smoothing element and the broad surface to be smoothed.
  • the temperature of the smoothing surface of the flattening body and / or the temperature of the smoothed broad surface of the wood-based panel are measured and compared with a predeterminable soil temperature value in order to control the flattening process.
  • the relative speed between the wood-based panel and the smoothing surface of the co-planar body (preferably smoothing roll) and / or the contact force of the flattening member are increased to the surface to be flattened.
  • the measurement of the temperature of the smoothing surface of the smoothing body or the smoothed broad surface of the Hoizwerkstoffplatte preferably takes place by means of non-contact temperature sensors.
  • the smoothed wide surface of the Hoizwerkstoffplatte is coated with a high-gloss laminate coating.
  • the thus coated Hoizwerkstoffplatte is finally further treated without forced cooling, for example, divided into smaller plate formats and stored in a warehouse (see Fig. 2).

Landscapes

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  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer eine hochgiänzende Laminatbeschichtung aufweisenden Holzwerkstoffplatte, insbesondere Spanplatte, bei dem zumindest eine ebene Breitoberfläche einer Holzwerkstoffplatte vor dem Aufbringen der Laminatbeschichtung geschliffen wird, sowie eine Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, die mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehen ist. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch die Arbeitsschritte: spanloses Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche durch Verdichten derselben mittels eines walzen- oder plattenförmigen Glättkörpers, dessen Glättfläche auf mindestens 100°C temperiert ist oder eine Temperatur von mindestens 100°C aufweist, und Beschichten der geglätteten Breitoberfläche durch Aufpressen einer hochglänzenden Laminatbeschichtung in Form einer Direktbeschichtung, Des Wetteren betrifft die Erfindung eine Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, die mit einer glänzenden Laminatbeschichtung versehen ist, wobei die Laminatbeschichtung als Direktbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte aufgebracht ist, und wobei die Laminatbeschichtung einen Glanzgrad von mindestens 105, insbesondere von mindestens 110 und vorzugsweise von mindestens 115 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°-Meßgeometrie aufweist.

Description

Holzwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung und Verfahren zur Herstellung einer solchen Holzwerkstoffplatte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer eine hochglänzende Laminatbeschichtung aufweisenden Hoizwerkstoffplatte, bei dem zumindest eine ebene Breitoberfläche einer Holzwerkstoffplatte vor dem Aufbringen der Laminatbeschichtung geschliffen wird, sowie eine Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, die mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehen ist.
Für die Beschichtung von Holzwerkstoffen stehen unterschiedlichste Verfahren zur Verfügung. Im Bereich des Möbel- und innenausbaues ist neben der Fiüssigbeschichtung mit Farben und Lacken, der Folienkaschierung und der Puiverbeschichtung die Beschichtung mit Laminaten übüch.
Bezüglich der Laminatbeschichtung sind wiederum unterschiedliche Verfahren bekannt. Diese Verfahren verwenden in der Regel mehrere mit Kunstharz, üblicherweise mit Melaminharz, Melamin-Harnstoffharz oder Phenoiharz imprägnierte Papierlagen. Die Papierlagen können dabei in ihrer Farbe frei gestaltet und mit beliebigen Dekoren wie Holzdekoren oder Fantasiedekoren bedruckt sein. Bei erhöhtem Druck und Temperatur werden diese Papierlagen dann entweder direkt (Direct Pressure Laminate (DPL)) oder erst nach deren Verarbeitung zu einem so genannten Schichtstoff mit der Holzwerkstoffplatte verpresst (High Pressure Laminate (HPL) oder Continous Pressure Laminate (CPL)).
Zur Verbesserung der Verschieißfestigkeit der Lamänatbeschtchtung kann gegebenenfalls ein Overlaypapier, das zusätzlich mit Hartpartikeln, beispielsweise mit Korundpartikeln ausgerüstet sein kann, vorgesehen werden. Durch den Einsatz von Schichtstoffen lassen sich Holzwerkstoffplatten mit sehr widerstandsfähigen Oberflächen erzielen. Diese Art der Laminatbeschichtung ist jedoch aufgrund der beiden notwendigen Pressschritte aufwendiger als die Direktbeschichtung (DPL-Technoiogie) und verursacht dementsprechend höhere Kosten. Für die meisten Anwendungsbereiche von Holzwerkstoffen, die im Möbel und Innenausbau verwendet werden, sind Platten die nach dem Verfahren der Direkt- beschichtung veredelt sind, ausreichend verschleißfest. Es werden dafür in der Regel mit Melaminharz imprägnierte Papiere herangezogen,
Schichtstoffe und Beschichtungen nach der DPL-Technoiogie werden üblicherweise taktweise mit Ein- und Mehretagenpressen oder kontinuierlich mit Doppelbandpressen hergestellt.
Hochglanzoberflächen erfreuen sich in letzter Zeit im Bereich des Möbel- und Innenausbaues zunehmender Beliebtheit.
Um besonders hoch glänzende Laminatbeschichtungen zu erzielen, ist es bislang erforderiich, nach dem Pressen Rückzukühien. Das bedeutet, dass nach dem eigentlichen Pressschritt bei hohem Druck und hoher Temperatur ein rasches Absenken der Temperatur - unter Beibehaltung des Pressdruckes - erforderlich ist. Ferner sind dafür hochglänzende Pressbleche oder entsprechende Zulagen erforderlich. Dies setzt verständlicher Weise speziell dafür ausgelegte Pressvorrichtungen voraus und ist zudem nur unter hohem Energieaufwand möglich. Um die besonders hochwertigen Oberflächen der Pressbleche bzw. Zulagen nicht zu verschmutzen, sind Reinraumbedingungen zu erfüllen. Dementsprechend muss auch die Handhabung der verschiedenen Presswerkzeuge bei größter Reinlichkeit erfoigen. Fingerabdrücke oder Staubkörner auf den Oberflächen der Pressbleche bzw. Zulagen können in kürzester Zeit zu Laminatbeschichtungen führen, die nicht die an eine 1. Wahl gestellten Anforderungen erfüllen oder gar als Ausschuss unverkäuflich sind.
