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WO2007093240A1 - Verfahren zur herstellung von aminen durch konditionierung des katalysators mit ammoniak - Google Patents

Verfahren zur herstellung von aminen durch konditionierung des katalysators mit ammoniak Download PDF

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WO2007093240A1
WO2007093240A1 PCT/EP2006/069056 EP2006069056W WO2007093240A1 WO 2007093240 A1 WO2007093240 A1 WO 2007093240A1 EP 2006069056 W EP2006069056 W EP 2006069056W WO 2007093240 A1 WO2007093240 A1 WO 2007093240A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
catalyst
ammonia
conditioning
catalysts
starting compounds
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2006/069056
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English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Lettmann
Juergen Lippe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Evonik Degussa GmbH
Degussa GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Evonik Degussa GmbH, Degussa GmbH filed Critical Evonik Degussa GmbH
Priority to EP06819836A priority Critical patent/EP1984319A1/de
Priority to US12/278,795 priority patent/US20090048466A1/en
Publication of WO2007093240A1 publication Critical patent/WO2007093240A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C209/00—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton
    • C07C209/24—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton by reductive alkylation of ammonia, amines or compounds having groups reducible to amino groups, with carbonyl compounds
    • C07C209/26—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton by reductive alkylation of ammonia, amines or compounds having groups reducible to amino groups, with carbonyl compounds by reduction with hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C209/00—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton
    • C07C209/44—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton by reduction of carboxylic acids or esters thereof in presence of ammonia or amines, or by reduction of nitriles, carboxylic acid amides, imines or imino-ethers
    • C07C209/48—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton by reduction of carboxylic acids or esters thereof in presence of ammonia or amines, or by reduction of nitriles, carboxylic acid amides, imines or imino-ethers by reduction of nitriles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2601/00—Systems containing only non-condensed rings
    • C07C2601/12—Systems containing only non-condensed rings with a six-membered ring
    • C07C2601/14—The ring being saturated

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of amines by conditioning the catalyst with ammonia.
  • amines and diamines by means of catalytic hydrogenation of the corresponding nitriles or by catalytic reductive amination of the aldehydes or ketones is known.
  • Suitable z As nickel, copper, iron, palladium, rhodium, ruthenium and cobalt catalysts.
  • Cobalt and ruthenium catalysts are preferred for many applications since they have a high selectivity for the formation of primary amines (see, for example, Jiri VoIf and Josef Pasek, "Hydrogenation of Nitriles", Studies in Surface Science and Catalysis, 27 (1986) ) 105-144; Silvia Gomez et al., The Reductive Amination of Aldehydes and Ketones and the Hydrogenation of Nitriles: Mechanistic Aspects and Selectivity Control, Adv. Synth. Catal. 344 (2002) 1037-1057).
  • No. 6,521,564 (Roche Vitamines, Inc.) describes a process for modifying nickel and cobalt catalysts. Prior to their first use, the catalysts are treated with a modifier. As modifiers z. As carbon monoxide, carbon dioxide, aldehydes and ketones suitable. The catalysts are suspended in a solvent, treated with the modifier, separated from the solution, washed several times and then used to hydrogenate nitriles. The catalysts modified in this way have a higher selectivity with regard to the formation of the primary amine than unmodified catalysts. A disadvantage of this method is the relatively expensive modification that makes additional process steps required. moreover There is a risk that the modifying agents will be partially released during the hydrogenation process, thereby adversely affecting product purity.
  • the modification with alkali metal hydroxides (US Pat. No. 4,375,003), especially lithium hydroxide (EP 0 913 388), likewise leads to an improvement in the yield of primary amine.
  • the catalysts may either be treated prior to reaction with alkali hydroxides, or else the alkali hydroxide added to the reaction mixture during the reaction.
  • solvents such as ammonia, THF or methanol
  • quaternary ammonium bases can also be used to increase the selectivity.
  • a major disadvantage is the relatively high price of quaternary ammonium bases.
  • nitrile hydrogenation In nitrile hydrogenation, according to (1), first a hydrogen molecule is added to form the intermediate imine.
  • the imine which also occurs as an intermediate in the reductive amination, there are several possible reactions.
  • the addition of another molecule of hydrogen according to (1) leads to the desired product, the primary amine.
  • an already formed primary amine can add to the imine, which leads to the formation of the unwanted secondary amine in the subsequent reaction steps. This in turn can react by addition to an imine and subsequent elimination / hydrogenation to the tertiary amine (not shown).
  • the addition of ammonia to the reaction mixture leads to an increase in selectivity, because ammonia is added to the imine according to (3) and thus suppresses the reaction of the imine with other amines.
  • Catalyst with ammonia also has the advantage that the catalyst has a significantly higher activity than without conditioning.
  • the invention relates to a process for the preparation of amines, diamines or polyamines, by catalytic hydrogenation and / or by catalytic reductive amination of the corresponding starting compounds in the presence of ammonia, hydrogen and at least one catalyst and optionally a solvent or solvent mixture, wherein the catalyst before the beginning of the hydrogenation or reductive amination is treated (conditioned) with ammonia.
  • the treatment (conditioning) of the catalyst can be carried out with gaseous, liquid or supercritical ammonia. If a solvent is used, conditioning may also be with a mixture of the solvent (s) with ammonia. In a preferred embodiment, the conditioning takes place exclusively using liquid ammonia.
  • the conditioning can be carried out either at the pressure resulting from the vapor pressure of the ammonia at the corresponding conditioning temperature, or it is carried out at elevated pressure of 50 to 300 bar, preferably 200 to 250 bar.
  • the pressure increase can generally be achieved by gases such as nitrogen, argon and / or hydrogen.
  • the maximum applicable pressure is limited to the top only by the compressive strength of the equipment used.
  • the conditioning with ammonia is additionally carried out in the presence of hydrogen.
  • the partial pressure of the hydrogen used in the reactor comprises the range of 0.1 to 300 bar, preferably 50 to 250 bar, more preferably 100 to 200 bar. Higher pressures than those stated above have no negative effects.
  • the conditioning can be carried out in a wide temperature range. Usually, at temperatures between 20 and 180 0 C, preferably 50 to 130 0 C, worked. Particularly preferably, a temperature ramp is passed through, in which the catalyst, starting at a moderately elevated temperature, preferably between 20 and 50 0 C, slowly up to the desired later for the hydrogenation reaction temperature, preferably 50 to 130 0 C, heated.
