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WO2009024399A1 - Verfahren und anordnung zum wickeln eines wickeldrahtes auf einen wickelkörper und zugehörige magnetbaugruppe für ein magnetventil - Google Patents

Verfahren und anordnung zum wickeln eines wickeldrahtes auf einen wickelkörper und zugehörige magnetbaugruppe für ein magnetventil Download PDF

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Publication number
WO2009024399A1
WO2009024399A1 PCT/EP2008/058777 EP2008058777W WO2009024399A1 WO 2009024399 A1 WO2009024399 A1 WO 2009024399A1 EP 2008058777 W EP2008058777 W EP 2008058777W WO 2009024399 A1 WO2009024399 A1 WO 2009024399A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
wire
winding
receiving slot
winding wire
embossing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2008/058777
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rafael Gonzalez Romero
Bernd Kellner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Priority to EP08785957A priority Critical patent/EP2181451B1/de
Priority to CN2008801030914A priority patent/CN101779256B/zh
Priority to JP2010521371A priority patent/JP5431326B2/ja
Priority to US12/674,584 priority patent/US8193890B2/en
Publication of WO2009024399A1 publication Critical patent/WO2009024399A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/02—Coils wound on non-magnetic supports, e.g. formers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/076—Forming taps or terminals while winding, e.g. by wrapping or soldering the wire onto pins, or by directly forming terminals from the wire
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/06—Electromagnets; Actuators including electromagnets
    • H01F2007/062—Details of terminals or connectors for electromagnets

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a winding wire on a Wicke l Sciences according to the preamble of independent claim 1, an arrangement for winding a winding wire on a winding body and an associated magnetic assembly for a solenoid valve.
  • solenoid valves are used for pressure modulation.
  • ABS anti-lock braking system
  • ASR traction control system
  • ESP electronic stability program system
  • solenoid valves are used for pressure modulation.
  • these solenoid valves consist of a valve cartridge, which is caulked in a fluid assembly, and a magnet assembly whose location is usually located in an associated control unit.
  • the magnet assembly is driven to generate a corresponding magnetic field with electrical control signals, wherein the magnet assembly comprises a wound on a winding support wire winding with a predetermined number of turns, a cover and a housing shell.
  • the cover is pressed as Eisentigbauteil in the housing shell to close the iron circle of the magnet assembly.
  • a winding method for the winding process, in which a winding wire is wound on the winding body, a winding method is known from the prior art, which uses a so-called wire-free winding.
  • the winding wire is not fixed via an auxiliary pin, but via an additional clamping during changing the winding body. That is, a winding wire end of a previous magnet assembly as the beginning of the subsequent magnetic bauble is used.
  • the fixation of the winding wire in the winding body takes place via a pinching in a wire receiving slot of an electrical connection dome, which is part of the winding body.
  • the wire receiving slot is designed for connection to the winding wire as insulation displacement connection.
  • the electrical connection dome is designed as a plastic injection molded part, it is difficult to comply with the required tolerance for the slot width by injection molding.
  • process influences after injection molding, such as shrinkage and water absorption, for the component dimension usually can not be considered.
  • the winding wire for example, due to a too weak pressure in the wire receiving slot during the cutting process on the winding machine, or in the subsequent assembly processes, such as bulk material, transport, etc. and in the handling of the wound bobbin from the wire receiving slot slip back. If the clamping is too strong, the winding wire, for example, can not completely rest in the area of a wire support and break upwards.
  • the inventive method for winding a winding wire on a winding body with the features of independent claim 1 has the advantage that a wound in a first wire receiving slot of a first terminal dome winding wire top is placed on a first wire support, which is arranged after the first wire receiving slot, wherein the winding wire is deformed and held before the winding process so that the diameter of the winding wire is increased at a resting on the first wire pad area in the width direction of the first wire receiving slot and slipping back of the winding wire start is prevented in the first wire receiving slot.
  • the winding wire beginning is prevented during the winding process or slips back during subsequent assembly processes and / or during handling of the wound bobbin in the first wire receiving slot of the first electrical connection dome.
  • the process reliability is advantageously increased, wherein the clamping dimension of the wire receiving slot in the electrical connection dome is no longer critical to safety.
  • the arrangement according to the invention for winding a winding wire onto a winding body, wherein a winding wire beginning is threaded into a first wire receiving slot of a first connection dome of the winding body, comprises a holding embossing tool, which is designed to during a winding process, by a vorgebare number of
  • Winding wire windings is wound on the winding body, to hold the wound into the first wire receiving slot winding wire beginning with a holding surface on a first wire support, which is disposed after the first wire receiving slot, and the winding wire on a resting on the first wire pad area so that the Diameter of the winding wire in this area is increased in the direction of the width of the first wire receiving slot to prevent slipping back of the winding wire start in the first wire receiving slot.
  • the magnet assembly according to the invention for a solenoid valve comprises a winding body having a first electrical connection dome with a first wire receiving slot into which a winding wire start is threaded, and a second electrical connection dome with a second wire receiving slot into which a winding wire end is threaded.
  • the first connection dome and the second connection dome are designed, for example, as a plastic injection-molded part and each have a wire support, which are arranged after the first wire-receiving slot or after the second wire-receiving slot.
