[go: up one dir, main page]

WO1999001389A1 - Verfahren und vorrichtung zum vorwärmen und/oder trocknen von glasbildendem beschickungsgut für glasschmelzöfen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum vorwärmen und/oder trocknen von glasbildendem beschickungsgut für glasschmelzöfen Download PDF

Info

Publication number
WO1999001389A1
WO1999001389A1 PCT/EP1998/004093 EP9804093W WO9901389A1 WO 1999001389 A1 WO1999001389 A1 WO 1999001389A1 EP 9804093 W EP9804093 W EP 9804093W WO 9901389 A1 WO9901389 A1 WO 9901389A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shaft
exhaust gases
furnace
radial
furnace exhaust
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1998/004093
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Pieper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beteiligungen Sorg GmbH and Co KG
Original Assignee
Beteiligungen Sorg GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beteiligungen Sorg GmbH and Co KG filed Critical Beteiligungen Sorg GmbH and Co KG
Priority to AU88057/98A priority Critical patent/AU8805798A/en
Publication of WO1999001389A1 publication Critical patent/WO1999001389A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B3/00—Charging the melting furnaces
    • C03B3/02—Charging the melting furnaces combined with preheating, premelting or pretreating the glass-making ingredients, pellets or cullet
    • C03B3/023—Preheating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping

Definitions

  • the invention relates to a method for preheating and / or drying glass-forming loading material for glass melting furnaces using furnace exhaust gases from the glass melting furnace as heating gases, by means of which the loading material is heated with a jacket in a treatment chamber, the loading material being vibrated around a concentric shaft is transported around on at least one conveyor path closed on the underside and is heated directly from above by the furnace exhaust gases and indirectly from below by heating the at least one conveyor path, and the exhaust gases while heating the feed material to temperatures between 200 ° C. and just below below a temperature at which the load has a tendency to stick, are passed through the treatment chamber.
  • the material to be treated contains finely divided components, such as feed material for glass melting furnaces, which consists of fragments and batches, but also a high level of dust formation if large amounts of gas are passed through per unit of the cross-sectional area need to ensure a sufficiently large heat input.
  • the gas quantities and temperatures are not specified by the material to be treated, but rather by external units, such as glass melting furnaces with or without regenerators, recuperators and / or gas coolers (quenchers).
  • the feed for glass melting furnaces must be preheated to temperatures between 400 ° C and 500 ° C if sufficient recovery of waste heat from the glass melting furnaces and rapid melting in the furnace itself are to be guaranteed.
  • a shaft supporting the coil has a central heating device and a heat exchanger with fins, through which drying air is indirectly heated. This is first drawn from top to bottom in a first annulus over the fins of the heat exchanger by suction and then in the opposite direction through a second annulus from which the hot drying air enters from above into a third annulus in which - at intervals from a boiler jacket surrounded - the helix is located.
  • a fifth annular space mechanically decouples the oscillating shaft with the helix and the fourth annular space from the non-oscillating heating device with the first, second and third annular space. The total direction of all dry air flows is therefore not rectified, but alternating up and down, i.e. opposite.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method and a device with which not only homogeneous but also inhomogeneous feed material for glass melting furnaces with a wide range of grain sizes with the smallest possible dust generation and segregation using large quantities of gas, it can be preheated and / or dried homogeneously to high temperatures in a short time. Temperatures in the range between 400 ° C and 500 ° C are particularly suitable for this.
  • the object is achieved in the method specified at the outset according to the invention in that the furnace exhaust gases are divided into a plurality of radial partial flows through the at least one conveying path and passed through openings in the concentric shaft, and in that the radial partial flows are combined again to form a total flow, the vertical Directional components of all flows are rectified.
  • the object is achieved by the invention, also inhomogeneous loading material with a wide range of grain sizes (batch with broken glass) smallest possible dust generation and segregation using large amounts of gas to preheat homogeneously to high temperatures up to 500 ° C and possibly above.
  • the invention solves diametrically opposed requirements, namely, the utilization of exhaust gas quantities in relation to the quantities of the feed material, both of which are predefined within very narrow limits by the operating parameters of the glass melting furnace with regard to the glass quality.
  • Vapors from glass formers, which are unavoidable at the high furnace temperatures, and particles in the furnace exhaust gases are condensed or collected by the feed material and returned to the furnace, thereby counteracting depletion of the melt by certain substances.
  • This also and especially applies in the event that the glass melting furnace is operated with oxidation gases whose oxygen content is enriched, or with technically pure oxygen. Although this reduces the amount of exhaust gas per unit of time, it increases its temperature.
  • the invention extends.
  • the hot furnace exhaust gases are distributed very largely uniformly over the total volume of the treatment chamber, the mean flow rate being reduced at the same time.
  • the furnace exhaust gas is divided between the individual levels or windings of the conveying path into parallel partial flows, whereby the flow speed is reduced again.
  • the material to be loaded is heated directly from above by the furnace exhaust gas, indirectly from below by heat emission to the closed floor or the floors of the transport ways. In summary, it is an axial heat exchanger with superimposed cross flows.
  • the total amount of furnace exhaust gases is discharged from a distribution space located below the at least one conveying path after passing through the radial partial flow paths in the region of the upper end or the upper ends of the at least one conveying path.
  • the conveying paths are divided into at least two groups and surrounded in groups by at least one annular gap each, and the radial Partial flows are led radially inward in the lowest group and radially outward in the uppermost group, with the furnace exhaust gases finally being extracted from the upper annular gap.
