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WO2000019178A2 - Druckgeber - Google Patents

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WO2000019178A2
WO2000019178A2 PCT/DE1999/002501 DE9902501W WO0019178A2 WO 2000019178 A2 WO2000019178 A2 WO 2000019178A2 DE 9902501 W DE9902501 W DE 9902501W WO 0019178 A2 WO0019178 A2 WO 0019178A2
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WO
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membrane
evaluation circuit
pressure
pressure sensor
housing
Prior art date
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PCT/DE1999/002501
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French (fr)
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Inventor
Erwin Naegele
Herbert Keller
Martin Mast
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
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Publication of WO2000019178A3 publication Critical patent/WO2000019178A3/de
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Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L9/00—Measuring steady of quasi-steady pressure of fluid or fluent solid material by electric or magnetic pressure-sensitive elements; Transmitting or indicating the displacement of mechanical pressure-sensitive elements, used to measure the steady or quasi-steady pressure of a fluid or fluent solid material, by electric or magnetic means
    • G01L9/0041—Transmitting or indicating the displacement of flexible diaphragms
    • G01L9/0051—Transmitting or indicating the displacement of flexible diaphragms using variations in ohmic resistance

Definitions

  • the invention relates to a pressure sensor according to the preamble of claim 1.
  • pressure sensors for. B. a pressure transducer described in DE 197 11 366.4
  • the evaluation circuit is arranged on a separate component carrier. Resistors in thin-film technology are attached to the membrane on the side facing away from the pressure medium. These resistors and the evaluation circuit are connected to one another with the aid of bond wires. Additional assembly steps are necessary for this.
  • the resistors and the circuit unit are arranged separately from one another on a console.
  • a pressure transmitter with the characterizing features of claim 1 has the advantage that additional component carriers, in particular printed circuit boards, are eliminated.
  • the electrical components, in particular the evaluation circuit and the capacitors, are already housed on the membrane. This eliminates the connections from the membrane to the circuit board.
  • the use of steel for the membrane proves to be advantageous when using thin-film technology for the measuring resistors.
  • the very short, electrical connection paths between the measuring resistors and the evaluation circuit enable very good compatibility against electromagnetic radiation.
  • the very compact design enables a reduction in the number of electrical connecting elements and thus reduces the possible number of failure points. This increases the service life of the pressure sensor.
  • the compact design of the pressure sensor has few mechanical parts that are susceptible to vibration, which makes the pressure sensor relatively resistant to shaking. At least one bonding process can be saved.
  • the electrical connections can be made together with the fastening of the other electrical components, in particular the
  • Evaluation circuit and the capacitors are made. Furthermore, it is also possible to manufacture the evaluation circuit using known hybrid technology and to connect it to the membrane and contact it with the resistors without additional components.
  • the electrical connection to the connector pins of the pressure sensor can be done in a simple manner by through-contacting or by soldering or gluing in closed housing. A special sealing of the connector pins or an additional potting of the inside in the area of the connector pins is no longer necessary.
  • the housing which has to absorb the pressure to be measured, it is sufficient to use a material with medium strength. Special hardening processes are not necessary.
  • the assembly of the O-ring is simplified. The O-ring sealing chamber is easily closed by the connector housing.
  • the anti-rotation device can easily be made directly on the membrane, so that additional holes or grooves in the housing can be omitted. If a metal diaphragm facing the pressure medium is used in a pressure transducer working according to the capacitive principle, this can simultaneously shield parasitic capacitances which are dependent on the medium. An influence on the sensor signal by the pressure medium is prevented. Furthermore, sealing by gluing or by O-rings is not necessary when using a metal membrane, as this can be welded directly to the housing. The metal membrane also offers better resistance to aggressive print media.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a pressure sensor in partial longitudinal section
  • Figure 2 is a plan view of the side of the membrane facing away from the medium in the direction II-II of Figure 1
  • Figures 3 to 5 each another embodiment of the pressure sensor.
  • 10 denotes a pressure transmitter, which is used for high-pressure measurement in motor vehicles. In particular, it can be used to measure higher pressures in an aggressive medium, such as are necessary for oil, diesel, petrol and brake pressure measurements.
