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WO2001038063A1 - Kunststoffverbundbauteil - Google Patents

Kunststoffverbundbauteil Download PDF

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WO2001038063A1
WO2001038063A1 PCT/EP2000/011194 EP0011194W WO0138063A1 WO 2001038063 A1 WO2001038063 A1 WO 2001038063A1 EP 0011194 W EP0011194 W EP 0011194W WO 0138063 A1 WO0138063 A1 WO 0138063A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
workpieces
composite component
thermoplastic
plastic composite
plastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2000/011194
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim Wagenblast
Hubert Goldbach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to BR0015839-9A priority Critical patent/BR0015839A/pt
Priority to PL00355567A priority patent/PL355567A1/xx
Priority to EP00985015A priority patent/EP1235675A1/de
Priority to KR1020027006674A priority patent/KR20020053092A/ko
Priority to CA002394790A priority patent/CA2394790A1/en
Priority to AU21578/01A priority patent/AU2157801A/en
Priority to JP2001539652A priority patent/JP2003514693A/ja
Priority to SK732-2002A priority patent/SK7322002A3/sk
Priority to MXPA02005171A priority patent/MXPA02005171A/es
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Publication of WO2001038063A1 publication Critical patent/WO2001038063A1/de
Priority to NO20022469A priority patent/NO20022469L/no
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3002—Superstructures characterized by combining metal and plastics, i.e. hybrid parts

Definitions

  • the invention relates to a plastic composite component which consists of at least two flat workpieces made of different materials, e.g. Made of metal and plastic, different metals or different plastics, which are connected to each other in their edge area, characterized in that the connections of the workpieces consist of molded thermoplastic material.
  • thermoplastic material The form-fitting combination of flat components made of different materials is achieved by forming a thermoplastic material.
  • the composite component fulfills different technical functions in different areas. It connects e.g. high-strength, temperature-resistant and KTL-compatible components with tailor-made workpieces in functional zones.
  • Composite components or semi-finished products used in practice consist of e.g. areal connections, where e.g. two metal sheets are connected to a sandwich structure with the aid of an intermediate plastic or plastic foam (cf. EP 489 320 AI, EP 285 974 AI and EP 547 664 A2).
  • an intermediate plastic or plastic foam cf. EP 489 320 AI, EP 285 974 AI and EP 547 664 A2.
  • EP 775 573 A2 There is also a method for connecting sheet metal by a combination of presses and injection molding in one tool.
  • plastic / metal composite components are known in which metal sheets are supported by rib structures (EP 370 342 A3).
  • the composite components and composite semi-finished products that are customary in the prior art or described in the literature are designed to cover the entire component to achieve uniform high strength and rigidity or sound and heat insulation.
  • the invention is therefore based on the object of providing a composite component of the type mentioned at the outset which connects the particular acoustic, mechanical, optical or other material properties required in the different areas of the component to the particular functions of the component which are to be performed.
  • thermoplastic are made of materials, which are positively connected to each other by forming a thermoplastic.
  • the invention relates to a plastic composite component consisting of at least two flat workpieces made of different materials, in particular made of different metals, different plastics, or metal and plastic parts which are connected to one another in their edge area, characterized in that the connection point is made of molded, there is in particular molded thermoplastic and in particular at least one workpiece in the area of the connection point is penetrated by the thermoplastic or is positively enclosed.
  • Suitable high-strength metal materials are steel, aluminum, magnesium.
  • the workpieces can also consist of ceramic, thermosets or plastic composite materials.
  • thermoplastic both as material for the workpieces and for the connection point, there are unreinforced or reinforced, optionally filled plastics such as polyamide, in particular polyamide-6, polyamide-6.6, polyamide-12, polyamide-11 or polyester, in particular polyethylene terephthalate, polybutylene. terephthalate, or polyolefins, in particular polypropylene, styrene copolymers, in particular SAN resin or ABS, or polycarbonate, polypropylene oxide, polypropylene sulfide, polyimide, PSO or PEEK or from possible mixtures of the plastics mentioned.
  • plastics such as polyamide, in particular polyamide-6, polyamide-6.6, polyamide-12, polyamide-11 or polyester, in particular polyethylene terephthalate, polybutylene. terephthalate, or polyolefins, in particular polypropylene, styrene copolymers, in particular SAN resin or ABS, or polycarbonate, polypropylene oxide, polypropylene
  • the composite component is a predominantly flat hybrid component that can also contain linear or punctiform functional elements.
  • defined joining areas are preferably provided at potential connection points to other components, which can be designed to be variable in terms of shape, position and size, and also with regard to the material.
