WO2001051271A1

WO2001051271A1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung von schläuchen

Info

Publication number: WO2001051271A1
Application number: PCT/EP2000/009706
Authority: WO
Inventors: Markus SCHÖNFELD; Horst Goldhahn
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2000-01-11
Filing date: 2000-10-04
Publication date: 2001-07-19
Anticipated expiration: 2002-07-11
Also published as: AU2001211331A1; DE10001332A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von Schläuchen aus thermoplastischem Kunststoff, einem thermoplastischen Kunststoff enthaltenden Material oder einem Verbundmaterial mit einer thermoplastischen Beschichtung, die entlang einer Längsnaht miteinander verschweisst sind. Dabei wird ein planares Schlauchmaterial mittels eines Abzugssystems um ein Füllhohlprofil (5) mittels eines Formschachtes oder Formringes gelegt und zu einer am Füllhohlprofil (5) angeordneten Verschweisseinrichtung (1) transportiert. Mit der Erfindung soll eine einfach aufgebaute Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, mit der eine Erhöhung der Fertigungsgeschwindigkeit, bei gleichzeitig ausreichender Qualität erreicht werden kann. Für die Schweisseinrichtung (1) besteht zur Lösung dieses Problems aus einer parallel zur Transportrichtung des Schlauchmaterials ausgerichteten Heizleiste (2), die im Kontaktbereich mit den miteinander zu verschweissenden Rändern flach und eben ausgebildet ist. Die Heizleiste (2) besteht aus einem elektrisch leitenden Material und ist an eine regelbare Elektroenergieversorgung angeschlossen.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Schläuchen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von Schläuchen nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 18. Sie kann für verschiedene Anwendungszwecke, wie z.B. in der Ver- packungstechnik, der Textil- und Kunststofftechnik und insbesondere für die Herstellung von Schlauchbeuteln eingesetzt werden. Für letztgenannte Applikation kann eine erfindungsgemäße Vorrichtung auch als Schlauchbeutel-Form- , Füll- und Verschließmaschine ausgebildet werden, wenn entsprechende zusätzliche

Maschinenkomponenten für das Formen, Füllen und Verschließen von erfindungsgemäß hergestellten Schläuchen eingesetzt werden oder eine herkömmliche Schlauchbeutelmaschine entsprechend ausgestattet wird.

In der Regel wird eine erfindungsgemäße Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren wohl eher kontinuierlich betrieben, es kann aber auch für intermittie- rende Herstellungsprozesse genutzt werden.

Nach dem Stand der Technik wird ein geeignetes Aus- gangsmaterial in gerollter Form, als Bahn in Form eines entsprechenden Vorproduktes eingesetzt. Für die Herstellung von Schläuchen bzw. Schlauchbeuteln müssen zwei sich gegenüberliegende Ränder einer solchen Bahn, durch ein Schweiß- bzw. Siegelverfahren miteinander verbunden, so dass eine dichte und feste Längs- naht als Verbindung erhalten werden kann.

So ist beispielsweise in DE 197 43 158 AI eine Schlauchformvorrichtung in einer Schlauchbeutelmaschine beschrieben. Für die Herstellung der Längsnaht eines solchen Schlauches bzw. eines solchen Schlauchbeutels wird das sogenannte Packmittelband um ein Formrohr gelegt und entlang dessen Oberfläche transportiert, wobei gegenüberliegende Randbereiche eines solchen Packmittelbandes Innenseite gegen Innenseite gelegt werden, und mit einem Heizkörper, bei dem ein elektrischer Widerstandsdraht, der u-förmig ausgebildet und zwischen zwei dünnen hitzebeständigen Streifen mit niedrigem Reibwert angeordnet ist, der Rand- bereich, in dem zumindest eine Siegelmasse vorhanden ist, erwärmt. So kann eine dichte Längsnaht hergestellt werden, während das Packmittel weiter transportiert wird.

Ein solcher Heizkörper soll nach der dort beschriebenen Lehre, zumindest zwischen zwei miteinander zu verbindenden Rändern angeordnet werden, wobei in bevorzugten Ausführungsformen jedoch auch außenseitig an den beiden Rändern zusätzliche entsprechend ausge- bildete Heizkörper Verwendung finden sollten, um die für die Herstellung einer solchen Verbindung erforderliche Wärmeenergie einzutragen.