  • the pressure transmitter 10 has a housing 11 which has a flange-like upper part 12 which is designed as a hexagon.
  • the channel-like lower part 13 has an external thread 14 for screwing into a pressure system, the pressures of which are to be determined there.
  • the end face of the lower part 13 facing the printing system is conical.
  • the end face 15 can also be designed as a flat seat.
  • the housing 10 also has a central, central through bore 18 which has sections with different diameters.
  • the bore 18 is closed off on the side facing away from the printing system by a membrane 20.
  • the bore 18 itself serves to supply the pressure medium to the membrane 20.
  • the membrane 20 has a bending region 21 which faces the opening of the bore 18 and at least covers the opening of the bore. Furthermore, the membrane
  • the membrane 20 is made of metal, in particular stainless steel. This makes it resistant to aggressive media whose pressure is to be determined. As can be seen in more detail from FIG. 2, there are several resistors 30 in on the membrane 20 in the bending region 21
  • Thin film technology arranged. They can be strain gauges. These resistors 30 serve for signal detection in that the deflection of the bending region 21 caused by the pressure is converted by the resistors 30 into an electrical signal. Furthermore, the membrane 20 has a flange-like extension 32 which projects beyond the annular web 22. The evaluation circuit 35 for the measurement signal obtained from the resistors 30 is arranged on this extension 32.
  • the conductor tracks 36 and the are also in thin-film technology
  • the conductor tracks 36 connect the resistors 30 to the contact surfaces 37 and thus to the evaluation circuit 35. So that the deflection of the bending region 21 does not have a disruptive effect on the evaluation circuit 35, the latter is arranged on the flange 32.
  • additional other electronic components such as, for. B. capacitors for protection against electromagnetic coupling.
  • the membrane 20 also has a small extension 41 on the side opposite the extension 35, which serves to prevent rotation of the membrane in the upper part 12.
  • a plug housing 45 is fastened on the upper part 12.
  • the plug housing 45 has a cup-shaped lower housing part 36, the wall of which projects into a recess 47 in the upper part 12 of the housing 11.
  • the outside of the wall 46 bears on an extension 48 of the upper part 12 and the inside of the wall 46 on the wall of a second extension 49 of the upper housing part 12.
  • An O-ring for sealing is arranged between the extension 48 and the wall 46.
  • the plugs 51 are located within a wall 50.
  • the plugs 51 are guided through the housing 45 and sealed with the aid of a potting compound 52.
  • the plugs 51 are connected to the conductor tracks 36.
  • Potting compound 52 also serves at the same time as an adhesive for fixing the plated-through holes 53 at the end of the plug 51.
  • the membrane 20 can be machined, machined or made using so-called MIM technology.
  • MIM technology means metal injection molding. Here a mixture of fine metal and plastic powder is mixed and then sprayed. The part thus produced is treated in a heating process, the plastic being separated off again. The part is then sintered.
  • the membrane 20 is coated in the usual manner, which cannot be seen in detail from the drawing, from an insulating layer, the resistors 30 mentioned and the conductor tracks 36 and the contacting surfaces 37 for connecting the evaluation circuit 35 or the additional ones Components such as the capacitors 40.
  • the evaluation circuit 35 and the contact surfaces 36 can be contacted by soldering points on the underside of the chip of the evaluation circuit 35 using what is known as flip-chip technology.
  • FIG. 3 shows an alternative of this connection of the conductor tracks 36 or the contact surfaces 37 and the evaluation circuit 35. Here, contact is made with the aid of wire bond connections 60 from the top of the chip of the evaluation circuit 35 to the contacting surfaces 37.
  • FIG. 3 shows an alternative for connecting the conductor tracks 36 to the plug 51.
  • the ends of the connector 51 and the conductor tracks 36, which lead to the evaluation circuit 35 can be connected with the aid of high-frequency soldering or with the aid of a conductive adhesive.
  • FIG. 1 Another alternative of the electrical connection between plug 51 and conductor track 36 is shown in FIG.
  • the electrical connection between the wire and the end of the plug 51 takes place on the outside of the plug housing 45.
