WO2006049267A1

WO2006049267A1 - 即席麺およびその製造方法

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Publication number: WO2006049267A1
Application number: PCT/JP2005/020329
Authority: WO
Inventors: Yoshiaki Nagayama
Original assignee: Sanyo Foods Co Ltd
Current assignee: Sanyo Foods Co Ltd
Priority date: 2004-11-01
Filing date: 2005-10-31
Publication date: 2006-05-11
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Abstract

主原料と、粒子径０．１５ｍｍ以上の油脂又は／および乳化剤とを少なくとも含む麺原料と、水を混捏して得た混合物から麺線を作成し；該麺線を蒸煮し；次いで、熱風により膨化乾燥して即席麺を得る。麺線の太さにかかわらず高温熱風乾燥の問題点であった「麺線の割れ」を解決できる即席麺、およびその製造方法が提供される。

Description

即席麵およびその製造方法

技術分野

本発明は、即席麵およびその製造方法に関する。より具体的には、本発明は、従来には達成することが出来なかった特性を有する即明

席麵（例えば、生麵様の太麵、もしくはうどん）、およびその製造方法に関する。

本発明によれば、例えば、麵線の太書さには実質的に影響されず「麵線の割れ」を実質的に防ぐことが可能な即席麵を得ることができる。このような即席麵は、例えば、球状又は/および粒状の油脂又は/および乳化剤を麵の主原料に添加し、高温熱風乾燥することで、好適に製造することができる。

背景技術

即席麵類は、熱湯を注ぐか、あるいは短時間加熱するだけで極めて簡単に喫食可能となるという優れた即席性を有し、更には主食性、良好な保存性等をも有する点から、消費者の幅広い支持を得ている。保存性を付与するために、通常、即席麵類は麵線を 0!化した後に麵線を乾燥させている。この際に使用される即席麵の乾燥方法は、油揚げ乾燥方法、および非油揚げ乾燥方法に大別される。

上記の非油揚げ乾燥方法として、一般的には、熱風乾燥やマイク口波乾燥、フリーズドライ、寒干し乾燥等の乾燥方法が行われる。即席麵原料として小麦粉、各種澱粉等を用い、その他の添加物として、例えば、中華麵においてはかんすいを、和風麵においてはかんすいに代えて重合リン酸塩等を使用し、必要に応じて他の添加物（例えば、食塩、粉末卵、増粘多糖類、油脂類、レシチン、その他) をも添加して混捏した後、常法にて製麵し、蒸煮後に所定の乾燥方法を施すことにより、油揚げ麵および非油揚げ麵（ノンフライ麵）を得ることができる。

他方、これらの即席麵類の喫食方法としては、鍋で煮込み調理するタイプと、熱湯を注加して調理するタイプの 2つに大別される。前者の鍋で煮込み調理するタイプは、調理時の熱量が大きいことから、麵線内部まで速やか熱湯がいきわたり充分に澱粉粒子を膨潤することができるため、比較的弾力のある食感を実現できる。しかしながら、この煮込み調理するタイプは、「手軽さ」ないしは「屋外」等における使用という点では、熱湯を注加して調理するタイプ

(以下「スナック麵」と称する）に劣る。

これに対して、熱湯を注加して調理するタイプ（以下「スナック麵」と称する）は、上記した「手軽さ」ないしは「屋外」等における使用という点では、上記した煮込み調理するタイプに勝る。しかしながら、上記した油揚げ麵および非油揚げ麵（ノンフライ麵）のいずれの場合でも、このスナック麵においては、調理時の熱量が明らかに少なくなる傾向が避けがたい。このため、麵線内部への熱湯到達時間が長くなってしまい、麵線内部の澱粉粒子がすみやかに膨潤することができないため、通常は、麵線を平麵にし且つ薄く加工しない場合には、戻り硬い食感になり易い傾向を有する。

ところで、昨今の消費者は、本格派志向がその流れとなっているため、即席麵類、とりわけ非油揚げ乾燥麵のスナック麵について、

「生麵のごとき粘弾性」を有し且つ「生麵のようなみずみずしい食感」を実現することが望まれている。

上記した非油揚げ乾燥麵としては、一般的に、低温熱風乾燥麵と高温熱風乾燥麵とが知られている。この低温熱風乾燥方法は、乾燥温度が 1 0 0 °c未満の熱風を用いるため、じっくりと緩慢に麵線の水分を乾燥することができる。そのため、麵の構造は一般的に気泡の無い緻密なものとなり、比較的弾力のある食感を再現することができる。しかしながら、麵線の構造が緻密なために、喫食時に麵線内部まで水分が浸透しにくい欠点があつた。

そこで、従来より、低温熱風乾燥方法では、麵線の復元性を高めるために小麦粉に対し各種澱粉の割合を高める方法が採られている。しかしながら、澱粉の添加量が過度に多いと復元性は向上し、みずみずしさのある食感になるが、小麦本来の粘りのある食感がうすれて、澱粉食感が強くなり「生麵のごとき粘弾性」には程遠いものとなってしまう。

このような低温熱風乾燥方法の欠点を解消すべく考案された高温熱風乾燥方法は、乾燥温度が 1 0 0 °C以上、熱風の風速も 1 0 m / 秒前後のため、水の沸点より高い温度にて麵線を急速に脱水乾燥する。そのため、麵の外観は乾燥により発泡した状態となり、麵の構造は油揚げ麵と同様なポーラスなものとなり、低温熱風乾燥方法と比較すると復元性の良い麵線を得ることができる。しかしながら、スナック麵タイプにおいては、調理時の熱量不足のため、ポーラスな構造に基づき、食べ応えの無いスカスカとしたものとなる傾向が強く、「生麵のごとき粘弾性」を実現することはできなかった。

更には、従来の高温熱風乾燥方法においては、「麵線の割れ」という特有の現象が起こるという問題があった。この「麵線の割れ」とは、短時間で麵線を乾燥させたときに麵線中心部分よりも麵線表面部分の乾燥が促進され、麵線の表面部分と中心部分の水分差から麵線内部の収縮の差が起こり、麵線の中心部分に大きな空洞を生じる現象である。この「麵線の割れ」が生じると、喫食時には麵線が真中から二つに分かれてしまう現象が生ずる。更には、「麵線の割れ」が起きてしまうと著しい食感の低下を招き、見た目が悪くなる等、即席麵の商品価値が著しく損される。この「麵線の割れ」は、麵線の太さが太くなればなるほど顕著に起こる傾向があるため、従来より、即席高温熱風膨化乾燥方法においては、得られる麵線の太さが事実上制限されてしまっていた。特に、即席ノンフライうどん等を即席高温熱風膨化乾燥方法により製造することは極めて困難であった。