Mit einem so ausgebildeten Heizkörper können jedoch, obwohl ein relativ hoher Herstellungsaufwand hierfür erforderlich ist, insbesondere bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten des Packmittels in der hierfür zur Verfügung stehenden Zeit, nicht ohne weiteres die erforderlichen Temperaturen erreicht werden, um eine sichere Verbindung für die Herstellung der Längsnaht zu erreichen.

Des Weiteren ist diese Lösung nur für die Ausbildung sogenannter "Flossennähte" geeignet und andere Naht- formen, wie Überlappungs- und Umlegenähte können nicht ohne weiteres hergestellt werden.

Außerdem ist für die Herstellung der Verbindung im Randbereich eine Druckausübung von zwei sich gegen- überliegenden Seiten zwingend erforderlich, so dass auch hier ein erhöhter Aufwand zu verzeichnen ist.

Bekanntermaßen werden an solche Maschinen auch hohe Anforderungen an die Abzugssysteme, die für den Transport des jeweiligen Packmittels eingesetzt werden, gestellt, da sich bereits geringste Winkel- bzw. Geschwindigkeitsabweichungen äußerst nachteilig auswirken und zu Ausschuss führen können.

Herkömmliche Maschinen verwenden meist Abzugssysteme, die sich diametral gegenüberliegend, angeordnet sind und die ansonsten auch erforderliche Schweißeinrichtung ist dann in der Regel in einem Winkel von 90° in Bezug zu den beiden sich gegenüberliegend angeordne- ten Abzugssystemen angeordnet. Infolge der beim Packmitteltransport auftretenden Packmittelbelastungen kann es beim Verbinden der Ränder zu Qualitätsmängeln kommen .

Mit herkömmlichen Maschinen können Vorschubgeschwindigkeiten für Packmittel bis zu 0,5 m/s, bei ausreichender Qualität der erforderlichen Nahtbildung, erreicht werden, so dass die Produktivität einer solchen Maschine entsprechend begrenzt ist .

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren vorzuschlagen, die bei einfachem Aufbau eine wesentliche Erhöhung der Fertigungsgeschwindigkeit, bei gleichzeitig ausreichender Quali- tat ermöglicht. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 für eine erfindungsgemäße Vorrichtung und den Merkmalen des Anspruchs 22 für ein entsprechendes Verfahren gelöst. Vorteilhafte Ausgestal - tungsformen und Weiterbildungen der Erfindung, ergeben sich mit den in den untergeordneten Ansprüchen genannten Merkmalen.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können die ver- schiedensten Ausgangsmaterialien, beispielsweise ein thermoplastischer Kunststoff, ein einen solchen Kunststoff enthaltendes Material oder auch ein Verbundmaterial, das mit einer thermoplastischen Beschichtung, zumindest in den miteinander zu ver- schweißenden Randbereichen, beschichtet ist, eingesetzt werden. Die Beschichtung kann auch eine auf einem anderen Material aufgebrachte Kaschierung sein. Bei einem solchen thermoplastischen Kunststoff kann es sich z.B. um Polyethylen, aber auch andere Kunst- Stoffe handeln. Das Material kann auch ein entsprechendes Gewebe bzw. Gewirk sein.

Das Ausgangsmaterial kann, wie bereits bei der Beschreibung des Standes der Technik, wie ein übliches Packmittel ausgebildet und eingesetzt werden, so dass es unter Verwendung eines Abzugssystems mittels eines Füllhohlprofils, durch das im Falle einer Herstellung von Schlauchbeuteln auch gleichzeitig das Füllgut zu geführt werden kann, gelegt und zu einer an einem solchen Füllhohlprofil angeordneten Schweißeinrichtung transportiert werden.

Im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik wird eine sehr einfach aufgebaute und sehr gut handhabbare Schweißeinrichtung eingesetzt, die in der Lage ist, in relativ kurzer Zeit eine ausreichend hohe Erwärmung der miteinander zu verschweißenden Ränder des verwendeten Schlauchmaterials bzw. Packmittels zu erreichen, so dass die Vorschubgeschwindigkeit bis auf das vierfache erhöht werden kann, ohne Qualitäts- einbußen in Kauf nehmen zu müssen.