  • a bore 61 is formed in the plug housing 45, through which the wire 62 projects outwards and there with the aid of a soldering or welding or Conductive adhesive connection is connected to the end of the connector 51.
  • this connection point is covered with a casting compound 63.
  • the contacting of the wire 62 with the aid of the conductor tracks can also be produced in a soldered or welded or conductive adhesive connection.
  • an additional component carrier 65 is also arranged relatively close above the membrane 20.
  • the component carrier 65 can, for. B.
  • the evaluation circuit 35 can be arranged on the underside of the component carrier 65 so that the free space 70 located next to the membrane 20 in the recess of the
  • Upper part 12 can be used.
  • the connection between the conductor tracks on the other side of the component carrier 65 and the evaluation circuit 35 and the capacitors 40 takes place with the aid of plated-through holes through the component carrier 65.
  • This embodiment variant has the advantage that mechanical decoupling between the membrane 20 and the electrical components, such as the evaluation circuit 35 and the capacitors 40 takes place.
  • the component carrier 65 and the elements arranged on it can be protected against environmental influences, in particular moisture, with the aid of a sealing compound 69.
  • the embodiment according to FIG. 5 represents a pressure transmitter 10a working according to the capacitive principle.
  • the pressure signal acquisition is carried out here using the
  • the one plate provides the membrane 20, in particular the bending area 21, which is made of metal, in particular steel or stainless steel.
  • an insulating layer and an electrode layer with contact surfaces are applied on the side of the membrane 21 facing away from the pressure medium.
  • These two layers are arranged on the second plate 90, which is made of ceramic material in a conventional manner.
  • the capacitors 40 and the evaluation circuit 35 already mentioned above are arranged on the other side of this second plate 90.
  • the remaining mechanical structure can be carried out in accordance with FIG. 1, 3 or 4.
  • the evaluation circuit and the other electronic components are located directly on the membrane 20, which is advantageously made of metallic material, in particular steel or stainless steel.
  • the metal membrane in particular now enables good resistance to aggressive media whose pressure is to be determined.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Measuring Fluid Pressure (AREA)

Abstract

Bei einem Druckgeber (10) ist die Membran (20) aus Metall, insbesondere Edelstahl hergestellt. Im Biegebereich (21) der Membran (20) sind die Meßwiderstände (30) in Dünnschichttechnik aufgebracht. Ferner befinden sich auf einem Fortsatz (32) der Membran (20) die Auswerteschaltung (35) und weitere elektronische Bauteile, wie z. B. Kondensatoren (40). Dadurch ist eine sehr kompakte Bauweise mit relativ wenig elektrischen Verbindungsstellen möglich.

Description

Druckαeber
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Druckgeber nach der Gattung des Anspruchs 1. Bei bekannten Druckgebern, z. B. einem in der DE 197 11 366.4 beschriebenen Druckgeber ist die Auswerteschaltung auf einem separaten Bauteilträger angeordnet. Auf der Membran sind auf der dem Druckmedium abgewandten Seite Widerstände in Dünnschichttechnik angebracht. Mit Hilfe von Bonddrähten sind diese Widerstände und die Auswerteschaltung miteinander verbunden. Hierfür sind zusätzliche Montageschritte notwendig. Insbesondere sind die Widerstände und die Schaltungseinheit getrennt voneinander auf einer Konsole angeordnet .