加えて、前述した「麵線の割れ」現象を抑制する観点から、高温熱風乾燥方法の利点である乾燥時間の短縮には限度があつた。更には、低温熱風乾燥方法と比較すると復元性の良いはずのポーラスな構造の麵線も、熱量の少ないスナック麵においては、やはり「生麵のごとき粘弾性」を実現することはできなかった。

高温熱風乾燥方法の「麵線の割れ」対策としては、過去にいくつかの方法が提案されている。しかしながら、従来のいずれの方法においても、麵線が太くなるに従い「麵線の割れ」は起きてしまうため、完全な防止策は未だ見出されていない。

特開昭 5 4— 8 6 6 4 2号公報（特許文献 1 ) には、高含水分熱風乾燥法が開示されている。この方法においては、 1 0 5〜 1 8 0 °C、 2〜 1 0 m /秒の加熱水蒸気を用い麵線表面からの水分の蒸発速度を抑えることで麵線の中心部を直接乾燥する。しかしながら、加熱水蒸気では麵線表面の蒸発速度を落とすことに限界があり、麵線が太くなってしまうと麵線中心部まですみやかに加熱することができないため、麵線表面部分の乾燥が促進され、前述の理由から麵線の割れが起きてしまう。また、常時加熱水蒸気を吹き付けると、麵塊が収縮してしまい乾燥不良や、喫食時のほぐれ性が悪い等の問題が起こってしまう。

[特許文献 1 ] 特開昭 5 4— 8 6 6 4 2号公報発明の開示

本発明の目的は、上記した従来技術の欠点を解消できる即席麵、およびその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、麵線の太さにかかわらず高温熱風乾燥の問題点であった「麵線の割れ」を解決できる即席麵、およびその製造方法を提供することにある。

本発明の更に他の目的は、調理時の熱量の少ないスナック麵においても、「生麵のごとき粘弾性」を容易に実現できる即席麵、およびその製造方法を提供することにある。

本発明者は鋭意研究の結果、固形状の油脂又は Zおよび固形状乳化剤を、麵の主原料に添加するのみならず、得られた即席麵の麵線断面積の標準偏差を特定の範囲にコントロールすることが、麵線の「割れ」防止と、「湯戻し後の食感」とを両立させることを可能とし、上記目的の達成のために極めて効果的なことを見出した。

本発明の即席麵は上記知見に基づくものであり、より詳しくは、主原料と、固形状の油脂又は Zおよび固形状乳化剤とを少なくとも含む即席麵であって；得られた乾燥後の麵線の断面積の標準偏差が

0 . 3以下であることを特徴とするものである。

本発明によれば、更に、主原料と、粒子径 0 . 1 5 m m以上の油脂又は Zおよび乳化剤とを少なくとも含む麵原料と、水を混捏して得た混合物から麵線を作成し；該麵線を蒸煮し；次いで、熱風により膨化乾燥することを特徴とする即席麵の製造方法が提供される。本発明者の知見によれば、上記構成を有する本発明においては、麵原料に球状又は Zおよび粒状の、油脂又は Zおよび乳化剤を添加することで、蒸し工程において、麵線内部の粉末粒状油脂または粉末粒状乳化剤が溶けることにより麵線内部および麵線表面に（適度なサイズの）穴を形成することにより、続く高温熱風乾燥工程において麵線内部の水分をスムーズに蒸発させて、麵線を乾燥することが出来るために、麵線の急激な発泡を防止することが可能となると推定される。この結果、麵線の割れ防止と、湯戻し後の良好な食感の両立（更には、生産性および経済性の両立）が可能となるものと推定される。

上記構成を有する本発明によれば、麵線の太さにかかわらず、従来の高温熱風乾燥の問題点であった「麵線の割れ」を効果的に防止しつつ、湯戻し後の食感を良好にすることができる。図面の簡単な説明

図 1 は、種々の麵線の「湯戻し」後の切断強度を示すグラフである。

図 2は、実施例 1により製造した麵の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率： 7 0倍）である。

図 3は、比較例 1により製造した麵の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率： 7 0倍）である。発明を実施するための最良の形態

以下、必要に応じて図面を参照しつつ本発明を更に具体的に説明する。以下の記載において量比を表す「部」および「％」は、特に断らない限り質量基準とする。

(即席麵）

本発明の即席麵は、主原料と、および固形状油脂又は/および固形状乳化剤とを少なくとも含み、且つ、得られた乾燥後の麵線断面積の標準偏差が 0 . 3以下である即席麵である。この「麵線断面積の標準偏差」は、 0 . 1 5以下であることが特に好ましい。

麵線断面積の均一性：本発明においては、「麵線の割れ」を効果的に抑制することができるため、麵線の厚みが厚い場合においても麵線断面積を均一に膨化乾燥することができる。より具体的には、麵線サンプルを長さ 5 0 c mにわたつて、 5 c m間隔ごとに 1 0 点断面積を測定した場合に、得られた麵線断面積の標準偏差が 0 . 3 以下であることが好ましく、更には 0 . 1 5以下であることが好ましい。ここに、麵線断面積は、以下の方法で好適に測定することができる。

<麵線断面積の測定方法 >

乾燥後得た各麵線（長さは各 5 0 c m程度の麵線を 5 c m間隔でサンプリングし 1 0箇所を測定する）の断面積を、マイクロスコ一プ（ C C Dカメラとパーソナルコンピュータがセットになった測定装置）により麵線表面を撮影し（倍率： 7 0倍）、それらの単純平均値を算出した。

(膨化率の測定方法）

本発明においては、即席麵を構成する麵線の膨化率が 1 0 5〜 1 7 0 %が好ましく、更には 1 1 0〜 1 5 0 % (特に 1 1 0〜 1 4 0 % ) であることが好ましい。本発明においては、後述するような「基準の麵線」を用い、測定対象たる麵線の膨化率を、この「基準の麵線」に対する相対比で表す。この「膨化率」測定においては、後述する「試験例 1」の条件を用いることが好ましい。

(高温熱風乾燥麵）

本発明の即席麵は、湯戻りの点からは、高温熱風乾燥麵であることが好ましい。ここに、「高温熱風乾燥麵」とは、その種類および製品形態に特に限定されない。本発明における「種類および製品形態」としては、例えば、中華麵、うどん、そば、パス夕等の煮込みタイプ、熱湯を注加して調理するタイプが好適に使用可能である。本発明は、調理時の熱量の少ないスナック麵タイプのうどん等の、麵線が著しく太いタイプである即席高温熱風乾燥麵において、特に製造適性および食感改良が有効である。