Die wesentlichen Bestandteile einer solchen Schweißeinrichtung, sind eine Heizleiste, die zumindest in einem Kontaktbereich aus einem elektrisch leitenden Material, bevorzugt einer NiCr-Legierung besteht. Dabei ist der Kontaktbereich dieser Heizleiste parallel zur Transportrichtung des Schlauchmaterials bzw. Packmittels und ebenso parallel zur Längsachse des Füllhohlprofiles ausgerichtet und so angeordnet, dass er von beiden miteinander zu verschweißenden Rändern eingeschlossen ist. Der flach und eben ausgebildete Kontaktbereich der Heizleiste liegt daher nahezu vollflächig mit seiner gesamten wirksamen Heizfläche unmittelbar an den Oberflächen der miteinander zu verschweißenden Ränder an. Für den Ausgleich der Wärmeausdehnung sollten an der Heizleiste Zugkräfte wirken, die zumindest deren Kontaktbereich spannen und eine Ausbeulung vermeiden. Für die Erwär- mung der Heizleiste ist eine regelbare Elektroenergieversorgung vorhanden, die an den vorderen und hinteren Enden der Heizleiste, in Bezug zur Transportrichtung des Schlauchmaterials bzw. Packmittels an der Heizleiste angeschlossen ist.

In diesen Bereichen sind an der Heizleiste Anschlussbereiche ausgebildet, die an einer Seite, seitlich nach außen gezogen sind, so dass sie bevorzugt an einer Schwenk- bzw. Verschiebungseinrichtung mittels dieser Anschlußbereiche befestigt werden können. Zur Vermeidung einer übermäßigen Erwärmung dieser Anschlussbereiche sind diese verbreitert, mit einer entsprechend größeren Fläche ausgebildet, so dass sich diese Anschlussbereiche nur geringfügig erwär- men, wohingegen der Kontaktbereich der Heizleiste eine für das Verschweißen der Ränder ausreichend hohe Temperatur erreichen kann.

Der Kontaktbereich kann mit einer reibungsmindernden und das Anhaften von Kunststoff vermindernden Beschichtung, z.B. PTFE beschichtet sein.

Für die Regelung der Temperatur, die entsprechend des jeweiligen Schlauchsmaterials bzw. des Packmittels unterschiedlich groß sein kann, ist an der regelbaren Elektroenergieversorgung eine Spannungs- und Stromstärkemesseinrichtung vorhanden, mit deren Messwerten der jeweilige temperaturabhängige Widerstand bestimmt und als Regelgröße für die Regelung der mittleren Temperatur an der Heizleiste benutzt werden kann.

Die Länge der Heizleiste kann auf die jeweils erforderliche elektrische Leistung, unter Berücksichtigung des verwendeten Schlauchmaterials und der jeweiligen oder der maximalen Vorschubgeschwindigkeit, mit der dieses beim Verschweißen transportiert wird, abgestimmt werden.

Es können aber auch universiell ausgebildete Heizlei- sten mit konstanter Länge verwendet werden, die aber in unterschiedlichen Abständen kontaktiert sind, so dass durch entsprechende elektrische Schaltung, die wirksame erwärmte Länge einer solchen Heizleiste entsprechend ausgewählt werden kann.

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mit bevorzugt Kaltluft auf die miteinander zu verschweißenden, vorab erwärmten Ränder ausüben.

Vorteilhafterweise ist das für den Transport des Schlauchmaterials bzw. Packmittels verwendete Abzugs- System, aus sich diametral gegenüberliegenden am Füllhohlprofil angeordneten Riemenantrieben, die besonders bevorzugt, auch mit Unterdruckunterstützung betrieben werden, gebildet.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Abzugssystemen ist einer der beiden Riemenantriebe auf der gleichen Seite angeordnet, auf der auch die Schweißeinrichtung angeordnet ist. Hierzu ist dieser Riemenantrieb als zweigeteilter Doppelriemenantrieb ausgebildet und die Heizleiste zwischen den beiden Riemen dieses Doppel - riemenantriebes angeordnet und parallel zu deren Längsachse sowie parallel zur Transportrichtung ausgerichtet .

Zur Vermeidung von Geschwindigkeitsdifferenzen ist es vorteilhaft, beide Doppelriemen mittels eines gemeinsamen Antriebes, bei gleicher Drehzahl zu bewegen. Auch der entsprechend gegenüberliegend angeordnete einfache Riemenantrieb sollte entsprechend drehsynchron, mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden, wofür herkömmliche elektronische Steuerungen eingesetzt werden können.