Ferner ist es bekannt, zur Druckerfassung die
Kapazitätsänderung zwischen zwei mit Elektroden beschichteten Keramikplatten zu verwenden. Hierbei ist die dem zu messenden Medium zugewandte Keramikplatte dünner ausgebildet und dient als Membran. Auch hier ist die Auswerteschaltung separat angeordnet. Ferner hat Keramik den Nachteil, daß sogenannte parasitäre Kapazitäten Messungen das Meßsignal verfälschen. Vorteile der Erfindung
Ein Druckgeber mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, daß zusätzliche Bauteilträger, insbesondere Leiterplatten, entfallen. Die elektrischen Bauteile, insbesondere die Auswerteschaltung und die Kondensatoren sind bereits auf der Membran mit untergebracht. Dadurch entfallen die Verbindungen von der Membran zur Leiterplatte hin. Ferner erweist sich die Verwendung von Stahl für die Membran bei Verwendung der Dünnschichttechnik für die Meßwiderstände als vorteilhaft. Die sehr kurzen, elektrischen Verbindungswege zwischen den Meßwiderständen und der Auswerteschaltung ermöglichen eine sehr gute Verträglichkeit gegen elektromagnetische Einstrahlungen. Die sehr kompakte Bauform ermöglicht eine Reduzierung der Anzahl von elektrischen Verbindungselementen und verringert somit die mögliche Anzahl von Ausfallstellen. Dadurch wird die Lebensdauer des Druckgebers erhöht. Die kompakte Bauform des Druckgebers weist wenige, schwingungsanfällige mechanische Teile auf, wodurch der Druckgeber relativ schüttelbeständig ist. Es kann zumindest ein Bondprozess gespart werden. Die elektrischen Verbindungen können zusammen mit dem Befestigen der übrigen elektrischen Bauteile, insbesondere der
Auswerteschaltung und der Kondensatoren vorgenommen werden. Ferner ist es auch möglich die Auswerteschaltung in bekannter Hybridtechnik zu fertigen und dabei ohne zusätzliche Bauteile mit der Membran zu verbinden und mit den Widerständen zu kontaktieren. Die elektrische Verbindung zu Steckerpins des Druckgebers kann in einfacher Weise durch Durchkontaktierung oder durch Löten bzw. Kleben im geschlossenen Gehäuse erfolgen. Eine besondere Abdichtung der Steckerpins bzw. ein zusätzliches Vergießen des Innerens im Bereich der Steckerpins ist nicht mehr notwendig. Für das Gehäuse, das den zu messenden Druck aufnehmen muß, reicht es aus, einen Werkstoff mit mittlerer Festigkeit zu verwenden. Besondere Härteprozesse sind nicht erforderlich. Die Montage des O-Rings wird vereinfacht. Die O-Ring-Dichtkammer wird in einfacher Weise durch das Steckergehäuse verschlossen. Die Verdrehsicherung kann in einfacher Weise direkt an der Membran erfolgen, so daß zusätzliche Bohrungen oder Nuten im Gehäuse entfallen können. Wird bei einem nach dem kapazitiven Prinzip arbeitenden Druckgeber eine dem Druckmedium zugewandt Metallmembran verwendet, so kann diese gleichzeitig vom Medium abhängige parasitäre Kapazitäten abschirmen. Eine Beeinflussung des Sensorsignals durch das Druckmedium wird verhindert. Ferner entfällt die Abdichtung durch Kleben oder durch O-Ringe bei Verwendung einer Metallmembran, da diese direkt an das Gehäuse angeschweißt werden kann. Die Metallmembran bietet auch eine bessere Beständigkeit gegen aggressive Druckmedien.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen oder der Beschreibung.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Druckgebers im teilweisen Längsschnitt, Figur 2 eine Draufsicht auf der dem Medium abgewandten Seite der Membran in Richtung II-II nach Figur 1, Figuren 3 bis 5 jeweils ein weiteres Ausführungsbeispiel des Druckgebers.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 ist mit 10 ein Druckgeber bezeichnet, der zur Hochdruckmessung in Kraftfahrzeugen dient. Insbesondere ist er zur Messung von höheren Drücken in aggressivem Medium, wie sie für die Öl-, Diesel-, Benzin-, und Bremsdruckmessung notwendig sind, einsetzbar. Der Druckgeber 10 weist ein Gehäuse 11 auf, das ein flanschartig verbreitetes, als Sechskant ausgebildetes Oberteil 12 aufweist. Der kanalartige Unterteil 13 hat ein Außengewinde 14 zum Einschrauben in ein Drucksystem, dessen dort herrschende Drücke bestimmt werden sollen. Zur Abdichtung gegenüber dem Druckmedium ist die dem Drucksystem zugewandte Stirnseite des Unterteils 13 konisch ausgebildet. Die Stirnseite 15 kann aber auch als Flachsitz ausgebildet sein. Das Gehäuse 10 weist ferner eine mittige, zentrische Durchgangsbohrung 18 auf, die Abschnitte mit unterschiedlichem Durchmesser aufweist. Die Bohrung 18 ist auf der dem Drucksystem abgewandten Seite von einer Membran 20 abgeschlossen. Die Bohrung 18 selbst dient zur Zuführung des Druckmediums zur Membran 20. Die Membran 20 weist einen Biegebereich 21 auf, der der Öffnung der Bohrung 18 zugewandt ist und mindestens die Öffnung der Bohrung überdeckt. Ferner weist die Membran
20 einen ringförmigen Bereich 22 auf, der den Biegebereich
21 umgreift und mit dem die Membran 20 auf dem Oberteil 12 des Gehäuses 11 befestigt ist. Hierzu sind die einander zugewandten Stirnseiten angeschrägt, so daß eine platzsparende Verschweißung der Membran 20 und des Oberteils 12 möglich ist. Ferner wird durch diese schräg verlaufende Schweißnaht eine Abdichtung zur Bohrung 18 hin bewirkt. Eine sichere Abdichtung und einfache Verschweißung erreicht man dadurch, daß ein Steg 25 des Oberteils 12 mit den Fortsätzen der Membran 20 überlappt.