  • the invention also relates to a device for preheating and / or drying glass-forming feed material for glass melting furnaces with a feed line for supplying furnace exhaust gases from the glass melting furnace as heating gases
  • a treatment chamber which is closed except for openings for the supply and discharge of the feed material and the furnace exhaust gases and has a jacket
  • such a device according to the invention is characterized in that for guiding the furnace exhaust gases
  • a space is arranged below the at least one conveyor path, with which a plurality of parallel radial flow paths for the furnace exhaust gases are connected via at least one annular gap between a jacket of the treatment chamber and the at least one conveyor path for the material to be loaded, and d) the concentric shaft is provided with openings through which the furnace gases can be passed.
  • the conveying paths are subdivided into at least two groups and surrounded in groups by at least one annular gap each, and the groups and the annular gaps are subdivided by at least one separating device projecting inwards from the jacket, in such a way that radial partial flows of the furnace exhaust gases in the lowest group radially inwards and inwards the uppermost group can be passed radially outwards through the conveying paths, and the uppermost annular gap is connected to a suction line for the furnace exhaust gases.
  • the separating device has a radially inward slope and projects with its inner edge between the uppermost conveying path of the lowest group and the lowest conveying path of the uppermost group to form a flow restriction.
  • the inner edge of the separating device forms the flow restriction with the load on the uppermost conveying path of the lowest group.
  • the conveying paths consist of horizontal, circular vibrating plates, each with a passage opening for the material to be loaded, and of fall paths between each passage opening and the vibrating plate located below it.
  • a continuous conveyor path consists of a trough-shaped helix.
  • the radial width of the conveying paths is between 0.5 times and 2.0 times the diameter of the shaft.
  • the vibrating plates are each provided with an apron for guiding the feed material in the area of the passage openings for the feed material in the direction of the respective vibrating plate below.
  • the shaft with the at least one conveying path is arranged standing on the vibration drive.
  • the shaft with the at least one conveying path is arranged in a hanging manner on the vibration drive.
  • a stiffening tube is arranged at a radial distance inside the shaft.
  • the stiffening tube is connected to the shaft at least at axial intervals.
  • the stiffening tube is connected to the shaft by radial, vertically continuous webs, and sector-shaped partial channels are formed between the webs. *
  • the treatment chamber is located above a charging silo for the glass melting furnace.
  • the space for the supply or removal of the furnace exhaust gases is at least partially arranged inside the charging silo.
  • FIG. 1 shows a vertical axial section along the line I-1 in FIG. 3 through a first exemplary embodiment of a complete device with annular conveying paths
  • FIG. 2 shows the left half of FIG. 1 on an enlarged scale with flow arrows drawn for the furnace exhaust gas
  • FIG. 3 shows a horizontal section through the object of FIG. 1 along the line III-III
  • FIG. 4 shows a vertical section through a second exemplary embodiment of a complete device with a helical conveyor path
  • FIG. 5 shows a simplified flow diagram for the guidance of the furnace exhaust gases
  • Figure 6 shows a third embodiment in the form of a variant of the example according to FIGS. 1 and 2, in which the conveying paths are divided into two groups and are suspended from a vibratory drive,
  • FIG. 7 shows a fourth exemplary embodiment in the form of a variant of the example according to FIG. 4, in which a helical conveying path is attached to a vibratory drive and in which the load is conveyed from bottom to top, and
  • FIG. 8 shows a horizontal section through the subject of FIG. 6.
  • FIG. 1 shows a chamber floor 1, the underside of which rests on two vibratory drives 2 which are supported on frames 4 by spring assemblies 3.
  • a vertical, cylindrical shaft 5 projects upwards, the inner cross-section of which is not blocked and which, on its circumference, has five circular conveying paths 6 in the form of oscillating plates 6a with a trough-shaped cross-section for receiving and transporting the material to be loaded.
  • radial gaps 7 there are openings 8 in the shaft wall 5a for the passage of the furnace gases into the shaft 5.
  • the arrangement is rotationally symmetrical to an axis AA.
  • annular distributor space 9 which is only interrupted by a narrow, rectangular discharge shaft 10 for the heated feed material, the longest cross-sectional axis of which runs radially to the axis AA and which is connected to the lowest vibrating plate 6a, which has a slot-shaped passage opening 25 for the load at this point (FIG. 3).
  • the stack of vibrating plates 6a is accommodated in a gas-tight treatment chamber 11 which, in addition to the chamber floor 1, has a chamber ceiling 12 and a cylindrical jacket 13 which is suspended from supports 14.
  • a feed line 15 for the furnace exhaust gas opens into the jacket 13 or into the distributor space 9, which leads at the transition point into the jacket 13 into an angle piece 16 with a rectangular cross section and the height "H".
  • the distributor space 9 - apart from the discharge shaft 10 - fills the entire lower cross section of the treatment chamber 11.
  • Vapors, vapors or vapors released from the feed material are drawn off through the openings 8 with the furnace exhaust gas, as is shown within the shaft 5 in FIG. 2, right.
  • the chamber floor 1 is connected to the stationary jacket 13 in a gas-tight manner by means of an annular compensator 18, the shaft 5 to the stationary chamber ceiling 12 via a further annular compensator 19.
  • the shaft 5 settles beyond its outlet opening 5b above the compensator 19 by means of a discharge line 20 large cross section.
  • Through the chamber ceiling 12 extends into the trough-shaped cross-section of the top vibrating plate 6a into a rectangular chute 21 for the load, the longest cross-sectional axis also extends radially to the axis AA.
  • the lower edge of the chute 21 acts to a certain extent as a distributor for the load on the top vibrating plate 6a.
  • a metering device 22 sits on the chute 21, which can be designed as a cellular wheel sluice, but this is only shown in broken lines.
  • FIG. 2 also shows sections of thermal insulation 24, which covers the entire treatment chamber 11.
  • FIG. 3 also shows the manner in which the feed line 15 for the furnace exhaust gas passes into the jacket 13 by means of the angle piece 16.
  • the angle piece 16 extends over a circumferential angle " ⁇ ", which in the present case is 90 °, but can also be chosen to be larger if, for example, a ring line is used.
