WO2002034464A1

WO2002034464A1 - Machine tool

Info

Publication number: WO2002034464A1
Application number: PCT/JP2001/009442
Authority: WO
Inventors: Masakazu Takaku
Original assignee: Tokyo Seimitsu Co Ltd
Current assignee: Tokyo Seimitsu Co Ltd
Priority date: 2000-10-27
Filing date: 2001-10-26
Publication date: 2002-05-02
Anticipated expiration: 2003-04-27
Also published as: US20040029690A1; EP1334799A1; EP1334799A4; US7175374B2; US7037248B2; US20060147287A1; EP1334799B1

Description

工作機械

技術分野

本発明は、工作機械に係り、特にマシユングセンタにおいて自動で工具のチャックミスを検出する工作機械に関する。

明田

背景技術

マシニングセンタ（M C ) は、加工工程に従って各種工具を自動的に選択し、主軸に自動で装着して多種類の加工を行う装置である。この M Cにおいて、工具の交換はオートッ一ルホルダチヱンジ（ A T C ) 装置で行われ、 A T C装置は工具が取り付けられたツールホルダを工具マガジンから自動で取り出し、主軸に自動で装着する。ここで、図 1 4 ( a ) に示すように、工具 1を把持するツールホルダ 2は、円錐状の嵌合部 2 Aを有しており、この嵌合部 2 Aを主軸 3に形成された円錐状の被嵌合部 3 Aに嵌合させて装着されるが、図 1 4 ( b ) に示すように、この嵌合部分に切り屑 4などが付着すると、軸が曲がって装着される。そして、この状態で加工を行うと、工具 1に振れが発生し、ワークの加工精度が著しく低下するという欠点がある。従来、このようなツールホルダのチャックミスは、たとえば主軸に装着されたッ一ルホルダの工具先端にレーザー光を照射し、所定の位置に工具の先端が有るか無いかを検出することにより検出していた。すなわち、ツールホルダにチャックミスがなければ、工具の先端は常に所定の位置に有るはずであり、この工具の先端が所定の位置に無いことをもってチヤックミスと判断するようにしていた。

しかしながら、工具の先端の有無をレーザ一光で検出する従来の方法は、 M Cのようにクーラントを大量に使用する状況下では、ク一ラントによってレーザー光が遮られやすく、検出ミスが発生しやすいという欠点がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、簡単かつ確実にチヤックエラーを検出できる工作機械を提供することを目的とする。発明の開示

上記目的を達成するために、本発明による工作機械は、工具が取り付けられたツールホルダを主軸に装着し、該主軸を回転駆動してワークを加工する工作機械において、前記主軸に装着したツールホルダのフランジ外周面の変位を測定する測定手段と、前記測定手段で得られた測定デ一夕から前記工作機械の異常を判定する判定手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、主軸に装着したッ一ルホルダのフランジ外周面の変位を測定し、その測定データから工作機械の異常を判定する。これにより、確実にツールホルダのチヤックミスを検出できる。図面の簡単な説明

図 1は、チャックミス検出装置の第 1の実施の形態を示すプロック図であり；図 2は、ツールホルダー周分の測定デー夕のグラフであり；

図 3は、 F F T解析の結果をパワースペクトル表示したグラフであり；

図 4は、第 1の実施の形態のチヤックミス検出方法の処理手順を示すフローチヤ一トであり；

図 5は、フランジ部に切欠きを有するツールホルダの平面図であり；

図 6 ( a ) はフランジ部に切欠きを有するツールホルダの測定デ一夕のグラフであり、図 6 ( b ) は補正した測定データのグラフであり、図 6 ( c ) は F F T解析の結果をパワースぺクトル表示したグラフであり；

図 7は、第 3の実施の形態のチャックミス検出方法の概念図であり；

図 8は、セットアップ時のフローチャートであり；

図 9は、検出時のフローチャートであり；

図 1 0 ( a ) はチャックミスがない状態で装着されたツールホルダ一周分の測定デ一夕のグラフであり、図 1 0 ( b ) は位相補正した測定データのグラフであり、図 1 0 (c) は切欠き補正した測定データのグラフであり、図 1 0 (d) は復元した正弦波を表すグラフであり、図 1 0 (e) は磁気的凹凸パターンを表すグラフであり；図 1 1は、位相補正時の概念図であり；