(麵のサイズ）

本発明の趣旨に反しない限り、本発明の即席麵のサイズは特に制限されない。上記した「麵線の割れ」抑制が更に効果的となる点?^ らは、本発明の即席麵は、麵線が太いタイプであることが好ましレ。より具体的には、本発明においては、以下のサイズが好適に使用可能である。

麵線の太さ：厚みは 1 . 0 0〜 3 . 0 0 m mが好ましく、更に 1 . 3 0〜 2 . 5 0 m mが好ましい。

麵線の断面形状：特に制限されない。すなわち、断面が円形で fe よく、また楕円、偏平形、平麵等の他の形状でも構わない。本発明においては、平麵等の偏平な（すなわち、厚さが薄い）形状でない場合でも、「麵線の割れ」を効果的に抑制することができる。

(麵の材料）

本発明においては、麵の材料は、特に制限されない。すなわち、従来より即席麵の製造に使用されている材料を特に制限無く使用することができる。より具体的には、例えば、社団法人日本即席食品工業協会監修「新 · 即席めん入門」第 5 2〜 6 2頁に記載されている主原料、副原料を、本発明において使用することができる。 (主原料）

本発明において使用可能な主原料としては、例えば、小麦粉、ラ ^ ユラム粉、そば粉、大麦粉、澱粉等が挙げられる。中でも、好適な使用可能な主原料としては、例えば、小麦粉では A S W (オースラリア産白色中間質小麦、蛋白質 1 0 %前後）、 H R W (アメリカ産赤色硬質小麦、蛋白質 1 1 %前後）、澱粉では、馬鈴薯澱粉、タピオ力澱粉、ヮキシ一コーンスターチ、コーンスターチ、小麦澱粉などで良く、また、これらを原料として得られるエーテル化工澱粉、エステル化工澱粉、架橋化工澱粉、酸化工澱粉等が挙げられる。 (副原料）

本発明において使用可能な副原料としては、例えば、かんすい、リン酸塩、塩、増粘多糖類、卵、ダルテン等が挙げられる。

(油脂又は/および乳化剤）

次に、本発明に使用可能な油脂又は/および乳化剤について説明する。「麵線割れ」防止の効果の点からは、この油脂又は/および乳化剤は、球状又は Zおよび粒状であることが好ましい。

(球状又は/および粒状）

本発明に用いる油脂又は Zおよび乳化剤において、「球状および粒状」とは、該油脂または乳化剤の粒子形状が、縦、横、厚みの大きさが比較的均等なことを言う。「麵線割れ」防止の効果の点からは、油脂または乳化剤の粒子径が 0 . 1 5 m m以上であることが好ましく、更には 0 . 2 0 m m以上（特に 0 . 2 5 m m以上）であることが好ましい。本発明において、油脂または乳化剤の粒子径は、下記の方法により好適に測定することができる。

ぐ粒子径の測定方法 >

音波振動式全自動フルイ分け粒度分布測定器ロポットシフタ一 R P S— 8 5 (株式会社セイシン企業）を使い、音波ふるい方式で粒子径を自動測定した。

(油脂または乳化剤の具体例）

本発明に使用可能な油脂または乳化剤の種類は、特に限定されない。すなわち、従来より食品ないし即席麵一般に使用されている各種の油脂または乳化剤から、適宜選択して（必要に応じて、複数種類を組み合わせて）使用することができる。

上記した油脂の種類としては、例えば、ラード、パーム油、大豆油、ヤシ油、ひまわり油、綿実油、コーン油、米ぬか油、菜種油、ごま油等を挙げることができる。それぞれ常法にしたがって水素添加を行うこと等により、油脂の融点を適宜コントロールすることが出来る。

上記した乳化剤としては、モノダリ、シュガーエステル、有機酸モノダリ、ポリグリエステル、ソルビタンエステル、プロピレングリコールエステル等を挙げることができる。

(油脂ないし乳化剤の製造方法）

本発明において使用可能な油脂ないし乳化剤の製造方法は特に制限されない。使用可能な方法としては、スプレークーリング方式、スプレードライ方式、ドラムドライ方式等が挙げられるが、本発明の効果の効率性の点からは、スプレークーリング方式がより好ましい。スプレーク一リング方式は、油脂又は乳化剤を溶解し冷却塔（チラ一）の中へ噴霧することで、粒子径が 0 . 1 5 m m以上の球状又は粒状の油脂又は乳化剤を比較的簡単に得ることが出来る。

スプレードライ方式により得られる粉末油脂および粉末乳化剤は粒子径が小さく（通常得られる粒子径で 0 . 0 3 m m程度）であるため、粒子径 0 . 1 5 m m以上にすることは、上記のスプレーク一リング方式と比較すれば、やや難しい可能性がある。

また、ドラムドライ方式は、粒子径（厚み）が 0 . 1 5 m m以上のものを得ようとすると得られる形状が比較的大きなフレーク状になってしまう傾向がある。このため、球状又は粒状の油脂又は乳化剤を形成するためには、ミル等の粉砕機を使い 2次加工が必要な場合があり、粒子の形状および大きさにバラツキが生じたり、歩留まりが悪くなる等、製造コストが高くなる可能性がある。

(麵の製法）

本発明においては、上記した即席麵の製造方法は特に制限されない。例えば、主原料（例えば、小麦粉）と、粒子径 0 . 1 5 m m以上の球状又は Zおよび粒状の、油脂又は Zおよび乳化剤を少なくとも含む麵原料と、水とを混捏してドウを作成し、該ドウを製麵して麵線とし、該麵線を蒸煮した後、熱風により膨化乾燥することにより、即席麵を製造することが好ましい。

(製造方法の一態様）

本発明の一態様においては、即席高温熱風乾燥麵は、主原料である小麦粉に配合し、必要により澱粉、食塩、かんすい、増粘多糖類の副原料を添加し、混捏して複合製麵した後、切刃にて麵線を切りだして生麵線とする。この生麵線を連続的に蒸しや又は茹で処理を行った後、乾燥用バスケットに一食ずつ成形充填し、その後、高温熱風乾燥処理することにより麵線を膨化乾燥し目的とする麵線を得ることができる。

