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WO2009043510A2 - Verfahren zur herstellung von portlandhüttenzementen und hochofenzement - Google Patents

Verfahren zur herstellung von portlandhüttenzementen und hochofenzement Download PDF

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WO2009043510A2
WO2009043510A2 PCT/EP2008/008066 EP2008008066W WO2009043510A2 WO 2009043510 A2 WO2009043510 A2 WO 2009043510A2 EP 2008008066 W EP2008008066 W EP 2008008066W WO 2009043510 A2 WO2009043510 A2 WO 2009043510A2
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WO
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mill
cement
entry
grinding
classifier
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Paul Clemens
Dietmar Espig
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Holcim Technology Ltd
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Holcim Technology Ltd
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Ceased legal-status Critical Current

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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of Portland hut cements and blast furnace cement according to claim 1.
  • Portland cement is known to be ground from clinker.
  • the clinker is introduced together with a sulphate carrier, for example gypsum, in a cement mill, for example a good bed roller mill.
  • a sulphate carrier for example gypsum
  • CEM I 32.5 R the class of cement
  • CEM I 42.5 R the class of cement
  • CEM I 52.5 R the class of cement
  • the latter is the one with the highest strength in the listed Portland cements
  • it is also known to mill in two stages. Two-stage milling processes are also used to achieve higher mass flow rates coupled with significant energy savings. In a first milling stage, e.g.
  • a good bed roller mill in circuit with a dynamic sifter.
  • the discharge of the dynamic classifier is entered in the entry e.g. a ball mill as a second grinding step, which works in conjunction with another cyclic classifier in the circuit.
  • the separated from the classifier finished product is discharged into appropriate reservoirs. Insufficiently comminuted regrind is thus guided to the entry of the second grinding stage.
  • Mahlkugel supportiven results on the one hand from a different grinding resistance - for example from clinker about 12-16 kWh / t and of granulated slag about 18-22 kWh / t - and on the other hand from the upper grain size of the feed.
  • Clinker is much coarser than, for example, granulated blastfurnace slag, which is very large grinding balls at the mill entry of a first grinding stage with 90 to 100 mm diameter required.
  • a second grinding stage is able to work with balls of 30 to 20 mm diameter at the mill entry and 12 mm diameter at the discharge. It goes without saying that the ball diameter should decrease in the direction of the mill discharge.
  • Portland cement is ground in one or two stages using one or two mills. With the help of one or two mills, a multi-component cement can also be produced. The components are ground either together or separately, in the latter case, a separate mixing stage is provided. For the grinding systems described a considerable amount of energy is required.
  • a grinding plant which includes a pre-mill, in particular a good-bed roller mill, a first classifier for sighting in the Milled crushed material in a coarser and a finer fraction, a second classifier for sifting at least the finer fraction of the first classifier in coarse and fine material and a fine mill, in particular a ball mill, for grinding the coarse material of the second classifier has.
  • the fine mill and the second classifier are connected via a conveying device which mechanically transports the material up to the second classifier.
  • the invention has for its object to provide a method for the production of Portlandchristnzement and blast furnace cements, which can be carried out on energy-saving and the use value of the cement increasing manner.
  • Portland cement clinker for grinding in a first mill the cement mill, registered.
  • the Austragsgut the cement mill is given directly and / or via an intermediate reservoir in the entry of a dynamic classifier with preferably predetermined separation section.
  • the coarse material of the dynamic classifier is given to the entry of a mill.
  • granulated blastfurnace or granulated bread is additionally added.
  • the material to be removed from the dynamic sifter is added to the feed of a second mill for fine grinding.
  • the output material of the second mill is added to the entry of the dynamic classifier.
  • Sulfate carrier is fed either to the entry of the first mill, the entry of the dynamic classifier or the entry of the second mill.
  • the fines of the dynamic classifier are fed to a reservoir.
  • this clinker flour with a fineness corresponding to the Portland cement is provided, this clinker flour together with a dried finely divided sulphate carrier will be added to the sifter.
  • slag sand mills or cement mills can be considered.
  • a vertical roller mill or a circulating ball mill can be used.
  • Portland cement of the class CEM I 52.5 R from the classes CEM I 42.5 R or CEM I 32.5 R is grinded.
  • a special cement of a high degree of fineness can also be obtained.