図 1 2 (a) 、図 1 2 (b) 及び図 1 2 ( c ) は、べクトル演算の概念図であり；図 1 3は、複数回測定を実施した偏心量の測定デ一タのグラフであり；

図 1 4 (a) 及び図 14 (b) は、ツールホルダの説明図であり；

図 1 5は、チャックミス検出装置のその他の実施の形態を示すプロック図である。発明を実施するための最良の形態

以下添付図面に従って本発明に係る工作機械の好ましい実施の形態について詳説する。

図 1は、本発明に係る工作機械に組み込まれたチヤックミス検出装置の第 1の実施の形態を示すブロック図である。このチャックミス検出装置 1 0は、 ATC装置で主軸 3に装着されたツールホルダ 2のチヤックミスを自動で検出する装置であり、主としてセンサ 1 1とデ一夕処理装置 14とで構成されている。

センサ 1 2は、主軸 3が取り付けられたへッド 5にブラケット 6を介して取り付けられている。このセンサ 1 2は渦電流センサであり、主軸 3に装着されたツールホルダ 2のフランジ部 2 Bの外周面までの距離 dを電気信号として検出する。

データ処理装置 14は、センサ 1 2で測定された測定データに基づきツールホルダ 2のチャックミスを検出するもので、 A/Dコンバータ 1 6、 CPU 1 8、メモリ 2 0、入出力回路 2 2等を備えている。

A/Dコンバータ 1 6は、センサ 1 2から出力された距離 dを示す電気信号をディジタル信号に変換して CPU 1 8に出力する。 CPU 1 8は、このディジタル信号に変換されたセンサ 11の測定データに基づいてツールホルダ 2の偏心量 Tを算出する。そして、その算出した偏心量 Tと予めメモリ 10に記憶された許容値 Sとを比較し、偏心量 Tが許容値 Sを超えている場合にチャックミスと判定する。そして、その結果を入出力回路 2 2を介して MCを制御する MC制御装置 24に出力する。上記のように CPU 1 8は、センサ 1 2で測定された距離 dの測定デ一夕に基づきツールホルダ 2の偏心量 Tを算出するが、この演算処理は次のように行われる。

まず、 CPU 1 8は、入出力回路 22を介して MC制御装置 24から測定開始の令を受ける。そして、センサ 1 2から出力される距離 dの測定データをツールホルダ 2の回転角度 Θに対応させてメモリ 10に記憶する。この測定はツールホルダー周分行う。ツールホルダー周分の距離 dの測定データはグラフ表示すると例えば図 1のようになる。

次に、 CPU 1 8は、メモリ 2 0に記憶されたツールホルダー周分の距離 dの測定デ一夕を例えば高速フーリエ変換 (FFT) を用いてフーリエ解析する。すなわち、ツールホルダー周分の測定データをフーリェ解析し、各周波数の成分に分解する。なお、 F F T解析は測定と同時に実行してもよい。 F F T解析の結果をパワースぺクトル表示すると例えば図 3のようになる。

ここで、上記のように F F T解析された各周波数成分のうち基本波周波数成分（ 1 山成分）の振幅値がツールホルダ 2の偏心量の 2倍と見なせるので、 CPU 1 8は上記 F F T解析の結果から基本波周波数成分を抽出し、その振幅値を算出してツールホルダ 2の偏心量 Tを取得する。そして、この得られた偏心量 Tに基づいてチャックミスの半 lj定を ί亍ぅ。

次に、前記のごとく構成された本実施の形態のチャックミス検出装置 1 0によるッ —ルホルダ 2のチヤックミス検出方法を図 4に示すフローチャートに従って説明する。チャックミス検出装置 1 0は、 MCの運転始動とともに起動される（ステップ S Do A TC装置により自動の工具交換（ATC) が行われると（ステップ S 2) 、 MC制御装置 24は、主軸を予め設定済みの回転数で回転させる（ステップ S 3) 。

