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WO2007096015A1 - Kunststoffhaut mit eingebundenen form- oder zierelementen - Google Patents

Kunststoffhaut mit eingebundenen form- oder zierelementen Download PDF

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WO2007096015A1
WO2007096015A1 PCT/EP2006/069872 EP2006069872W WO2007096015A1 WO 2007096015 A1 WO2007096015 A1 WO 2007096015A1 EP 2006069872 W EP2006069872 W EP 2006069872W WO 2007096015 A1 WO2007096015 A1 WO 2007096015A1
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WO
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plastic
plastic skin
skin
decorative elements
elements
Prior art date
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Ceased
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PCT/EP2006/069872
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Ohlinger
Roland Wolff
Karl Buchkremer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Benecke Kaliko AG
Original Assignee
Benecke Kaliko AG
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Publication date
Application filed by Benecke Kaliko AG filed Critical Benecke Kaliko AG
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Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/146—Shaping the lining before foaming

Definitions

  • the invention relates to a single or multilayer plastic skin as a surface covering of coated objects. Likewise, particularly suitable methods for producing such a plastic skin are disclosed as well as a covering part coated with such a plastic skin for the interior of a motor vehicle.
  • Grained, patterned, or finely textured plastic skins are widely known as surfaces for articles and are used e.g. B. used for interior trim in vehicles, often as relatively soft foamed films with a pleasant feel about for the cladding of dashboards or the inner shells of doors, etc. In appropriate adjustment of strength and design, such films are of course also for other high-quality coated goods used.
  • thermoplastic film present as sheet material is provided with the aid of an embossing roll having a three-dimensionally structured embossed surface, that is to say a grained "leather surface”.
  • mold-falling mold skins here more or less rigid plastic moldings are referred to, for example, by various sintering or spraying in Molds are made in which one or more liquid or powdered components are placed in a mold and ausreagieren / harden there. Tool-falling mold skins are thus also produced by rotational sintering, for example by methods for producing so-called slush skins.
  • these tool-dropping methods provide the possibility of having the surface texture / texture, i.
  • the surface of the plastic skin such as the appearance of a scar, and the geometry of the entire component in a single molding process during manufacture.
  • the grain structure and component geometry is brought as a negative in a tool shape, the
  • Plastic skin formed by sintering or spraying and then removed.
  • Both the sheeting and the skins are usually provided on the back with a layer of plastic foam, either after embossing and / or after insertion / deep drawing in the component form (web goods) or already in the
  • EP 1 190 828 A1 describes a method for the production of tool-deposited fusible bodies / cast bodies, such as dashboards, door panels or glove boxes, in which a divided lower mold is initially and at least partially laid out with an elastic film which covers the seams present in the mold, and which has on its inside a grain, for example, a leather texture.
  • the elastic film is sprayed with a reactive mixture, which then forms the outer skin of the component, before further reinforcements or foam layers are applied by various different spraying or melt molding methods.
  • the molded skins are treated with the support structure after the manufacturing process again clean, ie possibly existing skin edges are cut off and dashboard z. B. then the necessary recesses or holes for instruments, switches, trim holders, radio, etc. manufactured. Thereafter, for example, all switches, instruments, bulbs, speakers and signal elements are individually installed in the dashboard and possibly wired.
  • moldings such as handle or storage troughs, surface parts with special decor, moldings and their respective brackets.
  • the object was to provide a plastic skin, on the one hand as possible such elaborate steps of further processing as possible and on the other hand combines a high component integration with a pleasing appearance of the plastic skin.
  • molding and / or ornamental elements are already embedded in the plastic skin or within the plastic composite of the plastic skin.
  • Such elements in the plastic skin eliminates the subsequent installation of the same in the form of separate trim, recessed grips, etc., which in turn would have to be securely connected as individual elements with the plastic skin.
  • the forming and / or decorative elements are arranged on the outer surface of the plastic skin. So they are visible from the outside, which is required for decorative elements, or reachable for the occupants of a vehicle, which is useful, especially for handle elements.