  • the winding wire is reshaped at a region resting on the first wire support area and at a region resting on the second wire support so that the diameter of the winding wire in these regions is increased in the direction of the width of the wire receiving slots in order to prevent the winding wire end from slipping back into the wire receiving slot prevent first wire receiving slot and slipping back of the winding wire end in the second wire receiving slot. Due to the plastic deformation of the winding wire slipping back of the winding wire start or the winding wire end is advantageously prevented in the corresponding wire receiving slot, so that the winding wire start or the winding wire end in the handling of the wound winding body and during normal use - A -
  • the magnet assembly are held in the corresponding wire receiving slots of the electrical connection dome and an optimum electrical connection can be made to a corresponding control device to generate a desired magnetic field with the magnet assembly.
  • the wound into the second wire receiving slot winding wire end is placed on a second wire support, which is arranged after the second wire receiving slot, wherein the winding wire after the winding process is so transformed and cut off that the diameter of the winding wire at one on the second wire rest resting area in the direction of the width of the second wire receiving slot is increased and slipping back of the winding wire end is prevented in the second wire receiving slot.
  • the forming of the winding wire prevents the winding wire end from slipping back into the second wire receiving slot of the second electrical connection dome after the cutting process or during subsequent assembly processes and / or during the handling of the wound winding body.
  • the process reliability is advantageously increased, wherein the clamping dimension of the wire receiving slot in the electrical connection dome is no longer safety-critical.
  • a cutting embossing tool is provided, which is designed to cut a wound after the winding process in a second wire receiving slot and disposed on a second after the second Drahtsuit- slot wire support resting wire end, and the
  • the recesses in the wire supports are designed, for example, as notches, each having an embossing edge, which are arranged directly behind the respective wire receiving slot and buckle the winding wire.
  • the indented depressions, the retaining embossing tool, the cutting embossing tool and the embossing edges are designed so that the shapes of the winding wire start and the winding wire end remain substantially unchanged. This is advantageous
  • Fig. 1 shows a schematic sectional view of a magnetic assembly for a solenoid valve.
  • FIG. 2 a shows a plan view of a winding body for the magnet assembly according to FIG. 1.
  • FIGS. 2 b and 2 c each show a detail from FIG. 2 a.
  • FIG. 3 a shows a schematic side view of an unwound bobbin for the magnet assembly according to FIG. 1.
  • FIG. 3b shows a schematic side view of a wound bobbin for the magnet assembly according to FIG. 1.
  • FIG. 4 shows a schematic sectional illustration of a first connection dome for the magnet assembly according to FIG. 1 before a winding process.
  • FIG. 5a shows a perspective view of a retaining embossing tool for the winding of a winding body of the magnet assembly according to FIG. 1.
  • FIG. 5b shows a schematic side view of the holding embossing tool according to FIG. 5a.
  • FIG. 6 shows a schematic sectional illustration of a second connection dome for the magnet assembly according to FIG. 1 after a winding process.
  • FIG. 7 a shows a perspective view of a cutting embossing tool for the winding of a winding body of the magnet assembly according to FIG. 1.
  • FIG. 7b shows a schematic side view of the cutting embossing tool according to FIG. 7a.
  • a magnet assembly 1 for a solenoid valve comprises a winding body 3, which has a first electrical connection dome 10 with a first wire receiving slot 12 designed as an insulation displacement connection 13, into which a winding wire beginning 4.1 is threaded, and a second electrical connection dome 20 having a second wire-receiving slot 22 designed as an insulation displacement connection 23 into which a winding wire end 4.2 has been threaded.
  • An iron circle of the magnet assembly 1 is formed by a housing jacket 2 and a cover disk 5 pressed into the housing jacket 2.
  • the electrical connection domes 10, 20 are embodied, for example, as plastic injection-molded parts.
  • the first electrical connection dome 10 and the second electrical connection dome 20 each have a wire support 11, 21 with a recess 11.2, 21.2.
  • the winding wire beginning 4.1 is threaded into the first wire receiving slot 12 of the first connecting dome 10 before a winding process, through which a predetermined number of winding wire windings are wound onto the winding body 3.
  • the winding wire end 4.2 is threaded into the second wire receiving slot 22 of the second connection dome 20 and cut off.
  • the winding wire beginning 4.1 threaded into the first wire receiving slot 12 lies on a first wire support 11 before the winding process and during the winding process, which is arranged after the first wire receiving slot 12, and is supported by a holding surface 32 of a holding embossing tool 30 held.
  • the holding embossing tool 30 comprises the holding surface 32 and the embossing nose 31.
  • the winding wire 4 is pressed into the depression 11. 2 by an embossing nose 31 of the holding embossing tool 30 via an embossing edge 11.
  • the winding wire 4 Area of the embossing edge 11.1 has a kink down and is reshaped so that the diameter of the winding wire 4 in the region of the first recess 11.2 has an enlarged in the direction of the width of the first Drahtaufhahmeschlitzes 12, whereby a slipping back of the winding wire start 4.1 in the first Wire receiving slot 12 is prevented.
  • the clamping of the winding wire 4 in the first electrical connection dome 10 must, in addition to the clamping forces of the winding wire 4, absorb and retain the tensile forces during the winding process. This is facilitated by the inventive deformation of the winding wire 4.
  • the winding wire beginning 4.1 is less deformed in comparison to the conventional winding method in its cross-section, since the hold-down force of the holding surface 32 in the region of the winding wire 4.1 can be reduced by the forming process of the winding wire 4 in the recess 11.2, and a slipping back of the winding wire 4 in the wire receiving slot 12 can still be prevented.