センサ 1 2は、この回転するツールホルダ 2のフランジ部 2 Bの外周面までの距離 dを測定する。 CPU 1 8は、このセンサ 1 2で測定された距離 dの測定データをッールホルダ 2の回転角度 Θに対応させてメモリ 20に記憶する。

測定はツールホルダ一周分行われ (ステツプ S 4) 、ツールホルダー周分の測定デ一夕が得られる。 C P U 1 8は、メモリ 20に記憶された測定デー夕を F F T解析し、 1山成分を抽出して、その振幅値を算出する。この 1山成分の振幅値は、ツールホルダ 2の偏心量 Tの 2倍と等しいので、これにより、ツールホルダ 2の偏心量 Tが取得される（ステップ S 6) 。 CPU 1 8は、得られた偏心量 Tと許容値 Sとを比較し、チャックミスの有無を判定する（ステップ S 7) 。

なお、 F FT解析は測定と同時に実行するようにしてもよい。また、許容値 Sは、 MCの運転始動に先立ち、オペレータが入力装置（不図示）から入力しておく。入力された許容値 Sはメモリ 10に記憶される。また、この許容値 Sは、ユーザーの必要とする加工精度に基づいて設定し、ツールホルダ 2の偏心に基づく振れの許容範囲内で適宜最適なものを選択して設定する。

判定結果は MC制御装置 24に出力され、 MC制御装置 24は、正常にチャックされたと判定された場合（偏心量 Tく許容値 S) には（ステップ S 8) 、そのまま加工を開始する（ステップ S 9) 。一方、チャックミスと判定された場合（偏心量 T≥許容値 S) には (ステップ S 1 0) 、オートツールホルダチヱンジ (ATC) をしなおす（ステップ S 1 1) 。この場合、 ATCしなおされたツールホルダ 2に対して再びチヤヅクミスの検出をやり直す。

なお、チャックミスの場合はツールホルダ 2と主軸 3との嵌合部分に切り粉を挟み込んだ可能性が考えられるので、この場合は主軸 3の被嵌合部 3 Α内にエア等を噴出し、切り粉を除去する。

以上説明したように、本実施の形態のチャックミス検出装置 1 0によれば、ツールホルダ 2の偏心量を測定し、その偏心量に基づいてツールホルダ 2のチャックミスを検出するので、正確にツールホルダ 2のチヤックミスを検出することができる。また、装置構成も極めてシンプルであり、複雑な制御を必要としないので簡単に検出を行うことができる。

次に、本発明に係る工作機械の第 2の実施の形態について説明する。なお、使用する装置は上述した第 1の実施の形態と同じものである。

上記第 1の実施の形態は、センサ 1 2の測定点であるツールホルダ 2のフランジ部 2 Bが円形の場合であるが、一般にツールホルダ 2のフランジ部 2 Bには、図 5に示すようにチヤックのための切欠き 2 C、 2 Cが形成されている。

第 1の実施の形態のチャックミス検出方法は、測定点であるツールホルダ 2のフランジ部 2 Bに切欠き 2 C、 2 Cが形成されている場合の検出方法である。

ツールホルダ 2のフランジ部 2 Bに切欠き 2 C、 2 Cが 2箇所ある場合、ツールホルダ一周分の測定データはグラフ表示すると例えば図 6 ( a )のようになる。図 6 ( a ) に示すように、測定データは 2つの切欠き 2 C、 2 Cの部分で急激に変化する。この切欠き 2 C、 2 Cの部分の測定データを例えば直線補完により補正する。図 6 ( b ) は、切欠き 2 C、 2 Cの部分を直線補完した後の測定データをグラフ表示したものである。

このように、センサ 1 2の測定点であるツールホルダ 2のフランジ部 2 Bに切欠き 2 C、 2 Cがある場合は、切欠き 2 C、 2 Cの部分の測定データを補完し、この補完された測定データに対して F F T解析を行い（図 6 ( c ) ) 、 1山成分を抽出して偏心量（振幅値） Tを算出する。そして、その算出結果に基づきチャックミスの判定を行う。これにより、フランジ部に切欠きを有するツールホルダに対しても有効にチヤックミスの検出を行うことができる。