  • a further advantageous embodiment is that the forming and / or decorative elements are designed in the form of decorative strips or strips. This eliminates z. As in a dashboard, the subsequent complex installation such parts that can be bent quickly when handling often due to their lightweight construction.
  • a further advantageous embodiment is that within the plastic skin mold elements are arranged, which partially dilute the plastic skin, preferably plastic strips or cords. With the use of these elements, it is also possible to incorporate "functions" such as a thinned line in the dashboard for an air bag system positioned behind this area, inflating the air bag and tearing the plastic skin along the line of tearing -Bag free.
  • plastic skin is formed as a rolled and / or embossed thermoplastic continuous film.
  • Such an endless film can then easily before or after cutting for the subsequent deep-drawing process in a component form - for example, on their component form facing later outside - are provided with appropriate shape and / or decorative elements, which then melt in the heat of the deep drawing process.
  • a further advantageous embodiment of such a plastic skin is that the plastic skin is formed as mold-falling molded skin.
  • a molded skin which generally results from sintering, spraying or filling processes within a mold, it is possible in a simple manner to introduce molds and / or ornamental elements. This can for example be done in a particularly advantageous manner by one or more liquid or powdered plastic components are placed in a reaction form and react or harden there. The resulting skin is then backfoamed with a layer of plastic foam, preferably polyurethane foam, and possibly connected to a support frame. In a first preliminary process step while the shape and / or decorative elements are inserted into the reaction form and positioned there in their distance to the subsequent surface of the plastic skin.
  • the form and / or ornamental elements are integrated in the most easily predeterminable positions in the plastic skin, dimensionally stable and optically perfectly integrated into the surface of the plastic skin.
  • An advantageous development of the production method is that powdered plastic components are placed in a heated reaction form and melted there in a sintering or slushing process, preferably sintered by rotation.
  • the slow sintering process of the finely powdered granules at elevated temperature during rotation results in particularly secure confinement in or reliable melting onto the mold and / or ornamental elements.
  • a plastic powder is in the heated and rotating mold / reaction mold and then melts against the heated wall portions of the mold.
  • the mold consists of a removable lower tool box and an upper mold.
  • the under tool box which in each case also the
  • Include powder bed is detachably arranged with respect to the upper mold.
  • the connected tool parts ie lower tool box and upper mold must be rotated about an axis of rotation.
  • the filled with plastic powder lower tool box the so-called “Bücket” rotates so with, so that the plastic powder trickles over the inner surface of the heated upper mold box, so that the plastic powder during Rotational sintering on the upper mold (reaction form) melts and binds the mold and / or decorative elements during melting and curing.
  • the plastic skin according to the invention can be used as a trim part for the interior of a vehicle, preferably as a dashboard, as well as illustrated by an exemplary embodiment of a tool-covered plastic skin, which further explains the invention.
  • a plastic skin can also be used in an excellent manner as a door lining of a motor vehicle, or for seat and back covers in aircraft, etc.
  • a molded skin 1 produced in the rotational sintering process namely a so-called slush skin for a dashboard of a passenger car, as obtained by the production process according to the invention from the melt or reaction form, i. is taken from the upper mold.
  • the contour of the instrument panel is already clearly pronounced, so that the molded skin can be easily applied to a correspondingly designed stiffening substructure, a so-called carrier.
  • the hatched areas 2, 3 of the molded skin are excess mold edges, which are removed in the post-processing.
  • the hatched area 4 is also cut out in the post-processing and then forms the recess for the display instruments to be used later.
  • the moldings 5, 6, and 7 are integrated and melted into the outer surface areas of the molded skin. These elements are first inserted into the reaction mold, ie, the upper mold of a mold for the rotary sintering process, and positioned there in such a way that that they essentially complete with the surface of the molded skin or easily survive.
  • the reaction mold ie, the upper mold of a mold for the rotary sintering process

Landscapes

  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)

Abstract

Ein- oder mehrschichtige Kunststoffhaut als Oberflächenbelag von beschichteten Gegenständen, wobei innerhalb des Kunststoffverbundes der Kunststoffhaut Form- und/oder Zierelemente eingebettet sind.