  • the holding embossing tool 30 therefore carries out a holding function, a plastic forming function and a buckling function with the winding wire 4.
  • the diameter A of the winding wire remains unchanged in the region of the winding wire beginning 4.1 and is reduced in the region of the recess 11.2 by the buckling and forming process to a remaining diameter B, for example, 2/3 of the original Chen diameter A corresponds.
  • the depth C of the groove 11.2, which is designed as a notch, corresponds approximately to half the original diameter A of the winding wire 4.
  • the winding wire 4.2 formed in the second wire receiving slot 22 rests on a second wire support 21 arranged after the second wire receiving slot 22 and is cut off by a cutting blade 42 of a cutting tool 40.
  • the cutting embossing tool 40 comprises the cutting blade 42 and an embossing nose 41.
  • the winding wire 4 is pressed into the depression 21.2 by the embossing nose 41 of the cutting embossing tool 40 via an embossing edge 21.1 in such a way that the winding wire 4 in the region of the embossing edge 21.1 has a bend down and is deformed so that the diameter of the winding wire 4 in the region of the second recess 21.2 has an enlarged in the direction of the width of the first wire receiving slot 22 diameter, whereby a slipping back of the winding wire end 4.2 in the second Wire receiving slot 22 is prevented.
  • the winding wire 4 is held during the cutting process, wherein the cutting embossing tool 40 simultaneously performs a cutting function, a plastic forming function and a buckling function during the cutting process.
  • the cutting blade 42 of the cutting tool 40 the remaining in the winding machine winding wire end is not damaged or deformed during cutting.
  • wire-free winding is ensured, which means that the remaining in the wire guide of the winding wire end is not kinked and can thus be used for the next winding process as winding wire start 4.1 of the next winding support 3.
  • the diameter A of the winding wire remains unchanged in the region of the winding wire end 4.2 and is reduced in the region of the depression 21.2 by the buckling and forming process to a remaining diameter B which is, for example, 2/3 of the original diameter A. of the winding wire 4 corresponds.
  • the depth C of the second recess 11.2, which is designed as a notch, corresponds approximately to half the original diameter A of the winding wire 4.
  • the arrangement according to the invention for winding the winding wire 4 onto a winding body 3 and the associated magnet assembly 1 can be designed such that winding wires 4 with different diameters in accordance with the method according to the invention can be wound on the winding body 3.
  • magnetic assemblies that generate different magnetic forces can be manufactured with the same arrangement and the same winding body.
  • the holding embossing tool 30, the cutting embossing tool 40 and the wire receiving slots 12, 22 of the electrical connection domes 10, 20 can be performed, for example, so that several different wire diameters including insulating varnish can be processed.
  • the inventive forming of the winding wire advantageously prevents the winding wire from slipping back into the corresponding wire receiving slots of the electrical connection dome during the winding process, during the cutting process or during subsequent assembly processes and / or during handling of the wound winding body.
  • the process reliability is advantageously increased, wherein the clamping dimension of the wire receiving slot in the electrical connection dome is no longer critical to safety.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes (4) auf einen Wickelkörper (3), wobei ein Wickeldrahtanfang (4.1) in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz eines ersten elektrischen Anschlussdoms (10) eingefädelt wird, wobei anschließend eine vorgebbare Anzahl von Windungen auf den Wickelkörper (3) aufgewickelt wird und nach dem Wickelvorgang ein Wickeldrahtende in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) eines zweiten elektrischen Anschlussdoms eingefädelt und abgeschnitten wird, und eine zugehörige Magnetbaugruppe. Erfindungsgemäß wird der in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelte Wickeldrahtanfang (4.1) auf eine erste Drahtauflage (11) aufgelegt, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordnet ist, wobei der Wickeldraht (4) vor dem Wickelvorgang so umgeformt und gehalten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) an einem auf der ersten Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes (12) vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) verhindert wird.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren und Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper und zugehörige Magnetbaugruppe für ein Magnetventil
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wicke lkörper nach der Gattung des unabhängigen Patentanspruchs 1 , eine Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper und eine zugehörige Magnetbaugruppe für ein Magnetventil.
In modernen Bremssystemen und in Fahrerassistenzsystemen, die beispielsweise ein An- tiblockiersystem (ABS), ein Antriebsschlupfregelsystem (ASR-System) oder ein elektro- nisches Stabilitätsprogrammsystem (ESP-System) umfassen, werden zur Druckmodulation Magnetventile eingesetzt. In einer gröberen Unterteilung bestehen diese Magnetventile aus einer Ventilpatrone, die in einem Fluidaggregat verstemmt wird, und einer Magnetbaugruppe, deren Einbauort sich in der Regel in einem zugehörigen Steuergerät befindet. Die Magnetbaugruppe wird zur Erzeugung eines entsprechenden Magnetfeldes mit elekt- rischen Ansteuersignale angesteuert, wobei die Magnetbaugruppe eine auf einen Wicklungsträger gewickelte Drahtwicklung mit einer vorgegeben Anzahl von Windungen, eine Abdeckscheibe und einen Gehäusemantel umfasst. Dabei wird die Abdeckscheibe als Eisenkreisbauteil in den Gehäusemantel gepresst, um den Eisenkreis der Magnetbaugruppe zu schließen.