Es ist außerdem wünschenswert, dass die wirksamen

Flächen der beiden Riemenantriebe gleich sind. Dabei ist unter wirksamer Fläche, die gesamte Fläche jedes einzelnen Riemens zu verstehen, die in unmittelbarer Berührung mit dem Schlauchmaterial bzw. Packmittel steht. Das bedeutet, dass die wirksame Fläche der

Reihenanordnung mehrerer Rollen bzw. Walzen einsetz- bar sind.

Die zweite Alternative ist eine Druckkraftausübung, die berührungslos erfolgt, wobei die Druckkräfte mittels eines Druckluftpolsters zwischen der Andrückeinrichtung und den miteinander zu verschweißenden Rändern und der Heizleiste mit einem vorgebbaren Abstand genutzt wird.

Eine solche Andrückeinrichtung kann aus einem Träger für ein Luftdüsensystem, der an eine Druckluftversorgung oder Lüfter angeschlossen werden kann, gebildet werden. Der Träger wird dann mit seinen Luftaus- trittsöffnungen in Richtung auf die Heizleiste weisend, parallel zu dieser und in einem bestimmten Abstand, der ausreichend groß ist, so dass kein direkter Kontakt, auch bei den verschiedenen Dicken des Schlauchmaterials bzw. Packmittels auftritt, angeord- net und entsprechend befestigt. Die Luftaustrittsöffnungen eines solchen Luftdüsensystems sollten über die gesamte Fläche des Trägers gleichmäßig angeordnet sein und gleiche Durchmesser aufweisen, um eine möglichst gleichmäßige Druckkraft, über die gesamte Flä- ehe der herzustellenden Schweißnaht zu sichern. Die Luftaustrittsbohrungen, die im Träger ausgebildet sind, sollten in Bezug zur Transportrichtung des Schlauchmaterials bzw. Packmittels in einem Winkel zwischen 90° (orthogonal) und 45° geneigt ausgerich- tet sein. Vorteilhafterweise sollte ein Neigungswinkel der Luftaustrittsbohrungen gewählt werden, der den Luftstrom entsprechend in Transportrichtung geneigt auf die Oberfläche des einen der beiden miteinander zu verschweißenden Ränder richtet . t t H P- in o in o in o in

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res, sowohl Überlappungs- , wie auch Umlegenähte hergestellt werden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, Flossennähte auszubilden, wobei jedoch in diesem Fall die Andrückeinrichtung komplizierter ausge- bildet werden muss, da die erforderlichen Druckkräfte von zwei sich gegenüberliegenden Seiten, auf eine so auszubildende Naht aufgebracht werden müssen.

Da die Erwärmung der miteinander zu verschweißenden Rändern unmittelbar dort erfolgt, wo sie erforderlich ist, sind die Wärmeverluste sehr klein, so dass die Erwärmungsgeschwindigkeit entsprechend groß und auch ein hoher Wirkungsgrad erreichbar ist.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung können auch ansonsten schwer verarbeitbare Schlauchmaterialien bzw. Packmittel, wie Verbünde aus Papier/Wachs/PE ohne weiteres verarbeitet werden.

Bei Änderungen, d.h. bei Wechsel der verschiedenen

Materialien und Formate sind die hierfür erforderlichen Umrüstzeiten und entsprechenden Anpassungsmaßnahmen nahezu zu vernachlässigen und stellen kein Problem dar, da eine entsprechende Kompensation durch entsprechende Temperaturregelung und Anpassung der wirkenden Druckkräfte allein ausreicht.

Wird eine Andrückeinrichtung, mit der die erforderlichen Druckkräfte über ein ausgebildetes Luftpolster aufgebracht werden können, verwendet, ist eine sehr gleichmäßige Verteilung der Druckkräfte über die gesamte entsprechende Fläche möglich. Eine Anpassung an unterschiedliche Material- bzw. Packmitteldicken ist ohne weiteres möglich und eine Veränderung des Ab- Standes an einer solchen Andrückeinrichtung ist in ιυ to to in o in σ in O in

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rungsbeispielen näher erläutert werden.

Dabei zeigen:

Figur 1 die Ausbildung einer Heizleiste in zwei

Ansichten, die an einer erfindungsgemäßen Vorrichtung einsetzbar ist;

Figur 2 einen Teil eines Beispiels einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung mit einem Doppel - riemenantrieb, einer Heizleiste und einer Andrückeinrichtung;

Figur 3 eine Draufsicht auf ein Beispiel einer er- findungsgemäßen Vorrichtung und

Figur 4 eine Ansicht einer Andrückeinrichtung mit Druckluftwirkung .