Glanz ist eine optische Eigenschaft von Licht reflektierenden Oberflächen. Physikalisch ist Glanz definiert als der Quotient aus dem gerichtet und dem diffus reflektierten Anteil der auf eine Oberfläche fallenden Lichtmenge. Er kann quantitativ mit Glanzmessgeräten bestimmt werden; Einzelheiten hierzu sind in den Normen DIN 67530 bzw. ISO 2813 angegeben. Für direkt beschichtete Platten ist die Ermittlung des Glanzgrades in der EN 14323 (aktuelle Ausgabe 2004-06-01 ) festgelegt. Danach ist der Glanzgrad mit einem so genannten Reflektometer gemäß ISO 2813 zu ermitteln. Das Prinzip des Reflektometers beruht auf der Messung der gerichteten Reflexion. Dazu wird die Intensität des reflektierten Lichtes in einem schmalen Band des Reflexionswinkels gemessen. Die Messergebnisse werden dabei nicht auf die eingestrahlte Lichtmenge bezogen, sondern auf einen schwarzen, polierten Giasstandard mit definiertem Brechungsindex (1 ,567), Für diesen Standard wird der Messwert = 100 Glanzeinheiten (GE oder Gianzgradpunkte) gesetzt. Es gibt Materialoberflächen, die einen höheren Brechungsindex als der zum Kalibrieren verwendete Schwarzglasstandard haben. Daher ergeben sich bei bestimmten Materialoberflächen durchaus Glanzgradwerte von über 100 GE1 zum Beispiel bei polierten Metallen. Zur besseren Differenzierung der Messwerte misst man je nach Glanz mit unterschiedlichen Messwinkeln. Nach der Norm ISO 2813 müssen bei hochglänzenden Oberflächen (≥ 70 GE) zusätzlich zu den herkömmlichen Messungen mit einer 60°- Messgeometrie auch Messungen mit einer 20°-Messgeometrie durchgeführt werden. Die hier nachfolgend angegebenen Werte beziehen sich jedoch ausschließlich auf Messergebnisse, die mit einer 60°-Meßgeometrie ermittelt wurden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beschichtung von Holzwerkstoffplatten, insbesondere Spanplatten anzugeben, mit dem hochglänzende Laminatoberfiächen aufweisende Holzwerkstoffplatten kostengünstig bereitgestellt werden können. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehene Holzwerkstoffplatte bereitzustellen, die sich kostengünstig herstellen lässt.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch eine Holzwerkstoffplatte mit den Merkmalen des Anspruchs 17 gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem eine Holzwerkstoffplatte, die zumindest eine ebene Breitoberfläche aufweist, an dieser Breitoberfläche geschliffen wird, ist gekennzeichnet durch die Arbeits seh ritte: spanloses Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche durch Verdichten derselben mittels eines walzen- oder plattenförmigen Glättkörpers, dessen Glättfläche auf mindestens 100X temperiert ist oder eine Temperatur von mindestens 1000C aufweist, und Beschichten der geglätteten Breitoberfiäche durch Aufpressen einer hochglänzenden Laminatbeschichtung in Form einer Direktbeschichtung.
Die erfindungsgemäße Holzwerkst off platte, die vorzugsweise aus einer Spanplatte gebildet ist, ist dementsprechend mit einer glänzenden Laminatbeschichtung versehen, die als Direktbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfiäche der Holzwerkstoffplatte aufgebracht ist und einen Glanzgrad von mindestens 105, insbesondere von mindestens 1 10 und vorzugsweise von mindestens 115 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°-Meßgeometrie aufweist.
Mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine als Direktbeschichtung aufbebrachte Laminatbeschichtung gemeint, die bezogen auf mindestens eine ebene Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte vollflächig oder in einem Fiächenanteii von mindestens 80%, bevorzugt mindestens 90%, besonders bevorzugt mindestens 95% einer 1 m2 großen ebenen Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte einen Glanzgrad von mindestens 105 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°- Meßgeometrie aufweist.
Seitens der Anmeideriπ wurde erkannt, dass sich Holzwerkstoffplatten mit hoch- glänzenden Laminatbeschichtungen kostengünstig herstellen lassen, wenn die betreffende Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte nach dem Schleifen und vor dem Beschichten (Aufpressen melaminharzimprägnierter Papierlagen) geglättet wird. Im Unterschied zum herkömmiichen Schleifen erfolgt das Glätten ohne eine Spanabnahme. Es wird dabei durch Kontakt mit einer glatten, temperierten Oberfläche bewirkt, dass die nach dem Schleifen noch aus der Oberfläche vorstehenden Holzfasern bzw. -Späne plastifiziert und flachgedrückt werden. Damit wird einerseits erreicht, dass kleine Erhebungen, welche die Holzfasern bzw. Holzspäne zuvor an der Plattenoberfläche gebildet haben, weitestgehend beseitigt sind, so dass keine solchen Erhebungen mehr in der aufzubringenden Harzschicht eingebettet werden, andererseits ergibt sich durch das Glätten eine regelmäßige Verdichtung der Oberfläche, was dazu führt, dass das Beschichtungsharz über die
Oberfläche hinweg einen gleichmäßigen Film ausbildet. Beide Umstände bewirken eine wesentliche Verbesserung des Glanzgrades der fertig beschichteten Platte.