Die Membran 20 ist aus Metall, insbesondere Edelstahl, hergestellt. Dadurch ist sie widerstandsfähig gegenüber aggressiven Medien, deren Druck bestimmt werden soll. Wie aus der Figur 2 näher zu ersehen ist, sind auf der Membran 20 im Biegebereich 21 mehrere Widerstände 30 in
Dünnschichttechnik angeordnet. Sie können Dehnmeßstreifen sein. Diese Widerstände 30 dienen zur Signalerfassung, indem die vom Druck hervorgerufene Durchbiegung des Biegebereichs 21 von den Widerständen 30 in ein elektrisches Signal umgewandelt wird. Ferner weist die Membran 20 einen flanschartigen Fortsatz 32 auf, der über den ringförmigen Steg 22 hinausragt. Auf diesen Fortsatz 32 ist der Auswerteschaltkreis 35 für das von den Widerständen 30 gewonnene Meßsignal angeordnet. Ebenfalls in Dünnschichttechnik sind die Leiterbahnen 36 und die
Kontaktflächen 37 für die Auswerteschaltung 35 ausgebildet. Die Leiterbahnen 36 verbinden die Widerstände 30 mit den Kontaktflächen 37 und somit mit der Auswerteschaltung 35. Damit sich die Durchbiegung des Biegebereichs 21 nicht störend auf die Auswerteschaltung 35 auswirkt, ist diese auf dem Flansch 32 angeordnet. Auf der Membran 20 können neben der Auswerteschaltung 35 auch zusätzliche andere elektronische Bauteile, wie z. B. Kondensatoren zum Schutz gegen elektromagnetische Einkopplungen angeordnet sein. Die Membran 20 weist auf der dem Fortsatz 35 gegenüberliegenden Seite ebenfalls einen kleinen Fortsatz 41 auf, der als Verdrehsicherung der Membran in dem Oberteil 12 dient. Auf das Oberteil 12 ist ein Steckergehäuse 45 befestigt. Das Steckergehäuse 45 weist hierzu ein becherförmig ausgebildetes unteres Gehäuseteil 36 auf, dessen Wandung in eine Ausnehmung 47 des Oberteils 12 des Gehäuses 11 hineinragt. Hierbei liegt die Außenseite der Wandung 46 an einem Fortsatz 48 des Oberteils 12 und die Innenseite der Wandung 46 an der Wand eines zweiten Fortsatzes 49 des oberen Gehäuseteils 12 an. Zwischen dem Fortsatz 48 und der Wandung 46 ist ein O-Ring zur Abdichtung angeordnet. In sonst herkömmlicher Weise befinden sich die Stecker 51 innerhalb einer Wandung 50. Die Stecker 51 sind durch das Gehäuse 45 hindurchgeführt und mit Hilfe einer Vergußmasse 52 abgedichtet. Mit Hilfe von Durchkontaktierungen 53 sind die Stecker 51 mit den Leiterbahnen 36 verbunden. Die
Vergußmasse 52 dient dabei auch gleichzeitig als Kleber zum Fixieren der Durchkontaktierungen 53 am Ende der Stecker 51. Die Membran 20 kann spanabhebend, spanlos oder in sogenannter MIM-Technik hergestellt sein.