  • FIG. 3 also shows a radially extending, slot-shaped passage opening 25 for the load, below which an apron 26 is fastened to the vibrating plate 6a, which surrounds the drop path of the load to reduce the development of dust, similar to how this was carried out in the drop shaft 21 .
  • FIG. 4 shows the replacement of the oscillating plates 6a by a helix 27a which is trough-shaped in cross section and defines a helical conveying path 27. kidney.
  • a helix 27a which is trough-shaped in cross section and defines a helical conveying path 27. kidney.
  • the circumferential edges of the helix 27a lying behind the vertical section plane are shown only partially and in a straight line; the circumferential edges of the helix 27a lying in front of the cutting plane are shown in dashed lines.
  • the center points of the openings 8 in the shaft wall 5a are of course on a helix line with the same pitch, which is steeper due to the smaller diameter of the inner edge of the helix. Otherwise, the functionality is completely analog.
  • the fall paths lying between the oscillating plates 6a result in a quasi-helical conveying path;
  • the embodiment according to FIG. 4 is a real helical conveying path.
  • Figure 5 shows a simplified flow diagram for the guidance of the furnace exhaust gases. No flow directions are given, i.e. the flow directions can be reversed both overall and in sections, which e.g. will be explained in more detail with reference to Figure 6.
  • the decisive factor is that sufficiently parallel and sufficiently long radial flow paths (dimension “ ⁇ r”) are available either directly and / or indirectly for the heat exchange between the furnace exhaust gases and the feed material.
  • the conveying paths 6 are suspended from a vibration drive 2 and divided into two groups G1 and G2 and surrounded in groups by an annular gap 17a, 17b.
  • the groups G1 and G2 and the annular gaps 17a and 17b are divided by a separating device 17c projecting inwards from the casing 13, in such a way that the radial partial flows of the furnace exhaust gases radially inwards in the lowest group G1 and radially outwards in the uppermost group G2 the conveying paths 6 are passed through, as indicated by arrows.
  • the uppermost annular gap 17b is connected to a suction line 17d for the furnace exhaust gases.
  • the separating device 17c is funnel-shaped, has a radially inward slope and projects with its inner edge 17e between the uppermost conveying path 6 of the lowermost group G1 and the lowermost conveying path 6 of the uppermost group G2 to form a flow constriction 17f.
  • the conveying paths 6 consist of horizontal, circular vibrating plates, each with a passage opening for the material to be loaded, and of fall paths between each passage opening and the vibrating plate located below it, as has already been described in connection with FIGS. 1 to 3.
  • FIG. 7 is a variant of the example according to FIG. 4, in which in turn a helical conveying path 27 is attached to a vibratory drive 2 and in which the load is conveyed from bottom to top this time.
  • the one continuous conveying path 27 consists of a helix with a trough-shaped cross section.
  • the feed takes place at the lower end of the helix - preferably as shown - by a screw conveyor 33 from a storage silo 34, which is only indicated.
  • the helix is emptied at the upper end of the helix through a pipe socket 35 into a stiffening tube 31, which is inside the shaft 5 radial distance is arranged.
  • the cylinder gap 36 thus formed serves to guide the furnace exhaust gases.
  • the stiffening tube 31 is connected to the shaft 5 at least at axial intervals, which was done in FIG. 6 at the lower end by an inner floor 37, in FIG. 7 at the lower end by an annular plate 38 and at the upper end by star-shaped traverses 39.
  • FIG. 7 shows no flow arrows for the furnace exhaust gases. These can be guided both from the annular space 9, which is then a distribution space, and through the openings 8 of the shaft 5 and through the line 20, which is then a discharge line, arranged between two vibratory drives 2 (only the front one of which is shown) are, so summarily upwards, as well as in the opposite direction, namely summarily downwards.
  • the line 20 is a supply line, and the exhaust gas flow runs through the openings 8 of the shaft 5 to the annular space 9, which is then a collecting space.
  • the stiffening can, however, preferably take place according to FIG. 8 in that the stiffening tube 31 is connected to the shaft 5 by radial, vertically continuous webs 40, sector-shaped partial channels 41 being formed between the webs 40.
  • any asymmetries in the flows can also be compensated for, if necessary by accommodating preferably adjustable throttle bodies in the individual subchannels.
  • FIGS. 6 and 7 additionally show that the treatment chamber 11 is arranged above a charging silo 32 and that the space 9 is arranged inside the charging silo 32.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Furnace Details (AREA)

Abstract

Beim Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen werden dessen Ofenabgase als Heizgase verwendet. Das Beschickungsgut wird in einer Behandlungskammer (11) mit einem Mantel (13) aufgeheizt, wobei das Beschickungsgut mittels einer Vibrationsbewegung um einen konzentrischen Schacht (5) herum auf mindestens einem Förderweg (6) transportiert wird. Dabei wird es von oben direkt durch die Ofenabgase und von unten indirekt durch die Beheizung des mindestens eines Förderweges (6) auf Temperaturen zwischen 200 DEG C und knapp unterhalb einer Temperatur aufgeheizt, bei der das Beschickungsgut eine Verklebungsneigung aufweist. Zur Lösung der Aufgabe, auch inhomogenes Beschickungsgut mit breitem Korngrössenspektrum bei kleinstmöglicher Staubentwicklung und Entmischung mittels grosser Gasmengen homogen auf hohe Temperaturen bis zu 500 DEG C vorzuwärmen, werden die Ofenabgase durch den mindestens einen Förderweg (6) in mehrere radiale Teilströme aufgeteilt und durch Öffnungen (8) im konzentrischen Schacht (5) hindurchgeführt, und die radialen Teilströme werden wieder zu einem Gesamtstrom vereinigt, wobei die vertikalen Richtungskomponenten aller Strömungen gleichgerichtet sind.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen
Ausgangspunkt der Erfindung / Stand der Technik:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen unter Verwendung von Ofenabgasen des Glasschmelzofens als Heizgase, durch die das Beschik- kungsgut in einer Behandlungskammer mit einem Mantel aufgeheizt wird, wobei das Beschickungsgut mittels einer Vibrationsbewegung um einen konzentrischen Schacht herum auf mindestens einem auf der Unterseite geschlossenen Förderweg transportiert und dabei von oben direkt durch die Ofenabgase und von unten indirekt durch die Beheizung des mindestens einen Förderweges aufgeheizt wird, und wobei die Abgase unter Aufheizung des Beschik- kungsguts auf Temperaturen zwischen 200 °C und knapp unterhalb einer Temperatur, bei der das Beschickungsgut eine Verklebungsneigung aufweist, durch die Behandlungskammer geleitet werden. Zum Vorwärmen von Schüttgut allgemein sind zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei denen das Schüttgut entweder indirekt (über geschlossene Wärmetauscherflächen) oder direkt durch Hindurchleiten von Heizgasen aufgeheizt wird. Hierfür kommen geschlossene Schächte oder Schächte mit durchbrochenen Seitenwänden infrage, die aus schrägstehenden und spiegelbildlich angeordneten Lamellen bestehen, sowie Trommelöfen mit Innen- oder Außenbeheizung, Fallschächte, Wirbelschichtanordnungen und schließlich Vibrationsfördereinrichtungen mit Innen- und Außenbeheizungen.