Für den Wicklungsvorgang, bei dem ein Wickeldraht auf den Wickelkörper gewickelt wird, ist aus dem Stand der Technik ein Wickelverfahren bekannt, das ein so genanntes drahtrestfreies Wickeln verwendet. Dabei wird der Wickeldraht nicht über einen Hilfs- stift, sondern über eine zusätzliche Klemmung beim Wickelkörperwechsel fixiert. Das heißt, dass ein Wickeldrahtende einer vorhergehenden Magnetbaugruppe als Anfang der nachfolgenden Magnetbaugrappe verwendet wird. Die Fixierung des Wickeldrahtes im Wickelkörper erfolgt dabei über ein Einklemmen in einem Drahtaufnahmeschlitz eines elektrischen Anschlussdoms, der Teil des Wickelkörpers ist. Der Drahtaufnahmeschlitz ist zur Verbindung mit dem Wickeldraht als Schneidklemmverbindung ausgeführt. Da der elektrische Anschlussdom als Kunststoffspritzteil ausgeführt ist, ist es schwierig, die erforderliche Toleranz für die Schlitzbreite spritztechnisch einzuhalten. Außerdem können Prozesseinflüsse nach dem Spritzgießen, wie Schwindung und Wasseraufnahme, für das Bauteilmaß in der Regel nicht berücksichtigt werden. So kann der Wickeldraht beispielsweise infolge einer zu schwachen Pressung im Drahtaufnahmeschlitz während des Abschneidevorgangs auf der Wickelmaschine, oder bei den nachfolgenden Montageprozessen, wie Schüttgut, Transport usw. und bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers aus dem Drahtaufnahmeschlitz zurückrutschen. Bei einer zu starken Klemmung kann der Wickeldraht beispielsweise nicht vollständig im Bereich einer Drahtauflage aufliegen und nach oben ausbrechen. Dies kann zu einer falschen Positionierung des Wi- ckeldrahtes führen, in welcher der Kontaktierbereich zum Schneidmesser hin nicht mehr gegeben ist, oder unter Umständen außerhalb der Kontaktierzone im Bereich des Schneidmesserauges liegt. Zudem kann es durch ein mögliches, zu starkes Zurückschieben des Wickeldrahtes zu einem Kontakt zwischen dem Wickeldraht und dem Gehäusemantel der Magnetbaugruppe kommen. Dies kann durch Vibrationen, die bei Feldbelas- tungen auftreten, zu einem Durchscheren der Isolation des Wickeldrahtes führen und dadurch zu einem Kurzschluss und somit auch zu einem Ausfall der Magnetbaugruppe führen.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass ein in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz eines ersten Anschlussdoms eingefädelter Wickeldrahtanfang auf einer erste Drahtauflage aufgelegt wird, die nach dem ers- ten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet ist, wobei der Wickeldraht vor dem Wickelvorgang so umgeformt und gehalten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes an einem auf der ersten Drahtauflage aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs in den ersten Drahtaufnahmeschlitz verhindert wird. Durch das Halten und Umformen des Wi- ckeldrahtes wird verhindert, dass der Wickeldrahtanfang während des Wickelvorgangs bzw. bei nachfolgenden Montageprozessen und/oder bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers in den ersten Drahtaufnahmeschlitz des ersten elektrischen Anschlussdoms zurückrutscht. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Prozesssicherheit erhöht, wobei das Klemmmaß des Drahtaufnahmeschlitzes im elektrischen Anschlussdom nicht mehr sicherheitskritisch ist.
Die erfindungsgemäße Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper, wobei ein Wickeldrahtanfang in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz eines ersten Anschlussdoms des Wickelkörpers eingefädelt ist, umfasst ein Halteprägewerkzeug, das ausgeführt ist, um während eines Wickelvorgangs, durch den eine vorgebare Anzahl von
Wickeldrahtwindungen auf den Wickelkörper aufgewickelt wird, den in den ersten Drahtaufnahmeschlitz eingefädelten Wickeldrahtanfang mit einer Haltefläche auf einer ersten Drahtauflage zu halten, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet ist, und den Wickeldraht an einem auf der erstem Drahtauflage aufliegenden Bereich so umzu- formen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes in diesem Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs in den ersten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern.
Die erfindungsgemäße Magnetbaugruppe für ein Magnetventil umfasst einen Wickelkör- per, der einen ersten elektrischen Anschlussdom mit einem ersten Drahtaufnahmeschlitz, in den ein Wickeldrahtanfang eingefädelt ist, und einen zweiten elektrischen Anschlussdom mit einem zweiten Drahtaufnahmeschlitz aufweist, in den ein Wickeldrahtende eingefädelt ist. Der erste Anschlussdom und der zweite Anschlussdom sind beispielsweise als Kunststoffspritzteil ausgeführt und weisen jeweils eine Drahtauflage auf, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz bzw. nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz angeordnet sind. Der Wickeldraht ist an einem auf der ersten Drahtauflage aufliegenden Bereich und an einem und auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich so umgeformt, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes in diesen Bereichen in Richtung der Breite der Drahtaufnahmeschlitze vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtan- fangs in den ersten Drahtaufnahmeschlitz und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern. Durch die plastische Umformung des Wickeldrahtes wird in vorteilhafter Weise ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs bzw. des Wickeldrahtendes in den korrespondierende Drahtaufnahmeschlitz verhindert, so dass der Wickeldrahtanfang bzw. das Wickeldrahtende bei der Handhabung des bewickelten Wicklungskörpers und während des bestimmungsgemäßen Gebrauchs - A -
der Magnetbaugruppe in den korrespondierenden Drahtaufhahmeschlitzen der elektrischen Anschlussdome gehalten werden und eine optimale elektrische Verbindung zu einem korrespondierende Steuergerät hergestellt werden kann, um mit der Magnetbaugruppe ein gewünschtes Magnetfeld zu erzeugen.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen und Weiterbildungen sind vorteilhafte Verbesserungen des im unabhängigen Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrens zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper, der im unabhängigen Patentanspruch 6 angegebenen Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes auf einen Wickelkörper und der im unabhängigen Patentanspruch 12 angegebenen Magnetbaugruppe möglich.