  • the peculiarity of the method according to the invention is that the Portland cement is first fed to a dynamic sifter for a subsequent grinding, so that only the resulting classifier seed feeds the mill entry.
  • Sulphate carrier can be ground together with clinker in the first mill.
  • sulphate carrier is fed to the entry of the dynamic classifier.
  • sulfate carrier is added to the entry of the second mill.
  • an existing granulated blast-furnace sand mill which is better-greased for fine comminution, is used for refining, whose ball diameters are graduated, for example, from 40 mm to 17 mm.
  • the process can be realized by a second stage for post-crushing in-use cement mill not at the entry of the mill, but according to the invention entry with, for example, a Vorzement (clinker flour plus finely divided sulfate carrier, dry) or with a Portland cement class CEM I 42.5 R or CEM I 32.5 R is charged.
  • the possible ball diameters are between 25 mm and 12 mm or smaller. A higher energy efficiency is the result.
  • FIG. 1 shows a block diagram of a two-stage grinding process according to the invention.
  • FIG. 1 shows a two-stage grinding plant. From a clinker silo 20 and a sulphate carrier or gypsum silo 22, the materials to be milled are introduced into a first mill 24, which may be a ball mill, a good bed roller or a vertical roller mill. The output 25 of the mill 24 goes to the entry of a dynamic classifier 26. Its coarse grain returns at 28 to the entry of the first mill 24. The fines discharge 27 of the dynamic classifier 26 is based on a dynamic classifier 30. Alternatively, the discharging fines 27 of the classifier 26 in a silo 32, which is also connected to the entry of the dynamic classifier 30.
  • a first mill 24 which may be a ball mill, a good bed roller or a vertical roller mill.
  • the output 25 of the mill 24 goes to the entry of a dynamic classifier 26. Its coarse grain returns at 28 to the entry of the first mill 24.
  • the fines discharge 27 of the dynamic classifier 26 is based on a dynamic class
  • the coarse grain 39 from the dynamic classifier 30 enters the entry of the mill 40, which may be, for example, a ball mill, a vertical roller mill, or a stirred ball mill.
  • the Kugelmühlengattierung is in this case for a fine and Feinstzerkleintation designed.
  • the discharge of the mill 40 passes at 41 in the entry of the dynamic classifier 30.
  • the fines of the dynamic classifier 30 is entered via the conveyor line 31 in a cement silo 42.
  • This fine material is Portlandchristnzement or blast furnace cement high degree of fineness, which can be adjusted via the dynamic classifier 30 and the mill 40.
  • the energy to be expended for the described process is significantly reduced in relation to conventional grinding plants.
  • the balanced fine grinding mill for cement grinding consists of a single-chamber tubular ball mill 3.6 m Dmr. x 10.5m in length.
  • Table 1 contains the essential parameters for the above embodiments.
  • the required output data is taken from the recorded reference state (*), s. Table 1, column 2, and the Mahllesskennkurven the components, for example according to Zeisel or Bondtest.
  • a predictive calculation model is used to calculate the grinding plant within the flowchart simulation.
  • a suitable parameterized map is used to calculate the classifier flows: Particle size and unaddressed proportion as a function of feed fineness, load and classifier speed.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Portlandhüttenzement und Hochofenzement mittels zweistufiger Mahlung mit den folgenden Schritten: a) Portlandzementklinker wird zur Vormahlung in eine erste Mühle, die Zementmühle (24), eingetragen, b) das Austraggut der Zementmühle wird direkt und/oder über ein zwischengeschaltetes Reservoir in den Eintrag eines dynamischen Sichters gegeben, c) in den Eintrag des dynamischen Sichters wird zusätzlich Hüttensandmehl oder Hüttensandgrieß gegeben. d) aus dem dynamischen Sichter ausgetragenes Grobgut wird zur Feinmahlung in den Eintrag einer zweiten Mühle gegeben, e) das Austragsgut der zweiten Mühle wird in den Eintrag des dynamischen Sichters gegeben, und f) Sulfatträger wird entweder der ersten Mühle, dem Eintrag des dynamischen Sichters oder dem Eintrag der zweiten Mühle zugeführt und g) das Feingut des dynamischen Sichters wird einem Reservoir zugeführt.

Description

Verfahren zur Herstellung von Portlandhüttenzementen und Hochofenzement
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Portlandhüttenzementen und Hochofenzement nach dem Patentanspruch 1.