Bei der Führung von Schüttgut in senkrechten Schächten besteht stets die Gefahr eines Gutstaus bzw. einer Blockierung der Schächte durch das Schüttgut, weshalb man solche Schächte auch bereits mit pendelnden Rüttelvorrichtungen ausgestattet hat. In dem zuletzt genannten Fall aber muß die gesamte Säule des Schüttguts mit dem Schacht bewegt werden, was wiederum die Gefahr mit sich bringt, daß das Schüttgut verdichtet wird, was wiederum zu einem Gutstau führen kann.
Bei üblichen gelochten Böden mit Siebwirkung findet nicht nur eine zumindest vorübergehende Entmischung statt, wenn das Behandlungsgut feinteilige Komponenten enthält, wie z.B. Beschickungsgut für Glasschmelzöfen, das aus Scherben und Gemenge besteht, sondern auch eine starke Staubentwicklung, wenn große Gasmengen pro Einheit der Querschnittsfläche durchgesetzt werden müssen, um einen genügend großen Wärmeeintrag zu gewährleisten. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn die Gasmengen und -temperaturen nicht durch das Behandiungsgut, sondern durch Fremdaggregate vorgegeben werden, wie z.B. durch Glasschmelzöfen mit oder ohne Regeneratoren, Rekuperatoren und/oder Gaskühler (Quencher). So muß z.B. das Beschickungsgut für Glasschmelzöfen auf Temperaturen zwischen 400 °C und 500 °C vorgewärmt werden, wenn eine ausreichende Rückgewinnung von Abwärme der Glasschmelzöfen und ein schnelles Aufschmelzen im Ofen selbst gewährleistet sein sollen.
Sofern man Vorrichtungen für andere Zwecke zum Vorwärmen von Beschik- kungsgut für Glasschmelzöfen verwenden will, die durch fossile Brennstoffe wie Erdgas oder Öl beheizt werden, entsteht ein zusätzliches Problem durch die großen Abgasmengen solcher Öfen im Verhältnis zur Menge des Beschik- kungsguts. Die Abgasmengen und -temperaturen werden durch den Durchsatz solcher Öfen und die Schmelzbedingungen vorgegeben, lassen sich also ohne zusätzliche Maßnahmen wie Regeneratoren und Rekuperatoren für die Vorwärmung der Verbrennungsluft oder durch Zwischenkühler (Quencher) kaum beeinflussen. Große Gasmengen aber verursachen wiederum Strömungsprobleme in den Vorwärmern, wie z.B. eine Staubentwicklung.
Durch die gattungsfremde US-A 3,084,450 (1963) ist es bekannt, Schüttgut mittels eines Wendelförderers nur zu trocknen, wozu Temperaturen bis knapp oberhalb 100 °C ausreichen. Ein die Wendel tragender Schacht besitzt eine zentrale Heizeinrichtung und einen Wärmetauscher mit Rippen, durch den Trocknungsluft indirekt aufgeheizt wird. Diese wird mittels eines Saugzuges zunächst von oben nach unten in einem ersten Ringraum über die Rippen des Wärmetauschers und dann entgegengesetzt durch einen zweiten Ringraum geleitet, aus dem die heiße Trocknungsluft von oben in einen dritten Ringraum eintritt, in dem sich - mit Abständen von einem Kesselmantel umgeben - die Wendel befindet. Aus dem dritten Ringraum tritt die heiße Trocknungsluft in Parallelströmen in die Zwischenräume der Wendelwindungen ein und wird zusammen mit den durch direkte Beheizung freigesetzten Brüden durch Löcher über den Wendelwindungen in einen vierten Ringraum abgesaugt und von dort an die Atmosphäre gefördert. Durch einen fünften Ringraum sind der oszillierende Schacht mit der Wendel und dem vierten Ringraum von der nicht oszillierenden Heizeinrichtung mit dem ersten, zweiten und dritten Ringraum mechanisch entkoppelt. Die Summenrichtung aller Trockenluftströme ist also nicht gleichgerichtet, sondern alternierend auf- und abwärts, also entgegengerichtet.