Die Figur 1 zeigt ein Beispiel für die Ausbildung einer Heizleiste 2, wie sie an einer erfindungsgemäßen Vorrichtung eingesetzt werden kann. Die Heizleiste 2 besteht aus einer NiCr-Heizleiterlegierung. Dabei schließen sich an einen flachen ebenen Kontakt - bereich 2' an den beiden jeweiligen äußeren Enden seitlich nach außen gezogene Anschlussbereiche 2'' an, die gegenüber dem Kontaktbereich 2' eine größere Fläche darstellen und demzufolge bei Anlegen einer elektrischen Spannung über die Anschlüsse 11 wesent- lieh geringer erwärmt werden, als dies im Kontaktbereich 2', der die Erwärmungszone bildet, der Fall ist .

In der Figur 1 ist außerdem mit gestrichelten Linien eine Halterung 12 für die Heizleiste 2, die aus einem elektrisch isolierenden Material besteht, dargestellt.

Im hier gestellten Beispiel verfügt der Kontaktbe- reich 2' über eine Breite, die der Breite der zu erzielenden Schweißnaht entspricht.

Außerdem sind an der Heizleiste 2 Anschlusspunkte 10 vorhanden, an denen die jeweils zu messende elektri- sehe Spannung abgegriffen werden kann, um die erforderliche Temperaturregelung, wie im allgemeinen Teil der Beschreibung bereits erklärt, zu realisieren.

In der Figur 2 ist eine Anordnung, bestehend aus ei- nem Doppelriemenantrieb 4, mit zwei beabstandet zueinander und parallel ausgerichteten Riemen 4', eine zweigeteilte Andrückeinrichtung, bestehend aus einem Warmluftsystem 7' und einem Kaltluftsystem 7'' sowie eine Heizleiste 2 mit daran ausgebildeten Anschluss- bereichen 2'' dargestellt und erkennbar.

Der eingezeichnete Pfeil gibt die Transportrichtung für das Schlauchmaterial bzw. das Packmittel an. Sowohl der Kontaktbereich 2' der Heizleiste 2, die zweigeteilte Andrückeinrichtung 7' und 7'' sowie die beiden Antriebsriemen 4' sind parallel zur Transport - richtung ausgerichtet .

Bei dem hier gezeigten Beispiel ist der Kontaktbe- reich 2' unmittelbar hinter dem WarmluftSystem 7', der Andrückeinrichtung 7 angeordnet, wobei sich die planen Flächen dieser beiden Elemente ebenfalls parallel und möglichst mit konstantem Abstand gegenüberliegen. An das WarmluftSystem 7' schließt sich dann das KaltluftSystem 7'' an, wobei es in Bezug zur Transport - richtung hinter dem Kontaktbereich 2' der Heizleiste 2 angeordnet sein kann. Es besteht aber auch die Mög- lichkeit, wie hier nicht dargestellt, die Länge des Warmluftsystems 7' zu reduzieren und die wirksame Länge des Kaltluftsystems 7'' entsprechend zu verlängern, so dass eine entsprechende Abkühlung durch die zugeführte Kaltluft bereits am Ende des Kontaktberei- ches 2', der Heizleiste 2 erreichbar wird.

An Stelle des Warmluftsystems 7' kann aber auch ein rein mechanisches System, bei dem die Druckkräfte unmittelbar aufgebracht werden, in Kombination mit einem Kaltluftsystem 7'' (wie in Figur 2 gezeigter Anordnung) eingesetzt werden.

In der Figur 3 ist eine bevorzugte Anordnung der Schweißeinrichtung 1 und dem Abzugssystem, das aus den Riemenantrieben 3 und 4 gebildet ist, in einer

Anordnung an einem Füllhohlprofil 5 dargestellt. Durch das Innere dieses Füllhohlprofiles 5 kann z.B. die Befüllung von Schlauchbeuteln erfolgen, wie dies auch bei herkömmlichen Schlauchbeutel -Form- , Füll- und Verschließmaschinen der Fall ist.

Bei diesem Beispiel wurde ein überwiegend kreisförmig ausgebildetes Füllhohlprofil verwendet, das lediglich in den Bereichen, in denen die Riemenantriebe 3 und 4 und zur Erwärmung die Heizleiste angeordnet sind, als ebene Fläche ausgebildet ist.