Description

Kunststoffhaut mit eingebundenen Form- oder Zierelementen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine ein- oder mehrschichtige Kunststoffhaut als Oberflächenbelag von beschichteten Gegenständen. Ebenso sind besonders geeignete Verfahren zur Herstellung einer solchen Kunststoffhaut offenbart sowie ein mit einer solchen Kunststoffhaut beschichtetes Verkleidungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges.
Genarbte, gemusterte, oder fein strukturiert Kunststoffhäute sind als Oberflächen für Gegenstände weithin bekannt und werden z. B. verwendet für die Innen Verkleidung in Fahrzeugen, hier oft als relativ weiche unterschäumte Folien mit angenehmer Haptik etwa für die Verkleidung von Armaturenbrettern oder die Innenschalen von Türen etc. In entsprechender Anpassung von Festigkeit und Design werden solche Folien natürlich auch für andere hochwertig beschichtete Waren genutzt.
Im Stand der Technik sind zur Herstellung solcher Kunststoffhäute verschiedene Verfahren bekannt, zum Beispiel Walz- und/oder Prägeverfahren zur Herstellung von „endlosen" Folienbahnen aus thermoplastischem Kunststoff, oder Verfahren zur Herstellung von werkzeugfallenden einzelnen Formhäuten, also von Kunststoff -Formteilen.
Bei den Walz- und Prägeverfahren wird eine als Bahnenware vorliegende thermoplastische Folie mit Hilfe einer Prägewalze mit einer dreidimensional strukturierten, geprägten Oberfläche, also etwa einer genarbten „Lederoberfläche" versehen.
Als werkzeugfallende Formhäute sind hier mehr oder weniger steife Kunststoff-Formteile bezeichnet, die beispielsweise durch verschiedenen Sinter- oder Sprühverfahren in Formwerkzeugen hergestellt werden, bei denen ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Komponenten in eine Form gegeben werden und dort ausreagieren / aushärten. Werkzeugfallende Formhäute entstehen somit auch durch Rotationssintern, beispielsweise durch Verfahren zur Herstellung so genannter Slush-Häute.
Bei diesen werkzeugfallenden Verfahren ergibt sich zudem die Möglichkeit, die Oberflächenstruktur / -textur, d.h. die Oberfläche der Kunststoffhaut , also etwa das Erscheinungsbild einer Narbe, und die Geometrie des gesamten Bauteiles in einem einzigen Formprozess während der Herstellung festzulegen. Dazu wird zum Beispiel die Narbstruktur und Bauteilgeometrie als Negativ in eine Werkzeugform gebracht, die
Kunststoffhaut durch Sinter- oder Sprühverfahren ausgeformt und danach entnommen.
Sowohl die Bahnenware als auch die Formhäute werden in der Regel rückseitig mit einer Schicht aus Kunststoffschaum versehen, entweder nach dem Prägen und/oder nach Einbringen / Tiefziehen in die Bauteilform (Bahnenware) oder bereits in der
Werkzeugform, in der die Kunststoffhaut hergestellt wurde (Formhäute). Natürlich sind weitere Verfahren, wie etwa Streichverfahren, zur Schaumbeschichtung bekannt. Durch dieses anschließende „Hinterschäumen" erhält man ein bereits recht steifes dreidimensional ausgeformtes Bauteil. Das Hinterschäumen stellt hierbei nur eine Möglichkeit dar, für die Kunststoffhaut eine Trägerstruktur zu bilden. Gleichermaßen ist etwa das Aufkleben von Struktur-Trägerelementen aus hartem Kunststoff bekannt.
Die EP 1 190 828 Al beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von werkzeugfallenden Schmelzkörpern / Gußkörpern, wie etwa Armaturenbretter, Türverkleidungen oder Handschuhfächer, bei dem eine geteilte Unterform zunächst und mindestens teilweise mit einer elastischen Folie ausgelegt wird, welche die in der Form vorhandene Nähte überdeckt, und welche auf ihrer Innenseite eine Maserung, beispielsweise eine Ledertextur aufweist. Auf die Elastische Folie wird eine reaktive Mischung gesprüht, die dann die Außenhaut des Bauteiles bildet, bevor weitere Verstärkungen oder Schaumlagen mit verschiedenen verschieden Sprüh- oder Schmelz-Formgebungsverfahren aufgebracht werden. Üblicherweise werden die Formhäute mit der Trägerstruktur nach dem Herstellungsprozess noch einmal sauber bearbeitet, d.h. evtl. vorhandene Hautränder werden abgeschnitten und bei Armaturenbrettern z. B. dann die nötige Ausnehmungen oder Löcher für Instrumente, Schalter, Zierleistenhalterungen, Radio etc. hergestellt. Danach werden die beispielsweise alle Schalter, Instrumente, Leuchtmittel, Lautsprecher und Signalelemente einzeln in das Armaturenbrett eingebaut und ggf. verdrahtet. Ebenfalls nachträglich angebracht werden Formelemente, wie Griff- oder Ablagemulden, Oberflächenteile mit besonderem Dekor, Zierleisten und deren jeweilige Halterungen.