Diese Anordnung bedingt nämlich - abgesehen von dem Kesselmantel - insgesamt fünf konzentrische Rohre, die eine mehrfach mäanderförmige Strömung der Trocknungsluft erzwingen und damit erhebliche Strömungswiderstände erzeugen. Für die Unterbringung der Wendel verbleibt nur ein enger, spaltförmiger Ringraum, so daß der Durchsatz an Trocknungsluft und Schüttgut begrenzt ist. Eine Vergrößerung der Durchsätze würde Apparate von erheblichen Volumina und Gewichten erforderlich machen. Für die Wärmerückgewinnung aus großen Mengen von schadstoffbelasteten Ofenabgasen mit kondensationsfähigen Komponenten ist die bekannte Vorrichtung weder vorgesehen noch geeignet.
Durch die DE-PS 1 235 528 (1960) ist es bekannt, Beschickungsgut für Glasschmelzen im Gegenstrom durch Ofenabgase (Rauchgase) direkt vorzuwärmen und das Beschickungsgut in freiem Fall auf mäanderförmigen Bahnen durch die Ofenabgase zu führen. Dies geschieht durch beiderseits eines Fallweges in einem rechteckigen Schacht fest angeordnete waagrechte Platten, zwischen denen mittig weitere waagrechte Platten angeordnet sind, die durch einen Kurbelantrieb unterhalb von Abstreifern waagrecht hin und her bewegt werden, die überschüssiges Beschickungsgut umwälzen und abwechselnd von den beiden Plattenenden abwerfen. Obwohl gesagt wird, daß die Erwärmung auch indirekt durch die Erwärmung der Platten von der Unterseite her erfolgt, überwiegt die direkte Erwärmung. Das Rauchgas strömt von unten nach oben alternierend auf einem und auf zwei Strömungswegen, wird also auf seinem Wege periodisch wiedervereinigt, wodurch eine höhere Strömungsgeschwindigkeit erzeugt wird. Wenn auf einer Seite kein Material abgestreift wird, strömt dort Rauchgas vorbei, das jedoch nicht mit dem Beschik- kungsgut in Wärmeaustausch tritt. Um eine übermäßige Staubentwicklung zu vermeiden, ist angegeben, daß die Rauchgasgeschwindigkeit relativ klein gehalten werden muß.
Durch die DD-PS 141 017 (1978) ist es bekannt, Beschickungsgut, das vorzugsweise agglomeriert sein soll, für Glasschmelzöfen zunächst über zwei Wendelförderer aufwärts zu fördern und dann in freiem Fall in einen Schacht abzuwerfen. Die Ofenabgase wirken dabei im Gegenstrom zuerst auf das frei fallende Gut und anschließend auf das Vibrationsfiießbett auf den Wendelförderern ein. Die Ofenabgase treten schließlich - entgegen der thermischen Auftriebswirkung - am unteren Ende der Wendelförderer aus. Eine Aufteilung der Abgasmenge hängt von der Zahl der Wendelförderer ab. Auch hierbei wird eine Staubentwicklung nicht eingeschränkt und allenfalls durch die - für das Aufschmelzen nachteilige - Agglomeration in Grenzen gehalten.
Durch den Aufsatz von U. Trappe ("Verfahrenstechnische Möglichkeiten zur Aufwärmung von Gemenge und Glasscherben mittels Abgas", veröffentlicht in der HVG-Mitteilung Nr. 1524 im August 1983) ist es u.a. bekannt, Ofenabgase auch in Wendelförderern zur Vorwärmung des Beschickungsguts im Gegenstrom zu verwenden. Es wird jedoch in der Zusammenfassung ausdrücklich darauf hingewiesen, daß insbesondere bei der Aufwärmung von Gemenge in Betracht gezogen werden muß, daß auch die Gefahr einer Entmischung und damit einer Veränderung der Zusammensetzung des Gemenges besteht.
Durch die DE 31 16 755 A1 und die ihr entsprechende GB 2 097 381 A (1981) ist es schließlich auch bekannt, Beschickungsgut in Form von Glasscherben und Glasgemenge vor dem Einlegen in eine Glasschmelzwanne in einem rohrförmigen Schacht vorzuwärmen, der untereinander ortsfeste trichterförmige Einbauten enthält. Dazwischen befinden sich mittels einer Welle kontinuierlich rotierende Böden, deren Außendurchmesser größer ist als der Innendurchmesser der Trichter und die mit Drehzahlen zwischen 0,2 und 1 Umdrehungen pro Minute rotieren. Durch ortsfeste Abstreifer wird das Beschickungsgut in freiem Fall von Boden zu Boden gefördert. Durch die Trichter und die Böden werden sowohl das Beschickungsgut als auch die Ofenabgase im Gegenstrom auf rotationssymmetrischen mäanderförmigen Bahnen geführt. Obwohl auch hier gesagt wird, daß die Erwärmung auch indirekt durch die Erwärmung der Böden und Trichter von der Unterseite her erfolgt, überwiegt die direkte Erwärmung. Um eine übermäßige Staubentwicklung zu vermeiden, ist angegeben, daß die Rauchgasgeschwindigkeit kleiner als 0,4 m/sec gehalten werden muß. Eine Aufteilung des Abgasstroms auf mehrere parallele Teilströme im Bereich des Beschickungsguts zur Reduzierung der Gasgeschwindigkeit und der Staubentwicklung ist auch in diesen Schriften nicht beschrieben.
Aufgabenstellung:
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen nicht nur homogenes, sondern auch inhomogenes Beschickungsgut für Glasschmelzöfen mit breitem Korngrößenspektrum bei kleinstmöglicher Staubentwicklung und Entmischung mittels großer Gasmengen in kurzer Zeit und homogen auf hohe Temperaturen vorgewärmt und/ oder getrocknet werden kann. Hierfür kommen insbesondere Temperaturen im Bereich zwischen 400 °C und 500 °C infrage.
Lösung der Aufgabe / Erfindung:
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch, daß die Ofenabgase durch den mindestens einen Förderweg in mehrere radiale Teilströme aufgeteilt und durch Öffnungen im konzentrischen Schacht hindurchgeführt werden und daß die radialen Teilströme wieder zu einem Gesamtstrom vereinigt werden, wobei die vertikalen Richtungskomponenten aller Strömungen gleichgerichtet sind.