  • one or more workpieces of the composite component have openings or recesses in the region of the connection point, which are penetrated by molded thermoplastic material and form a positive connection of the workpieces.
  • a particularly preferred embodiment of the composite component is characterized in that one of the workpieces consists of the same thermoplastic material as the point of use.
  • one of the workpieces consists of an elastomer, in particular a thermoplastic elastomer.
  • elastomer in particular a thermoplastic elastomer.
  • Such components are accessible, for example, by the basically known two-component injection molding technique.
  • the elastomers are preferably thermoplastic polyolefin and thermoplastic polyurethane.
  • one of the workpieces of the component for shielding electromagnetic radiation is produced from a metal which is connected to further non-metallic workpieces.
  • Workpieces of the composite component according to the invention which are to be connected to a construction or other components different from the composite component, can be freely selected in accordance with the suitable joining or connecting technique.
  • the workpiece abutting the frame will be a weldable steel sheet.
  • Another object of the invention is the use of the plastic composite component as a construction element for machines and vehicles, in particular motor vehicles, for electronic articles, household articles or for building requirements.
  • the workpieces are connected to one another in the form of sheets, sheets, plates, profiles (open or closed profiles) or hollow chambers.
  • the type of material, number and shape of the workpieces can be varied as required.
  • flat workpieces, such as metal sheets and plastic plates are positively connected to each other at their edges.
  • rivet heads made of thermoplastics are formed in the area of openings on top of one another, which enable a firm connection to the high-strength workpiece (eg sheet metal).
  • the dynamic behavior of the overall component is improved or the assembly of the component is facilitated.
  • the flexible workpieces as a film hinge, the component can be made partially movable.
  • shielding against electromagnetic radiation can be achieved by using metal sheets as the workpiece, which are coated with non-conductive materials e.g. thermoplastics or other non-metallic workpieces are connected.
  • non-conductive materials e.g. thermoplastics or other non-metallic workpieces are connected.
  • connection points of the component according to the invention to other components or constructions can be made by the positive connection of the individual Workpieces in all known materials.
  • the joining process is therefore freely selectable.
  • a high-temperature-resistant plastic polyamide, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, polypropylene oxide, PSO, polyphenylene sulfide, polyimide, PEEK or mixtures of these materials in non-reinforced or unfilled as well as in fiber-reinforced or filled version
  • a high temperature resistance as well as a KTL compatibility of the composite component can be achieved.
  • the composite component can be produced in different ways.
  • the type of connection differs mainly from e.g. Plastic and high-strength component (metal workpiece):
  • connection can be achieved both by injection molding and by plastic riveting using previously formed connecting elements. In both cases, this becomes high-strength
  • connection point e.g. sheet metal with holes in the edge area
  • a metal sheet When connecting by injection molding, for example, a metal sheet is first placed in an injection mold.
  • the injection molding process creates a less solid workpiece in the form of a plate, for example, and also achieves the connection to the metal sheet. Since the plastic material is poured into the injection molding tool in liquid form, it can flow through the openings in the metal sheet and rivet on the back of the metal sheet. form heads. In this way, different parts made of metal or composite materials can be connected to one another directly or indirectly via areas made of thermoplastic material in one process step.
  • a connection of a less rigid workpiece to a high-strength workpiece can also be achieved when using plastic riveting.
  • the thermoplastic is first injected separately in an injection mold without a metal sheet, but with molded connecting pins. Then one or more metal sheets are placed on the plastic part, the connecting pins projecting through prepared openings in the metal sheet or sheets.
  • the connecting pins are then shaped into a rivet head using a forming process (e.g. using ultrasonic welding).
  • the weld connection can be carried out using separate additional elements (e.g. stud welding) or achieved by joining two thermoplastic workpieces with molded connecting elements.
  • thermoplastic workpiece with a high-strength workpiece by means of plug-in or snap connections.
  • a plastic workpiece is produced, which is equipped with the necessary plug-in or snap elements.
  • an injection molded plastic part with molded pins are used, which are inserted into prepared openings of the high-strength workpiece.
  • the composite component enables a composite surface made up of workpieces with materials that can be varied as required.
  • the invention enables cost and weight-optimized design of composite components with partially different property profiles.
  • the invention further enables the free choice of the joining process for connection to other components and construction elements as well as the production of a composite surface from different materials in one process step.
  • the composite components according to the invention are widely used as construction elements for machines, vehicles and components of all types, in particular for motor vehicles, for electronic articles, household articles and for building requirements.
  • Particularly suitable applications of the composite component are structural parts for motor vehicles, doors, bumpers, beams, front and rear parts for cars, door sill support frames and decorative elements which combine increased strength with other material properties.