  • the conditioning can in principle be carried out before the catalyst is introduced into the reactor.
  • One possibility is to flood the fixed bed reactors with ammonia after filling the catalyst so that the entire amount of catalyst comes into contact with ammonia.
  • preference is given to a continuous treatment with ammonia, in which preferably a constant flow of ammonia through the reactor is set.
  • the amount of ammonia is in this case between 0.2 and 3, preferably 0.5 and 2 m 3 of ammonia per m 3 of catalyst and hour.
  • the ammonia arriving at the reactor outlet can be returned to the reactor inlet either directly or after prior purification, preferably distillation.
  • the period of conditioning depends on the amount of ammonia used and is preferably between 1 and 48 hours, more preferably between 12 and 24 hours. Longer times do not adversely affect the result and are also possible within the scope of the invention. It is preferred that the conditioning is continued at least until the entire catalyst is saturated with ammonia, that is, e.g. As in a porous catalyst, almost the entire pore volume should be filled with ammonia.
  • catalysts it is possible in principle to use all catalysts which catalyze the hydrogenation of nitrile and / or imine groups with hydrogen.
  • the catalysts may additionally contain doping metals or other modifiers. Typical dopants are z. B. Mo, Fe, Ag, Cr, Ni, V, Ga, In, Bi, Ti, Zr and Mn and the rare earths. Typical modifiers are for.
  • the acid-base properties of the catalysts can be influenced, such as alkali and alkaline earth metals or their compounds, preferably Mg and Ca compounds, and phosphoric acid or sulfuric acid and their compounds.
  • the catalysts may be in the form of powders or moldings, such as. As extrudates or pressed powders are used. Full contacts, Raney type catalysts or supported catalysts can be used. Preference is given to Raney type and supported catalysts.
  • Suitable carrier materials are, for. As diatomaceous earth, silica, alumina, aluminosilicates, titanium dioxide, zirconia, aluminum-silicon mixed oxides, magnesium oxide and activated carbon.
  • the active metal can be applied in a manner known to those skilled in the carrier material, such as. B. by impregnation, spraying or precipitation.
  • preparation steps are necessary, such. As drying, calcination, shaping and activation. For shaping optionally other auxiliaries such. As graphite or magnesium stearate.
  • Catalysts are preferably used as described in EP 1 207 149 (catalysts based on an activated, alpha-Al 2 O 3 -containing macroporous Raney catalyst based on an alloy of aluminum and at least one transition metal selected from among Group consisting of iron, cobalt and nickel and optionally one or more further transition metals selected from
  • EP 1 207 149 Group consisting of titanium, zirconium, chromium and manganese
  • EP 1 209 146 Group consisting of titanium, zirconium, chromium and manganese
  • EP 880 996 EP 623 585, EP 771 784, EP 814 098 (a catalyst known as
  • Subgroup of the Periodic Table in an amount of 0.01 to 30 wt .-%, based on the total weight of the catalyst supported on a support comprises from 10 to 50% of the pore volume of the support of macropores having a pore diameter in the range of 50 nm to 10,000 nm and 50 to 90% of the pore volume of the support of mesopores having a pore diameter in the range from 2 to 50 nm, the sum of the pore volumes adding up to 100%), EP 636 409 (cobalt catalysts whose catalytically active composition comprises 55 to 98% by weight of cobalt, 0.2 to 15% by weight of phosphorus , 0.2 to 15 wt .-% manganese and 0.2 to 15 wt .-% alkali, calculated as oxide, characterized in that the catalyst mass in a first step at final temperatures of 550 to 750 0 C and in calcined a second step at final temperatures of 800 to 1000 0 C), EP 1 221 437, WO 97
  • shaped hydrogenation catalysts as can be obtained according to EP 1216 985 (shaped hydrogenation catalyst based on cobalt according to Raney, which is characterized in that the Raney catalyst is in the form of hollow bodies).
  • cobalt supported catalysts as described in EP 1 306 365, in which the crystallites of the cobalt and optionally contained nickel have an average particle size of 3 to 30 nm.
  • the inventive method proves to be advantageous in the reaction of nitriles and the reductive aminations of ketones and aldehydes as starting compounds, since the yield of primary amine is significantly increased by the treatment of the catalyst with ammonia.
  • the corresponding starting compounds which are suitable for the process are described below. Suitable are mono-, di- and polynitriles, iminonitriles and aminonitriles. Furthermore, compounds which contain one or more nitrile, imine and / or amine groups and at the same time one or more aldehyde and / or keto groups can be reacted. Also the Reaction of mono-, di- or polyaldehydes or mono-, di- or polyketones and compounds which contain one or more aldehyde groups and at the same time one or more keto groups is possible.
  • the process according to the invention is suitable for the reaction of polyether polyols with ammonia to form the corresponding polyetheramines.
  • R simultaneously or independently of one another are hydrogen, branched or unbranched aryl, alkyl-alkenyl, alkynyl and cycloalkyl radicals which may be substituted or unsubstituted, and substituents containing N, O, S or P which are attached directly via a heteroatom or carbon atom are bonded to the ring, and where none, one or two double bonds may be present.
  • Preferred aromatic compounds are those of the general formula (II)
  • X cyanide (CN), aldehyde (CHO) or keto group (CR 1 O);
  • R 1 simultaneously or independently of one another, hydrogen, branched or unbranched aryl, alkyl-alkenyl, alkynyl and cycloalkyl radicals which may be substituted or unsubstituted, and substituents containing N, O, S or P which have a heteroatom or
  • Carbon atom are bonded directly to the aromatic ring; f: values from 0 to 5;
  • Preferred linear or branched compounds are those of the formula (III)
  • n integer from 0 to 18;
  • R 2 simultaneously or independently of one another, hydrogen, branched or unbranched aryl, alkyl-alkenyl, alkynyl and cycloalkyl radicals which may be substituted or unsubstituted and N, O, S or P-containing substituents.
  • polyether polyols having average molecular weights between 200 and 5000 g / mol.
  • polyether polyols having average molecular weights between 200 and 5000 g / mol.