次に、本発明に係る工作機械の第 3の実施の形態について説明する。なお、使用する装置は、第 1の実施の形態の装置と同じものである。

センサとして渦電流センサを使用した場合、磁化の影響やツールホルダの測定部分の肉厚（面積）の変化の影響などにより、ツールホルダの形状が真円とならない場合がある。この状態で偏心量を算出すると誤差が含まれてしまい、検出精度を低下させるおそれがある。

そこで、より高い精度で検出を行うために、次の方法でチャックミスを検出する。すなわち、図 7に示すように、チャックミスがない状態で装着されたツールホルダ 1 の偏心量を予め測定しておき、これをツールホルダ固有の基本偏心量とみなして記憶しておく。そして、この基本偏心量と A T C時に測定した測定偏心量とを比較して真の偏心量を算出し、その算出した真の偏心量に基づいてチヤックミスの判定を行う。以下、この第 3の実施の形態のチヤックミス検出方法を図 8及び図 9に示すフローチャートに従って説明する。

まず、基本偏心量を検出するためにセットアップを ί亍ぅ（ステップ S 2 0) 。セットアツプは、図 8に示すフローチャートに従って M Cの運転開始前に行われる。まず、ツールホルダ 2を主軸 3に装着する。運転開始前であることから切り粉を挟み込むようなことはなく、ッ一ルホルダ 1は主軸 3にチャックミスなく装着される。この状態でツールホルダ 2を回転させ、センサ 1 2によりツールホルダー周分の距離 dの変化を測定する（ステップ S 2 1) 。切欠きを有するツールホルダー周分の距離 dの測定データはグラフ表示すると例えば図 1 0 (a) のようになる。

次に、ツールホルダ 2に切欠きがある場合には、図 1 0 (b) に示すように、 2つある切欠き 2 C、 2 Cのうち何れか一方の切欠き 2 Cの中央が 0° になるように測定デ一夕を位相補正する（ステップ S 22) 。そして、図 1 0 (c) に示すように、 1 つある切欠き 2 C、 2 Cの部分の測定データを補正する（ステップ S 2 3) 。ここでは、直線補完により測定データを補正する。

なお、ツールホルダ 2に切欠きがない場合は、上記の位相補正（ステップ S 2 2 ) と切欠き補正（ステップ S 2 3) の処理は行わず、次の処理（ステップ S 24) に移行する。

次に、測定データを FFT解析し、 1山成分の振幅と位相（角度）を算出する。そして、図 1 2 (a) に示すように、この振幅から算出した偏心量と位相をそれぞれ基本偏心量 u、基本偏心方向 α (以下『基本偏心ベクトル U』という。）としてメモリ 20に記憶する（ステップ S 24) 。

次に、図 1 0 (d) に示すように、算出した 1山成分の振幅と位相とから正弦波を復元する。そして、図 1 0 (c) に示す切欠き補正後の測定デー夕 (元デ一夕) から復元した正弦波データを引いた波形を算出する（図 1 0 (e) の波形）。この算出した波形を測定した点列データの磁気的凹凸のパターンとみなし、メモリ 2 0に記憶する（ステップ S 2 5) 。

以上によりセットアップ作業が完了する (ステツプ S 26) 。なお、このセットァップ作業は工具マガジンにセットされているツールホルダのうちュ一ザ一が'必要とするすべてのツールホルダに対して行い、各ツールホルダの固有のデータとしてメモリ 2 0に記憶する。

M Cの運転が開始されると、図 9に示すフローチャートに従ってツールホルダのチャックミスの検出が行われる (ステップ S 3 0 ) 。

A T C装置により工具の交換が行われると（ステップ S 3 1 ) 、主軸 3に装着されたツールホルダ 2が規定の回転数で回転し（ステップ S 3 2 ) 、ツールホルダー周分のデータがセンサ 1 2によって測定される (ステップ S 3 3 ) 。そして、ツールホルダ 2に切欠きがある場合には、その測定データに対して切欠き補正が行われ（ステツプ S 3 4 ) 、その後、磁気的凹凸パターンが求められる（ステップ S 3 5 ) 。なお、ツールホルダ 2に切欠きがない場合は切欠き補正の処理（ステップ S 3 4 ) は不要であ。