  • Fig. 1 is a plate 1 made of thermoplastic material, to which a steel sheet 2 is connected by positive locking.
  • FIG. 3 shows the connection of a plurality of metal sheets via a workpiece made of thermoplastic polyurethane
  • Fig. 4 shows the detail from a floor group in the tunnel area of a motor vehicle.
  • FIG. 5 shows the cross section through a composite of three metal sheets with a fold.
  • Fig. 1 shows a plate 1 made of a thermoplastic material to which a steel sheet 2 is connected at its left end via positive connections 6 for absorbing point-acting forces.
  • the left half of plate 1 is provided with a foam 3 on its top for sound insulation.
  • Plate 1 is supported to accommodate larger surface loads, the plate 1 by two underlying U-profiles 5 made of aluminum and an integrated rib structure 4 made of the same material as the plate 1.
  • the plate 1, the rib structure 4 and all positive connections 6 of the connection points are formed by the thermoplastic component.
  • the composite component can be manufactured in two different ways. On the one hand, there is the possibility of inserting the sheet 2, the foam 3 and the U-profiles 5 into a correspondingly shaped injection molding tool and then injecting the thermoplastic component, with which the plate 1, the rib structure 4 and the form-fitting 6 are then produced. When the melt solidifies in the injection molding process, the individual components are firmly connected to one another. In a second variant, the plate 1 with the integrated rib structure 4 and the pins required for the positive connections 6 is first produced. Then the components sheet metal 2, foam 3 and U-profiles 5 to the
  • FIG. 2 Cross section through a composite of three metal sheets: FIG. 2
  • metal sheets 2 shows how different high-strength workpieces (metal sheets) can be connected directly to one another.
  • the metal sheets 2 are provided with a fold 11 in the edge area, so that the metal sheets 2 and 10 are positively connected to one another.
  • thermoplastic component 15 By enclosing these connection points with the thermoplastic component 15 by means of injection molding, the positive connection of the various metal sheets is ensured.
  • two metal sheets 2 are flexibly connected to one another by an elastic plate 9 made of thermoplastic polyurethane.
  • the connection is formed by means of positive connections 6, which consist of the same material as the plate 9, in accordance with the explanations of Example 1 or 2.
  • a further metal sheet 12 is connected to the composite in a different plane via a thermoplastic element 16 made of rigid plastic material.
  • the elastic plate 9 and the thermoplastic element 16 can be molded in one step by means of two-component injection molding of metal sheets inserted into the injection molding tool.
  • Fig. 4 shows the detail of a floor group in the tunnel area of a vehicle.
  • the bottom plates 2, the tunnel plate 7 and the tunnel cover 8 are each made of steel and are connected to one another via the thermoplastics 17. Workpieces 2 and 7 are placed in an injection mold and partially overmolded with a thermoplastic in their edge area. At the same time connecting pins are formed, which in a subsequent
  • floor panels can also be connected to the bulkhead in vehicles or side members in the sill area with floor panels.
  • FIG. 5 shows how different high-strength workpieces (metal sheets) can be connected directly to one another.
  • the metal sheets 52 and 10 are provided with a fold 51 in the edge region, so that the metal sheets 52 and 10 are positively connected to one another.
  • thermoplastic component 55 Joints with the thermoplastic component 55 by means of injection molding, the positive connection of the various metal sheets 52 and 10 is secured.

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Abstract

Es wird ein Kunststoffverbundbauteil beschrieben, das aus mindestens zwei flächigen Werkstücken aus unterschiedlichem Material besteht, z.B. aus Metall und Kunststoff, unterschiedlichen Metallen oder Kunststoffen. Die Werkstücke sind in ihrem Randbereich miteinander verbunden, wobei die Verbindung aus angeformtem, thermoplastischem Kunststoff besteht.

Description

Kunststoffverbundbauteil
Die Erfindung betrifft ein Kunststoffverbundbauteil, das aus mindestens zwei flächigen Werkstücken aus unterschiedlichem Material besteht, z.B. aus Metall und Kunststoff, unterschiedlichen Metallen oder unterschiedlichen Kunststoffen, welche in ihrem Randbereich miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungen der Werkstücke aus angeformtem thermoplastischem Kunststoff besteht.
Der formschlüssige Verbund flächiger Komponenten aus unterschiedlichen Werkstoffen, wird durch Umformen eines thermoplastischen Werkstoffes erreicht.
Das Verbundbauteil erfüllt in unterschiedlichen Bereichen unterschiedliche techni- sehe Funktionen. Es verbindet z.B. hochfeste, temperaturbeständige und KTL-gän- gige Komponenten mit maßgeschneiderten Werkstücken in funktioneilen Zonen.