Insgesamt sind also noch ein erheblicher Aufwand, eine Reihe von zeit- und kostenintensiven Fertigungsschritten und eine logistische Planung erforderlich bis zur Übergabe eines einbaufertigen Armaturenbrettes, eines Türeinsatzes oder ähnlicher Bauteile mit Form- und/oder Zierelemente an den weiterverarbeitenden Betrieb, hier nämlich an den Fahrzeughersteller.
Für die Erfindung bestand daher die Aufgabe, eine Kunststoffhaut bereitzustellen, die einerseits solche aufwendigen Schritte der Weiterbearbeitung möglichst reduziert und andererseits eine hohe Bauteilintegration mit einem gefälligen Erscheinungsbild der Kunststoffhaut kombiniert.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen enthalten. Ebenfalls offenbart ist eine Lösung im Hinblick auf geeignete Herstellungsverfahren für eine solche Kunststoffhaut.
Dabei sind bereits in der Kunststoffhaut bzw. innerhalb des Kunststoffverbundes der Kunststoffhaut Form- und/oder Zierelemente eingebettet. Durch solche Elemente in der Kunststoffhaut entfällt der nachträgliche Einbau derselben in Form von separaten Zierleisten, Griffmulden, etc., die wiederum als Einzelelemente sicher mit der Kunststoffhaut verbunden werden müssten. Vorteilhafterweise sind die Form- und/oder Zierelemente an der Außenoberfläche der Kunststoffhaut angeordnet. Damit sind sie von außen sichtbar, was bei Zierelementen erforderlich ist, oder aber für die Insassen eines Fahrzeugs erreichbar, was ja insbesondere für Griffelemente sinnvoll ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Form- und/oder Zierelemente in Form von Zierleisten oder -streifen ausgebildet sind. Damit entfällt z. B. bei einem Armaturenbrett der nachträgliche aufwendige Einbau solche Teile, die ja bei der Handhabung oft aufgrund ihrer leichten Konstruktion schnell verbogen werden können.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass innerhalb der Kunststoffhaut Formelemente angeordnet sind, die die Kunststoffhaut partiell verdünnen, vorzugsweise Kunststoffleisten oder Schnüre. Mit Einsatz dieser Elemente lassen sich nämlich auch „Funktionen" einbauen, wie beispielsweise eine verdünnte Rißlinie im Armaturenbrett für ein hinter diesem Bereich positionierten Air-Bag-System. Beim Aufblasen des Air-Bag reißt dann die Kunststoffhaut entlang der Rißlinie auf und gibt den Air-Bag frei.
Eine vorteilhafte Ausbildung einer solchen Kunststoffhaut besteht darin, dass die Kunststoffhaut als gewalzte und/oder geprägte thermoplastische Endlosfolie ausgebildet ist. Eine solche Endlosfolie kann dann leicht vor oder nach dem Zuschnitt für das anschließende Tiefziehverfahren in einer Bauteilform - zum Beispiel auf ihrer der Bauteilform zugewandten späteren Außenseite - mit entsprechenden Form und/oder Zierelementen versehen werden, die dann in der Wärme des Tiefziehprozesses einschmelzen.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung einer solchen Kunststoffhaut besteht darin, dass die Kunststoffhaut als werkzeugfallende Formhaut ausgebildet ist. Bei einer solchen Formhaut, die ja im Allgemeinen durch Sinter-, Sprüh-, oder Füll verfahren innerhalb eine Form entsteht, können auf einfache Weise Form und/oder Zierelemente eingebracht werden. Dies kann zum Beispiel in besonders vorteilhafter Weise dadurch geschehen, dass ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine Reaktionsform gegeben werden und dort ausreagieren bzw. aushärten. Die so entstandene Haut wird danach mit einer Schicht aus Kunststoffschaum, vorzugsweise Polyurethanschaum, hinterschäumt und ggf. mit einem Trägergestell verbunden. In einem ersten vorlaufenden Verfahrens schritt werden dabei die Form und/oder Zierelemente in die Reaktionsform eingelegt und dort in ihrem Abstand zur späteren Oberfläche der Kunststoffhaut positioniert.