Portlandzement wird bekanntlich aus Klinker gemahlen. Der Klinker wird zusammen mit einem Sulfatträger, beispielsweise Gips, in eine Zementmühle eingetragen, beispielsweise eine Gutbettwalzenmühle. Im Hinblick auf die Festigkeit bzw. Feinheit werden verschiedene Zementklassen unterschieden, bei Portlandzement beispielsweise die Klassen CEM I 32,5 R, CEM I 42,5 R und CEM I 52,5 R. Letztere ist diejenige mit der höchsten Festigkeit bei den aufgeführten Portlandzementen. Um die erforderliche Feinheit beispielsweise bei einem CEM I 52,5 R zu erreichen, ist auch bekannt, zweistufig zu mahlen. Zweistufige Mahlverfahren werden auch angewandt zur Erreichung höherer Massendurchsätze, verbunden mit deutlichen Energieeinsparungen. In einer ersten Mahlstufe arbeitet z.B. eine Gutbettwalzenmühle im Kreislauf mit einem dynamischen Sichter. Der Austrag des dynamischen Sichters wird in den Eintrag z.B. einer Kugelmühle als zweite Mahlstufe gegeben, die im Kreislauf im Verbund mit einem weiteren dynamischen Sichter arbeitet. Das vom Sichter abgeschiedene Fertiggut wird in entsprechende Reservoirs abgeführt. Ungenügend zerkleinertes Mahlgut wird mithin auf den Eintrag der zweiten Mahlstufe geführt.
Die unterschiedliche Wahl von Mahlkugelgrößen resultiert einerseits aus einem unterschiedlichen Mahlwiderstand - beispielsweise von Klinker ca. 12-16 kWh/t und von Hüttensand ca. 18-22 kWh/t - und andererseits aus der oberen Korngröße des Aufgabegutes. Klinker ist wesentlich grobkörniger als beispielsweise Hüttensand, was sehr große Mahlkugeln am Mühleneintrag einer ersten Mahlstufe mit 90 bis 100 mm Durchmesser erfordert. Wird zweistufig gemahlen, so ist eine zweite Mahlstufe in der Lage, mit Kugeln von 30 bis 20 mm Durchmesser am Mühleneintrag und 12 mm Durchmesser am Austrag zu arbeiten. Es versteht sich, dass der Kugeldurchmesser in Richtung Mühlenaustrag abnehmen soll.
Es ist üblich, bei einstufiger Mahlung von Portlandzementen das aufgegebene Mahlgut in einem Arbeitsgang vom Aufgabekorn bis zur Endfeinheit zu mahlen. Ebenfalls ist es üblich, bei der zweistufigen Mahlung das Zwischenprodukt aus der ersten Mahlstufe in den Eintrag der zweiten Mühle zu geben, unabhängig davon, ob sie im Durchlauf (offener Kreislauf) oder im geschlossenen Kreislauf arbeitet.
Portlandzement wird im einstufigen oder zweistufigen Verfahren mit Hilfe von einer oder zwei Mühlen ermahlen. Mit Hilfe von einer oder zwei Mühlen kann auch ein Mehrkomponentenzement hergestellt werden. Die Komponenten werden dabei entweder gemeinsam oder getrennt gemahlen, wobei im letzteren Fall eine separate Mischstufe vorzusehen ist. Für die beschriebenen Mahlanlagen ist ein erheblicher Energieaufwand erforderlich.
Aus M. Holland, M. von Seebach, W. Ranze: Drehzahlvariable Antriebe für Gutbett-Walzenmühlen in „Zement-Kalk-Gips 7/1997", Seite 374-382, ist bekannt, verschiedene Mühlen und jeweils einen Sichter im Kreislauf zu betreiben die zweckentsprechenden Schaltungen (Vormahlung, Kombimahlung, Hybridmahlung und Fertigmahlung) eingesetzt werden. Aus EP 0 374 491 ist ein Sichter bekannt, der sich besonders für Mahlanlagen, die mit einer Gutbett-Walzenmühle ausgerüstet sind, eignet. Die aus einer solchen Walzenmühle ausgetragenen Schülpen werden in dem zugleich als Desagglomerator wirkenden Sichter auf einfache Weise aufgelöst.