In der Praxis verwendete Verbundbauteile oder Halbzeuge bestehen aus z.B. flächen- haften Verbunden, bei denen z.B. zwei Metallbleche mit Hilfe eines dazwischenlie- genden Kunststoffs oder Kunststoffschaums zu einer Sandwich-Struktur verbunden werden (vgl. EP 489 320 AI, EP 285 974 AI und EP 547 664 A2). Darüber hinaus gibt es Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten mit außenliegenden Blechen und innenliegender Rippenstruktur (siehe EP 775 573 A2). Weiterhin gibt es ein Verfahren zum Verbinden von Blechen durch eine Kombination von Pressen und Spritz- gießen in einem Werkzeug (EP 721 831 AI). Außerdem sind noch Kunststoff/Metall-Verbundbauteile bekannt, bei denen Metallbleche durch Rippenstrukturen gestützt werden (EP 370 342 A3).
Die im Stand der Technik üblichen bzw. in der Literatur beschriebenen Verbund- bauteile und Verbundhalbzeuge sind darauf ausgelegt, eine über das ganze Bauteil gleichmäßige hohe Festigkeit und Steifigkeit oder eine Schall- und Wärmedämmung zu erreichen.
Bestimmte spezielle Anwendungen erfordern allerdings von z.B. einer Platte, dass an unterschiedlichen Stellen der Platte unterschiedlichen technische Merkmale erfüllt werden müssen. Dies kann bedeuten, dass auf einer Hälfte der Platte eine Dämmfunktion erforderlich ist und mit der anderen Hälfte des gleichen Bauteils lediglich Verbindungen zu anderen getrennten Bauteilen oder Strukturelementen oder auch das Schließen von Öffnungen erreicht werden soll. Werden in diesem Fall z.B. konven- tionelle Verbundplatten eingesetzt, ist das Bauteil insgesamt überbestimmt hinsichtlich seiner Funktionen und damit zu schwer oder zu aufwendig in der Herstellung.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verbundbauteil der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das die in den unterschiedlichen Bereichen des Bauteils die für die jeweils zu erfüllenden Funktionen des Bauteils erforderlichen besonderen akustischen, mechanischen, optischen oder sonstigen Materialeigenschaften miteinander verbindet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Bauteil geschaffen wird, das aus wenigstens zwei unterschiedlichen Bereichen, die in unterschiedlichen
Werkstoffen ausgeführt sind, besteht, die über Umformen eines thermoplastischen Kunststoffs formschlüssig miteinander verbunden sind.
Gegenstand der Erfindung ist ein Kunststoffverbundbauteil, bestehend aus mindes- tens zwei flächigen Werkstücken aus unterschiedlichem Material, insbesondere aus unterschiedlichem Metall, unterschiedlichem Kunststoff, oder Metall- und Kunststoffteilen, die in ihrem Randbereich miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstelle aus angeformtem, insbesondere angespritztem thermoplastischem Kunststoff besteht und insbesondere mindestens ein Werkstück im Bereich der Verbindungsstelle von dem thermoplastischen Kunststoff durchdrungen oder formschlüssig umschlossen ist. Als geeignete hochfeste Metallwerkstoffe kommen Stahl, Aluminium, Magnesium, infrage. Die Werkstücke können auch aus Keramik, Duromeren oder Kunststoff- Komposit- Werkstoffen bestehen.
Als thermoplastischer Kunststoff, sowohl als Material für die Werkstücke und für die Verbindungsstelle, kommen unverstärkte oder verstärkte, gegebenenfalls gefüllte Kunststoffe wie Polyamid, insbesondere Polyamid-6, Polyamid-6.6, Polyamid-12, Polyamid- 11 oder Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat, Polybutylen- terephthalat, oder Polyolefinen, insbesondere Polypropylen, Styrolcopolymerisaten, insbesondere SAN-Harz oder ABS, oder Polycarbonat, Polypropylenoxid, Polyphe- nylensulfid, Polyimid, PSO oder PEEK oder aus möglichen Mischungen der genannten Kunststoffe infrage.
Bei dem Verbundbauteil handelt es sich um ein überwiegend flächiges Hybridbauteil, das auch linien- oder punktförmige Funktionselemente enthalten kann. An potentiellen Verbindungsstellen zu anderen Bauteilen sind bevorzugt definierte Fügebereiche vorgesehen, die sowohl in Form, Lage und Größe als auch hinsichtlich des Werkstoffes variabel gestaltet werden können.