  • Example 1 Aminating hydrogenation of 3-cyano-3,5,5-trimethylcyclohexanone (isophorone nitrile) to 3-aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamine (isophoronediamine) with a Catalyst catalyst.
  • the experimental apparatus consisted of a 100 mL fixed bed reactor filled with ion exchanger according to EP 042 119 for catalyzing the imine formation from IPN and ammonia, and a downstream fixed bed reactor filled with 300 mL of a tablet-shaped cobalt catalyst (kieselguhr).
  • 300 ml / h (180 g / h) of ammonia were passed over the fixed bed at temperatures between 60 and 100 ° C.
  • a hydrogen partial pressure of about 100 bar was set. After two hours the conditioning was stopped.
  • the diamine yield is significantly higher than without conditioning. This is due, on the one hand, to the higher conversion (less intermediate isophorone aminonitrile in the product) and, on the other hand, to the higher selectivity (lower proportion of the cyclic by-products amidine and imine).
  • the experimental apparatus consisted of a 100 mL fixed bed reactor filled with ion exchanger according to EP 042 119 for catalyzing the imine formation from IPN and ammonia, and a downstream fixed bed reactor filled with 66 mL of a spherical Raneytyp- cobalt catalyst.
  • 100 ml / h (60 g / h) of ammonia were passed over the fixed bed at about 100 ° C.
  • a hydrogen partial pressure of about 100 bar was set. After two hours the conditioning was stopped.
  • the diamine yield is 3% higher than without conditioning. This is due, on the one hand, to the higher conversion (less intermediate isophorone aminonitrile in the product) and, on the other hand, to the higher selectivity (lower proportion of the cyclic by-products amidine and imine).
  • the experiments were carried out in a 1 L hydrogenation autoclave equipped with a catalyst basket (static basket with stirrer, "Mahoney type").
  • the catalyst basket was filled in each case freshly with 80 mL of a spherical cobalt Raneytyp fixed-bed catalyst.
  • the reactor was first filled with about 500 ml of ammonia and kept under stirring for about 2 h at 50 0 C and 250 bar. Thereafter, the ammonia was vented by venting the reactor.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aminen durch Konditionierung des Katalysators mit Ammoniak.

Description

Verfahren zur Herstellung von Aminen durch Konditionierung des Katalysators mit Ammoniak
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aminen durch Konditionierung des Katalysators mit Ammoniak.
Die Herstellung von Aminen und Diaminen mittels katalytischer Hydrierung der entsprechenden Nitrile oder durch katalytische reduktive Aminierung der Aldehyde oder Ketone ist bekannt. Geeignet sind z. B. Nickel-, Kupfer-, Eisen-, Palladium-, Rhodium-, Ruthenium- und Cobaltkatalysatoren.
Für viele Anwendungen werden Cobalt- und Rutheniumkatalysatoren bevorzugt, da sie eine hohe Selektivität bezüglich der Bildung primärer Amine aufweisen (vgl. z. B. Jiri VoIf und Josef Pasek, „Hydrogenation of Nitriles", Studies in Surface Science and Catalysis, 27 (1986) 105 - 144; Silvia Gomez et al, „The Reductive Amination of Aldehydes and Ketones and the Hydrogenation of Nitriles: Mechanistic Aspects and Selectivity Control, Adv. Synth. Catal. 344 (2002) 1037 - 1057).
Es sind zahlreiche Methoden beschrieben worden, um bei Nitrilhydrierungen oder reduktiven Aminierungen die Ausbeute an primärem Amin zu erhöhen.
In der US 6,521,564 (Roche Vitamines, Inc.) wird ein Verfahren zur Modifizierung von Nickel- und Kobaltkatalysatoren beschrieben. Vor ihrer ersten Verwendung werden die Katalysatoren mit einem Modifizierungsmittel behandelt. Als Modifizierungsmittel sind z. B. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Aldehyde und Ketone geeignet. Die Katalysatoren werden in einem Lösungsmittel suspendiert, mit dem Modifizierungsmittel behandelt, von der Lösung abgetrennt, mehrfach gewaschen und dann zur Hydrierung von Nitrilen eingesetzt. Die so modifizierten Katalysatoren weisen eine höhere Selektivität bezüglich der Bildung des primären Amins auf als unmodifizierte Katalysatoren. Nachteilig an diesem Verfahren ist die relativ aufwendige Modifizierung, die zusätzliche Prozessschritte erforderlich macht. Zudem besteht die Gefahr, dass die Modifizierungsmittel während des Hydrierprozesses teilweise wieder freigesetzt werden und dadurch die Produktreinheit negativ beeinflusst wird.
Die Modifizierung mit Alkalihydroxiden (US 4,375,003), speziell Lithiumhydroxid (EP 0 913 388), führt ebenfalls zu einer Verbesserung der Ausbeute an primärem Amin. Die Katalysatoren können entweder vor der Reaktion mit Alkalihydroxiden behandelt werden, oder aber das Alkalihydroxid wird während der Reaktion der Reaktionsmischung zugesetzt. So lange keine größeren Mengen Lösungsmittel wie Ammoniak, THF oder Methanol verwendet werden, ist die Langzeitstabilität der LiOH-modifizierten Katalysatoren recht gut. In eigenen Versuchen mussten wir jedoch feststellen, dass bei Verwendung oben genannter Lösungsmittel das LiOH kontinuierlich vom Katalysator herunter gewaschen wird und somit der Anteil an sekundären Aminen wieder steigt. Bei einer kontinuierlichen Prozessführung, bei der das Lösungsmittel durch Destillation von der Mischung abgetrennt und in den Prozess zurückgeführt wird, kommt es zudem zu einer Ablagerung der Alkalihydroxide in den Destillationskolonnen. Die Kolonnen müssen in regelmäßigen Abständen abgestellt und gereinigt werden, sodass das die Alkalimodifizierung indirekt zu Produktionsausfällen führt.
Gemäß EP 0 913 387 können zur Selektivitätssteigerung auch quaternäre Ammoniumbasen eingesetzt werden. Entsprechend modifizierte Katalysatoren weisen speziell bei Verwendung eines Lösungsmittels eine deutlich höhere Standzeit auf als alkalimodifizierte Katalysatoren. Ein entscheidender Nachteil ist der relativ hohe Preis von quaternären Ammoniumbasen.