Das spanlose Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte mittels eines temperierten Glättkörpers kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sowohl taktweise als auch kontinuierlich erfolgen. Zum Glätten unterschiedlich langer Holzwerkstoffplatten sowie zur Minimierung des für das Glätten erforderlichen Energiebedarfs erfolgt das Glätten der geschliffenen Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte jedoch vorzugsweise kontinuierlich, beispielsweise mit einer glatten, temperierten Walze. Eine als Glättkörper verwendete Walze sollte bei der Durchführung des erftndungs- gemäßen Verfahrens mit einer Kraft im Bereich von 200 bis 1.000 N/cm Plattenbreite, vorzugsweise im Bereich von 450 bis 750 N/cm Piattenbreite auf die zu glättende Breitoberfläche gepresst werden. Das spanlose Glätten wird mit einer oder mehreren hintereinander angeordneten Walzen durchgeführt.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Glättfläche des Glättkörpers auf eine Temperatur im Bereich von 15O0C bis 2400C, vorzugsweise im Bereich von 1800C bis 23O0C temperiert wird.
Versuche mit auf 2000C temperierten Walzen, die mit einer Kraft von etwa 350 N/cm Plattenbreite von oben und unten auf die Platte gepresst wurden, ergaben deutlich glattere und geschlossenere Oberflächen als die lediglich geschliffenen Platten. Zum Vergleich wurden bei Versuchen an nicht geglätteten Platten 88 Glanzpunkte erzielt während bei den solcherart geglätteten und gleichartig beschichteten Platten insbesondere 106 Glanzgradpunkte erreicht wurden.
Die Umfangsgeschwindigkeit der temperierten Walze kann dabei der Vorschubgeschwin- digkeit der zu glättenden Holzwerkstoffpiatte entsprechen. Die temperierte Walze kann dabei insbesondere gleichzeitig als Transportwalze zum Vorschub der Holzwerkstoffplatte verwendet werden. In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zum Glätten der geschliffenen Holzwerkstoffplatte auch eine Relativbewegung zwischen dem platten- oder walzenförmige Glättwerkzeug und der zu glättenden Breit- Oberfläche der Holzwerkstoff platte durchgeführt werden. Hierdurch lässt sich die Wirkung des Glättwerkzeuges erhöhen. Bei Verwendung einer temperierten Glättwalze wird diese bei dieser Verfahrensvariante mit einer Umfangsgeschwindigkeit gedreht, welche größer oder kleiner als die Vorschubgeschwindigkeit der zu glättenden Holzwerkstoffplatte ist, so dass sich zwischen der glatten temperierten Kontaktfläche (Umfangsfläche) der Walze und der damit in Kontakt befindlichen, zu glättenden Oberfläche der Holzwerkstoff platte ein Schlupf ergibt.
Die Temperierung des Giättkörper bzw. der Glättwalze muss nicht durch Zufuhr von Heizenergie oder dergleichen erfolgen. Vielmehr liegt es auch im Rahmen der Erfindung, die Temperierung der Glättfläche des Giättkörpers bzw. der Glattwalze durch Reibung zwischen dem Glättkörper und der zu glättenden Breitoberfläche zu bewirken. Die durch entsprechende Reibung hervorgerufene Temperatur der Giättfläche beträgt mindestens 1000C, vorzugsweise mindestens 1500C.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Glättftäche des Giättkörpers oder die Temperatur der geglätteten Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte gemessen wird, dass die gemessene Temperatur mit einer vorgebbaren Soll-Temperatur verglichen wird, und dass die Reiativgeschwindigkeit zwischen der zu glättenden Breitoberfiäche und der
Glättfläche des Glättkörpers und/oder die Kraft, mit der Glättkörper gegen die zu glättende Breitoberfläche gepresst wird, in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur gesteuert wird. Auf diese Weise lässt sich die gewünschte Glättung der Holzwerkstoffpiatte besonders zuverlässig und automatisiert erzielen.
Die erfindungsgemäße Anwendung der DPL-Technologie (Direktbeschichtung) zum Aufbringen einer hochglänzenden Laminatbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfläche der HoSzwerkstoffplatte bietet im Vergleich zu einer Anwendung der HPL- Technologie die oben erwähnten verfahrenstechnischen sowie ökonomischen Vorteile.
Das bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von hochglänzende Laminatbeschich- tungen aufweisenden Holzwerkstoffplatten erforderliche rasche Rückkühien unter Beibehaltung des Pressdruckes ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht erforderlich. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet somit auch insoweit Kostenvorteiie. Denn die
Konstruktion und Steuerung einer für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlichen Beschichtungspresse ist einfacher und ihre Durchsatzleistung höher als die Durchsatzleistung einer Beschichtungspresse, deren Presswerkzeuge mit einer Kühlvorrichtung versehen sind. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die auf die Holzwerkstoffplatte aufgepresste hoch- giänzende Laminatbeschichtung daher keiner Zwangkühlung in der Presse unterworfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist für mitteldichte Faserplatten (MDF-Platten) und Spanplatten gleichermaßen geeignet. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren jedoch bei der Verwendung von Spanplatten, da diese in der Herstellung wesentlich kostengünstiger sind als MDF-PSatten, die andererseits für die Direktbeschichtung mit einem hochglänzenden Laminatmaterial grundsätzlich besser geeignet sind als Spanplatten. Genau genommen schafft das erfindungsgemäße Verfahren erst die Voraussetzung dafür, kostengünstige Spanplatten mit einer im Direktbeschichtungsverfahren aufgepressten hochglänzenden Laminatbeschichtung erzeugen zu können.
Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Spanplatten im Vergleich zur Verwendung von MDF-Platten ist, dass ein Schleifen der Spannplatten unmittelbar nach dem Pressen und einem kurzen Abkühlen (etwa 10 bis 20 Minuten) möglich ist. MDF-Platten werden dagegen nach dem Heißpressen 2 bis 5 Tage in einem Reifelager zwischengelagert, bevor sie geschliffen und anschließend weiterverarbeitet werden können. Dieser Umstand wirkt sich sowohl nachteilig für die Fertigungslogistik aus ais auch auf die Herstellkosten durch die Notwendigkeit entsprechender Lagerkapazitäten und durch die längere Kapitalbindung im Reifelager.