In einer bevorzugten Form des Verbundbauteiles weisen eines oder mehrere Werkstücke des Verbundbauteils in dem Bereich der Verbindungsstelle Durchbrüche oder Ausnehmungen auf, die von angespritztem thermoplastischen Kunststoff durchzogen sind und eine formschlüssige Verbindung der Werkstücke bilden.
Eine besonders bevorzugte Ausbildung des Verbundbauteils ist dadurch gekennzeichnet, dass eines der Werkstücke aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die Verwendungsstelle besteht.
In einer bevorzugten Ausführung besteht eines der Werkstücke aus einem Elastomeren, insbesondere einem thermoplastischen Elastomeren. Solche Bauteile werden z.B. durch die grundsätzlich bekannte Zweikomponentenspritzgießtechnik zugänglich.
Bevorzugt sind die Elastomere thermoplastisches Polyolefin und thermoplastisches Polyurethan.
Falls erforderlich wird in einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung eines der Werkstücke des Bauteils zur Abschirmung elektromagnetischer Strahlung aus einem Metall gefertigt, das mit weiteren nichtmetallischen Werkstücken verbunden ist.
Werkstücke des erfindungsgemäßen Verbundbauteils, die an einer vom Verbundbauteil verschiedenen Konstruktion oder andere Bauteile angeschlossen werden sollen, können gemäß der dafür geeigneten Füge- oder Verbindungstechnik frei ausgewählt werden.
Soll das erfindungsgemäße Kunststoffverbundbauteil z.B. mit einem Stahlrahmen verschweißt werden, so wird das an den Rahmen anstoßende Werkstück ein verschweißbares Stahlblech sein.
Auf diese Weise wird es möglich, das gesamte erfindungsgemäße Kunststoffverbundbauteil an verschiedenen Stellen mit vollständig unterschiedlichen Verbindungstechniken an externe Bauteile oder Konstruktionen zu befestigen, z.B. mittels Metallschweißen und Kunststoffreibschweißen.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung des Kunststoffverbundbauteils als Konstruktionselement für Maschinen und Fahrzeuge, insbesondere Kraftfahrzeuge, für Elektronikartikel, Haushaltsartikel oder für den Baubedarf.
Die Werkstücke werden in Form von Blechen, Tafeln, Platten, Profilen (offene oder geschlossene Profile) oder Hohlkammern miteinander verbunden. Werkstoffart, Anzahl und Form der Werkstücke kann dabei beliebig variiert werden. In einer bevor- zugten Ausführung werden flächige Werkstücke, z.B. Metallbleche und Kunststoffplatten, formschlüssig an ihren Kanten miteinander verbunden. Hierzu werden im Bereich von übereinanderliegenden Durchbrüchen an der Verbindungsstelle Nietköpfe aus Thermoplasten angeformt, die eine feste Verbindung zum hochfesten Werkstück (z.B. Metallblech) ermöglichen.
Auf diese Weise können auch mehrere hochfeste Werkstücke miteinander verbunden werden. Dabei kann die Funktion des Kunststoffes auf das Zusammenhalten der hochfesten Werkstücke in Form von Nietköpfen beschränkt sein.
Weiterhin besteht die Möglichkeit ein Verbundbauteil zu schaffen, das aus mehreren direkt miteinander verbundenen hochfesten Werkstücken besteht, die ebenfalls mittels Kunststoffnietverbindungen gesichert werden, wobei die Kunststoffkomponente aber auch z.B. in Form einer angeformten Kunststoffplatte, andere Aufgaben über- nimmt.
Durch das Anbringen von flexiblen Komponenten aus flexiblen Thermoplasten, thermoplastischen Elastomeren oder Elastomeren zwischen hochfesten, unflexiblen oder starren Bereichen des Verbundbauteils wird das dynamische Verhalten des Ge- samtbauteils verbessert oder die Montage des Bauteils erleichtert. Darüber hinaus kann durch die Ausbildung der flexiblen Werkstücke als Filmscharnier das Bauteil partiell beweglich gestaltet werden.
An vereinzelten Stellen eines Bauteils kann eine Abschirmung von elektromagneti- scher Strahlung dadurch erreicht werden, dass als Werkstück Metallbleche eingesetzt werden, die mit nichtleitenden Werkstoffen z.B. thermoplastischen Kunststoffen oder anderen nichtmetallischen Werkstücken verbunden sind.
Eventuelle Verbindungsstellen des erfindungsgemäßen Bauteils zu anderen Bauteilen oder Konstruktionen können, durch die formschlüssige Verbindung der einzelnen Werkstücke, in allen grundsätzlich bekannten Werkstoffen ausgeführt werden. Das Fügeverfahren ist damit frei wählbar.