なお、測定データを取得する方法、及び、ツールホルダ 2に切欠きがある場合における切欠き補正の方法は、上記第 1、第 2の実施の形態の場合と同じであり、また、磁気的凹凸パターンを求める方法は上述したセットアップ時と同じである。

次に、図 1 1に示すように、算出した磁気的凹凸パターン（加工時磁気的パターン）と、メモリ 2 0に記憶されたセットアツプ時の磁気的凹凸ノ、"ターン（セットアツプ時磁気的パターン）とを比較し、算出した磁気的凹凸パターンのうち、どの位置が 0 ° に位置するかを決定する。，

なお、ツールホルダ 2に切欠きがある場合は、ここで、 2つある切欠き 2 C、 2 C のうち何れが 0 ° に位置するかを決定する。そして、その決定した位置が 0 ° となるように、切欠き補正した測定データの位相補正を行う（ステップ S 3 7 ) 。

次に、位相補正した測定データを F F T解析し、 1山成分の振幅と位相を算出する。そして、図 1 ( b ) に示すように、この振幅から算出した偏心量と位相をそれぞれ測定偏心量 V、測定偏心方向（以下、『測定偏心ベクトル V』という。）としてメモリ 2 0に記憶する（ステツプ S 3 8 ) 。

次に、図 1 2 ( c ) に示すように、算出した測定偏心ベクトル Vと、メモリ 2 0に記憶されている基本偏心べクトル Uとの差をべクトル演算により算出する（ステップ S 3 9 ) 。そして、その算出したべクトルを真の偏心べクトル Rとし、真の偏心べクトル Rの大きさ rを求め（ステップ S 4 0 ) 、これを真の偏心量 rとし、この真の偏心量 rに基づきチャックミスの判定を行う（ステップ S 4 1 ) 。すなわち、真の偏心量 rと許容値 Sとを比較し、真の偏心量 rが許容値 Sを超えている場合をチヤックミスと判断する。

この結果、正常にチヤックされたと判定された場合（偏心量 rく許容値 S )には（ステツプ S 4 2 ) 、そのまま加工を開始し（ステップ S 4 3 ) 、チャックミスと判定された場合（偏心量 r≥許容値 S ) には（ステップ S 4 4 ) 、オートツールホルダチェンジ（A T C ) をしなおす（ステップ S 4 5 ) 。

このように、本実施の形態のチャックミス検出方法では、ツールホルダ固有の偏心量を取り除いた真の偏心量 rに基づいてチヤックミスの判定を行うようにしているので、より正確なチャックミスの検出を行うことができる。

なお、本実施の形態では、真の偏心べクトル Rから、偏心方向が特定できるので、嚙み込んだ切り粉等の位置も特定することができる。したがって、この特定した位置に対してエア等を重点的に吹きつけることにより、切り粉等の除去を容易に行うことができる。

なお、上述した一連の実施の形態では、偏心量（基本偏心量、真の偏心量を含む）の測定は 1回だけであるが、この偏心量の測定を複数回実施し、その平均値を『真の測定偏心量』とみなしてチャックミスの判定を行うようにしてもよい。これにより、信頼性が向上し、より正確にチヤックミスの判定を行うことができるようになる。なお、この場合において、図 1 3に示すように、他の測定デ一夕と極端に値が異なる測定データがある場合には、この測定データを削除して平均値を算出する。すなわち、あらかじめ基準値 Qい Q ₂を設定しておき、この基準値、 Q ₂を超える測定デ一夕は削除して平均値を算出する。これにより、より正確に偏心量を算出することが可能になる。

また、この複数回測定した偏心量の測定データのバラツキが大きい場合には、チヤックミス又は M Cに異常があると考えられるので、このような場合は M Cの異常と判定するようにしてもよい。