MIM-Technik bedeutet Metal Injection Moulding. Hier wird eine Mischung aus feinem Metall- und Kunststoffpulver vermischt und anschließend verspritzt. Das so hergestellte Teil wird in einem Wärmeprozeß behandelt, wobei der Kunststoff wieder abgetrennt wird. Anschließend wird das Teil noch gesintert.
Die Beschichtung der Membran 20 erfolgt in üblicher, aus der Zeichnung nicht detailliert ersichtlichen Weise aus einer Isolierschicht, den erwähnten Widerständen 30 sowie den Leiterbahnen 36 und den Kontaktierflächen 37 für den Anschluß der Auswerteschaltung 35 bzw. den zusätzlichen Bauteilen wie den Kondensatoren 40. Die Kontaktierung der Auswerteschaltung 35 und der Kontaktflächen 36 kann durch Lötpunkte an der Unterseite des Chips der Auswerteschaltung 35 in sogenannter Flip-Chip-Technik erfolgen. In der Figur 3 ist eine Alternative dieser Verbindung der Leiterbahnen 36 bzw. der Kontaktierflächen 37 und der Auswerteschaltung 35 dargestellt. Hier erfolgt die Kontaktierung mit Hilfe von Drahtbondverbindungen 60 von der Oberseite des Chips der Auswerteschaltung 35 auf die Kontaktierflächen 37.
Ferner ist in der Figur 3 eine Alternative der Verbindung der Leiterbahnen 36 zum Stecker 51 hin dargestellt. Hier können bei einem bereits montierten Steckergehäuse 45 die Enden des Steckers 51 und die Leiterbahnen 36, die zur Auswerteschaltung 35 führen, mit Hilfe von Hochfrequenzlöten oder mit Hilfe eines Leitklebers verbunden werden.
Eine weitere Alternative der elektrischen Verbindung zwischen Stecker 51 und Leiterbahn 36 ist in der Figur 4 dargestellt. Hier erfolgt die elektrische Verbindung zwischen dem Draht und dem Ende des Steckers 51 auf der Außenseite des Steckergehäuses 45. Hierzu ist im Steckergehäuse 45 eine Bohrung 61 ausgebildet, durch die der Draht 62 nach außen ragt und dort mit Hilfe einer Löt- oder Schweiß- oder Leitkleberverbindung mit dem Ende des Steckers 51 verbunden wird. Zum Schutz vor Umwelteinflüssen ist diese Verbindungsstelle mit Hilfe einer Vergußmasse 63 abgedeckt. Auch die Kontaktierung des Drahts 62 mit Hilfe der Leiterbahnen kann in Löt- oder Schweiß- oder Leitkleberverbindung hergestellt werden. Im Ausführungsbeispiel nach der Figur 4 ist ferner ein zusätzlicher Bauteilträger 65 relativ dicht über der Membran 20 angeordnet. Der Bauteilträger 65 kann z. B. eine Leiterplatte oder ein Hybrid sein, der auf Fortsätzen 66 des Oberteils 12 aufliegt. Zwischen der Membran 20 und der Unterseite des Bauteilträgers 65 ist somit noch ein Zwischenraum für die auf der Membran 20 im Biegebereich 21 angeordneten Widerstände 30. Durch eine Bohrung 67 im Bauteilträger 65 werden die Meßsignale mit Hilfe eines Drahtbonds 68 von den Widerständen 30 zu den Leiterbahnen der Auswerteschaltung 35 geführt. Die Auswerteschaltung 35 und die übrigen elektrischen Bauteile, wie z. B. die Kondensatoren 40 können auf der Unterseite des Bauteilträgers 65 angeordnet sein, so daß der sich neben der Membran 20 befindliche Freiraum 70 in der Ausnehmung des
Oberteils 12 ausgenutzt werden kann. Die Verbindung zwischen den Leiterbahnen auf der anderen Seite des Bauteilträgers 65 und der Auswerteschaltung 35 und den Kondensatoren 40 erfolgt mit Hilfe von Durchkontaktierungen durch den Bauteilträger 65. Diese Ausführungsvariante hat den Vorteil, daß eine mechanische Entkoppelung zwischen der Membran 20 und den elektrischen Bauteilen, wie der Auswerteschaltung 35 und den Kondensatoren 40 erfolgt. Zusätzlich können der Bauteilträger 65 und die auf ihm angeordneten Elemente mit Hilfe einer Vergußmasse 69 gegenüber Umwelteinflüssen, insbesondere Feuchtigkeit, geschützt werden.