Schilderung der Vorteile:
Unter "gleichgerichtet" ist dabei zu verstehen, daß die besagten vertikalen Strömungskomponenten sämtlich die gleiche Zielrichtung verfolgen, also nicht auf mäanderförmigen Bahnen alternierend auf- und abwärts - also abwechselnd "entgegengerichtet" - geführt werden wie bei der US-A 3,084,450, was bei gegebenem Durchmesser des Mantels der Behandlungskammer zu Lasten der Breite der Förderwege geht und nur bei geringen Heizgasmengen und niedrigen Strömungsgeschwindigkeiten durchgeführt werden kann, nicht aber bei den großen Mengen sehr heißer Abgase von Glasschmelzöfen.
Durch die Erfindung wird die Aufgabe gelöst, auch inhomogenes Beschik- kungsgut mit breitem Korngrößenspektrum (Gemenge mit Glasscherben) bei kleinstmöglicher Staubentwicklung und Entmischung mittels großer Gasmengen homogen auf hohe Temperaturen bis zu 500 °C und gegebenenfalls darüber vorzuwärmen.
Die Erfindung löst dabei diametral entgegenstehende Forderungen, nämlich, die Verwertung von Abgasmengen in zeitlicher Relation zu den Mengen des Beschickungsguts, die beide durch die Betriebsparameter des Glasschmelzofens im Hinblick auf die Glasqualität in sehr engen Grenzen vorgegeben sind. Auch Dämpfe von Glasbildnern, die bei den hohen Ofentemperaturen unvermeidlich sind, und Partikel in den Ofenabgasen werden durch das Beschik- kungsgut kondensiert bzw. aufgefangen, und in den Ofen zurückgeführt, wodurch einer Verarmung der Schmelze an bestimmten Stoffen entgegengewirkt wird. Dies gilt auch und gerade für den Fall, daß der Glasschmelzofen mit Oxi- dationsgasen betrieben wird, deren Sauerstoffgehalt angereichert ist, oder mit technisch reinem Sauerstoff. Zwar wird dadurch die Abgasmenge pro Zeiteinheit verringert, ihre Temperatur aber erhöht. Auch hierauf, sowie auf die Verwendung in Verbindung mit Glasschmelzöfen mit gemischter Beheizung, z.B. durch Einsatz von Elektroden, erstreckt sich die Erfindung.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden die heißen Ofenabgase sehr weitgehend gleichmäßig auf das Gesamtvolumen der Behandlungskammer verteilt, wobei gleichzeitig die mittlere Strömungsgeschwindigkeit herabgesetzt wird. Das Ofenabgas wird zwischen den einzelnen Etagen bzw. Windungen des Förderwegs in parallele Teilströme aufgeteilt, wodurch die Strömungsgeschwindigkeit wieder verringert wird. Dabei wird das Beschickungsgut von oben direkt durch das Ofenabgas erwärmt, von unten indirekt durch Wärmeabgabe an den geschlossenen Boden bzw. die Böden der Transport- wege. Summarisch gesehen handelt es sich um einen axialen Wärmetauscher mit überlagerten Querströmungen.
Weitere Ausgestaltungen des erfindunαsαemäßen Verfahrens:
* Die Unterteilung in die radialen Teilströme wird bei einer radialen Strömungsrichtung der Ofenabgase vom Mantel zum Schacht durch mindestens je einen Ringspalt zwischen dem Mantel der Behandlungskammer und dem mindestens einen Förderweg herbeigeführt.
* Die Unterteilung in die radialen Teilströme wird bei einer radialen Strömungsrichtung der Ofenabgase vom Mantel zum Schacht durch die Öffnungen des konzentrischen Schachtes herbeigeführt.
* Das Beschickungsgut wird von oben nach unten durch die Behandlungskammer geführt.
* Das Beschickungsgut wird von unten nach oben durch die Behandlungskammer geführt.
* Die Gesamtmenge der Ofenabgase wird von einem unterhalb des mindestens einen Förderweges befindlichen Verteilerraum ausgehend nach dem Durchlaufen der radialen Teil-Strömungswege im Bereich des oberen Endes bzw. der oberen Enden des mindestens einen Förderweges abgeführt.
* Die Förderwege sind in mindestens zwei Gruppen unterteilt und gruppenweise von mindestens je einem Ringspalt umgeben, und die radialen Teilströme werden in der untersten Gruppe radial einwärts und in der obersten Gruppe radial auswärts durch die Förderwege geführt, wobei die endgültige Absaugung der Ofenabgase aus dem oberen Ringspalt erfolgt.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen mit einer Zuführungsleitung für die Zufuhr von Ofenabgasen des Glasschmelzofens als Heizgase, mit
a) einer Behandlungskammer, die bis auf Öffnungen für die Zu- und Abfuhr des Beschickungsguts und der Ofenabgase geschlossen ist und einen Mantel besitzt,
b) mindestens einem auf der Unterseite geschlossenen Förderweg, durch den das Beschickungsgut mittels eines Vibrationsantriebs um einen konzentrischen Schacht herum transportierbar und dabei von oben direkt durch die Ofenabgase und von unten indirekt durch die Beheizung des mindestens einen Förderweges aufheizbar ist.
Zur Lösung der gleichen Aufgabe ist eine solche Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung der Ofenabgase
c) unterhalb des mindestens einen Förderweges ein Raum angeordnet ist, mit dem über mindestens je einen Ringspalt zwischen einem Mantel der Behandlungskammer und dem mindestens einen Förderweg für das Beschickungsgut mehrere parallele radiale Strömungswege für die Ofenabgase verbunden sind und d) der konzentrische Schacht mit Öffnungen versehen ist, durch die die Ofenabgase hindurchführbar sind.
Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung:
Die Förderwege sind in mindestens zwei Gruppen unterteilt und gruppenweise von mindestens je einem Ringspalt umgeben, und die Gruppen und die Ringspalte sind durch mindestens eine vom Mantel nach innen ragende Trenneinrichtung unterteilt, derart, daß radiale Teilströme der Ofenabgase in der untersten Gruppe radial einwärts und in der obersten Gruppe radial auswärts durch die Förderwege hindurchführbar sind, und der oberste Ringspalt ist an eine Absaugleitung für die Ofenabgase angeschlossen.
* Die Trenneinrichtung weist ein radial einwärts gerichtetes Gefälle auf und ragt mit ihrer Innenkante zwischen den obersten Förderweg der untersten Gruppe und den untersten Förderweg der obersten Gruppe unter Bildung einer Strömungsverengung hinein.
* Die Innenkante der Trenneinrichtung bildet mit dem Beschickungsgut auf dem obersten Förderweg der untersten Gruppe die Strömungsverengung.
* Die Förderwege bestehen aus waagrechten, kreisringförmigen Schwingplatten mit je einer Durchtrittsöffnung für das Beschickungsgut und aus Fallstrecken zwischen jeder Durchtrittsöffnung und der jeweils darunter befindlichen Schwingplatte. Ein durchgehender Förderweg besteht aus einer im Querschnitt trogför- migen Wendel.
Die radiale Breite der Förderwege beträgt zwischen dem 0,5fachen und dem 2,0fachen des Durchmessers des Schachtes.
Die Schwingplatten sind im Bereich der Durchtrittsöffnungen für das Beschickungsgut in Richtung auf die jeweils darunter liegende Schwingplatte mit jeweils einer Schürze für die Führung des Beschickungsgutes versehen.
Der Schacht mit dem mindestens einen Förderweg ist stehend auf dem Vibrationsantrieb angeordnet.
Der Schacht mit dem mindestens einen Förderweg ist hängend am Vibrationsantrieb angeordnet.
Im Innern des Schachtes ist mit radialem Abstand ein Versteifungsrohr angeordnet.
Das Versteifungsrohr ist zumindest in axialen Abständen mit dem Schacht verbunden.
Das Versteifungsrohr ist durch radiale, vertikal durchgehende Stege mit dem Schacht verbunden, und zwischen den Stegen sind sektorförmige Teilkanäle gebildet. * Die Behandlungskammer ist oberhalb eines Chargiersilos für den Glasschmelzofen angeordnet.
* Der Raum für die Zu- oder Abfuhr der Ofenabgase ist mindestens teilweise im Innern des Chargiersilos angeordnet.
Beschreibung von Ausführungsbeispielen:
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 8 näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 einen vertikalen Axialschnitt entlang der Linie l-l in Figur 3 durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer vollständigen Vorrichtung mit kreisringförmigen Förderwegen,
Figur 2 die linke Hälfte von Figur 1 in vergrößertem Maßstab mit eingezeichneten Strömungspfeilen für das Ofenabgas,
Figur 3 einen Horizontalschnitt durch den Gegenstand von Figur 1 entlang der Linie lll-lll,
Figur 4 einen Vertikalschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer vollständigen Vorrichtung mit einem wendeiförmigen Förderweg,
Figur 5 ein vereinfachtes Strömungsschema für die Führung der Ofenabgase,
Figur 6 ein drittes Ausführungsbeispiel in Form einer Variante des Beispiels nach den Figuren 1 und 2, bei dem die Förderwege in zwei Gruppen unterteilt und hängend an einem Vibrationsantrieb befestigt sind,
Figur 7 ein viertes Ausführungsbeispiel in Form einer Variante des Beispiels nach Figur 4, bei dem ein wendeiförmiger Förderweg hängend an einem Vibrationsantrieb festigt ist und bei dem das Beschickungsgut von unten nach oben gefördert wird, und
Figur 8 einen Horizontalschnitt durch den Gegenstand von Figur 6.
In Figur 1 ist ein Kammerboden 1 dargestellt, dessen Unterseite auf zwei Vibrationsantrieben 2 steht, die sich über Federpakete 3 auf Gestellen 4 abstützen. Vom Kammerboden 1 ragt ein senkrechter, zylindrischer Schacht 5 nach oben, dessen Innenquerschnitt unversperrt ist und der auf seinem Umfang in fünf Etagen verdrehfest fünf kreisringförmige Förderwege 6 in Form von Schwingplatten 6a mit trogförmigem Querschnitt für die Aufnahme und den Transport des Beschickungsguts trägt. In radialen Zwischenräumen 7 befinden sich in der Schachtwand 5a Öffnungen 8 für den Durchtritt der Ofenabgase in den Schacht 5.
Die Anordnung ist rotationssymmetrisch zu einer Achse A-A ausgebildet. Zwischen dem Kammerboden 1 und der untersten Schwingplatte 6a befindet sich ein ringförmiger Verteilerraum 9, der nur durch einen schmalen, rechteckigen Abzugsschacht 10 für das aufgeheizte Beschickungsgut unterbrochen ist, dessen längste Querschnittsachse radial zur Achse A-A verläuft und der mit der untersten Schwingplatte 6a verbunden ist, die an dieser Stelle eine schlitzförmige Durchtrittsöffnung 25 für das Beschickungsgut aufweist (Fig. 3). Der Stapel von Schwingplatten 6a ist in einer gasdichten Behandlungskammer 11 untergebracht, die außer dem Kammerboden 1 eine Kammerdecke 12 und einen zylindrischen Mantel 13 besitzt, der an Stützen 14 aufgehängt ist. Auf der dem Abzugsschacht 10 diametral gegenüberliegenden Seite mündet in den Mantel 13 bzw. in den Verteilerraum 9 eine Zuführungsleitung 15 für das Ofenabgas, die an der Übergangsstelle in den Mantel 13 in ein Winkelstück 16 mit rechteckigem Querschnitt und der Höhe "H" übergeht. Wie ersichtlich, füllt der Verteilerraum 9 - vom Abzugsschacht 10 abgesehen - den gesamten unteren Querschnitt der Behandlungskammer 11 aus.