Aus DE 43 20 025 A2 ist eine Mahlanlage bekannt geworden, die eine Vormühle, insbesondere Gutbettwalzenmühle, einen ersten Sichter zur Sichtung des in der Vormühle zerkleinerten Materials in eine gröbere und eine feinere Fraktion, einen zweiten Sichter zur Sichtung zumindest der feineren Fraktion des ersten Sichters in Grobgut und Feingut und eine Feinmühle, insbesondere eine Kugelmühle, zur Mahlung des Grobgutes des zweiten Sichters aufweist. Die Feinmühle und der zweite Sichter sind über eine, das Gut bis zum zweiten Sichter mechanisch transportierende Fördereinrichtung verbunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Portlandhüttenzement und Hochofenzementen anzugeben, das auf energiesparende und den Gebrauchswert des Zements steigernde Weise durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird Portlandzementklinker zur Vermahlung in eine erste Mühle, die Zementmühle, eingetragen. Das Austragsgut der Zementmühle wird direkt und/oder über ein zwischengeschaltetes Reservoir in den Eintrag eines dynamischen Sichters mit vorzugsweise vorgegebenem Trennschnitt gegeben. Das Grobgut des dynamischen Sichters wird auf den Eintrag einer Mühle gegeben. In den Eintrag des dynamischen Sichters wird zusätzlich Hüttensandmehl oder Hüttensandgrieß gegeben. Das Austragsgut aus dem dynamischen Sichter wird zur Feinmahlung in den Eintrag einer zweiten Mühle gegeben. Das Austragsgut der zweiten Mühle wird in den Eintrag des dynamischen Sichters gegeben. Sulfatträger wird entweder dem Eintrag der ersten Mühle, dem Eintrag des dynamischen Sichters oder dem Eintrag der zweiten Mühle zugeführt. Das Feingut des dynamischen Sichters wird einem Reservoir zugeführt.
Wird anstelle von Portlandzement ein Klinkermehl mit einer dem Portlandzement entsprechenden Feinheit bereitgestellt, so wird dieses Klinkermehl gemeinsam mit einem getrockneten feinteiligen Sulfatträger auf den Sichter gegeben werden. Als Mühlen kommen Hüttensandmühlen oder Zementmühlen in Betracht. Vorteilhaft kann auch eine Vertikalrollenmühle oder eine im Kreislauf arbeitende Rührwerkskugelmühle verwendet werden.
Bei der Erfindung wird insbesondere Portlandzement der Klasse CEM I 52,5 R aus den Klassen CEM I 42,5 R oder CEM I 32,5 R ermahlen. Auf erfindungsgemäße Weise kann jedoch auch ein Sonderzement von hohem Feinheitsgrad ermahlen werden.
Mit der Erfindung erfolgt eine Nachfeinung von normalem Portlandzement bei der gemeinsamen Fertigmahlung der Mehrkomponentenzemente (Portlandhüttenzement oder Hochofenzement) mittels einer im Kreislauf arbeitenden Zementmühle in einer Hüttensandmühle.
Die Besonderheit bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß der Portlandzement für eine Nachmahlung zuerst einem dynamischen Sichter zugeführt wird, so dass lediglich die anfallenden Sichtergrieße den Mühleneintrag speisen. Sulfatträger kann gemeinsam mit Klinker in der ersten Mühle vermählen werden. Im anderen Fall wird Sulfatträger dem Eintrag des dynamischen Sichters zugeführt. Alternativ wird Sulfatträger in den Eintrag der zweiten Mühle gegeben.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine für eine Feinzerkleinerung besser gattierte bestehende Hüttensandmühle zur Nachfeinung verwendet, deren Kugeldurchmesser beispielsweise von 40 mm bis 17 mm abgestuft sind. Noch besser lässt sich das Verfahren realisieren, indem eine als zweite Stufe für die Nachzerkleinerung im Einsatz befindliche Zementmühle nicht am Eintrag der Mühle, sondern erfindungsgemäß am Sichtereintrag mit beispielsweise einem Vorzement (Klinkermehl plus feinteiliger Sulfatträger, trocken) oder mit einem Portlandzement der Klasse CEM I 42,5 R oder CEM I 32,5 R beschickt wird. Die hier möglichen Kugeldurchmesser liegen zwischen 25 mm und 12 mm oder auch kleiner. Eine höhere Energie-Effizienz ist die Folge.
Ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von einer Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Blockschaltbild einer Zweistufenmahlung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
In Figur 1 ist eine zweistufige Mahlanlage dargestellt. Aus einem Klinkersilo 20 und einem Sulfatträger- oder Gipssilo 22 werden die zu vermählenden Materialien in eine erste Mühle 24 eingetragen, die eine Kugel-, Gutbettwalzen- oder eine Vertikal- Rollenmühle sein kann. Der Austrag 25 der Mühle 24 geht auf den Eintrag eines dynamischen Sichters 26. Dessen Grobkorn gelangt bei 28 zurück zum Eintrag der ersten Mühle 24. Der Feingutaustrag 27 des dynamischen Sichters 26 geht auf einen dynamischen Sichter 30. Alternativ geht das austragende Feingut 27 des Sichters 26 in ein Silo 32, das ebenfalls mit dem Eintrag des dynamischen Sichters 30 verbunden ist. Aus einem weiteren Silo 34 wird feinteiliger Zumahlstoff, beispielsweise Hüttensandmehl oder Hüttensandgrieß, dem Eintrag des dynamischen Sichters 30 zugeführt. Feinteiliger getrockneter Sulfatträger wird aus einem Silo 36 gemeinsam mit dem Klinkermehl und dem Zumahlstoff auf den Sichter 30 aufgegeben werden. Erfolgt die Zugabe des feinteiligen Sulfatträgers nicht vor dem dynamischen Sichter 30, so kann alternativ die Dotierung auch aus Silo 38 unmittelbar vor der Mühle 40 erfolgen.
Das Grobkorn 39 aus dem dynamischen Sichter 30 gelangt in den Eintrag der Mühle 40, die beispielsweise eine Kugelmühle, eine Vertikalrollenmühle, oder eine Rührwerkskugelmühle sein kann. Die Kugelmühlengattierung ist in diesem Falle für eine Fein- und Feinstzerkleinerung ausgelegt. Der Austrag der Mühle 40 gelangt bei 41 in den Eintrag des dynamischen Sichters 30. Das Feingut des dynamischen Sichters 30 wird über die Förderstrecke 31 in ein Zementsilo 42 eingetragen. Dieses Feingut ist Portlandhüttenzement oder Hochofenzement hohen Feinheitsgrades, wobei dieser über den dynamischen Sichter 30 und die Mühle 40 eingestellt werden kann. Die für den beschriebenen Prozess aufzuwendende Energie ist im Verhältnis zu herkömmlichen Mahlanlagen deutlich reduziert.
Die Umsetzung der vorgeschlagenen Technologie wird anhand der nachstehenden Ausführungsbeispiele demonstriert. Grundlage dafür ist das gewonnene Datenmaterial über einen bilanzierten Referenzzustand ( * ) einer im offenen Kreislauf (Durchlauf) betriebenen Feinmühle zur Zementmahlung. Dieser Zement-Feinmühle wird im Weiteren ein dynamischer Sichter vorgeschaltet. Für Mühle und Sichter werden Transportwege des Mahlgutes realisiert, die den Betrieb im geschlossenen Mahlkreislauf Sichter-Mühle ermöglichen.
( * ) Die bilanzierte Feinmühle zur Zementmahlung besteht aus einer Einkammer- Rohrkugelmühle 3,6m Dmr. x 10,5m Länge.
( Fall A ) Einsatz der mit einem dynamischen Sichter im geschlossenen Kreislauf arbeitenden Zement-Feinmühle zur Herstellung eines Portlandzements CEM I 52,5 R durch Sichtung eines mit einer herkömmlichen Mahlanlage erzeugten Klinkermehls einschließlich der Zugabe des erforderlichen feinteiligen Sulfatträgers, so dass erfindungsgemäß lediglich die anfallenden Sichtergrieße in der Zementmühle nachgemahlen werden, bis das nachgemahlene Gut im Sichterfeingut als Fertigzement ausgetragen wird.
( Fall B ) Einsatz der mit einem dynamischen Sichter im geschlossenen Kreislauf arbeitenden Zement-Feinmühle zur Herstellung eines Portlandhüttenzementes CEM II/A-S 52,5 durch simultane Sichtung von Klinkermehl und Hüttensandmehl, die in geeigneten Mahlanlagen getrennt vorgemahlen wurden, so dass erfindungsgemäß lediglich die anfallenden Sichtergrieße in der Zementmühle nachgemahlen werden, bis das nachgemahlene Gut im Sichterfeingut als Fertigzement ausgetragen wird.