Bezüglich der Beschichtung von Spanplatten zur Herstellung von hochglänzenden laminatbeschichteten Holzwerkstoff platten sieht eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass eine mehrschichtige Spanplatte verwendet bzw. erzeugt wird, die sich aus einer Mittelschicht aus gröberen Spänen und aus Deckschichten mit relativ feinen Spänen zusammensetzt.
In Versuchen wurden mehrschichtige Spanplatten mit einem erhöhten Anteil von relativ feinen Deckschichtspänen hergestellt. Durch die Zugabe von beispielsweise 5 bis 7% mehr Deckschichtspänen gegenüber Spanplatten, die im Querschnitt betrachtet ca. 60% gröbere Mittelschichtspäne und ca. 2 x 20% feinere Deckschichtspäne aufweisen, bei sonst gleicher Bindemitteldosierung und gleicher Plattenstärke, wurde erreicht, dass weniger große Späne an der Oberfläche zu liegen kamen. Die Oberflächen dieser einen erhöhten Anteil von Deckschichtspänen aufweisenden Spanplatten waren nach dem Glätten besonders glatt und geschlossen. Bei den fertig beschichteten Platten wurde eine weitere Steigerung des Glanzgrades von zumindest 3 Glanzgradpunkten erreicht.
Bevorzugt ist bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass als Holzwerkstoffpiatte eine Spanplatte erzeugt bzw. verwendet wird, die Schichten unterschiedlicher Spanlängenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der Spaniängenverteilung zwischen 8 mm und 15 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spanlängenverteilung bei einer Spanlänge zwischen 3 mm und 8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Länge von weniger als 6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
Des Westeren wird bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt als H olzwerkstoff platte eine Spanplatte verwendet, die Schichten unterschiedlicher Spandickenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der
Spandickenverteilung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spandickenverteilung bei einer Spanndicke im Bereich von 0,1 mm bis 0,8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt
Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber auch vorteilhaft bei Verwendung von einschichtigen Spanplatten. In Versuchen hat sich gezeigt, dass es für die Erzielung einer möglichst glatten Oberfläche sowie eines hohen Glanzgrades der Lamsnatbeschichtung sowohl bei der Verwendung von einschichtigen Spanplatten ais auch bei der Verwendung von mehrschichtigen, insbesondere dreischichtigen Spanplatten günstig ist, wenn gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Spanplatte verwendet wird, in deren Spanmaterial der Anteil von Spänen mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% beträgt. Insbesondere ist es auch günstig, wenn zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Spanplatte erzeugt bzw. verwendet wird, in deren Spanmaterial der Anteil von Spänen mit einer Länge von weniger ais 8 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% beträgt.
Besonders gute Ergebnisse wurden auch in Versuchen erzielt, bei denen als Deckschichtspäne ausschließlich Sägespäne verwendet wurden, die verglichen mit herkömmlich aufbereiteten Holzspänen, die mitunter geringfügige Verschmutzungen und Rindenanteile aufweisen können, weitestgehend frei von Fremdstoffen bereitgestellt werden können. Die Oberflächen dieser ausschiießlich Sägespäne enthaltenen Deckschichten waren besonders glatt und gleichmäßig ausgebildet. Bei den so hergestellten fertig beschichteten Spanplatten konnte eine weitere Steigerung des Glanzgrades festgestellt werden.
Der Bindemitteianteil wurde in den Versuchen nicht variiert, jedoch liegt dieser mit zunehmendem Anteil an relativ feinen Deckschichtspänen zwangsläufig höher, da die Deckschichtspäne einen höheren Bindemittelantei! aufweisen als die gröberen Mittelschichtspäne. Trotzdem kann erwartet werden, dass eine Erhöhung des Bindemittelanteils in der Deckschicht um beispielsweise 3 % bezogen auf die absolut trockene Masse der Späne (sprich atro Span) eine Erhöhung des Glanzgrades um zumindest 3 Punkte (Glanzeinheiten) bewirkt.
Bevorzugt ist bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass der Bindemittelanteil in den Deckschichten der Holzwerkst off platte bezogen auf die absolut trockene Masse der Deckschichtspäne mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 12 Gew.-% beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% liegt.
Das Schleifen der Holzwerkstoffplatten, vorzugsweise Spanplatten erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren üblicherweise in zumindest drei Stufen. Die Körnungen in den verschiedenen Stufen sind aufeinander abgestimmt. Es wurde erkannt, dass ein äußerst feiner letzter Schliff, beispielsweise mit einer Körnung von 180 keine zusätzliche Verbesserung bringt. Das Glätten bietet hier also den Vorteil, dass auf den Einsatz besonders hochwertig geschliffener Platten verzichtet werden kann. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist daher vorgesehen, dass die zu glättende Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte vor dem spanlosen Glätten in mehreren Stufen geschliffen wird, wobei der letzte Schliff mit einer Körnung von maximal 180T vorzugsweise von maximal 120 durchgeführt wird.