すなわち、上記のように複数回測定した偏心量の測定データの統計的にバラツキを表す指標値である標準偏差を算出し、この標準偏差が予め設定した設定値を超えてレヽる場合は、 M Cの異常と判定し、 M C制御装置 2 4に結果を出力する。 M C制御装置 2 4は、この結果に基づき例えば警報を発したり、 M Cの運転を停止したりする。また、上記一連の実施の形態では、センサ 1 2として渦電流センサを用いているが、ある特定の測定点からッールホルダ 2の外周面までの距離を測定できるセンサであれば渦電流センサに限らず、他のセンサを用いてもよい。この場合、渦電流センサのように接角虫式のセンサに限らず、接触式のセンサを用いてもよい。

また、上記一連の実施の形態では、 C P U 1 8がチャックミスと判定した場合は、 A T Cをしなおすようにしているが、 A T Cをしなおしてもチヤックミスが生じる場合は運転停止等の処理を行うようにすることもできる。すなわち、 C P U 1 8は、チャックミスの回数をカウントするようにし、チヤックミスが連続して起こった場合は、 M Cの運転停止等の処理を行うように M C制御装置 2 4に指令する。これにより、 M C自体の異常を早期に発見できる。なお、この場合、あらかじめオペレータが規定値を設定しておき、チャックミスの連続回数が規定値を上回った場合に M Cの運転停止や警報等の指令を出すようにする。

また、本実施の形態では、ツールホルダの外周の変位を測定し、その測定データを F F T解析して 1山成分を抽出し、その振幅値を求めることにより、偏心量を取得するようにしているが、偏心量を取得する方法は、この方法に限定されるものではない。さらに、本実施の形態では、測定データを F F T解析して 1山成分を抽出し、その振幅値を求めることにより、偏心量を取得するようにしているが、測定データの最大値と最小値を求め、その差から偏心量を算出してツールホルダの偏心量を取得するようにしてもよい。

また、本実施の形態では、センサ 1 2の測定点としてツールホルダ 2のフランジ部 2 Bを使用しているが、センサ 1 2の測定点は、これに限定されるものではなく、測定状況等に応じて適宜変更してもよい。たとえば、図 1 5に示すように、工具 1の刃先（被加工物を切削する個所）を測定点とするようにしてもよい。このように、工具 1の刃先を測定点とすることにより、直捧加工を行う部分の偏心量を測定できるので、より確実にチャックミスを検出することができる。

また、本実施の形態では、センサ 1 2をへッド 5に取り付けているが、センサ 1 1 の設置場所は、これに限定されるものではなく、ヘッド 5以外の個所に取り付けてもよい。たとえば、センサ 1 2をへッド 5以外の所定の位置に固定しておき、このセンサ 1 2の測定位置にへッド 5が移動してチヤックミスの検出を実施するようにしてもよい。へッド以外のセンサ 1 2の設置位置としては、たとえば M Cの第 1原点（機械加工時にへッド 5が必ず位置する座標上の基準点（始動点））に設置したり、その他任意の位置に設置することができる。この場合、より安定した高精度な測定を確保するために、センサ 1 2をクーラントの影響を受けない位置（クーラントがかからない位置）に設置することが好ましい。

また、本実施の形態では、本発明を M Cに適用した例で説明したが、本発明は M C に限らず、 A T C装置を用いる工作機械であれば、いかなる工作機械にも適用することができる。

なお、上述した一連の実施の形態では、主軸に装着したツールホルダの偏心量を測定し、この偏心量に基づいてチャックミスを検出するようにしているが、ここでいう「偏心量」は工具の「振れ」と同義であり、ツールホルダの偏心量の測定により、ェ具の振れが測定される。また、同様に「変位」と「偏心量」は同義であり、「変位」と「振れ」も同義である。産業上の利用可能性

以上説明したように、本発明に係る工作機械によれば、主軸に装着したツールホルダの偏心量を測定し、その偏心量が予め設定した許容値を超えていることをもってチャックミスと判定する。これにより、確実にツールホルダのチヤックミスを検出できる。