Die Ausbildung nach der Figur 5 stellt einen nach dem kapazitiven Prinzip arbeitenden Druckgeber 10a dar. Die Drucksignalerfassung erfolgt hier unter Ausnutzung der
Kapazitätsänderung zwischen zwei mit Elektroden versehenen Platten. Die eine Platte stellt hierbei die Membran 20, insbesondere der Biegebereich 21 dar, der aus Metall, insbesondere Stahl bzw. Edelstahl ausgeführt ist. Auf der dem Druckmedium abgewandten Seite der Membran 21 ist eine Isolierschicht und eine Elektrodenschicht mit Kontaktflächen aufgebracht. Diese beiden Schichten sind aufgrund der Dünne der beiden Schichten in der Figur nicht erkenntlich. Diese beiden Schichten sind auf der in herkömmlicher Weise aus keramischem Werkstoff ausgeführten, zweiten Platte 90 angeordnet. Auf der anderen Seite dieser zweiten Platte 90 sind die bereits oben erwähnten Kondensatoren 40 und die Auswerteschaltung 35 angeordnet. Der übrige mechanische Aufbau kann entsprechend der Figur 1, 3, oder 4 ausgeführt werden. Auch hier befinden sich die Auswerteschaltung und die übrigen elektronischen Bauteile direkt auf der Membran 20, die vorteilhafter Weise aus metallischem Material, insbesondere Stahl oder Edelstahl hergestellt ist. Insbesondere die Metallmembran ermöglicht nun eine gute Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien, deren Druck bestimmt werden soll.

Claims

Ansprüche
1. Druckgeber (10), in dessen Gehäuse (11) eine Öffnung verschließende, metallische Membran (20) angeordnet ist, und auf der dem zu messenden Druck abgewandten Seite der Membran (20) mindestens ein Meßwertaufnehmer (30) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf der Membran (20) neben dem mindestens einen Meßwertaufnehmer (30) mindestens eine Auswerteschaltung (35) zur Auswertung der Meßsignale des oder der Meßwertaufnehmer (30) befindet.
2. Druckgeber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Auswerteschaltung (35) außerhalb der Biegezone der Membran (20) angeordnet ist.
3. Druckgeber nach Anspruch 1 und/oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Meßwertaufnehmer (30) und die mindestens eine Auswerteschaltung (35) direkt auf der Membran (20) angeordnet sind.
4. Druckgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Meßwertaufnehmer (30) Dehnmeßstreifen sind.
5. Druckgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Meßwertaufnehmer (30) und die mindestens eine Auswerteschaltung (35) in Dünnschichttechnik aufgebracht sind.
6. Druckgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Membran (20) Kondensatoren (40) angeordnet sind.
7. Druckgeber (10), der nach dem kapazitiven Prinzip arbeitet, in dessen Gehäuse (11) eine Öffnung verschließende Membran (20) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (20) aus Metall besteht und eine erste Elektrode darstellt, daß auf der Membran (20) eine Platte (90) mit einer zweiten Elektrodenschicht angeordnet ist, auf der sich mindestens eine Auswerteschaltung (35) zur Auswertung der kapazitiv gewonnenen Meßsignale befindet.
8. Druckgeber nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Membran (20) und der Platte (90) ein isolierter Spalt vorhanden ist.
9. Druckgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (20) aus Edelstahl besteht.
10. Druckgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Steg (25) des Oberteils (12) mit Fortsätzen (22) der Membran (20) überlappt.
PCT/DE1999/002501 1998-09-29 1999-08-10 Druckgeber Ceased WO2000019178A2 (de)

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