Eine weitere bevorzugte Ausgestattung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Holzwerkstoffpiatte entlang eines Schleifwerkzeuges bewegt wird, wobei die zu glättende Breitoberfläche vor dem spanlosen Glätten zusätzüch durch mindestens einen Querschliff bezogen auf die Bewegungsrichtung der Holzwerkstoff platte entlang des Schleifwerkzeuges geschliffen wird. Hierdurch lässt sich eine weitere Verbesserung des Glanzgrades der fertigen Jaminatbeschichteten Holzwerkstoffplatte erzielen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die zu glättende Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte und/oder die Glättfläche des Glättkörpers vor dem Glätten benetzt werden. Auf diese Weise lässt sich die gewünschte Glätte der Holzwerkstoffplatte weiter verbessern, mit der Folge, dass der Glanzgrad der hochglänzenden Laminatbeschichtung der Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, im Mittel um weitere drei Glanzeinheiten zunimmt. Der Grund für diese Glanzgraderhöhung kann darin gesehen werden, dass die durch die Benetzung aufgebrachte Feuchtigkeit beim Glätten verdampft wird, wobei dieser Dampf dann einen verbesserten Wärmeübergang bewirkt und/oder dass damit die benetzte Oberfläche der Holzwerkstoffplatte kurzfristig besser pSastifiziert bzw. umformbarer wird, so dass vorstehende Fasern und/oder Späne noch besser in das Gefüge der Hoizwerkstoffplatte eingebettet werden können.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines schematischen Ablaufschemas; und
Fig. 2 einen Abschnitt einer erfindungsgemäßen Hoizwerkstoffplatte in
Querschnittdarstellung.
Durch Zerkleinerung von Massivholz in Form von Hofzstämmen und Ästen werden zunächst Hackschnitzei hergestellt. Aus den so hergestellten Hackschnitzel und/oder anderen zerkleinerten Holzreststoffen werden Hotzspäne hergestellt. Die Zerspannung erfolgt im Zustand der jeweiligen Feuchte des Holzes, welche in Abhängigkeit von der Herkunft des Holzes und der Jahreszeit zwischen 60 und 150% bezogen auf die
Holztrockenmasse betragen kann. Nachfolgend werden die Hoizspäne auf eine Feuchtigkeit im Bereich von ca. 1 ,5 bis 3% getrocknet und durch Siebung oder ein anderes geeignetes Klassierverfahren, zum Beispiel durch Windsichtung, nach Deckschicht- und Mittelschichtmaterial fraktioniert. Bei den verwendeten Mittelschichtspänen Hegt das Maximum der Spandickenverteiiung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm. Bei den verwendeten Deckschichtspänen liegt das Maximum der Spandickenverteilung dagegen bei einer Spandicke im Bereich von 0,1 mm bis 0,8 mm. Ferner beträgt der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmateriai der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%.
Vor oder nach der Siebung (Klassierung) werden die Holzspäne von Fremdstoffen wie Metallteilchen und/oder Steinpartikeln gereinigt. Hierzu werden die HoSzspäne entlang von Elektromagneten bewegt bzw. geleitet, Das Abtrennen von Steinpartikeln erfolgt mittels einer Dichtesortiervorrichtung, beispielsweise mittels eines Windsichters oder in einem Fallrohr, in welchem die herabfallenden Hoizspäne mitteis eines Gebläses seitlich abgelenkt werden, während die relativ schweren Steinpartikel nicht oder weniger stark abgelenkt und somit von den Holzspänen getrennt werden.
Die Holzspäne werden nachfolgend nach Deckschichtspänen und Mittelschichtspänen getrennt mit Bindemittel beleimt. Als Bindemittel kommen vorzugsweise Harnstoffharz und/oder Phenolharz zum Einsatz. Dem Bindemittel werden Härter, Hydrophobierungs- mittel (Paraffin) und gegebenenfalls Additive (z.B. Fungizide und Fiammschutzmittel) beigegeben. Die Beleimung der Holzspäne erfolgt mittels eines Mischers oder einer Sprühvorrichtung. Die Holzspäne erhalten dabei einen sehr feinen Bindemittelüberzug.
Die beleimten Deckschichtspäne weisen einen Bindemittelanteil im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% auf, bezogen auf die absolut trockene Spanmasse.
Nach der Beleimung werden die Holzspäne mittels einer Streumaschine zu einem mehrschichtigen, um die Plattenmitte im Wesentlichen spiegelsymmetrischen Spänekuchen gestreut. Vorzugsweise wird ein dreischichtiger Spänekuchen bestehend aus einer unteren Deckschicht aus feinen Spänen, einer Mittelschicht aus gröberen Spänen und einer oberen Deckschicht aus feinen Spänen erzeugt (vgl. Fig. 2). Ein mehrschichtiger Aufbau kann aber auch zur Gänze fehlen, dann spricht man bezüglich der fertig gepressten Spanplatten von einschichtigen Spanplatten. Durch Heißpressen des Spanekuchens wird unter Einwirkung von Druck und Temperatur, durch Härtung des Bindemittels, eine stabile Spanplatte gepresst, die die Anforderungen nach der europaischen Norm 312-3 erfüllen kann
Das Heißpressen des Spanekuchens kann in einer Ein-Etagen- oder Mehretagenpresse (Taktpresse) erfolgen Hierzu wird der kontinuierlich gestreute Spanekuchen mittels Schneidwerkzeugen in passende Langenabschnitte abgelangt Vorzugsweise erfolgt das Heißpressen des Spanekuchens aber in etner kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse (sog , Conti-Roll-Presse") Die Langenaufteilung des Spanekuchens erfolgt in diesem Fall erst nach dem Pressvorgang
Vorzugsweise wird der anfänglich noch relativ lockere Spanekuchen vor dem eigentlichen Pressvorgang in einer Presse mit geringem Druck vorverdichtet (vorgepresst) Ein Vorteil der Vorverdichtung liegt dann, dass die Hitze in der Hauptpresse bzw dem Endabschnitt der Presse schneller an die in der Mitte liegenden Spane gelangt, so dass eine gleichmäßigere Erhitzung sämtlicher Spane und damit eine optimale Abbindung des Bindemittels erzielt wird Die Vorverdichtung erfolgt gegebenenfalls unter Wärmeeinwirkung, wobei die Kontaktflachen der Presse beispielsweise auf etne Temperatur von ca 50 0C erwärmt werden
In der Hauptpresse bzw im Endabschnitt der Doppelbandpresse wird der Spanekuchen mit einer Temperatur von über 200 0C und einem Druck von beispielsweise ca 25 kg/cm2 beaufschlagt Durch die hohe Warme in der Presse wird das Bindemitte! aktiviert und bindet ab
Hinter der Doppelbandpresse wird die endlos hergestellte Spanplatte in Einzelplatten vorgegebener Lange abgelängt in Kombination mit dem Ablangen erfolgt vorzugsweise ein Besäumen der Spanplatte, so dass diese gerade rechtwinklig zueinander verlaufende Kanten erhalt Das Besäumen erfolgt beispielsweise mittels parallel zueinander angeordneter Kreissagen Anschließend ist eine Abkühlung der einzelnen Spanplatten vorgesehen Das Abkühlen der Spanplatten erfolgt vorzugsweise in einem so genannten Sternwender, in dem die Spanplatten beabstandet zueinander um eine Drehachse des Sternwenders bewegt werden, wobei die Spanplatten durch radial von einem Drehkörper des Sternwenders vorstehende Haltestangen mitgenommen bzw getragen werden Die für das Abkühlen der Spanplatten vorgesehene Zeitdauer liegt im Bereich von ca. 10 bis 30 Minuten, vorzugsweise im Bereich von ca. 10 bis 20 Minuten.