Es ist vielfach beschrieben worden, dass bei Nitrilhydrierungen der Zusatz von Ammoniak zur Reaktionsmischung oder die Verwendung von Ammoniak als Lösungsmittel zu einer Steigerung der Ausbeute an primärem Amin führt. Dasselbe gilt für reduktive Aminierungen, bei der sich ein Überschuss an Ammoniak oder die Verwendung von Ammoniak als Lösungsmittel ebenfalls positiv auf die Ausbeute auswirkt (z. B. EP 449 089, EP 659 734, DE 12 29 078.
Der positive Einfluss von Ammoniak auf die Selektivität wird häufig mit dem folgenden Reaktionsschema erklärt (siehe z. B. die Reviews von: Jiri VoIf und Josef Pasek, „Hydrogenation of Nitriles", Studies in Surface Science and Catalysis, 27 (1986) 105 - 144 ; Silvia Gomez et al., „The Reductive Amination of Aldehydes and Ketones and the Hydrogenation of Nitriles: Mechanistic Aspects and Selectivity Control, Adv. Synth. Catal. 344 (2002) 1037 - 1057.):
R- -CH -CH2
(1) R- \
NH NH2
(2) R CH + R CH2 ^ \ CH NH2 H"2 /^ NH3 ϊ I
^ \ / y
NH NH2 H2C NH HN
R ^CH2
R
NH2
(3) R CH + NH3 ► R CH
NH NH2
Bei der Nitrilhydrierung wird gemäß (1) zunächst ein Wasserstoffmolekül unter Bildung des intermediären Imins addiert. Für das Imin, das auch als Intermediat bei der reduktiven Aminierung auftritt, gibt es mehrere Reaktionsmöglichkeiten. Die Addition eines weiteren Moleküls Wasserstoff gemäß (1) führt zum gewünschten Produkt, dem primären Amin. Gemäß (2) kann an das Imin aber auch ein bereits gebildetes primäres Amin addieren, was in den nachfolgenden Reaktionsschritten zur Bildung des unerwünschten sekundären Amins führt. Dieses kann wiederum durch Addition an ein Imin und nachfolgende Eliminierung/Hydrierung zum tertiären Amin abreagieren (nicht dargestellt). Die Zugabe von Ammoniak zum Reaktionsgemisch führt zu einer Selektivitätssteigerung, weil Ammoniak gemäß (3) an das Imin addiert wird und so die Reaktion des Imins mit anderen Aminen unterdrückt. Die darauf folgende Hydrierung des geminalen Amins führt zum Zielprodukt, dem primären Amin. Ein Nachteil der Addition von Ammoniak zum Reaktionsgemisch ist die Verringerung der Katalysatoraktivität (siehe z. B. US 4375003 Beispiel IX; CD. Frohning in: J. Falbe und U. Hasserodt (Hrsg.), „Katalysatoren, Tenside und Mineralöladditive", Georg Thieme Verlag Stuttgart, 1978, S. 44 ff.; Jiri VoIf und Josef Pasek, „Hydrogenation of Nitriles", Studies in Surface Science and Catalysis, 27 (1986) 105 - 144).
Überraschend wurde nun gefunden, dass die Selektivitätsverbesserung, die durch den Zusatz von Ammoniak zum Reaktionsgemisch erzielt wird, signifikant gesteigert werden kann, wenn man zusätzlich den Katalysator vor seinem Einsatz in der Hydrierung mit Ammoniak behandelt (Konditionierung) und erst danach mit dem Reaktionsgemisch aus Wasserstoff,
Ausgangsverbindungen und Ammoniak in Kontakt bringt. Die Konditionierung des
Katalysators mit Ammoniak hat außerdem den Vorteil, dass der Katalysator eine deutlich höhere Aktivität aufweist als ohne Konditionierung.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Aminen, Diaminen oder Polyaminen, mittels katalytischer Hydrierung und/oder durch katalytische reduktive Aminierung der entsprechenden Ausgangsverbindungen, in Gegenwart von Ammoniak, Wasserstoff und mindestens eines Katalysators sowie gegebenenfalls eines Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches, wobei der Katalysator vor dem Beginn der Hydrierung oder reduktiven Aminierung mit Ammoniak behandelt (konditioniert) wird.
Die Behandlung (Konditionierung) des Katalysators kann mit gasförmigem, flüssigem oder überkritischem Ammoniak durchgeführt werden. Wenn ein Lösungsmittel verwendet wird, kann die Konditionierung auch mit einer Mischung aus dem oder den Lösungsmitteln mit Ammoniak erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Konditionierung ausschließlich unter Verwendung von flüssigem Ammoniak.
Die Konditionierung kann entweder bei dem Druck durchgeführt werden, der sich durch den Dampfdruck des Ammoniaks bei der entsprechenden Konditionierungstemperatur ergibt, oder es wird bei erhöhtem Druck von 50 bis 300 bar, bevorzugt 200 bis 250 bar gearbeitet. Die Druckerhöhung kann ganz allgemein durch Gase wie Stickstoff, Argon und/oder Wasserstoff erreicht werden. Der maximal anwendbare Druck ist nach oben nur durch die Druckfestigkeit der verwendeten Apparate begrenzt. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Konditionierung mit Ammoniak zusätzlich in Gegenwart von Wasserstoff. Der Partialdruck des verwendeten Wasserstoffs im Reaktor umfasst den Bereich von 0,1 bis 300 bar, bevorzugt 50 bis 250 bar, besonders bevorzugt 100 bis 200 bar. Höhere Drücke als die oben angegebenen haben keine negativen Auswirkungen.
Die Konditionierung kann in einem weiten Temperaturbereich durchgeführt werden. Üblicherweise wird bei Temperaturen zwischen 20 und 180 0C, bevorzugt 50 bis 130 0C, gearbeitet. Besonders bevorzugt wird eine Temperaturrampe durchfahren, bei der der Katalysator beginnend bei mäßig erhöhter Temperatur, bevorzugt zwischen 20 und 500C, langsam bis auf die später für die Hydrierung gewünschte Reaktionstemperatur, bevorzugt 50 bis 130 0C, aufgeheizt wird.
In Reaktoren, die nur eine geringe Druckfestigkeit aufweisen, kann es aber vorteilhaft sein, bei Temperaturen unterhalb Raumtemperatur zu arbeiten, um den Dampfdruck des Ammoniaks entsprechend zu erniedrigen.