Claims

請求の範囲

1 . 工具が取り付けられたツールホルダを主軸に装着し、該主軸を回転駆動してヮークを加工する工作機械において、

前記主軸に装着したツールホルダのフランジ外周面の変位を測定する測定手段と、前記測定手段で得られた測定データから前記工作機械の異常を判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする工作機械。

2 . 前記工作機械は、前記ッ一ルホルダを工具マガジンから自動で取り出して主軸に装着することを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

3 . ツールホルダに対応して予め設定された測定デ一夕の許容値を記憶する許容値記憶手段を備え、

前記判定手段は、前記測定手段で得られた測定デ一夕と前記許容値とを比較し、測定デ一タが許容値を超えている場合に工作機械の異常と判定することを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

4 . ツールホルダに対応して設定された真の測定デ一夕の許容値を記憶する許容値記憶手段を備え、

前記判定手段は、前記真の測定データ演算手段により求めた真の測定デ一夕と前記許容値とを比較し、真の測定デー夕が許容値を超えてレ、る場合に工作機械の異常と判定することを特徴とする請求項 3に記載の工作機械。

5 . 前記主軸に装着されたッ一ルホルダのフランジ外周面の変位の測定デ一夕を基本デ一夕として記憶する基本デー夕記憶手段と、

前記基本データと前記測定手段で測定された測定データとを比較して真の測定デ一夕を演算する真の測定データ演算手段と、

を備え、前記判定手段は、前記真の測定データ演算手段で算出された真の測定デ一夕から前記工作機械の異常を判定することを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

6 . 前記基本データは、前記主軸に装着されたツールホルダのフランジ外周面の変位の測定を複数回実施し、得られた複数の測定デー夕を基本デー夕とすることを特徴とする請求項 5に記載の工作機械。

7 . 前記測定データは、前記主軸に装着されたツールホルダのフランジ外周面の変位の測定を複数回実施し、得られた複数の測定データを測定データとすることを特徴とする請求項 5に記載の工作機械。

8 . 前記主軸に装着されたツールホルダのフランジ外周面の変位の測定を複数回実施して得られた複数の測定データのうち、他の測定データと極端に値が異なる測定デー夕は削除することを特徴とする請求項 7に記載の工作機械。

9 . 前記主軸に装着されたツールホルダのフランジ外周面の変位の測定を複数回実施して得られた複数の測定デ一夕の統計的にバラツキを示す指標値を演算する指標値演算手段と、

前記指標値演算手段で求めた指標値から工作機械の異常を判断する判断手段と、を備えたことを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

1 0 . 前記主軸に装着されたツールホルダのフランジ外周面の変位の測定を複数回実施して得られた複数の測定データのうち、他の測定データと極端に値が異なる測定デ

―夕は削除することを特徴とする請求項 9に記載の工作機械。

1 1 . 前記測定手段は、

所定の測定点から前記ツールホルダのフランジ外周面までの距離を測定する測距手段と、

前記ツールホルダの回転角度に対応させて前記測距手段の測定データを記憶する測定デ一夕記憶手段と、

からなることを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

1 2 . 前記測距手段は、前記主軸が取り付けられたへッドに取り付けられることを特徴とする請求項 1 1に記載の工作機械。

1 3 . 前記測距手段は、前記主軸が取り付けられたへッド以外の個所に取り付けられることを特徴とする請求項 1 1に記載の工作機械。

1 4 . 前記測距手段は、渦電流センサであることを特徴とする請求項 1 1に記載のェ作機械。

1 5 . 測定データに対してフーリエ解析を実行し、基本波周波数成分を抽出する演算手段を備えたことを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

1 6 . 測定データの最大値と最小値の差を演算する演算手段を備えたことを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

1 7 . 前記ツールホルダのフランジ外周面に切欠きが形成されている場合において、測定データの切欠き部分のデータを補完することを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。

1 8 . 前記測定手段が、前記主軸に装着したツールホルダの工具の刃先の変位を測定することを特徴とする請求項 1に記載の工作機械。