Anschließend werden die Spanplatten geschliffen, wobei zumindest eine Breitseite der jeweiligen Spanplatte geschliffen wird. Vorzugweise werden jedoch beide Breitseiten der jeweiligen Spanplatte geschliffen. Das Schleifen der Spanplatten erfolgt mittels mindestens einer Zyünderschleifmaschine und/oder mittels mindestens einer Breitbandschleifmaschine. Die Zylinderschleifmaschine weist einen um seine Längsmittelachse rotierenden Zylinder auf, auf dessen Mantelfläche Schleifpapier angebracht ist. Die Breitband- Schleifmaschine weist dagegen ein endloses Schleifband auf, das über mehrere Rollen läuft, wobei zwischen mindestens zwei der Rollen eine Druckplatte angeordnet ist, die das endlose Schleifband gegen die zu schleifende Breitoberfläche der Spanplatte drückt.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist bevorzugt, dass das Schleifen der Holzwerkstoffpiatte bzw. Spanplatte mittels mindestens einer Breitbandschleifmaschine erfolgt.
Das Schleifen der jeweiligen Breitseite der Hoizwerkstoffplatte bzw. Spanplatte erfolgt in mehreren Stufen, wobei mit einer relativ groben Körnung, beispielsweise einer 40er Körnung begonnen wird. Für die nachfolgenden Schleifvorgänge werden Schleifpapiere bzw. Schleifbänder mit einer feineren Körnung verwendet. Der letzte Schliff wird mit einer Körnung von maximal 180, vorzugsweise von maximal 120 durchgeführt.
Zusätzlich zu dem Schleifvorgang, der in der Bewegungsrichtung (Transportrichtung) der Holzwerkstoffplatte entlang der Breitbandschleifmaschine bzw. Zylinderschleifmaschine erfolgt, ist vorzugsweise mindestens ein quer zur Laufrichtung des endlosen Schleifbandes bzw. quer zur Bewegungsrichtung der Holzwerkstoffplatte wirkender Schieifvorgang (Querschliff) vorgesehen. Durch den Querschlsff kann das Schleifergebnis wesentlich verbessert werden. Insbesondere lässt sich durch den Querschüff die anfallende Schieifstaubmenge bei vorgegebener Anzahl von Schleifvorgängen reduzieren.
Im Anschluss an das Schleifen der Holzwerkstoffplatte wird diese zum Reifen zwsschen- gelagert Während dieser Zwischenlagerung passt sich die Holzwerkstoff platte an die Luftfeuchtigkeit der Umgebung an. Die dem Reifen der Holzwerkstoffpiatte dienende Zwischenlagerung dauert 2 bis 4 Tage.
Die geschliffenen, ebenen Breitseiten der Spanplatten bzw. Holzwerkstoffplatten werden anschließend durch Verdichten mittels mindestens einer Glättvorrichtung spanlos geglättet. Die Glättvorrichtung umfasst mindestens einen walzen- oder plattenförmigen Gläftkörper, dessen Glättfläche temperiert ist. Der Glättkörper wird hierzu gegen die zu glättende Breitseite der Spanplatte bzw. Holzwerkstoffplatte gepresst.
Vorzugsweise werden für das Glätten Walzen aus Metall verwendet, deren polierte
Mantelflächen auf mindestens 15O0C, zum Beispie! auf ca. 2000C temperiert sind und mit einer Kraft im Bereich von 450 bis 750 N/cm Plattenbreite von oben und unten gegen die Holzwerkst off platte gepresst werden. Bei entsprechenden Versuchen ergaben sich deutlich glattere und geschlossenere Plattenoberflächen als die von lediglich geschliffenen Platten. Vorzugsweise erfolgt das spanlose Glätten mit mehreren in Vorschubrichtung der Holzwerkstoff platte hintereinander angeordneten Walzen.