Die Konditionierung kann im Prinzip bereits vor Einbringen des Katalysators in den Reaktor erfolgen. Insbesondere bei Festbettkatalysatoren ist es aber vorteilhaft, wenn die Behandlung des Katalysators mit Ammoniak erst nach Einbringen des Katalysators in den Reaktor erfolgt. Eine Möglichkeit besteht darin, die Festbettreaktoren nach Einfüllen des Katalysators mit Ammoniak zu fluten, sodass die gesamte Katalysatormenge mit Ammoniak in Kontakt kommt. Bevorzugt ist aber eine kontinuierliche Behandlung mit Ammoniak, bei der bevorzugt ein konstanter Ammoniakstrom durch den Reaktor eingestellt wird. Die Ammoniakmenge liegt hierbei zwischen 0,2 und 3, bevorzugt 0,5 und 2 m3 Ammoniak pro m3 Katalysator und Stunde. Zur Minimierung des Ammoniakverbrauchs kann das am Reaktorausgang ankommende Ammoniak entweder direkt, oder nach vorheriger Reinigung, bevorzugt Destillation, wieder zum Reaktoreingang zurückgeführt werden. Die Zeitspanne der Konditionierung ist abhängig von der verwendeten Ammoniakmenge und liegt bevorzugt zwischen 1 und 48 Stunden, besonders bevorzugt zwischen 12 und 24 Stunden. Längere Zeiten beeinflussen das Ergebnis nicht negativ und sind ebenfalls im Rahmen der Erfindung möglich. Bevorzugt ist, dass die Konditionierung mindestens so lange fortgeführt wird, bis der gesamte Katalysator mit Ammoniak gesättigt ist, das heißt, z. B. bei einem porösen Katalysator sollte nahezu das gesamte Porenvolumen mit Ammoniak gefüllt sein. Als Katalysatoren können prinzipiell alle Katalysatoren eingesetzt werden, die die Hydrierung von Nitril- und/oder Imingruppen mit Wasserstoff katalysieren. Besonders geeignet sind Nickel-, Kupfer-, Eisen-, Palladium-, Rhodium-, Ruthenium- und Cobaltkatalysatoren, ganz besonders Cobaltkatalysatoren. Zur Erhöhung der Aktivität, Selektivität und/oder Standzeit können die Katalysatoren zusätzlich Dotiermetalle oder andere Modifizierungsmittel enthalten. Typische Dotiermetalle sind z. B. Mo, Fe, Ag, Cr, Ni, V, Ga, In, Bi, Ti, Zr und Mn sowie die seltenen Erden. Typische Modifizierungsmittel sind z. B. solche, mit denen die Säure-Base-Eigenschaften der Katalysatoren beeinflusst werden können, wie z.B. Alkali- und Erdalkalimetalle bzw. deren Verbindungen, bevorzugt Mg- und Ca-Verbindungen, sowie Phosphorsäure oder Schwefelsäure sowie deren Verbindungen.
Die Katalysatoren können in Form von Pulvern oder Formkörpern, wie z. B. Extrudaten oder gepressten Pulvern, eingesetzt werden. Es können Vollkontakte, Raney-Typ-Katalysatoren oder Trägerkatalysatoren zur Anwendung kommen. Bevorzugt sind Raney-Typ und Trägerkatalysatoren. Geeignete Trägermaterialien sind z. B. Kieselgur, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Alumosilikate, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Aluminium-Silicium- Mischoxide, Magnesiumoxid und Aktivkohle. Das Aktivmetall kann in dem Fachmann bekannter Weise auf das Trägermaterial aufgebracht werden, wie z. B. durch Imprägnierung, Aufsprühen oder Fällung. Je nach Art der Katalysatorherstellung sind weitere, dem Fachmann bekannte, Präparationsschritte notwendig, wie z. B. Trocknung, Calcinierung, Formgebung und Aktivierung. Zur Formgebung können optional weitere Hilfsstoffe wie z. B. Graphit oder Magnesiumstearat zugesetzt werden.
Es werden bevorzugt Katalysatoren eingesetzt, wie sie gemäß der Lehren der EP 1 207 149 (Katalysatoren auf Basis eines aktivierten, alpha-Al2θ3 enthaltenden, Makroporen aufweisenden Raney-Katalysator auf Basis einer Legierung aus Aluminium und mindestens einem Übergangsmetall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Cobalt und Nickel und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren Übergangsmetallen, ausgewählt aus der
Gruppe bestehend aus Titan, Zirkonium, Chrom und Mangan), EP 1 207 149, EP 1 209 146, US 3,558,709, EP 880 996, EP 623 585, EP 771 784, EP 814 098 (ein Katalysator, der als
Aktivmetall Ruthenium alleine oder zusammen mit mindestens einem Metall der L, VII. oder
VIII. Nebengruppe des Periodensystems in einer Menge von 0,01 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, aufgebracht auf einem Träger, umfasst, wobei 10 bis 50 % des Porenvolumens des Trägers von Makroporen mit einem Porendurchmesser im Bereich von 50 nm bis 10000 nm und 50 bis 90 % des Porenvolumens des Trägers von Mesoporen mit einem Porendurchmesser im Bereich von 2 bis 50 nm gebildet werden, wobei sich die Summe der Porenvolumina zu 100 % addiert), EP 636 409 (Kobaltkatalysatoren, deren katalytisch aktive Masse aus 55 bis 98 Gew.-% Kobalt, 0,2 bis 15 Gew.-% Phosphor, 0,2 bis 15 Gew.-% Mangan und 0,2 bis 15 Gew.-% Alkali, berechnet als Oxid, besteht, dadurch gekennzeichnet, dass man die Katalysatormasse in einem ersten Schritt bei Endtemperaturen von 550 bis 750 0C und in einem zweiten Schritt bei Endtemperaturen von 800 bis 1000 0C calciniert), EP 1 221 437, WO 97/10202 und EP 813 906 (ein Katalysator, der als Aktivmetall Ruthenium alleine oder zusammen mit mindestens einem Metall der L, VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems, aufgebracht auf einem Träger, umfasst, wobei der Träger einen mittleren Porendurchmesser von mindestens 50 nm und eine Oberfläche BET von höchstens 30 m /g aufweist und die Menge des Aktivmetalls 0,01 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt, wobei das Verhältnis der Oberfläche des Aktivmetalls und des Katalysators < 0,05 ist) erhalten werden können.