Besonders vorteilhaft ist, dass das in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz eingefädelte Wickeldrahtende auf eine zweite Drahtauflage aufgelegt wird, die nach dem zweiten Draht- aufnahmeschlitz angeordnet ist, wobei der Wickeldraht nach dem Wickelvorgang so umgeformt und abgeschnitten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes an einem auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz verhindert wird. Durch das Umformen des Wickeldrahtes wird verhindert, dass das Wickeldrahtende nach dem Schneidevorgang bzw. bei nachfolgenden Montageprozessen und/oder bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz des zweiten elektrischen Anschlussdoms zurückrutscht. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Prozesssicherheit erhöht, wobei das Klemmmaß des Drahtaufnahmeschlitzes im elektrischen Anschlussdom nicht mehr si- cherheitskritisch ist.
In Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anordnung ist ein Schneidprägewerkzeug vorhanden, das ausgeführt ist, um ein nach dem Wickelvorgang in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz eingefädeltes und auf einer zweiten nach dem zweiten Drahtaufnahme- schlitz angeordneten Drahtauflage aufliegendes Wickeldrahtende abzuschneiden, und den
Wickeldraht an einem auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes in diesem Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern. Zur Umformung des auf der ersten Drahtauflage aufliegenden Bereichs des eingefädelten Wickeldrahts weist das Halteprägewerkzeug beispielsweise eine erste Prägenase auf, die den Wickeldraht in eine erste Vertiefung in der ersten Drahtauflage drückt. Des Weiteren weist das Schneidprägewerkzeug eine zweite Prägenase auf, die den auf der zweiten Drahtauflage aufliegenden Bereich des eingefädelten Wickeldrahts zur Umformung in eine zweite Vertiefung in der zweiten Drahtauflage drückt. Die Vertiefungen in den Drahtauflagen sind beispielsweise als Kerben ausgeführt, die jeweils eine Prägekante aufweisen, die direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahmeschlitz angeordnet sind und den Wickeldraht knicken. Die als Kerbe ausgeführten Vertiefungen, das Halteprägewerkzeug, das Schneidprägewerkzeug und die Prägekanten sind so ausgeführt, dass die Formen des Wickeldrahtanfangs und des Wickeldrahtendes im Wesentlichen unverändert bleiben. Dadurch ist in vorteilhafter
Weise ein drahtrestfreies Wickeln sichergestellt, d.h. das in der Drahtführung der Wickelmaschine verbleibende Wickeldrahtende wird nicht geknickt und kann somit für den nächsten Wickelprozess als Wickeldrahtanfang des nächsten Wicklungsträgers verwendet werden. Durch die plastischen Umformungen des Wickeldrahtes im Bereich der Vertie- fungen und durch das Knicken des Wickeldrahtes über den Prägekanten wird einerseits das Zurückrutschen in den korrespondierenden Drahtaufnahmeschlitz vermieden und andererseits wird der Wickeldraht in seinem Querschnitt weniger verformt, so dass die Prüfung auf Wickeldrahtanwesenheit und Wickeldrahtabstand in einem Prüffenster einer nachfolgenden Kameraprüfung erleichtert und durch reduzierte Wickeldrahtquerschnitte verursachte Pseudofehler bei der Kameraprüfung vermieden werden können. Zudem kann durch die Erfindung der Ausschuss bei der Herstellung der Magnetbaugruppen reduziert werden.
Vorteilhafte, nachfolgend beschriebene Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. In den Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer Magnetbaugruppe für ein Magnetventil.
Fig. 2a zeigt eine Draufsicht auf einen Wicklungskörper für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1. Fig. 2b und 2c zeigen jeweils ein Detail aus Fig. 2a.
Fig. 3a zeigt eine schematische Seitenansicht eines unbewickelten Wickelkörpers für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.
Fig. 3b zeigt eine schematische Seitenansicht eines bewickelten Wickelkörpers für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.
Fig. 4 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines ersten Anschlussdoms für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1 vor einem Wickelvorgang.
Fig. 5a zeigt eine perspektivische Darstellung eines Halteprägewerkzeugs für die Bewicklung eines Wickelkörpers der Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.
Fig. 5b zeigt eine schematische Seitenansicht des Halteprägewerkzeugs gemäß Fig. 5a.
Fig. 6 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines zweiten Anschlussdoms für die Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1 nach einem Wickelvorgang.
Fig. 7a zeigt eine perspektivische Darstellung eines Schneidprägewerkzeugs für die Bewicklung eines Wickelkörpers der Magnetbaugruppe gemäß Fig. 1.