Der Doppelriemenantrieb 4 ist wie beim Beispiel gemäß Figur 2 ausgebildet, wobei die beiden Einzelriemen 4' die gleiche Breite und Länge haben sowie aus dem gleichen Material bestehen, so dass gleiche Reibkräfte für den Transport des Schlauchmaterials bzw. den Packmittel erreicht werden können. Diese Anforderung sollte im Wesentlichen auch auf den Riemenantrieb 3, der diametral gegenüberliegend angeordnet ist, zutreffen.

Des Weiteren ist eine Anordnung für eine Heizleiste 2, die mit einem angedeuteten Schwenkantrieb 6 ver- bunden ist, in der für das Verschweißen der Ränder erforderlichen Position dargestellt. Mit einer solchen Anordnung können sowohl Überlappungs- , wie auch Umlegenähte hergestellt werden.

Mit den Doppelpfeilen ist jeweils angedeutet, dass die Riemenantriebe 3 und 4, wie auch die Andrückeinrichtung 7, je nach Bedarf in Richtung auf die Oberfläche des Füllhohlprofiles 5 hin- bzw. wegbewegt werden können.

Bei der hier gezeigten Andrückeinrichtung 7 kann es sich um eine leistenförmige Ausbildung handeln, die flächig gegen die eine Oberfläche des einen miteinander zu verschweißenden Randes in Richtung auf die Oberfläche des Füllhohlprofiles 5, das als Widerlager dient, gedrückt werden kann, um zum einen den Wärme- eintrag über die Heizleiste 2 zu beschleunigen und zum anderen den für das Verschweißen erforderlichen Anpressdruck aufzubringen.

Die Andrückeinrichtung 7 kann aber auch als Druckluftsystem ausgebildet sein, das ein- bzw. auch zweiteilig (wie bereits beschrieben) ausgebildet sein kann. In diesem Fall wird ein Träger verwendet, an dem mindestens ein zentraler Druckluftanschluss vorhanden ist, über den die Druckluft durch regelmäßig angeordnete Luftaustrittsbohrungen in Richtung auf die eine Oberfläche eines der beiden miteinander zu verschweißenden Ränder gerichtet wird und die erforderlichen Druckkräfte mittels des zwischen der Oberfläche des miteinander zu verschweißenden Randes und der Oberfläche des Trägers aufgebauten Druckpolsters erzeugt werden.

Neben der regelmäßigen Anordnung der Luftaustritts- bohrungen sollten auch die düsenförmig ausgebildeten Öffnungen gleiche freie Querschnitte aufweisen, um eine gleichmäßige Kraftwirkung auf der entsprechenden Fläche zu erzielen.

Ein Träger einer Andrückeinrichtung, wie er in Figur 4 gezeigt ist, kann aber auch in seinem Inneren in zwei Teile für die Ausbildung eines Warmluft- und eines Kaltluftsystems getrennt sein und über entsprechend getrennte Druckluftzuführungen verfügen. Dabei kann das Warmluftsystem mit vorerwärmter Druckluft gespeist werden.

Claims

Patentansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung von Schläuchen aus einem thermoplastischen Kunststoff, einem ther- moplastischen Kunststoff enthaltenden Material oder einem Verbundmaterial mit einer thermoplastischen Beschichtung, die entlang einer Längsnaht miteinander verschweißt sind und das plana- re Schlauchmaterial mittels eines Abzugssystems, um ein Füllhohlprofil mittels eines Formschachtes oder Formringers gelegt und zu einer am Füllhohlprofil angeordneten Verschweißeinrichtung transportiert wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schweißeinrichtung (1) aus einer parallel zur Transportrichtung des Schlauchmaterials ausgerichteten, im Kontaktbereich (2') mit miteinander zu verschweißenden Rändern flach und eben ausgebildeten Heizleiste (2) aus einem elektrisch leitenden Material, die zwischen den miteinander zu verschweißenden Rändern des Schlauchmaterials angeordnet ist und einer regelbaren Elektroenergieversorgung, die an die in Transportrichtung vorderen und hinteren Enden der Heizleiste (2) angeschlossen ist, besteht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderen und hinteren Enden der Heizleiste (2) verbreiterte Anschlußbereiche (2'') aufweisen, die nach einer

Seite, seitlich nach außen gezogen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der regelbaren Elektroenergieversorgung eine Spannungs- und Stromstärkemesseinrichtung, zur Temperaturregelung der Heizleiste (2) mittels eines elektronisch gesteuerten Transformators vorhanden sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander zu verschweißenden Materialränder mittels einer zumindest einseitig eine druckkraftausübenden Andrückeinrichtung (7), gegen die Heizleiste (2) gedrückt sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abzugssystem aus sich diametral gegenüberliegenden, am Füll- hohlprofil (5) angeordneten Riemenantrieben (3,