Damit sind auf eine einfachste Art und Weise die Form und/oder Zierelemente an den exakt vorbestimmbaren Positionen in der Kunststoffhaut eingebunden, formfest und optisch hervorragend in die Oberfläche der Kunststoffhaut integriert.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Herstellungsverfahren besteht darin, dass pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine erwärmte Reaktionsform gegeben werden und dort in einem Sinter- oder Slushverfahren aufgeschmolzen werden, vorzugsweise durch Rotations sintern. Durch den beim Rotations sintern langsamen Aufschmelzprozess des feinpulverigen Granulates bei erhöhter Temperatur ergibt sich ein besonders sicherer Einschluss in bzw. ein sicheres Anschmelzen an die Form und/oder Zierelemente. Üblicherweise befindet sich bei diesem Verfahren ein Kunststoffpulver in der erwärmten und rotierenden Werkzeugform / Reaktionsform und schmilzt dann an den geheizten Wandteilen der Werkzeugform an.
In der Regel besteht das Formwerkzeug aus einem wechselbaren unteren Werkzeugkasten und einer oberen Werkzeugform. Der unter Werkzeugkasten, welcher jeweils auch das
Pulverbett beinhalten, ist lösbar angeordnet in Bezug auf die obere Werkzeugform. Für die Herstellung von Kunststoff-Formhäuten müssen nun die verbundenen Werkzeugteile, d.h. unterer Werkzeugkasten und obere Werkzeugform um eine Rotationsachse gedreht werden. Der mit Kunststoffpulver gefüllte untere Werkzeugkasten, das so genannte „Bücket" rotiert also mit, so dass das Kunststoffpulver über die Innenoberfläche des geheizten oberen Werkzeugformkastens rieselt, damit das Kunststoffpulver beim Rotationssintern an der oberen Werkzeugform (Reaktionsform) anschmilzt und die Form und/oder Zierelemente beim Anschmelzen und Aushärten einbindet.
Besonders vorteilhaft lässt sich die erfindungsgemäße Kunststoffhaut als Verkleidungsteil für den Innenraum eines Fahrzeuges nutzen, vorzugsweise als Armaturenbrett, wie auch anhand eines Ausführungsbeispieles für eine werkzeugfallende Kunststoffhaut dargestellt, welches die Erfindung näher erläutert. Natürlich lässt sich eine solche Kunststoffhaut auch in hervorragender Weise als Tür- Innenverkleidung eines Kraftfahrzeuges nutzen, oder für Sitz- und Lehnenverkleidungen in Flugzeugen, usw.
Die Fig. 1 zeigt hierzu eine im Rotations-Sinter- Verfahren hergestellte Formhaut 1, nämlich eine so genannte Slush-Haut für ein Armaturenbrett eines PKW, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren aus der Schmelz- oder Reaktionsform, d.h. aus der oberen Werkzeugform entnommen wird. Die Kontur des Armaturenbrettes ist dabei bereits deutlich ausgeprägt, so dass die Formhaut ohne weiteres auf eine entsprechend ausgebildete versteifende Unterkonstruktion, einen so genannten Träger aufgebracht werden kann.
Bei den schraffierten Bereiche 2, 3 der Formhaut handelt es sich um überschüssige Formränder, die in der Nachbearbeitung entfernt werden. Der schraffierte Bereich 4 wird ebenfalls in der Nachbearbeitung ausgeschnitten und bildet dann die Ausnehmung für die später einzusetzenden Anzeigeinstrumente.
Integriert und in den äußeren Oberflächenbereichen der Formhaut eingeschmolzen sind die Zierleisten 5, 6, und 7. Diese Elemente sind als erste in die Reaktionsform, d.h. in die obere Werkzeugform eines Formwerkzeuges für das Rotations-Sinter- Verfahren eingelegt und dort in so positioniert worden, dass sie im Wesentlichen mit der Oberfläche der Formhaut abschließen bzw. leicht überstehen. Bezugszeichenliste (Teil der Beschreibung)
1 Formhaut
2 Überschüssig *er Formrand
3 Überschüssig *er Formrand
4 Ausnehmun^ 1
5 Zierleiste
6 Zierleiste
7 Zierleiste