Besonders bevorzugt sind geformte Hydrierkatalysatoren, wie sie gemäß EP 1216 985 (geformter Hydrierkatalysator auf Basis von Kobalt nach Raney der dadurch gekennzeichnet ist, dass der Raney-Katalysator in der Form von Hohlkörpern vorliegt), erhalten werden können. Ebenfalls besonders bevorzugt sind Cobalt-Trägerkatalysatoren, wie sie in der EP 1 306 365 beschrieben sind, in denen die Kristallite des Cobalts und gegebenenfalls enthaltenes Nickel eine mittlere Teilchengröße von 3 bis 30 nm aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren erweist sich bei der Umsetzung von Nitrilen und der reduktiven Aminierungen von Ketonen und Aldehyden als Ausgangsverbindungen als vorteilhaft, da die Ausbeute an primärem Amin durch die Behandlung des Katalysators mit Ammoniak deutlich erhöht wird. Nachfolgend werden die entsprechenden Ausgangsverbindungen, welche für das Verfahren geeignet sind, beschrieben. Geeignet sind Mono-, Di- und Polynitrile, Iminonitrile sowie Aminonitrile. Weiterhin können Verbindungen, die eine oder mehrere Nitril-, Imin- und/oder Amingruppe und gleichzeitig eine oder mehrere Aldehyd- und/oder Ketogruppe enthalten, umgesetzt werden. Auch die Umsetzung von Mono-, Di- oder Polyaldehyden oder Mono-, Di- oder Polyketonen und Verbindungen, die eine oder mehrere Aldehydgruppen und gleichzeitig eine oder mehrere Ketogruppen enthalten, ist möglich.
Außerdem eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Umsetzung von Polyetherpolyolen mit Ammoniak zu den korrespondierenden Polyetheraminen.
Bevorzugt eingesetzt werden cyclische Verbindungen der allgemeinen Formel (I),
Figure imgf000009_0001
A = CN, CH3; e = 0,1;
B = C=O, CH2, CHR, CR2, NH, NR, O; R = gleichzeitig oder unabhängig voneinander Wasserstoff, verzweigte oder unverzweigte Aryl-, Alkyl- Alkenyl-, Alkinyl- und Cycloalkylreste bedeuten, die substituiert oder unsubstituiert sein können sowie N, O, S oder P enthaltende Substituenten, die über ein Heteroatom oder Kohlenstoffatom direkt an den Ring gebunden sind, und wobei keine, eine oder zwei Doppelbindungen vorhanden sein können.
Bevorzugte Beispiele für solche Verbindungen sind :
Figure imgf000009_0002
Figure imgf000010_0001
Ebenfalls geeignet ist 1,3- und 1,4-Cyclohexandialdehyd sowie deren Gemische, der Formel
Figure imgf000010_0002
Besonders bevorzugt werden Isophoronnitril und 3,5,5-Trimethylcyclohexan-l,4-dion eingesetzt.
Bevorzugte aromatische Verbindungen sind die der allgemeinen Formel (II)
(H)
Figure imgf000010_0003
worin die Symbole folgende Bedeutung haben:
X: Cyanid (CN), Aldehyd (CHO) oder Ketogruppe (CR1O);
R1: gleichzeitig oder unabhängig voneinander Wasserstoff, verzweigte oder unverzweigte Aryl-, Alkyl- Alkenyl-, Alkinyl- und Cycloalkylreste, die substituiert oder unsubstituiert sein können sowie N, O, S oder P enthaltende Substituenten, die über ein Heteroatom oder
Kohlenstoffatom direkt an den aromatischen Ring gebunden sind; f: Werte von 0 bis 5;
Bevorzugte Beispiele hierfür sind:
Figure imgf000011_0002
Bevorzugte lineare oder verzweigte Verbindungen sind die der Formel (III)
Figure imgf000011_0001
worin die Symbole folgende Bedeutung haben: n: Ganzzahlig von 0 bis 18;
Y, Z: Gleichzeitig oder unabhängig voneinander Cyanid (CN), Aldehyd (CHO), Keton (CR2O), Wasserstoff, CH3, CR = CR2 oder Amine (CNR2 2),
R2: gleichzeitig oder unabhängig voneinander Wasserstoff, verzweigte oder unverzweigte Aryl-, Alkyl- Alkenyl-, Alkinyl- und Cycloalkylreste, die substituiert oder unsubstituiert sein können sowie N, O, S oder P enthaltende Substituenten.
Bevorzugte Beispiele hierfür sind:
Figure imgf000012_0001
3 -Cyclohexylamino-propannitril
1 -Diethylaminopentan-4-on
Figure imgf000013_0001
Für die Umsetzung von Polyetherpolyolen mit Ammoniak zu den korrespondierenden Polyetheraminen, sind als Ausgangsverbindungen bevorzugt Polyetherpolyole mit mittleren Molekulargewichten zwischen 200 und 5000 g/mol geeignet. Ganz besonders geeignet sind die der folgenden Formeln:
Figure imgf000013_0002
Polyoxypropylendiole mit x = 2 - 70 und/oder
Figure imgf000013_0003
Poly(oxyethylen-oxypropylen)diole, a + c = 2 - 6, b = 2 - 40 Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden ganz besonders bevorzugt Isophoronnitril, Trimethyladiponitril, Adiponitril, Isophoroniminonitril und Isophoronaminonitril eingesetzt.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiele:
Beispiel 1 Aminierende Hydrierung von 3-Cyano-3,5,5-trimethylcyclohexanon (Isophoronnitril) zu 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin (Isophorondiamin) mit einem C ob alttr ägerkataly sator.