4) besteht, mit denen das Schlauchmaterial entlang der Füllhohlprofiloberflache transportierbar ist und einer der Riemenantriebe (4), als zweigeteilter Doppelriemenantrieb ausgebildet und die Heizleiste (2) zwischen den beiden Riemen (4') angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Doppel - riemen (4') von einem gemeinsamen Antrieb mit gleicher Drehzahl angetrieben sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die wirksamen Flä- chen der Riemenantriebe (3 und 4) gleich sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Füllhohlprofils (5) zumindest im Bereich der Riemenantriebe (3, 4), als ebene Fläche ausge- bildet ist .

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die mit den Riemen der Riemenantriebe (3, 4) in Kontakt kommenden Oberfläche des Füllhohlprofiles (5) mit einer thermisch isolierenden und/oder reibmindernden Beschichtung versehen ist .

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückeinrichtung eine druckkraftbeaufschlagte Leiste, eine Reihenanordnung mehrerer Rollen oder ein umlaufendes Band ist, das/die zumindest gegen die parallel zur ebenen Fläche des Füllhohlprofils

(5) ausgerichtete Heizleiste (2) mit den beid- seitig dazu angeordneten, miteinander zu verschweißenden Rändern wirkt .

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückeinrichtung auch in Transportrichtung über die Heizleiste (2) hinausgehend, Druckkraftwirkung auf die miteinander zu verschweißenden Ränder ausübt .

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückeinrichtung (7), Träger eines Luftdüsensystems ist, das an ein Druckluftsystem oder Lüfter angeschlossen und in einem vorgebbaren Abstand zur Heizleiste

(2) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Luftdüsensystem als ein, in Transportrichtung hinten, angeordne- tes WarmluftSystem (7') und ein in Transport- richtung vorn angeordnetes KaltluftSystem (7''), in zweigeteilter Form ausgebildet ist .

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, dass die Luftaustrittsbohrungen regelmäßig angeordnet und in einem Winkel zwischen 45° und 90° in Bezug zur Transportrichtung ausgerichtet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückeinrichtung aus einem mechanisch wirkenden Teil und einem KaltluftSystem ( 1 ' ' ) besteht.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizleiste (2) zumindest im Kontaktbereich (2') aus einer NiCr- Legierung besteht .

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Heiz- leiste (2) im Kontaktbereich (2'') mit den zu verschweißenden Rändern konstant ist und 0,8 mm nicht übersteigt.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Heizleiste (2) im Kontaktbereich (2'), mit den miteinander zu verschweißenden Rändern zumindest der Breite der Schweißnaht entspricht.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Heizleiste (2) im Kontaktbereich ( 2 ' ) , mit den

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(5) transportiert und die erwärmten Ränder mittels im Bereich der Heizleiste (2) und in Transportrichtung darüber hinausgehend wirkender Druckkräfte miteinander verschweißt werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Spannung und Stromstärke an der Heizleiste (2) gemessen und die mittlere Temperatur der Heiz- leiste (2) im Kontaktbereich (2') durch Veränderung der Spannung nach dem Phasenanschnitt-Prinzip geregelt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass an die Heizleiste

(2) eine Niederspannung von maximal 24 V angelegt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkräfte zumindest im Kontaktbereich (2') mechanisch durch unmittelbaren Kontakt einer Andrückeinrichtung oder eines Teiles einer Andrückeinrichtung aufgebracht werden.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkräfte zum Verschweißen der Ränder mittels eines Druckluftpolsters aufgebracht werden.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft im in Transportrichtung hinteren Bereich, die über eine zweigeteilte Andrückeinrichtung (7) auf die miteinander zu verschweißenden Ränder im Kon- taktbereich (2') der Heizleiste (2) gerichtet ist, erwärmt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluft auf eine Temperatur im Bereich zwischen 50 und 80 °C erwärmt wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass an die Andrückeinrichtung (7) ein Unterdruck angelegt wird, und dann die Heizleiste (2) in den so vergrößerten Spalt zwischen den miteinander zu verschweißenden Rändern eingeführt wird.

30. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21 zur Herstellung von Schlauchbeuteln.