Claims

Patentansprüche
1. Ein- oder mehrschichtige Kunststoffhaut als Oberflächenbelag von beschichteten Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Kunststoffverbundes der Kunststoffhaut Form- und/oder Zierelemente eingebettet sind.
2. Kunststoffhaut nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form- und/oder Zierelemente an der Außenoberfläche der Kunststoffhaut angeordnet sind.
3. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Form- und/oder Zierelemente in Form von Zierleisten oder -streifen ausgebildet sind.
4. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Kunststoffhaut Formelemente angeordnet sind, die die Kunststoffhaut partiell verdünnen, vorzugsweise Kunststoffleisten oder Schnüre.
5. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhaut als gewalzte und/oder geprägte thermoplastische Endlosfolie ausgebildet ist.
6. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhaut als werkzeugfallende Formhaut ausgebildet ist.
7. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffhaut nach Anspruch 6, bei dem ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine Reaktionsform gegeben werden und dort ausreagieren bzw. aushärten, bei dem die so entstandene Haut danach mit einer Schicht aus Kunststoffschaum, vorzugsweise Polyurethanschaum, hinterschäumt und ggf. mit einem Trägergestell verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Form- und/oder Zierelemente in die Reaktionsform eingelegt und dort in ihrem Abstand zur späteren Oberfläche der Kunststoffhaut positioniert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass pul verförmige Kunststoffkomponenten in eine erwärmte Reaktionsform gegeben werden und dort in einem Sinterverfahren aufgeschmolzen werden, vorzugsweise durch Rotations sintern.
9. Verkleidungsteil für den Innenraum eines Fahrzeuges, vorzugsweise Armaturenbrett, hergestellt aus einer Kunststoffhaut gemäß Anspruch 1 bis 6.
PCT/EP2006/069872 2006-02-21 2006-12-19 Kunststoffhaut mit eingebundenen form- oder zierelementen Ceased WO2007096015A1 (de)

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