Die Versuchsapparatur bestand aus einem 100 mL Festbettreaktor, gefüllt mit Ionentauscher gemäß EP 042 119 zur Katalysierung der Iminbildung aus IPN und Ammoniak, und einem nachgeschalteten Festbettreaktor, gefüllt mit 300 mL eines tablettenförmigen Kobaltkatalysators (Kieselgurträger). Zur Konditionierung des Katalysators wurden 300 mL/h (180 g/h) Ammoniak bei Temperaturen zwischen 60 und 100 0C über das Festbett geleitet. Während der Konditionierung wurde ein Wasserstoffpartialdruck von ca. 100 bar eingestellt. Nach zwei Stunden wurde die Konditionierung beendet. Im direkten Anschluss an die Konditionierung wurden 30 mL/h (ca. 28 g/h) IPN sowie 400 mL/h (370 g/h) Ammoniak zugefahren. Die beiden Eduktströme wurden unmittelbar vor dem mit Ionentauscher gefüllten Reaktor gemischt. Das Ergebnis der gaschromatographischen Untersuchung des Produktes ist in der unten stehenden Tabelle 1 in der Spalte „mit Konditionierung" aufgeführt.
Vergleichsbeispiel A
Der Versuch wurde mit derselben Menge frischem Katalysator wiederholt, aber diesmal ohne Ammoniakkonditionierung (siehe Tabelle 1 Spalte „Ohne Konditionierung"). Tabelle 1
Figure imgf000015_0001
Mit Konditionierung ist die Diamin-Ausbeute deutlich höher als ohne Konditionierung. Dies ist zum einen auf den höheren Umsatz zurückzuführen (weniger Zwischenprodukt Isophoronaminonitril im Produkt ) und zum anderen auf die höhere Selektivität (geringerer Anteil der cyclischen Nebenprodukte Amidin und Imin).
Beispiel 2
Aminierende Hydrierung von 3-Cyano-3,5,5-trimethylcyclohexanon (Isophoronnitril) zu 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin (Isophorondiamin) mit einem Raneytyp- C ob altkatalysator .
Die Versuchsapparatur bestand aus einem 100 mL Festbettreaktor, gefüllt mit Ionentauscher gemäß EP 042 119 zur Katalysierung der Iminbildung aus IPN und Ammoniak, und einem nachgeschalteten Festbettreaktor, gefüllt mit 66 mL eines kugelförmigen Raneytyp- Kobaltkatalysators. Zur Konditionierung des Katalysators wurden 100 mL/h (60 g/h) Ammoniak bei ca. 100 0C über das Festbett geleitet. Während der Konditionierung wurde ein Wasserstoffpartialdruck von ca. 100 bar eingestellt. Nach zwei Stunden wurde die Konditionierung beendet. Im direkten Anschluss an die Konditionierung wurden 100 mL/h einer 14%igen Lösung von IPN in Ammoniak zugefahren (LHSV = 1,5 h"1). Das Ergebnis der gaschromatographischen Untersuchung des Produktes ist in der unten stehenden Tabelle 2 in der Spalte „mit Konditionierung" aufgeführt. Vergleichsbeispiel B
Der Versuch wurde mit derselben Menge frischem Katalysator wiederholt, aber diesmal ohne Ammoniakkonditionierung (siehe Tabelle 2 Spalte „Ohne Konditionierung").
Tabelle 2
Figure imgf000016_0001
Mit Konditionierung ist die Diamin-Ausbeute 3 % höher als ohne Konditionierung. Dies ist zum einen auf den höheren Umsatz zurückzuführen (weniger Zwischenprodukt Isophoronaminonitril im Produkt) und zum anderen auf die höhere Selektivität (geringerer Anteil der cyclischen Nebenprodukte Amidin und Imin).
Beispiel 3 Hydrierung von Trimethylhexamethylendinitril zu Trimethylhexamethylendiamin
Die Versuche wurden in einem 1 -L-Hydrierautoklaven durchgeführt, der mit einem Katalysatorkorb ausgestattet war (statischer Korb mit Rührer, „Mahoney-Typ"). Der Katalysatorkorb wurde jeweils frisch mit 80 mL eines kugelförmigen Cobalt-Raneytyp- Festbettkatalysators gefüllt. Zur Konditionierung mit Ammoniak wurde der Reaktor zunächst mit ca. 500 mL Ammoniak befüllt und unter Rührung für ca. 2 h bei 50 0C und 250 bar gehalten. Danach wurde das Ammoniak durch Entspannung des Reaktors abgelassen.
Nach der Konditionierung wurden 600 mL einer 20%igen Lösung von Trimethylhexamethylendinitril (Gemisch der 2,4,4- und 2,2,4-Isomeren) für 6 h bei 120 0C und 250 bar Gesamtdruck hydriert. Das Produkt wurde abgelassen und anschließend gaschromatographisch untersucht. Das Ergebnis ist in der Tabelle 3 in der Spalte „Mit Konditionierung" aufgeführt.
Vergleichsbeispiel C
In gleicher Weise wurde ein Versuch durchgeführt, bei dem der Katalysator nicht zuvor mit Ammoniak konditioniert wurde. Das Ergebnis ist in der Tabelle 3 in der Spalte „Ohne Konditionierung" aufgeführt.
Tabelle 3
Die Konditionierung des Katalysators mit Ammoniak führt zu einer Verminderung der Nebenproduktbildung bei unveränderter Aktivität.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Aminen, Diaminen oder Polyaminen, mittels katalytischer Hydrierung und/oder durch katalytische reduktive Aminierung der entsprechenden Ausgangsverbindungen, in Gegenwart von Ammoniak, Wasserstoff und mindestens eines
Katalysators sowie gegebenenfalls eines Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator vor dem Beginn der Hydrierung oder reduktiven Aminierung mit Ammoniak behandelt (konditioniert) wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung (Konditionierung) des Katalysators mit gasförmigem, flüssigem und/oder überkritischem Ammoniak durchgeführt wird.
3. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Lösemittel verwendet wird.
4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung unter Verwendung von flüssigem Ammoniak erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung bei dem Druck durchgeführt wird, der sich durch den Dampfdruck des Ammoniaks bei der entsprechenden Konditionierungstemperatur ergibt.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei erhöhtem Druck von 50 bis 300 bar verfahren wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung zusätzlich durch Druckerhöhung durch Gase, bevorzugt Stickstoff, Argon und/oder Wasserstoff, besonders bevorzugt in Gegenwart von Wasserstoff erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Partialdruck des Wasserstoffs im Reaktor den Bereich von 0,1 bis 300 bar, bevorzugt 50 bis 250 bar, besonders bevorzugt 100 bis 200 bar umfasst.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Temperaturen zwischen 20 und 180 0C, bevorzugt 50 bis 130 0C gearbeitet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperaturrampe durchfahren wird, bei der der Katalysator beginnend bei mäßig erhöhter Temperatur, bevorzugt zwischen 20 und 50 0C langsam bis auf die später für die Hydrierung gewünschte Reaktionstemperatur, bevorzugt 50 bis 130 0C, aufgeheizt wird.
11. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung vor Einbringen des Katalysators in den Reaktor erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung des Katalysators mit Ammoniak nach Einbringen des Katalysators in den Reaktor erfolgt.
13. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator durch einen kontinuierlichen Ammoniakstrom konditioniert wird.
14. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung zwischen 1 bis 48 Stunden erfolgt.
15. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konditionierung so lange fortgeführt wird, bis die gesamte Katalysatormenge mit
Ammoniak gesättigt ist.
16. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Nickel-, Kupfer-, Eisen-, Palladium-, Rhodium-, Ruthenium- und
Cobaltkatalysatoren eingesetzt werden.
17. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Dotiermetalle, insbesondere Mo, Fe, Ag, Cr, Ni, V, Ga, In, Bi, Ti, Zr und Mn sowie die seltenen Erden, in den Katalysatoren enthalten sind.
18. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Vollkontakte, Raney-Typ-Katalysatoren oder Trägerkatalysatoren eingesetzt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägermaterial Kieselgur, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Alumosilikate, Titandioxid, Zirkoniumdioxid, Aliminium-Silicium-Mischoxide, Magnesiumoxid und
Aktivkohle eingesetzt wird.
20. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Festbettkatalysatoren eingesetzt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Festbettreaktoren nach Einfüllen des Katalysators mit Ammoniak geflutet werden, sodass die gesamte Katalysatormenge mit Ammoniak in Kontakt kommt.
22. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen Mono-, Di- und Polynitrile, Iminonitrile, oder Aminonitrile eingesetzt werden.
23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen Mono-, Di- oder Polyaldehyde oder Mono-, Di- oder Polyketone eingesetzt werden.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen Verbindungen, die eine oder mehrere Nitril-, Imin- und/oder Amingruppen und gleichzeitig eine oder mehrere Aldehyd- und/oder
Ketogruppen enthalten, eingesetzt werden.
25. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen Verbindungen, die eine oder mehrere Aldehydgruppen und gleichzeitig eine oder mehrere Ketogruppen enthalten, eingesetzt werden.
26. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen Isophoronnitril (IPN), 3,5,5-Trimethylcyclohexanon (TMC-on), Isophoron, 3,5,5-Trimethyl-cyclohexan-l,4-dion, Oxoisophoron, 2,2,6,6- Tetramethyl-4-piperidon und 1,3-und 1 ,4-Cyclohexandialdehyd sowie deren Gemische eingesetzt werden.
27. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen Benzaldehyd, 3,4-Dimethoxyphenylacetonitril und Phthalsäure-, Terephthalsäure-, Isophtalsäuredinitril sowie deren Gemische eingesetzt werden.
28. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsverbindungen 2,4,4- und 2,2,4-Trimethyladiponitril sowie deren Gemische, Adiponitril, 1 ,6-Hexandial, 1,4-Butandial 1 ,4-Butandinitril, 3-Methylamino- propannitril, 3-Dimethylamino-propannitril, 3-Cyclohexylamino-propannitril, 1-Diethyl- aminopentan-4-on und Acrolein eingesetzt werden.
29. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass Isophoronnitril, Trimethyladiponitril, Adiponitril, Isophoroniminonitril und Isophoronaminonitril eingesetzt werden.
30. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass Polyetherpolyole eingesetzt werden.
31. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Katalysatoren, in denen die Kristallite des Cobalts und gegebenenfalls enthaltenes
Nickel eine mittlere Teilchengröße von 3 bis 30 nm aufweisen, eingesetzt werden.
32. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Katalysator, der als Aktivmetall Ruthenium alleine oder zusammen mit mindestens einem Metall der L, VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems in einer Menge von 0,01 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, aufgebracht auf einem Träger, umfasst, wobei 10 bis 50 % des Porenvolumens des
Trägers von Makroporen mit einem Porendurchmesser im Bereich von 50 nm bis 10000 nm und 50 bis 90 % des Porenvolumens des Trägers von Mesoporen mit einem
Porendurchmesser im Bereich von 2 bis 50 nm gebildet werden, wobei sich die Summe der Porenvolumina zu 100 % addiert, eingesetzt wird.
33. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, in Gegenwart eines Katalysators, der als Aktivmetall Ruthenium alleine oder zusammen mit mindestens einem Metall der L, VII. oder VIII. Nebengruppe des Periodensystems, aufgebracht auf einem Träger, umfasst, wobei der Träger einen mittleren
Porendurchmesser von mindestens 50 nm und eine Oberfläche BET von höchstens 30 m2/g aufweist und die Menge des Aktivmetalls 0,01 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt, wobei das Verhältnis der Oberflächen des Aktivmetalls und des Katalysatorträgers < 0,05 ist.
34. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein geformter Hydrierkatalysator auf Basis von Kobalt nach Raney verwendet wird, der dadurch gekennzeichnet ist, dass der Raney-Katalysator in der Form von Hohlkörpern vorliegt.
35. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kobaltkatalysatoren, deren katalytisch aktive Masse aus 55 bis 98 Gew.-% Kobalt, 0,2 bis 15 Gew.-% Phosphor, 0,2 bis 15 Gew.-% Mangan und 0,2 bis 15 Gew.-% Alkali, berechnet als Oxid, besteht, dadurch gekennzeichnet, dass man die Katalysatormasse in einem ersten Schritt bei Endtemperaturen von 550 bis 750 0C und in einem zweiten Schritt bei Endtemperaturen von 800 bis 1000 0C calciniert, eingesetzt werden.
36. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Katalysatoren auf Basis eines aktivierten, alpha-Al2θ3 enthaltenden, Makroporen aufweisenden Raney-Katalysator auf Basis einer Legierung aus Aluminium und mindestens einem Übergangsmetall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Cobalt und Nickel und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren Übergangsmetallen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titan, Zirkonium, Chrom und Mangan, eingesetzt werden.
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