Die so geglätteten Breitoberflächen der Holzwerkst off platten werden anschließend mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung versehen, die als Direktbeschichtung auf die jeweilige geglättete Breitoberfläche aufgepresst wird. Die Direktbeschichtung der
Holzwerkstoffplatten erfolgt dabei taktweise. Die hochglänzende Laminatbeschichtung kann ein Hofzdekor, Stetndekor, Fantasiedekor oder ein musterioses, einfarbiges Dekor (Unidekor) aufweisen.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in Versuchen hergestellte, mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung nach der DPL-Technologie versehene Holzwerkstoffplatten, insbesondere Spanplatten, hatten einen Glanzgrad von mindestens 105 Glanzeinheiten (Glanzgradpunkten), jeweils gemessen nach !SO 2813 mit einer 60°~Meßgeo- metrie. Es wurden dabei insbesondere auch hochglänzende laminatbeschichtete Span- platten erhalten, die einen Glanzgrad von über 1 10, insbesondere von über 1 15 Glanzeinheiten hatten.
In Fig. 2 ist ein Abschnitt einer erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte skizziert, bei der es sich um eine Spanplatte mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften bezüglich Spanlängen- und/oder Spaπdickenverteiiung handelt. Der Übergang von der Mittelschicht 1 zu den Deckschichten 2, 3 der Spanplatte ist durch gestrichelte Linien markiert. Die geschliffenen und anschließend spanios geglätteten Breitoberflächen der Spanplatte sind mit hochglänzenden Laminatbeschichtungen 4, 5 versehen.
In Fig. 1 sind die Wesentlichen Arbeitsschritte sowie einige bevorzugte optionale Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines Ablaufschemas schematisch dargestellt. Demnach wird zuerst eine Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte mit den oben erwähnten Eigenschaften bezüglich Spanlängen- und/oder Spandicken- Verteilung ausgewählt oder hergestellt. Mindestens eine oder beide ebenen Breitoberflächen der Holzwerkst off platte werden sodann ein- oder mehrstufig geschliffen. Die geschliffene Breitoberfiäche wird von Schleifstaub befreit und vor dem anschließenden spanlosen Glätten benetzt. Zum Benetzen kann beispielsweise Wasser verwendet werden. Es kann aber auch vorteilhaft sein, eine Lösung oder Emulsion als Benetzungs- mitte! zu verwenden. Hierzu kann die zu glättende Breitoberfläche und/oder die Glättfläche des Glättkörpers entsprechend benetzt werden. Ferner sieht die Erfindung vor, dem Benetzungsmittel gegebenenfalls ein oder mehrere Additive beizugeben, die den Glätteffekt weiter verbessern können, oder auch um eine verbesserte Anbindung der nachfolgend aufzubringenden Laminatbeschichtung an die Oberfläche der Holzwerk- stoffplatte zu erzielen. Auf diese Weise kann zudem eine Einsparung an Imprägnierharz erreicht werden.
Die Benetzung kann sehr einfach durch Aufsprühen erfolgen, vorzugsweise durch Erzeugen eines feinen Sprühnebeis vor der Glättvorrichtung, insbesondere Glättwalze. Bereits sehr geringe Mengen an Feuchte bzw. Benetzungsmittel reichen aus, um eine
Verbesserung des Glätteffektes zu erreichen. Vorzugsweise liegt die aufgebrachte Menge an Benetzungsmittel im Bereich von 2 bis 20 g/m2, bevorzugt im Bereich von 2 bis 10 g/m*.
Nach dem Benetzen wird die geschliffene Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte durch Verdichten derselben spanlos geglättet. Hierzu kommt vorzugsweise eine Glättwalze zum
Einsatz, deren Glättfläche eine Temperatur von mindestens 1000C aufweist. Die Temperierung der Glättwalze bzw. des Glättkörpers erfolgt zum Beispiel durch Aktivierung von im Glättkörper integrierten Heizwiderständen oder ergibt sich durch die Reibung zwischen der Glättfläche des Glättkörpers und der zu glättenden Breitoberfläche. Optional wird die Temperatur der Glättfläche des Glättkörpers und/oder die Temperatur der geglätteten Breitoberfläche der Holzwerkstoffplatte gemessen und mit einem vorgebbaren Soil-Temperaturwert verglichen, um den Glättprozess zu steuern. Beispielsweise werden bei zu geringer Temperatur am Glättkörper bzw. an der Glättwalze die Relativgeschwindigkeit zwischen der Holzwerkstoffplatte und der Glättfiäche des GSättkörpers (vorzugsweise Glättwalze) und/oder die Anpresskraft des Glättkörpers an die zu glättende Oberfläche erhöht. Die Messung der Temperatur der Glättfläche des Glättkörpers bzw. der geglätteten Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte erfolgt vorzugsweise mittels berührungsloser Temperatursensoren.
Im Anschluss an das spanlose Glätten wird die geglättete Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte mit einer hochglänzenden Laminatbeschichtung beschichtet. Die so beschichtete Hoizwerkstoffplatte wird schließlich ohne Zwangskühlung weiterbehandelt, beispielsweise in kleinere Plattenformate zerteilt und in einem Lager zwischengelagert (vgl. Fig. 2).
Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf das in der Zeichnung dargestellte Ausführungs- beispiei beschränkt. Vielmehr sind zahlreiche Varianten möglich, die auch bei abweichender Ausgestaltung von dem in den beiliegenden Patentansprüchen wiedergegebenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung einer eine hochglänzende Laminatbeschichtung aufweisenden Hotzwerkstoffpiatte, bei dem eine Hoizwerkstoffplatte, die zumindest eine ebene Breitoberfläche aufweist, an dieser Breitoberfläche geschliffen wird, gekennzeichnet durch die nachfolgenden Arbeitsschritte: spanloses Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfläche durch Verdichten derselben mittels eines walzen- oder plattenförmigen Glättkörpers, dessen Glättfläche auf mindestens 100°C temperiert ist oder eine Temperatur von mindestens 1000C aufweist, und Beschichten der geglätteten Breitoberfläche durch Aufpressen einer hochgiänzenden Laminatbeschichtung in Form einer Direktbeschichtung.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Holzwerkstoffplatte aufgepresste hochglänzende Laminatbeschichtung keiner Zwangskühlung unterworfen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ais zu beschichtende Hoizwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Hoizwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird, die Schichten unterschiedlicher Spaniängenverteälung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der Spanlängenverteilung zwischen 8 mm und 15 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spanlängenverteilung bei einer Spanlänge zwischen 3 mm und 8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Länge von weniger als 6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Hoizwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird, die Schichten unterschiedlicher Spandickenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht, in der das Maximum der Spandickenverteitung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm liegt, und Deckschichten, in denen das Maximum der Spandickenverteiiung bei einer Spanndicke im Bereich von 0,1 mm bis 0,8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmaterial der Deckschichten mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bindemittelanteil in den Deckschichten der Hoizwerkstoffplatte bezogen auf die absolut trockene Masse der Deckschichtspäne mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 12 Gew.-% beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 Gew.-% liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Holzwerkstoffplatte eine Spanplatte verwendet wird, in deren Spanmaterial der Antei! von Spänen mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Holzwerkstoffpiatte eine Spanplatte verwendet wird, in deren Spanmaterial der Anteil von Spänen mit einer Länge von weniger als 8 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Giättkörper eine Walze mit einer Kraft im Bereich von 200 bis 1000 N/cm Platten breite, vorzugsweise im Bereich von 450 bis 750 N/cm Piattenbreite auf die zu glättende Breitoberfläche gepresst wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zu glättende Breitoberf lache der Holzwerkstoff platte vor dem spanlosen Glätten in mehreren Stufen geschliffen wird, wobei der letzte Schliff mit einer Körnung von maximal 180, vorzugsweise von maximal 120 durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzwerkstoffplatte entlang eines Schleifwerkzeuges bewegt wird, wobei die zu glättende Breitoberfläche vor dem spanlosen Glätten zusätzlich durch mindestens einen Querschüff bezogen auf die Bewegungsήchtung der Holzwerkstoffplatte entlang des Schleifwerkzeuges geschliffen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Glättfläche des Glättkörpers auf eine Temperatur im Bereich von 150°C bis 24O0C, vorzugsweise im Bereich von 18O0C bis 2300C temperiert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das spanlose Glätten der geschliffenen, ebenen Breitoberfiäche durch Verdichten derselben mittels auf mindestens 1500C, vorzugsweise auf mindestens 18O0C temperierter Walzen durchgeführt wird, wobei die Walzen von oben und unten gegen die Holzwerkstoffplatte gepresst werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Glättfläche des Glättkörpers durch Reibung zwischen dem Glättkörper und der zu glättenden Breitoberfläche eine Temperatur von mindestens 1000C, vorzugsweise mindestens 1500C aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Glättfläche des Giättkörpers oder die Temperatur der geglätteten Breitoberfläche der Hofzwerkstoffplatte gemessen wird, dass die gemessene Temperatur mit einer vorgebbaren Soll-Temperatur verglichen wird, und dass die Reiativgeschwindigkeit zwischen der zu glättenden Breitoberfläche und der Glättfläche des Glättkörpers und/oder die Kraft, mit der Glättkörper gegen die zu glättende Breitoberfläche gepresst wird, in Abhängigkeit der gemessenen Temperatur gesteuert wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zu glättende Breitoberfiäche der Holzwerkstoff platte und/oder die Glättfläche des GSättkörpers vor dem Glätten mit Wasser, einer Lösung und/oder einer Emulsion benetzt werden.
17. Hoizwerkstoffplatte, vorzugsweise Spanplatte, die mit einer giänzenden Laminatbeschichtung (4, 5) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Laminatbeschichtung (4, 5) als Direktbeschichtung auf eine spanlos geglättete Breitoberfläche der Hoizwerkstoffplatte aufgebracht ist, wobei die Laminatbeschichtung (4, 5) einen Glanzgrad von mindestens 105, insbesondere von mindestens 110 und vorzugsweise von mindestens 115 Glanzeinheiten gemessen nach ISO 2813 mit einer 60°-Meßgeometrie aufweist.
18. Hoizwerkstoffplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist.
19. Hoizwerkstoffplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, die Schichten unterschiedlicher Spanlängenverteilung aufweist, mit einer Mittelschicht (1), in der das Maximum der Spanlängenverteilung zwischen 8 mm und 15 mm liegt, und Deckschichten (2, 3), in denen das Maximum der Spanlängenverteilung bei einer Spanlänge zwischen 3 mm und 8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Länge von weniger als 6 mm im Spanmaterial der Deckschichten (2, 3) mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
20. H oizwerkstoff platte nach Anspruch 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, die Schichten unterschiedlicher Spandickenverteiiung aufweist, mit einer Mittelschicht (1), in der das Maximum der Spandickenverteilung im Bereich von 1 ,0 mm bis 4,0 mm liegt, und Deckschichten (2, 3), in denen das Maximum der Spandickenverteüung bei einer Spanndicke im Bereich von 0, 1 mm bis 0,8 mm liegt, wobei der Anteil der Späne mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm im Spanmaterial der Deckschichten (2, 3) mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% beträgt.
21. Hoizwerkstoffplatte nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Bindemittelanteil in den Deckschichten (2, 3) der Hoizwerkstoffplatte bezogen auf die absolut trockene Masse der Deckschichtspäne mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 12 Gew.-% beträgt und vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 Gew.~% liegt,
22. Holzwerkstoffplatte nach einem der Ansprüche 17 oder 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, in deren Spanmateriai der Anteil von Spänen mit einer Dicke von weniger als 0,6 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% beträgt.
23. Holzwerkstoffpiatte nach einem der Ansprüche 17 oder 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Spanplatte gebildet ist, in deren Spanmateriai der Anteil von Spänen mit einer Länge von weniger als 8 mm mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 65 Gew.-% und vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% beträgt.
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