Fig. 7b zeigt eine schematische Seitenansicht des Schneidprägewerkzeugs gemäß Fig. 7a.
Ausführungsformen der Erfindung
Wie aus Fig. 1 bis 3b ersichtlich ist, umfasst eine Magnetbaugruppe 1 für ein Magnetventil einen Wickelkörper 3, der einen ersten elektrischen Anschlussdom 10 mit einem als Schneidklemmverbindung 13 ausgeführten ersten Drahtaufhahmeschlitz 12, in den ein Wickeldrahtanfang 4.1 eingefädelt ist, und einen zweiten elektrischen Anschlussdom 20 mit einem als Schneidklemmverbindung 23 ausgeführten zweiten Drahtaufhahmeschlitz 22 aufweist, in den ein Wickeldrahtende 4.2 eingefädelt ist. Ein Eisenkreis der Magnetbaugruppe 1 wird durch einen Gehäusemantel 2 und eine in den Gehäusemantel 2 einge- presste Abdeckscheibe 5 gebildet. Die elektrischen Anschlussdome 10, 20 sind bei- spielsweise als Kunststoffspritzteile ausgeführt. Wie weiter aus Fig. 2a bis 2c ersichtlich ist, weisen der erste elektrische Anschlussdom 10 und der zweite elektrische Anschlussdom 20 jeweils eine Drahtauflage 11, 21 mit einer Vertiefung 11.2, 21.2 auf.
Wie aus Fig. 3a ersichtlich ist, wird der Wickeldrahtanfang 4.1 vor einem Wickelvor- gang, durch welchen eine vorgebare Anzahl von Wickeldrahtwindungen auf den Wickelkörper 3 aufgewickelt werden, in den ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 des ersten Anschlussdoms 10 eingefädelt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, wird das Wickeldrahtende 4.2 nach dem Wickelvorgang in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 des zweiten Anschlussdoms 20 eingefädelt und abgeschnitten.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, liegt der in den ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 eingefädelte Wickeldrahtanfang 4.1 vor dem Wickelvorgang und während des Wickelvorgangs auf einer erste Drahtauflage 11 auf, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 angeordnet ist, und wird von einer Haltefläche 32 eines Halteprägewerkzeugs 30 gehalten. Wie auch aus Fig. 5a und 5b ersichtlich ist, umfasst das Halteprägewerkzeugs 30 die Haltfläche 32 und die Prägenase 31. Der Wickeldraht 4 wird durch eine Prägenase 31 des Halteprägewerkzeugs 30 über eine Prägekante 11.1 so in die Vertiefung 11.2 gedrückt, dass der Wickeldraht 4 im Bereich der Prägekante 11.1 einen Knick nach unten aufweist und so umgeformt wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes 4 im Bereich der ersten Vertie- fung 11.2 einen in Richtung der Breite des ersten Drahtaufhahmeschlitzes 12 vergrößerten Durchmesser aufweist, wodurch ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs 4.1 in den ersten Drahtaufnahmeschlitz 12 verhindert wird. Die Klemmung des Wickeldrahts 4 im ersten elektrischen Anschlussdom 10 muss zusätzlich zu den Spannkräften des Wickeldrahtes 4 die Zugkräfte während des Wickelvorgangs aufnehmen und halten. Dies wird durch die erfindungsgemäße Umformung des Wickeldrahtes 4 erleichtert. Zudem wird der Wickeldrahtanfang 4.1 im Vergleich mit den herkömmlichen Wickelverfahren in seinem Querschnitt weniger verformt, da die Niederhaltekraft der Haltefläche 32 im Bereich des Wickeldrahtanfangs 4.1 durch den Umformvorgang des Wickeldrahtes 4 im Bereich der Vertiefung 11.2 reduziert werden kann, und ein Zurückrutschen des Wickel- drahtes 4 in den Drahtaufnahmeschlitz 12 trotzdem verhindert werden kann. Das Halte- prägewerkzeug 30 führt daher mit dem Wickeldraht 4 eine Haltefunktion, eine plastische Umformfunktion und eine Knickfunktion aus. Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich ist, bleibt der Durchmesser A des Wickeldrahtes im Bereich des Wickeldrahtanfangs 4.1 unverändert und wird im Bereich der Vertiefung 11.2 durch den Knick- und Umformvorgang auf einen verbleibenden Durchmesser B verkleinert, der beispielsweise 2/3 des ursprüngli- chen Durchmessers A entspricht. Die Tiefe C der als Kerbe ausgeführten Vertiefung 11.2 entspricht ungefähr dem halben ursprünglichen Durchmesser A des Wickeldrahts 4.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, liegt das in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 eingefä- delte Wickeldrahten 4.2 nach dem Wickelvorgang auf einer zweiten Drahtauflage 21 auf, die nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 angeordnet ist, und wird von einem Schneidmesser 42 eines Schneideprägewerkzeugs 40 abgeschnitten. Wie auch aus Fig. 7a und 7b ersichtlich ist, umfasst das Schneideprägewerkzeug 40 das Schneidmesser 42 und eine Prägenase 41. Der Wickeldraht 4 wird durch die Prägenase 41 des Schneidepräge- Werkzeugs 40 über eine Prägekante 21.1 so in die Vertiefung 21.2 gedrückt, dass der Wickeldraht 4 im Bereich der Prägekante 21.1 einen Knick nach unten aufweist und so umgeformt wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes 4 im Bereich der zweiten Vertiefung 21.2 einen in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes 22 vergrößerten Durchmesser aufweist, wodurch ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes 4.2 in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz 22 verhindert wird. Durch die erfindungsgemäße Umformung des Wickeldrahtes 4 wird der Wickeldraht 4 während des Abschneidevorgangs gehalten, wobei