(即席高温熱風乾燥麵の製造の一態様）

以下に、即席高 ί f皿曰熱風乾麵の製造の一態様を示すが、本発明の効果がその乾燥方法に基づいて限定的に解釈されるわけではない。即席高温熱風乾燥麵は通、麵線の急激な発泡を防ぐため麵線の水分を 1 5 %〜 2 5 %に m整する予備乾燥と、予備乾燥された麵線を発泡乾燥させる本乾燥の 2つの工程に大きく分けることができる。

(予備乾燥工程）

本発明においては、麵線を好ましくは温度 8 0 〜 1 1 5 °C (更に好ましくは 9 5〜： L 0 5 °C ) 、好ましくは風速 1 〜 1 0 mノ s (更に好ましくは 3 〜 5 m / s ) に調整された熱風により、麵塊の水分を好ましくは 1 5 %〜 2 5 %に調整しておくことが好ましい。このような条件を採用することにより、高温高速熱風による本乾燥時に麵線中心部分をすみやかに効率良く乾燥することができ、急激な発泡を防ぐことができる。麵塊の水分が 2 5 %を越えると、本乾燥時に麵線の急激な発泡を防ぐことが難しくなつて均一な発泡を行うことが困難となり、麵線内部において大きな空洞ゃ麵線の割れを起こす可能性が高まる。他方、水分が 1 5 %未満であると、本乾燥において麵線の発泡が起こりにくい傾向が生ずる。

乾燥温度が 8 0 °C未満であると乾燥効率が悪く、乾燥時間が長くなる傾向がある。他方、乾燥温度が 1 1 5 °Cを越えると緩慢な乾燥が難しくなり、麵線の発泡が始まってしまって、均一な発泡麵を得ることが困難となる傾向がある。

乾燥時の風速が l m/ s未満であると麵塊中を良好に通気することが困難となって、予備乾燥にムラを生じてしまう傾向が生ずる。他方、該風速が 1 0 m / s を越えると麵塊が型枠の上部又は下部に押しつけられて、結果麵塊が粗の状態にならずに均一な予備乾燥が困難となる傾向を生ずる。このために、乾燥ムラを生じ、喫食時の麵線のほぐれも悪くなつてしまう傾向を生ずる。

(本乾燥段階）

本発明においては、好ましくは温度 1 1 0〜 1 4 5 °C (更に好ましくは 1 1 5〜 1 3 5 °C) 、好ましくは風速 5〜 2 5 m/ s (更に好ましくは 8〜 2 0 m/ s ) に調整された熱風により麵線を乾燥させることが好ましい。本乾燥段階の所要時間としては、 2〜 4分間乾燥させ、麵中の水分を 7〜 1 4 %にしながら麵線を発泡乾燥することが好ましい。

この乾燥工程は、高温、高速の熱風により一気に麵中の水分を蒸発する工程である。その急激な蒸発により、麵の発泡状態を形成させる。ここで、温度が 1 1 0 °C未満であると発泡が起こり難くなる。他方、温度が 1 4 5 °Cを越えると部分的に麵線に焦げを生じて商品価値を損なう傾向がある。風速が 5 mZ s 未満であると乾燥効率が悪くなる傾向がある。他方、風速が 2 5 m Z s を越えると、工業的観点からエネルギー消費が増大する傾向がある。

(エチルアルコール添加）

本発明においては、必要に応じて、麵原料に対してェチルアルコールを添加してもよい。このようにエチルアルコールを添加した場合には、更に、調理時の熱量の少ないスナック麵においても、「生麵のごとき粘弾性」を有する食感をも合わせて得られるという効果を得ることができる。このような追加的な効果は、本発明者の知見によれば、エチルアルコールをあわせて添加することで、ェチルァルコールがダルテンの生成を抑制し、熱湯注加時においてすみやかに熱湯が麵線内部に浸透することが出来、澱粉粒がすみやかに膨潤することができるために、調理時の熱量の少ないスナック麵においても、「生麵のごとき粘弾性」を有する食感を得ることが出来るものと推定される。

本発明に使用可能なエチルアルコールの製造方法は、特に限定されず、またエチルアルコールの添加方法も特に制限されない。例えば、アルコール水溶液もしくは粉末アルコール等その形態において添加することができる。エチルアルコールの濃度も特に限定されないが、エチルアルコール添加効果の点からは、添加すべきェチルァルコール濃度を 1 0 0 %として換算した場合、麵原料に対して 0 . 3 %〜 5 %の添加量が好ましく、麵原料に対して 0 . 5 %〜 3 %の添加量が更に好ましい。

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。

[実施例]

試験例 1

(粉末油脂練りこみ試験）

下記の試験により、粉末油脂練りこみによる効果を確認した。 <麵線の製造 >

処方：小麦粉（A S W、蛋白 1 0 %) 7 k g , 夕ピオ力澱粉（松谷化学工業（株）桜） 3 k g、食塩 1 0 0 g、リン酸塩 2 0 g、水 3 5 0 0 m l

乾燥前の条件：切り刃 1 0番角、麵厚 1. 5 mmの麵線を 0. 5 k g Z c m²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填し乾燥した。

油脂添加の条件：以下の 4種類の条件を用いた。

( 1 ) 粉末油脂無添加（乾燥条件 1 0 0 °C 4分 1 2 0 °C 4分最終水分 1 0 %前後）

( 2 ) 粉末油脂添加 (乾燥条件 1 0 0 °C4分 2 0 °C 4分最終水分 1 0 %前後）

( 3 ) 粉末油脂無添加 (乾燥条件 8 5 °C 5 0分最終水分 1 0 %前後）

( 4 ) 粉末油脂添加（乾燥条件 8 5 °C 5 0分最終水分 1 0 %前後）

<水分の測定 >

水分の測定は、以下のようにして行った。

電気乾燥機：ャマト科学（株）商品名： D N— 4 1

得られた麵線 2 gを電気乾燥機で 1 0 5 °C、 2時間乾燥させ、乾燥前後の重量差により水分量を測定する。

<麵線の断面積測定 >

上記により得た各麵線（長さは各 2 0〜 3 0 c m程度； 1つの条件について、それぞれ（ a ) 〜（ e ) の 5バッチ）の断面積を、マイクロスコープ ( C C Dカメラとパーソナルコンピュータがセットになった測定装置）により麵線表面を撮影し（倍率： 7 0倍）、それらの単純平均値を算出した。この際に使用した断面積測定条件は、以下の通りであった。

<断面積測定条件 >

マイクロスコープ：商品名デジタル HDマイクロスコ一プ VH— 7 0 0 0、（株）キーエンス社製

C C Dカメラの画像を P C (パーソナルコンピュータ）に取り込み、該 P Cのモニタ上で測定すべき麵線の画像の外周を 2 0点程度プロットし、該 P Cにより自動的に断面積を計算させた。