Bei der Auswahl eines hochtemperaturbeständigen Kunststoffes (Polyamid, Poly- butylenterephthalat, Polyethylenterephthalat, Polypropylenoxid, PSO, Polyphenylen- sulfid, Polyimid, PEEK oder Mischungen dieser Materialien in unverstärkter oder ungefüllter sowie in faserverstärkter oder gefüllter Ausführung) kann in Verbindung mit der formschlüssigen Fügung der Werkstücke eine hohe Temperaturbeständigkeit sowie eine KTL-Gängigkeit des Verbundbauteils erreicht werden.
Die Herstellung des Verbundbauteiles kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Dabei unterscheidet sich überwiegend die Art der Verbindung von z.B. Kunststoff und hochfester Komponente (Metallwerkstück):
1. Formschlüssige Verbindung von Kunststoffwerkstück und hochfestem Werkstück durch Materialumformung.
Bei diesem Herstellungsverfahren kann die Verbindung sowohl durch Spritzgießen als auch durch Kunststoffvernieten mittels zuvor angeformter Verbin- dungsei emente erreicht werden. In beiden Fällen wird das jeweils hochfeste
Werkstück mit Durchbrüchen im Bereich der Verbindungsstelle versehen (z.B. Metallblech mit Bohrungen im Randbereich), durch die thermoplastischer Kunststoff dringt und damit ein formschlüssiger Verbund realisiert wird.
Bei der Verbindung durch Spritzgießen wird zunächst z.B. ein Metallblech in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt. Durch den Spritzgießprozess wird sowohl ein weniger festes Werkstück in Form von z.B. einer Platte erzeugt als auch die Verbindung zum Metallblech erreicht. Da das Kunststoffmaterial in flüs- siger Form in das Spritzgieß Werkzeug gefüllt wird, kann es die Durchbrüche im Metallblech durchströmen und auf der Rückseite des Metallblechs Niet- köpfe bilden. Auf diese Weise können verschiedene Teile aus Metall oder Compositewerkstoffen in einem Verfahrensschritt direkt oder indirekt über Bereiche aus thermoplastischem Material miteinander verbunden werden.
In ähnlicher Weise kann auch bei Anwendung des Kunststoffnietens eine An- bindung eines weniger festes Werkstückes an ein hochfestes Werkstück erzielt werden. Dabei wird zunächst der thermoplastische Kunststoff separat ohne Metallblech, aber mit angeformten Verbindungszapfen, in einem Spritzgießwerkzeug gespritzt. Anschließend werden eine oder mehrere Metall- bleche auf das Kunststoffteil gelegt, wobei die Verbindungszapfen durch vorbereitete Durchbrüche des oder der Metallbleche ragen. Anschließend werden die Verbindungszapfen mit Hilfe eines Umformprozesses (z.B. mittels Ultraschallschweißen) zu einem Nietkopf umgeformt. Darüber hinaus kann die Schweißverbindung unter Verwendung von separaten Zusatzelementen (z.B. Zapfenschweißen) durchgeführt werden oder durch das Fügen zweier thermoplastischen Werkstücke mit angeformten Verbindungselementen erreicht werden.
2. Formschlüssige Verbindung eines thermoplastischen Werkstücks mit einem hochfesten Werkstück durch Steck- oder Schnapp-Verbindungen. Bei diesem
Verfahren wird zunächst ein Kunststoffwerkstück hergestellt, das mit den erforderlichen Steck- bzw. Schnappelementen ausgestattet ist. Hierzu kann z.B. eine spritzgegossenes Kunststoffteil mit angeformten Zapfen verwendet werden, die in vorbereitete Durchbrüche des hochfesten Werkstückes gesteckt werden.
Weitere Möglichkeiten zum Verbinden der Werkstücke bestehen in der Verwendung unterschiedlicher Kombinationen der genannten Verfahren. Demnach besteht die Möglichkeit Formschlüsse zwischen den hochfesten Werkstücken zu realisieren, in- dem deckungsgleiche Sicken in beiden Teilen angebracht werden. Über einen zusätzlichen deckungsgleichen Durchbruch in beiden hochfesten Werkstücken kann eine Nietverbindung, z.B. durch Umformen von am Kunststoffteil angeformten Verbindungszapfen, angebracht werden.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile können wie folgt zusammengefasst wer- den:
Das Verbundbauteil ermöglicht einen Flächenverbund aufgebaut aus Werkstücken mit beliebig variierbaren Werkstoffen.