das Schneidprägewerkzeug 40 während des Abschneidevorgangs gleichzeitig eine Schneidefunktion, eine plastische Umformfunktion und eine Knickfunktion ausführt. Durch das Schneidmesser 42 des Schneideprägewerkzeugs 40 wird das in der Wickelmaschine verbleibende Wickeldrahtende beim Abschneiden nicht beschädigt bzw. verformt. Dadurch ist ein drahtrestfreies Wickeln sichergestellt, das bedeutet, dass das in der Drahtführung der Wickelmaschine verbleibende Drahtende wird nicht geknickt und kann somit für den nächsten Wickelprozess als Wickeldrahtanfang 4.1 des nächsten Wicklungsträger 3 verwendet werden. Wie aus Fig. 6 weiter ersichtlich ist, bleibt der Durchmesser A des Wickeldrahtes im Bereich des Wickeldrahtendes 4.2 unverändert und wird im Bereich der Vertiefung 21.2 durch den Knick- und Umformvorgang auf einen verbleibenden Durchmesser B verkleinert, der beispielsweise 2/3 des ursprünglichen Durchmessers A des Wickeldrahts 4 entspricht. Die Tiefe C der als Kerbe ausgeführten zweiten Vertiefung 11.2 entspricht ungefähr dem halben ursprünglichen Durchmesser A des Wickeldrahts 4. Währen des Abschneidvorgangs dringt das Schneidmesser 42 um die
Tiefe D in die zweite Drahtauflage 21 ein.
Die erfindungsgemäße Anordnung zum Wickeln des Wickeldrahtes 4 auf einen Wickelkörper 3 und die zugehörige Magnetbaugruppe 1 können so ausgeführt werden, dass Wi- ckeldrähte 4 mit verschiedenen Durchmessern gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den Wickelkörper 3 gewickelt werden können. Dadurch können Magnetbaugruppen, die verschiedene Magnetkräfte erzeugen, mit der gleichen Anordnung und dem gleichen Wickelkörper hergestellt werden. Das Halteprägewerkzeugs 30, das Schneideprägewerkzeug 40 und die Drahtaufnahmeschlitze 12, 22 der elektrische Anschlussdome 10, 20 können beispielsweise so ausgeführt werden, dass mehrere verschiedene Drahtdurchmesser inklusive Isolierlack verarbeitet werden können.
Durch das erfindungsgemäße Umformen des Wickeldrahtes wird in vorteilhafter Weise verhindert, dass der Wickeldraht während des Wickelvorgangs, während des Abschneid- Vorgangs oder bei nachfolgenden Montageprozessen und/oder bei der Handhabung des bewickelten Wickelkörpers in die korrespondierenden Drahtaufnahmeschlitze der elektrischen Anschlussdome zurückrutscht. Dadurch wird in vorteilhafter Weise die Prozesssicherheit erhöht, wobei das Klemmmaß des Drahtaufnahmeschlitzes im elektrischen Anschlussdom nicht mehr sicherheitskritisch ist.
.o0o.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Wickeln eines Wickeldrahtes (4) auf einen Wickelkörper (3), wobei ein Wickeldrahtanfang (4.1) in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eines ersten elektri- sehen Anschlussdoms (10) eingefädelt wird, anschließend eine vorgebare Anzahl von
Windungen auf den Wickelkörper (3) aufgewickelt wird und nach dem Wickelvorgang ein Wickeldrahtende (4.2) in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) eines zweiten elektrischen Anschlussdoms (20) eingefädelt und abgeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, dass der in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelte Wickeldrahtanfang (4.1) auf eine erste Drahtauflage (11) aufgelegt wird, die nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordnet ist, wobei der Wickeldraht (4) vor dem Wickelvorgang so umgeformt und gehalten wird, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) an einem auf der ersten Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes (12) vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ers- ten Drahtaufnahmeschlitz (12) verhindert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelte Wickeldrahtende (4.2) auf eine zweite Drahtauflage (21) aufgelegt wird, die nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) angeordnet ist, wobei der Wickeldraht (4) nach dem Wickelvorgang so umgeformt und abgeschnitten wird, dass der
Durchmesser des Wickeldrahtes (4) an einem auf der zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes (22) vergrößert wird und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes (4.2) in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) verhindert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformung des Wickeldrahtes vor dem Wickelvorgang mittels einer in der ersten Drahtauflage (11) angeordneten ersten Vertiefung (11.2) durchgeführt wird, wobei die Umformung des Wickeldrahtes nach dem Wickelvorgang mittels einer in der zweiten Drahtauflage (21) angeordneten zweiten Vertiefung (21.2) durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (11.2, 21.2) jeweils als Kerbe mit einer Prägekante (11.1, 21.1) ausgeführt sind, in welche der Wickeldraht (4) jeweils gedrückt wird, wobei die Prägekanten (11.1, 21.1) direkt hinter dem je- weiligen Drahtaufnahmeschlitz (12, 22) angeordnet sind und der Wickeldraht (4) durch die Prägekanten (11.1, 21.1) geknickt und/oder umgebogen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die als Kerbe ausgeführten Ver- tiefungen (11.2, 21.2) und die Prägekanten (11.1, 21.2) so ausgeführt sind, dass die Formen des Wickeldrahtanfangs (4.1) und des Wickeldrahtendes (4.1, 4.2) im Wesentlichen unverändert bleiben.