なお、条件（ 1 ) によるサンプルにおいては、麵線に「割れ」が入ったため、この断面積測定は、「割れている」箇所を選んで測定した。得られた測定結果を、以下の表 1 に示す。

表 1 ：麵線の断面積の測定結果（単位 mm²)

上記表 1 に示すように、条件（ 1 ) (油脂無添加，高温乾燥）と、（ 2 ) (油脂添加 · 高温乾燥）との比較から、高温乾燥麵の麵の断面積は、粉末油脂添加によって低下することが理解されよう。すなわち条件（ 2 ) では、発泡が抑えられている。また、条件（ 1 ) は、急激な発泡を起こしているため、麵線中心部分から 2つに割れた状態（商品的には、実質的に無価値である）になり、断面積もその分、大きな値となっている。

他方、条件（ 3 ) (油脂無添加 · 低温乾燥）と、条件（ 4) (油脂添加，低温乾燥）を比較した場合、低温乾燥においては、麵線の断面積は粉末油脂の添加、無添加に実質的に関係無いことが理解されよう。

試験例 2

(膨化率の算出）

上記表 1 に示した麵線の断面積測定結果から、膨化率を算出した。条件（ 3 ) 、（ 4 ) のサンプルは実質的に同一と見て、これら条件（ 3 ) 、（ 4 ) のサンプルの算術平均値を基準とし、条件（ 1 ) および（ 2 ) のサンプルの膨化率を、基準に対する相対断面積で求めた。結果は、以下の通りであった。

条件（ 1 ) : 1 8 1. 5 %

条件（ 2 ) : 1 2 3 %

条件（ 3 ) ないし（ 4 ) : 1 0 0 %

膨化率としては、 1 1 0〜 1 5 0 %程度が良好であった。条件（ 1 ) によるサンプル（従来品）の膨化率 = 1 8 1. 5 %という数字は、中身が「スカスカ」であって割れていることを示すものである試験例 3

(麵線の切断強度の測定）

喫水容量 5 4 O mLのポリスチレンカップ（厚木プラスチック株式会社製）に、その切断強度を測定すべき麵線のサンプル 6 0 gを入れ、更に該ポリスチレンカップに 1 0 0 °Cの温湯を喫水線まで入れて、素早くアルミ箔で蓋をして 6分間そのまま放置した。蓋を取つて麵線を割り箸を用いてほぐし、「湯戻し後の時間」の計測を開始した。この際、時間の計測手段としては、セイコーエスヤード社製、商品名セイコーストップウォッチ S 0 5 2のストップウォッチを用いた。

該ストップウォッチにより正確に 2分間（ 1 2 0秒間）カウントした後、素早く湯を麵線から分離して、該麵線の切断強度をレオメ一夕で測定した。

ぐ切断強度の測定条件 >

レオメータ：不動工業株式会社製、商品名 N RM— 2 0 1 0 J - C W

麵線 4本をプレート上に乗せ、ピアノ線をもちいて切断強度を測定し、平均値を算出する。

上記により得られた測定結果を、図 1 のグラフに示す。

上記の結果より、条件（ 1 ) によるサンプルにおいては、麵線が 2つに割れてしまっているため湯戻りは非常に良い値になっていたが、非常に食感のバラツキがあった。すなわち、条件（ 1 ) によるサンプルにおける「切断強度」 1 0 0 g程度では、該サンプルが割れてしまって食感が悪く、また商品価値も無いものであった。

条件（ 3 ) および条件（ 4 ) のサンプルによる結果を、条件（ 2 ) によるサンプルと比較すれば、粉末油脂を練りこむことで、湯戻りが良くなることが理解されよう。また、条件（ 2 ) は、条件（ 4 ) より更に湯戻りが良くなり、更には麵線の割れが抑えられているため食感のバラツキも無く、食べ応えのあるものとなっていた。

上記により測定した切断強度は、 1 0 0〜 1 4 0 g程度が、即席麵として適当であった。該切断強度が 1 5 0 gを越えると、「硬い」感じがした（なお、上記の実験は、本発明の効果を明確にするために設定した条件下で行ったため、レオメーターの値は通常の値（既存製品では、約 1 5 0前後）に比べ高い値となっている）。

試験例 4

(各種油脂の比較試験）

油脂または乳化剤の形状および大きさの違いによる効果を確認するために、下記の表 2に示す（ 1 ) から（ 1 0 ) の各種油脂の比較試験を行った。油脂の原料としてはパーム油（融点 5 0 °C) に統一し、製造方法の違いによる油脂の形状および大きさの違いによる「麵線の割れ」に対する効果を確認した。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表 2 ：試験において使用した油脂の形状および大きさ

①スプレードライ方式球状粒子径 0. 01匪

②スプレードライ方式球状粒子径 0.05腿

③ドラムドライ方式棒状粒子径 3X 1X0.05mm (縦 X横 X厚み）

④ドラムドライ方式フレーク状粒子径 5X 10X0. 2 mm (縦 X横 X厚み）

⑤ドラムドライ方式フレーク状粒子径 10X 12X0.4mm (縦 X横 X厚み）

⑥ ④ +粉碎方式フレーク〜粒状粒子怪 0.15匪

⑦ ⑤ +粉砕方式フレーク〜粒状粒子径 0.3mm

⑧スプレークーリング方式球状粒子径 0.1匪

⑨スプレークーリング方式球状粒子径 0.15mm

⑩スプレークーリング方式球状粒子径 0.3匪

(試験方法 A )

小麦粉 8 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対し上記（ 1 から（ 1 0 ) の各種油脂 1 5 gをそれぞれ混合し、リン酸塩 3 g、食塩 1 0 gを 3 2 0 m 1 の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1. 6 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g / c m²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填した。その後温度 1 0 0 °C、風速 1 m / s に調整して、予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 m/ s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 9 %の煮込みタイプの即席和風麵 7.0 gを得た。得られた結果（油脂形状および大きさの違いによる効果）を、下記の表 3 に示す。表 3 ：油脂形状および大きさによる「麵線の割れ」に対する効果