Es besteht die Möglichkeit zum anforderungsgerechtes Gestalten von Verbundbau- teilen mit partiell unterschiedlicher Beanspruchungsart und -höhe.
Die Erfindung ermöglicht kosten- und gewichtsoptimierte Gestaltung von Verbundbauteilen mit partiell unterschiedlichem Eigenschaftsprofil.
Die Erfindung ermöglicht ferner die freie Wahl des Fügeverfahrens zur Verbindung mit anderen Bauteilen und Konstrukionselementen sowie die Herstellung eines Flächenverbundes aus verschiedenen Werkstoffen in einem Verfahrensschritt.
Die erfindungsgemäßen Verbundbauteile finden in entsprechender Gestaltung viel- fältige Verwendung als Konstruktionselement für Maschinen, Fahrzeug und Bauteile aller Art, insbesondere für Kraftfahrzeuge, für Elektronikartikel, Haushaltsartikel und für den Baubedarf.
Besonders geeignete Anwendungen des Verbundbauteils sind Strukturteile für Kraft- fahrzeuge Türen, Stoßfänger, Träger, Front- und Heckteile für PKW's, Türschwellertragrahmen sowie Dekorationselemente welche eine erhöhte Festigkeit mit anderen Materialeigenschaften verbinden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Platte 1 aus thermoplastischem Material, an die ein Stahlblech 2 durch Formschluss angebunden ist.
Fig. 2 die Verbindung von zwei hochfesten Werkstücken über ein mittelfestes Werkstück aus Kunststoff;
Fig. 3 die Verbindung mehrerer Metallbleche über ein Werkstück aus thermoplastischem Polyurethan;
Fig. 4 den Ausschnitt aus einer Bodengruppe im Tunnelbereich eines Kraftfahrzeugs.
Fig.5 den Querschnitt durch einen Verbund aus drei Metallblechen mit Umbug.
Beispiele;
Beispiel 1
Flächenverbund mit partiell unterschiedlichen Funktionen (Fig. 1)
Fig. 1 zeigt eine Platte 1 aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, an die an ihrem linken Ende über Formschlüsse 6 zur Aufnahme punktformig wirkender Kräfte ein Stahlblech 2 angebunden ist. Die linke Hälfte von Platte 1 ist zur Schalldämmung auf ihrer Oberseite mit einem Schaumstoff 3 versehen. Auf der rechten Hälfte der
Platte 1 wird zur Aufnahme größerer Flächenlasten die Platte 1 durch zwei untenliegende U-Profile 5 aus Aluminium und einer integrierten Rippenstruktur 4 aus dem gleichen Werkstoff wie die Platte 1 gestützt. Die Platte 1, die Rippenstruktur 4 und alle Formschlüsse 6 der Verbindungsstellen werden hierbei durch die thermoplasti- sehe Komponente gebildet.
Das Verbundbauteil kann auf zwei unterschiedliche Weisen hergestellt werden. Einerseits besteht die Möglichkeit das Blech 2, den Schaumstoff 3 und die U-Profile 5 in ein entsprechend geformtes Spritzgießwerkzeug einzulegen und anschließend die thermoplastische Komponente einzuspritzen, mit der dann die Platte 1, die Rippenstruktur 4 und die Formschlüsse 6 hergestellt werden. Mit dem Erstarren der Schmelze im Spritzgießprozess werden die einzelnen Komponenten fest miteinander verbunden. In einer zweiten Variante wird zunächst die Platte 1 mit der integrierten Rippenstruktur 4 und den für die Formschlüsse 6 erforderlichen Zapfen hergestellt. Danach werden die Komponenten Blech 2, Schaumstoff 3 und U-Profile 5 so an die
Platte 1 gelegt, dass die Zapfen der Platte 1 in die vorbereiteten Durchbrüche der Komponenten 2, 3 und 5 passen. Anschließend werden die Zapfen per Ultraschallschweißen zu Formschlüssen 6 umgeformt. Beispiel 2
Querschnitt durch einen Verbund aus drei Metallblechen: Fig. 2
In Fig. 2 ist dargestellt, wie verschiedene hochfeste Werkstücke (Metallbleche) direkt miteinander verbunden werden können. Dabei werden die Metallbleche 2 im Randbereich mit einem Umbug 11 versehen, so dass die Metallbleche 2 und 10 formschlüssig miteinander verbunden sind. Durch das Umschließen dieser Verbindungsstellen mit der Thermoplastkomponente 15 mittels Spritzgießen wird die form- schlüssige Verbindung der verschiedenen Metalbleche gesichert.