6. Anordnung zum Wickeln eines Wickeldrahtes (4) auf einen Wickelkörper (3), wobei ein Wickeldrahtanfang (4.1) in einen ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eines ersten elektrischen Anschlussdoms (10) des Wickelkörpers (3) eingefädelt ist, gekennzeichnet durch ein Halteprägewerkzeug (30), das ausgeführt ist, um während eines Wickelvorgangs, durch den eine vorgebare Anzahl von Windungen auf den Wickelkörper (3) aufgewickelt wird, den in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädelten Wickeldrahtanfang (4.1) mit ei- ner Haltefläche (32) auf einer ersten Drahtauflage (11) zu halten, die nach dem ersten
Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordnet ist, und den Wickeldraht (4) an einem auf der erstem Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) in diesem Bereich in Richtung der Breite des ersten Drahtaufnahmeschlitzes (12) vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) zu verhindern.
7. Anordnung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch ein Schneidprägewerkzeug (40), das ausgeführt ist, um ein nach dem Wickelvorgang in einen zweiten Drahtaufnahmeschlitz (12) eingefädeltes und auf einer zweiten nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) an- geordneten Drahtauflage (21) aufliegendes Wickeldrahtende (4.2) abzuschneiden, und den
Wickeldraht (4) an einem auf der zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich so umzuformen, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) in diesem Bereich in Richtung der Breite des zweiten Drahtaufnahmeschlitzes (22) vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes (4.2) in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) zu verhindern.
8. Anordnung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteprägewerkzeug (30) eine erste Prägenase (31) aufweist, die den auf der erstem Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich des eingefädelten Wickeldrahts (4) zur Umformung in eine erste Vertiefung (11.2) in der ersten Drahtauflage (11) drückt.
9. Anordnung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidprägewerkzeug (40) eine zweite Prägenase (41) aufweist, die den auf der zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich des eingefädelten Wickeldrahts (4) zur Umformung in eine zweite Vertiefung (21.2) in der zweiten Drahtauflage (21) drückt.
10. Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (11.2, 21.2) jeweils als Kerbe mit einer Prägekante (11.1, 21.1) ausgeführt sind, in welche die Wickeldrahtbereiche gedrückt sind, wobei die Prägekanten (11.1, 21.1) direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahmeschlitz (12, 22) angeordnet sind und den Wickeldraht (4) kni- cken.
11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die als Kerbe ausgeführten Vertiefungen (11.2, 21.2), das Halteprägewerkzeug (30), das Schneidprägewerkzeug (40) und die Prägekanten (11.1, 21.2) so ausgeführt sind, dass die Formen des Wickeldrahtan- fangs (4.1) und des Wickeldrahtendes (4.1, 4.2) im Wesentlichen unverändert bleiben.
12. Magnetbaugruppe für ein Magnetventil mit einem Wickelkörper (3), der einen ersten elektrischen Anschlussdom (10) mit einem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12), in den ein Wickeldrahtanfang (4.1) eingefädelt ist, und einen zweiten elektrischen Anschlussdom (20) mit einem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (22) aufweist, in den ein Wickeldrahtende (4.2) eingefädelt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickeldraht (4) an einem nach dem ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordneten und auf einer ersten Drahtauflage (11) aufliegenden Bereich und an einem nach dem zweiten Drahtaufnahmeschlitz (12) angeordneten und auf einer zweiten Drahtauflage (21) aufliegenden Bereich so umgeformt ist, dass der Durchmesser des Wickeldrahtes (4) in diesen Bereichen in Richtung der Breite der Drahtaufnahmeschlitze (12, 22) vergrößert ist, um ein Zurückrutschen des Wickeldrahtanfangs (4.1) in den ersten Drahtaufnahmeschlitz (12) und ein Zurückrutschen des Wickeldrahtendes (4.2) in den zweiten Drahtaufnahmeschlitz zu verhindern.
13. Magnetbaugruppe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in die erste Drahtauflage (11) eine erste Vertiefung (11.2) mit einer Prägekante (11.1) eingebracht ist, in die der auf der ersten Drahtauflage (11) aufliegende Bereich des Wickeldrahtes (4) zur Umformung gedrückt ist, wobei der Wickeldraht (4) im Bereich der Prägekante (11.1) einen Knick und/oder Biegung aufweist.
14. Magnetbaugrappe nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass in die zweite Drahtauflage (21) eine zweite Vertiefung (21.2) mit einer Prägekante (21.1) eingebracht ist, in die der auf der zweiten Drahtauflage (11) aufliegende Bereich des Wickeldrahtes (4) zur Umformung gedrückt ist, wobei der Wickeldraht (4) im Bereich der Prägekante (21.1) ei- nen Knick und/oder Biegung aufweist.
15. Magnetbaugruppe nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägekanten (11.1, 21.1) der Vertiefungen (11.2, 21.2) direkt hinter dem jeweiligen Drahtaufnahme- schlitz (12, 22) angeordnet sind.
.oOo.
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