なお、表中の記号「〇」、「△」および「X」の判断基準は、以下の通りである。

〇：無し（目視で麵線断面を観察した場合に、「麵線の割れ」が得られた麵 7 0 gに対して 1箇所も認められない）

△ : 少しあり（目視で麵線断面を観察した場合に、「麵線の割れ」が得られた麵 7 0 gに対して 1 %から 1割程度まで認められた）

X ：あり（目視で麵線断面を観察した場合に、「麵線の割れ」が得られた麵 7 0 gに対して 1割以上認められた）

表 3の結果より、本発明においては、粉末油脂の形状および大きさが本発明の効果に影響を与えることが理解できょう。粉末油脂の形状に関しては、棒状、フレーク状の形状よりも、球状の形状であることが好ましかった。球状の形状を有する粉末油脂においては、粒子径が 0 . 1 5 m m以上のもので本発明の効果が得られた。すなわち、この実験においては、スプレークーリング方式により得ることの出来る粒子径 0 . 1 5 m m以上の球状の油脂が、即席高温熱風膨化乾燥方法における「麵線の割れ」を完全に防止することができ、本発明において最も好ましいことが判明した。

試験例 5

(麵線の割れ）

油脂の添加量における「麵線の割れ」に対する発明の効果を示すベく上記の（ 1 0 ) の条件（スプレークーリング方式による粉末油脂、球状、粒子径 0 . 3 m m ) を用いて、添加量試験を行った。試験方法は、前記した「試験方法 A」に基づいて行った。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表 4 ：油脂の添加量による「麵線の割れ」に対する効果

上記した表 4中、表中の記号「〇」、「△」および「X」の判断基準は、以下の通りである。

ぐ麵線の割れ >

前記した「表 3」におけると同様である。

<製麵適性 >

〇：製麵適性良い。つながり良好。

△ ：製麵適性やや良い。麵帯が切れやすくなる。

X ：製麵適性悪い。麵帯が切れる。

表 4より、油脂の添加量に関して、 0 . 6 %以上の添加量で良好な「麵線の割れ」防止効果が得られる。他方、添加量が多くなりすぎると食感が粉っぽくなり、また麵線が切れ易くなる等、製麵適性が低下する傾向が生ずる。すなわち、この試験によれば、食味食感およぴ製麵適性を考慮して効果を得るためには 0 . 6 %〜 5 %の油脂の添加量が好ましく、 1 . 5〜 3 %の添加量が更に好ましかった試験例 6 油脂および乳化剤の融点の違いによる「麵線の割れ」に対する効果を確認するために、以下の A〜 I の各種油脂および乳化剤を比較試験した。試験方法は、前記した「試験方法 A」に基づき、各油脂又は乳化剤 1 5 gを以下の A〜 I の各種油脂および乳化剤とし、それぞれ比較試験を行った。ここで得られた結果を、以下に示す。表 5 ： A〜 I の各種油脂および乳化剤

A ： mmrn 液体状粒子径 ― ―

B . パ一ム油ぺ一スト状粒子径 ― ―

C パ一ム油球状粒子径 0. 2 mm 融点 5 0 °C

D 菜種油球状粒子径 0. 2 mm 融点 6 0 °C

E モノグリセリン脂肪酸エステル液体粒子径 ― ―

F . モノグリセリン脂肪酸エステル球状粒子径 0. 2 mm 融点 6 0 °C

G ポリグリセリン脂肪酸エステル球状粒子径 0. 2 mm 融点 6 5 °C

H . ポリグリセリン脂肪酸エステル球状粒子径 0. 2 mm 融点 70 °C 表 6 ：油脂および乳化剤の融点の違いによる「麵線の割れ」に対する効果

<麵線の割れ >

前記した「表 3」におけると同様である。

上記の表 6より、形状がペースト状および液体でなければ（換言すれば、球状であれば）融点の違いは「麵線の割れ」に対する効果に実質的に影響を与えないことが理解できょう。

試験例 7

粉末状の油脂又は乳化剤であるサンプル（：、 D、 F、 G、 Hについて、融点の差における麵線に対する食感の差を確認すべく試験を行った。ここでは、食感の差が分り易い、調 ®時の熱量が少ない夕イブ（熱湯を注加して調理するスナックタイプ）の即席高温熱風膨化乾燥麵において比較試験を行った。ここで用いた試験方法は、以下の通りである。

小麦粉 7 0 0 g、夕ピオ力澱粉 1 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式によりられた C、 D、 F、 G、 Hの各種油脂又乳化剤それぞれ 1 5 gを合し、リン酸塩 3 g 、食塩 1 0 gに配合したドウを 3 3 0 m l の力 σ水量で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1 . 6 m mで ¾りだし連続的に 0 . 5 k g Z c m ²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填した。その後、温度 1 0 0 °C、風速 l m Z s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 m Z s に調整してある本乾燥段階 2分を経て、最終水分 1 0 %の熱湯注加タイプの S[3席和風麵 7 0 gを得た。

ここで得られた結果を、以下に示す。

表 7 ：油脂の融点の差における麵線に対する食感の差

上記した表 7の結果より、融点が 7 0 °Cを超えてしまうと、食感が粉っぽくなる傾向があった。すなわち、融点が高すぎると澱粉の膨潤を阻害する働きが強くなり、調理時の熱量が少ない熱湯を注加して調理するタイプの即席高温熱風乾燥麵においては、戻りきつていない、粉っぽい食感になってしまうと推定される。

すなわち、熱湯を注加して調理するタイプの即席高温熱風乾燥麵においては、油脂等の融点が高くなり過ぎないよう注意すべきである。

試験例 8

(エチルアルコールの添加）

小麦粉 7 0 0 g、夕ピオ力澱粉 2 0 0 g、馬鈴薯澱粉 1 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点 5 0度のパーム油 1 8 gを混合しリン酸塩 3 g、食塩 1 0 gに配合したドウを 3 5 0 m l およびエチルアルコール (濃度 7 0 % ) 2 0 gの加水量で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1 . 6 m mで切りだし連続的に 0 . 5 k g Z c m ²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0 °C、風速 1 m / s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 m / s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 1 0 %の熱湯注加タイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

ここで得られた結果を、以下に示す。表 8 ：エチルアルコールを併せて添加したときの食感の差

表 8より、エチルアルコールを添加することにより、明らかに喫食事の食感が良くなつていることが理解できょう。

試験例 9

(エチルアルコールの添加量の差による効果）

エチルアルコールの添加量を変えて試験をした以外は、試験例 8 と同様に実験を行った。ここで得られた結果を、以下に示す。

表 9 ：エチルアルコールの添加量の差における食感の差

〇：みずみずしく調理感有る

△ ：ややみずみずしく調理感有る

X ：スカスカしてよくない

表 9より、エチルアルコールの添加量は、 0. 3 %以上で良好な効果が得られ、 0. 5 %〜 3 %が更に好ましかった。他方、添加量が 3 %を超えてしまうと、アルコール臭が強くなる傾向があった。試験例 1 0