Beispiel 3
Querschnitt durch einen flexiblen Verbund aus Metallblechen und thermoplas- tischen Elementen (Fig. 3)
In diesem Beispiel werden zwei Metallbleche 2 durch eine elastische Platte 9 aus thermoplastischem Polyurethan flexibel miteinander verbunden. Die Verbindung wird mittels Formschlüssen 6, die aus dem gleichen Material bestehen wie die Platte 9, entsprechend den Ausführungen von Beispiel 1 oder 2 angeformt. Über ein thermoplastisches Element 16 aus starrem Kunststoffmaterial wird eine weiteres Metallblech 12 in einer anderen Ebene an den Verbund angeschlossen. Die elastische Platte 9 und das thermoplastische Element 16 können in einem Schritt durch Zweikompo- nentenspritzguss an das Spritzgusswerkzeug eingelegten Metallbleche angeformt werden. Beispiel 4
Querschnitt durch eine Fahrzeugbodengruppe (Fig. 4)
Fig. 4 zeigt den Ausschnitt einer Bodengruppe im Tunnelbereich eines Fahrzeuges.
Die Bodenbleche 2, das Tunnelblech 7 und die Tunnelabdeckung 8 sind jeweils in Stahl ausgeführt und werden über den Thermoplasten 17 miteinander verbunden. Dabei werden die Werkstücke 2 und 7 in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt und partiell in ihrem Randbereich mit einem thermoplastischen Kunststoff überspritzt. Gleichzeitig werden Verbindungszapfen angeformt, die in einem anschließenden
Arbeitsgang nach Auflegen der Tunnelabdeckung 8 mittels Ultraschallschweißens zu Nietverbindungen 6 umgeformt werden.
Gemäß dieser Vorgehensweise können bei Fahrzeugen auch Bodenbleche mit der Spritzwand oder Längsträger im Schwellerbereich mit Bodenblechen verbunden werden.
Beispiel 5
Querschnitt durch einen Verbund aus drei Metallblechen (Fig.5)
In Fig. 5 ist dargestellt, wie verschiedene hochfeste Werkstücke (Metallbleche) direkt miteinander verbunden werden können. Dabei werden die Metallbleche 52 und 10 im Randbereich mit einem Umbug 51 versehen, so dass die Metallbleche 52 und 10 formschlüssig miteinander verbunden sind. Durch das Umschließen dieser
Verbindungsstellen mit der Thermoplastkomponente 55 mittels Spritzgießen wird die formschlüssige Verbindung der verschiedenen Metallbleche 52 und 10 gesichert.

Claims

Patentansprüche
1. Kunststoffverbundbauteil bestehend aus mindestens zwei flächigen Werkstücken (1) und (2) aus unterschiedlichem Material, insbesondere unter- schiedlichem Metall, unterschiedlichem Kunststoff oder Metall- und
Kunststoffteilen, die in ihrem Randbereich (13) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstelle (6) aus angeformtem, insbesondere angespritztem, thermoplastischem Kunststoff besteht und insbesondere mindestens ein Werkstück (1) oder (2) im Bereich der Verbindungsstelle (6) von dem thermoplastischen Kunststoff durchdrungen oder formschlüssig umschlossen ist.
2. Kunststoffverbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eines oder mehrere Werkstücke des Verbundbauteils in dem Bereich (13) der Verbindungsstelle (6) Durchbrüche oder Ausnehmungen aufweisen, die von dem thermoplastischen Kunststoff durchzogen sind und eine formschlüssige Verbindung der Werkstücke bilden.
3. Kunststoffverbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Werkstücke (1) aus dem gleichen thermoplastischen Kunststoff wie die Verbindungsstelle (6) besteht.
4. Kunststoffverbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Werkstücke (1) aus einem Elastomeren insbesondere einem thermoplastischen Elastomeren besteht.
5. Kunststoffverbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomere ein thermoplastisches Polyolefin oder thermoplastisches Polyurethan ist.
6. Kunststoffverbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Werkstücke (2) zur Abschirmung elektromagnetischer Strahlung aus einem Metall besteht, das mit nichtmetallischen Werkstücken (1) verbunden ist.
7. Kunststoffverbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff ausgewählt ist aus der Reihe: Polyamid, Polyester, Polyolefin, Styrolcopolymerisat, Polycarbonat, Polypropylenoxid, Polyphenylensulfid, Polyimid, PSO oder PEEK oder möglichen Mischungen der Polymere.
8. Verwendung des Kunststoffverbundbauteiles nach einem der Ansprüche 1 bis 7 als Konstruktionselement für Maschinen und Fahrzeuge, insbesondere Kraftfahrzeuge, für Elektronikartikel, Haushaltsartikel oder Baubedarf.
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