Tabelle 1 enthält die wesentlichen Parameter zu den o.a. Ausführungsbeispielen.
Tabelle 1: Erreichbare Kenngrößen einer 2. Mahlstufe Sichter + Feinmühle im geschlossenen Kreislauf
Figure imgf000009_0001
Nachfolgend einige Bemerkungen zu den Beispielen:
• Die benötigten Ausgangsdaten entstammen dem aufgenommenen Referenzzustand (*), s. Tabelle 1 , Spalte 2, bzw. den Mahlbarkeitskennkurven der Komponenten, zum Beispiel gemäß Zeisel- oder Bondtest.
• Der Kornaufbau des Fertiggutes wurde für die jeweilige Zementsorte in Form von Sollfeinheitskennwerten vorgegeben.
• Die in der Tabelle zusammengestellten wesentlichen Kenngrößen-Massenströme (trocken), Parameter der Sichtertrennkurve sowie die Feinheitskenngrößen, wurden durch Modellrechnungen mittels Fließschemasimulation bestimmt.
• Zur Berechnung der Mahlanlage innerhalb der Fließschemasimulation dient ein prädiktives Berechnungsmodell.
• Zur Berechnung der Sichterströme dient ein geeignetes parametriertes Kennfeld: Trennkorn und ungesichteter Anteil in Abhängigkeit von Aufgabefeinheit, Beladung und Sichterdrehzahl.
• Der Ausweis der berechneten Blaine-Werte berücksichtigt die Korrelation zwischen der rechnerischen Oberfläche und verfügbaren Blaine- Analysewerten.
• Die Vorgehens weise orientiert sich primär auf den Einsatz herkömmlicher Rohrkugelmühlen, ist jedoch auf andere Zerkleinerungsmaschinen (Gutbettwalzenmühlen, Wälzmühlen usw.) übertragbar.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung von Portlandhüttenzement und Hochofenzement mittels zweistufiger Mahlung mit den folgenden Schritten:
a) Portlandzementklinker wird zur Vormahlung in eine erste Mühle, die Zementmühle (24), eingetragen,
b) das Austraggut der Zementmühle (24) wird direkt und/oder über ein zwischengeschaltetes Reservoir in den Eintrag eines dynamischen Sichters (30) gegeben,
c.) in den Eintrag des dynamischen Sichters (30) wird zusätzlich Hüttensandmehl oder Hüttensandgrieß gegeben.
d) aus dem dynamischen Sichter (30) ausgetragenes Grob gut wird zur Feinmahlung in den Eintrag einer zweiten Mühle (40) gegeben,
e) das Austragsgut der zweiten Mühle (40) wird in den Eintrag des dynamischen Sichters (30) gegeben, und
f.) Sulfatträger wird entweder der ersten Mühle (24), dem Eintrag des dynamischen Sichters (30) oder dem Eintrag der zweiten Mühle (40) zugeführt und
g) das Feingut des dynamischen Sichters (30) wird einem Reservoir (42) zugeführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Mühle eine feingattierte Zementmühle oder eine Hüttensandmühle verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als zweite Mühle eine Kugelmühle, eine Vertikalrollenmühle oder eine Rührwerkskugelmühle verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass aus dafür vorgesehenen Reservoiren an geeigneten Stellen Mahlhilfen und/oder Stoffe zur Passivierung der Chromatreaktion und/oder Substanzen die die Produkteigenschaften von Zementen und Mehrkomponentenzementen beeinflussen, wie beispielsweise das Fließverhalten, die Betonverdichtung, Abbindebeschleuniger, Abbindeverzögerer, zugegeben werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass aus dafür vorgesehenen Reservoiren am Mühleneintrag der zweiten Mühle Zumahlstoffe zugegeben werden, die mit ihrem Körnungen dem Zerkleinerungsverhalten einer feingattierten Mühle entsprechen.
PCT/EP2008/008066 2007-09-29 2008-09-24 Verfahren zur herstellung von portlandhüttenzementen und hochofenzement Ceased WO2009043510A2 (de)

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