添加するエチルアルコール水溶液の種類の差を確認すべく、試験例 9の試験方法において、エチルアルコール（濃度 7 0 %) 2 0 g を、以下の（ 1 ) から（ 4 ) の各種エチルアルコール水溶液もしくはエチルアルコール含有の発酵調味料もしくは日本酒に置き換えて比較試験を行った。エチルアルコールの濃度が共通になるように、添加量を変えて試験をした。

ここで得られた結果を、以下に示す。 '

( 1 ) コントロール（エチルアルコール無添加）

( 2 ) エチルアルコール水溶液（濃度 9 0 %) 1 5. 5 g ( 3 ) エチルアルコール水溶液（濃度 7 0 %) 2 0 g

( 4 ) 発酵調味料（エチルアルコール 5 0 %) 2 8 g ( 5 ) 日本酒（エチルアルコール 1 5 %) 9 3 g 表 1 0 ：エチルアルコール水溶液のエチルアルコール濃度の差における優位差

〇：みずみずしく調理感有る

△ ：ややみずみずしく調理感有る

X ：スカスカしてよくない

表 1 0より、エチルアルコール水溶液の種類の差は殆どなく、小麦粉に対するエチルアルコールの濃度が同じならば効果が充分に期待できることが判明した。すなわち、エチルアルコールを添加する原料としては、エチルアルコール水溶液の他、発酵調味料、酒精等その形態は特に限定されず、添加するエチルアルコールの添加量が重要であることが理解できょう。

試験例 1 1

(試験例のサンプル粉末油脂練りこみデーター）の麵について標準偏差データを取った。結果を下記の表 1 1 に示す。

表 1 1

( 1 ) 粉末油脂無添加（乾燥条件 1 0 0 °C4分 1 2 0 °C 4分最終水分 1 0 %前後） ( 2 ) 粉末油脂添加（乾燥条件 1 0 0 °C4分 1 2 0 °C 4分最終水分 1 0 %前後）

( 3 ) 粉末油脂無添加（乾燥条件 8 5 °C 5 0分最終水分 1 0 %前後）

( 4 ) 粉末油脂添加（乾燥条件 8 5 °C 5 0分最終水分 1 0

%前後）

( 1 ) ：麵線の膨らんだ部分（割れている部分）のみを測定した場合のデータ

( 2 ) ：麵線の割れは無い

( 3 ) ：発泡は温度条件上起きないので割れも無い

( 4 ) ：発泡は温度条件上起きないので割れも無い

( 5 ) ：麵線の膨らんだ部分（割れている部分）と割れていない部分をランダムで測定した場合のデータ

実施例 1

小麦粉 8 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点 6 2度の粉末球状パーム油 1 5 g (粒子径 0. 3 mm) を混合し、リン酸塩 3 g、食塩 1 0 gを 3 3 0 m 1 の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1. 6 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g / c m²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0 °C、風速 1 m/ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 mZ s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 9 %の煮込みタイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

ここで製造した麵の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率： 7 0倍）を、図 2に示す。

実施例 2 小麦粉 8 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレーク一リング方式により得られた融点 6 2度の粉末球状パ一ム油 1 5 g (粒子径 0. 3 mm) を混合し、リン酸塩 3 g、食塩 1 0 g、ェチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 gを 3 3 0 m l の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1. 6 0 mm で切りだし連続的に 0. 5 k g / c m²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0 °C、風速 1 mZ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 m / s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 9 %の煮込みタイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

実施例 3

小麦粉 8 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点 6 2度の粉末球状乳化剤（有機酸モノグリセリン） 1 5 g (粒子径 0. 3 mm) を混合し、リン酸塩 3 g、食塩 1 0 g、エチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 gを 3 3 0 m 1 の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0 角、麵厚： 1. 6 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g / c m² で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0 °C、風速 l mZ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 9 % の煮込みタイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

実施例 4

小麦粉 7 0 0 g、夕ピオ力澱粉 1 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点 5 5の粉末球状パ一ム油 1 5 g (粒子径 0. 2 mm) を混合しリン酸塩 3 g 、食塩 1 0 g、エチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 gに配合したドウを 3 5 0 m 1 の加水量で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1 . 2 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g Z c m²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0 °C、風速 l mZ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 mZ s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 1 0 % の熱湯注加タイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

実施例 5

小麦粉 7 0 0 g、夕ピオ力澱粉 1 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点 6 0度の粉末球状菜種油 1 5 g (粒子径 0. 3 mm) を混合しリン酸塩 3 g 、食塩 1 0 g、エチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 gを 3 3 0 m 1 の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1. 2 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g / c m²で 3 分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0 °C、風速 l m/ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 mZ s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 1 0 %の熱湯注加タイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

実施例 6

小麦粉 7 0 0 g、夕ピオ力澱粉 1 0 0 g、馬鈴薯澱粉 2 0 0 gの粉原料に対しスプレーク一リング方式により得られた融点 5 8度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン） 1 5 g (粒子径 0. 2 mm) を混合しリン酸塩 3 g、食塩 1 0 g、エチルアルコール水溶液（ 7 0 % ) 2 0 gを 3 3 0 m l の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0角、麵厚： 1. 2 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g/cm²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0°C、風速 l mZ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 24 %に調整した後、温度 1 20 °C、風速 1 2 m / sに調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 1 0 %の熱湯注加タイプの即席和風麵 7 0 gを得た。実施例 7

小麦粉 6 5 0 g、馬鈴薯澱粉 3 5 0 gの粉原料に対しスプレーク一リング方式により得られた融点 7 0度の粉末球状乳化剤（ポリグリセリン脂肪酸エステル） 1 5 g (粒子径 0. 3 mm) および融点 6 8度の粉末球状菜種油（粒子径 0. 2mm) を合わせて混合し、リン酸塩 3 g、食塩 1 0 g、エチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 gを 3 5 0 m 1 の水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 8角、麵厚： 1. 6mmで切りだし連続的に 0. 5 k gZc m²で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0°C、風速 l m/ s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 m/ s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 9 %の煮込みタイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

実施例 8

小麦粉 7 0 0 g、夕ピオ力澱粉 3 0 0 gの粉原料に対しスプレークーリング方式により得られた融点 5 8度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン） 1 5 g (粒子径 0. 2 mm) を混合しリン酸塩 3 g、食塩 1 0 g、調味料（エチルアルコール 5 0 %配合品） 2 5 gを 3 3 0 m lの水に溶解したコネ水で混捏し、製麵した後、切刃： 1 0 角、麵厚： 1. 2 0 mmで切りだし連続的に 0. 5 k g / c m² で 3分間蒸煮した後、麵重 1 0 0 gに裁断した蒸し麵を乾燥用型枠に充填する。その後温度 1 0 0°C、風速 l m/s に調整してある予備乾燥段階を 4分行い水分を 2 4 %に調整した後、温度 1 2 0 °C、風速 1 2 m/ s に調整してある本乾燥段階 2分を経て最終水分 1 0 %の熱湯注加タイプの即席和風麵 7 0 gを得た。

比較例 1

実施例 1 の配合成分である融点 6 2度の粉末球状パ一ム油 1 5 g を不使用とした以外は、実施例 1 と同じ条件で即席麵を得た。

ここで製造した麵の縦断面の組織的構造マイクロスコープ写真（倍率： 7 0倍）を、図 3 に示す。

比較例 2

実施例 2 の配合成分である融点 6 2度の粉末球状パーム油 1 5 g 、エチルアルコール水溶液 ( 7 0 %) 2 0 g を不使用とした以外は、実施例 2 と同じ条件で即席麵を得た。

比較例 3

実施例 3 の配合成分である融点 6 2度の粉末球状乳化剤（有機酸モノグリセリン） 1 5 g、エチルアルコール水溶液（ 7 0 % ) 2 0 gを不使用とした以外は、実施例 3 と同じ条件で即席麵を得た。比較例 4

実施例 4の配合成分である融点 5 5の粉末球状パーム油 1 5 gおよびエチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 g を不使用としとした以外は、実施例 4 と同じ条件で即席麵を得た。

比較例 5

実施例 5の配合成分である融点 6 0度の粉末球状菜種油 1 5 gおよびエチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 g を不使用とした以外は、実施例 5 と同じ条件で即席麵を得た。

比較例 6 .

実施例 6 の配合成分である融点 5 8度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン） 1 5 gおよびエチルアルコール水溶液（ 7 0 %) 2 0 g を不使用とした以外は、実施例 6 と同じ条件で即席麵を得た。比較例 7

実施例 7の配合成分である融点 7 0度の粉末球状乳化剤（ポリグリセリン脂肪酸エステル） 1 5 gおよび融点 6 8度の粉末球状菜種油およびエチルアルコール水溶液（ 7 0 % ) 2 0 gを不使用とした以外は、実施例 7 と同じ条件で即席麵を得た。

比較例 8

実施例 8の配合成分である融点 5 8度の粉末球状乳化剤（モノグリセリン） 1 5 gおよび調味料（エチルアルコール 5 0 %配合品） 2 5 gを不使用とした以外は、実施例 8 と同じ条件で即席麵を得た

下記表 1 2に、調理方法が煮込みタイプである実施例 1から 3の評価を示す。

表 1 2 ：実施例の評価麵線の発泡程度麵線の割れ復元後の食感微発泡無し粘弾性のある食感

微発泡無し非常に粘弾性あり、

みずみずしい

実施例 3 微発泡無し非常に粘弾性あり、みずみずしい

比較例 1 中心部分から多い割れが多いためかみ応え発泡が無い

比較例 2 中心部分から多い割れが多いためかみ応え発泡が無い

比較例 3 中心部分から多い割れが多いためかみ応え発泡が無い表 1 1より、麵線の太さに関わらず、比較例と比べて、本発明による実施例が明らかに麵線の割れを無くすことができることが理解されよう。更に、エチルアルコールをあわせて添加した場合には、調理方法が煮込みタイプの麵においても、生麵のような粘弾性を有し、みずみずしさも付与した食感をも合わせて得られることが理解されよう。

表 1 3 に調理方法が熱湯注加タイプである実施例 4から 8の評価を示す。

表 1 3 ：実施例の評価麵線の発泡程度麵線の割れ復元後の食感実施例 4 微発泡無し非常に粘弾性あり、

みずみずしい

実施例 5 微発泡無し非常に粘弾性あり、

みずみずしい表 1 3より、麵線の太さに関わらず、比較例と比べて、本発明による実施例が明らかに麵線の割れを無くすことができることが理解されよう。更に、エチルアルコールをあわせて添加した場合には、調理方法が調理時の熱量が少ない熱湯注加タイプにおいても、生麵のような粘弾性を有し、みずみずしさも付与した食感をも合わせて得られることが理解されよう。

産業上の利用可能性

上記構成を有する本発明によれば、麵線の太さにかかわらず、従来の高温熱風乾燥の問題点であった「麵線の割れ」を効果的に防止しつつ、湯戻し後の食感を良好にすることができる。

Claims

請求の範囲

1 . 主原料と、固形状の油脂又はノおよび乳化剤とを少なくとも含む即席麵であって麵線断面積の長さ方向の標準偏差が、 0 . 3以下であることを特徴とする即席麵。

2 . ノンフライ麵である請求項 1 に記載の即席麵。

3 . 主原料と、粒子径 0 . 1 5 m m以上の油脂又は/および乳化剤とを少なくとも含む麵原料と、水を混捏して得た混合物から麵線を作成し、

該麵線を蒸煮し、次いで、

熱風により膨化乾燥することを特徴とする即席麵の製造方法。

4 . 前記油脂又は/および乳化剤が、球状又は/および粒状である請求項 3 に記載の即席麵の製造方法。

5 . 前記主原料が小麦粉である請求項 3 または 4に記載の即席麵の製造方法。

6 . 前記麵原料が更にエチルアルコールを含む請求項 3 ~ 5のいずれかに記載の即席麵の製造方法。

7 . 前記粉末粒状の油脂または乳化剤がスプレークーリング法により製造されたものである請求項 3〜 6のいずれかに記載の即席麵の製造方法。

8 . 前記粉末粒状の油脂または乳化剤の融点が 5 0 °C〜 7 0 °Cである請求項 3〜 7のいずれかに記載の即席麵の製造方法。

9 . 前記粉末粒状の油脂または乳化剤の添加量が、小麦粉に対して、 0 . 5〜 5 %である請求項 3〜 8のいずれかに記載の即席麵の製造方法。

1 0 . 前記エチルアルコールの添加量が小麦粉に対して、 0 . 3 〜 5 %である請求項 4に記載の即席麵の製造方法。

1 1. 前記即席麵が、熱風の温度 5 0 °C〜 1 6 0 °C、風速；！〜 2 5 m/ sの範囲の熱風を単独もしくは組み合わせることにより乾燥される請求項 3〜 1 0のいずれかに記載の即席麵の製造方法。