Zwischen dem Außenumfang der Schwingplatten 6a und dem Mantel 13 befinden sich fünf Ringspalte 17, die mit dem Verteilerraum 9 verbunden sind und eine Gasverteilung in die Zwischenräume 7 ermöglichen, wie dies in Figur 2 gezeigt ist. Dadurch werden das Beschickungsgut auf der Oberseite der Schwingplatten 6a direkt von oben und die Unterseiten der Schwingplatten 6a von unten beheizt; das Beschickungsgut wird von unten also indirekt durch parallele Strömungen beheizt.
Vom Beschickungsgut freigesetzte Schwaden, Dämpfe oder Brüden ziehen mit dem Ofenabgas durch die Öffnungen 8 ab, wie dies innerhalb des Schachtes 5 in Figur 2, rechts, dargestellt ist. Der Kammerboden 1 ist mit dem stationären Mantel 13 gasdicht über einen ringförmigen Kompensator 18 verbunden, der Schacht 5 mit der stationären Kammerdecke 12 über einen weiteren ringförmigen Kompensator 19. Der Schacht 5 setzt sich jenseits seiner Austrittsöffnung 5b über dem Kompensator 19 durch eine Abzugsleitung 20 mit großem Querschnitt fort. Durch die Kammerdecke 12 erstreckt sich bis in den trogförmigen Querschnitt der obersten Schwingplatte 6a hinein ein rechteckiger Fallschacht 21 für das Beschickungsgut, dessen längste Querschnittsachse gleichfalls radial zur Achse A-A verläuft. Der untere Rand des Fallschachtes 21 wirkt gewissermaßen als Verteiler für das Beschickungsgut auf der obersten Schwingplatte 6a. Auf dem Fallschacht 21 sitzt eine Dosiereinrichtung 22, die als Zellenrad- schleuse ausgebildet sein kann, was aber nur gestrichelt dargestellt ist.
Am unteren Ende des Schachtes 5 befindet sich eine Auffangfläche 23 für Staub, der im Schacht 5 ausfällt. Die Auffangfläche 23 weist ein Gefälle auf und mündet in den Abzugsschacht 10 für das Beschickungsgut, so daß der Staub dem Beschickungsgut wieder zugeführt wird, was in Figur 2 durch die gestrichelten Pfeile dargestellt ist. Figur 2 zeigt auch Ausschnitte aus einer Wärmedämmung 24, die die gesamte Behandlungskammer 11 überzieht.
Figur 3 zeigt noch, in welcher Weise die Zuführungsleitung 15 für das Ofenabgas mittels des Winkelstücks 16 in den Mantel 13 übergeht. Das Winkelstück 16 erstreckt sich über einen Umfangswinkel "α", der im vorliegenden Fall 90° beträgt, aber auch größer gewählt werden kann, wenn z.B. eine Ringleitung verwendet wird. In Figur 3 ist weiterhin eine radial verlaufende, schlitzförmige Durchtrittsöffnung 25 für das Beschickungsgut gezeigt, unterhalb welcher an der Schwingplatte 6a eine Schürze 26 befestigt ist, die zur Verringerung der Staubentwicklung den Fallweg des Beschickungsgutes umgibt, ähnlich, wie dies bei dem Fallschacht 21 durchgeführt wurde.
Figur 4 zeigt den Ersatz der Schwingplatten 6a durch eine im Querschnitt trog- förmige Wendel 27a, die einen schraubenlinienförmigen Förderweg 27 defi- niert. Man kann hier nur von einem Ringspalt 17 sprechen; wirkungsmäßig und etagenweise betrachtet, ergeben sich jedoch auch hier mehrere Ringspalte mit der gleichen Wirkung bezüglich der Strömungsaufteilung wie in den Figuren 1 bis 3.
In Figur 4 sind gleiche Teile oder Teile mit gleicher Funktion mit den bisherigen Bezugszeichen versehen. Durch den Fallschacht 21 wird das - punktiert dargestellte - Beschickungsgut 28 am oberen Ende der Wendel 27a aufgegeben und durch Vibrationsförderung zu deren unterem Ende bewegt, wo sich eine Endplatte 29 befindet. Vor dieser ist eine Durchtrittsöffnung 30 für das nunmehr aufgeheizte Beschickungsgut 28 angeordnet, die über dem Abzugsschacht 10 liegt.
Die hinter der vertikalen Schnittebene liegenden Umlaufkanten der Wendel 27a sind nur teilweise und vereinfacht geradlinig dargestellt; die vor der Schnittebene liegenden Umlaufkanten der Wendel 27a sind gestrichelt dargestellt. Die Mittelpunkte der Öffnungen 8 in der Schachtwand 5a liegen natürlich auf einer Wendellinie mit der gleichen Steigung, die aufgrund des geringeren Durchmessers der Innenkante der Wendel steiler verläuft. Ansonsten ist die Funktionsweise völlig analog.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 bis 3 ergibt sich durch die zwischen den Schwingplatten 6a liegenden Fallstrecken ein quasi-wendelför- miger Förderweg; bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 4 handelt es sich um einen echten wendeiförmigen Förderweg.
Selbstverständlich ist es möglich, auf den Förderwegen Stufen, Steigungen, Wende-, Verteil- und Mischvorrichtungen für das Beschickungsgut anzuord- nen, um eventuelle Entmischungsvorgänge zu kompensieren und die Temperaturen zu vergleichmäßigen.
Figur 5 zeigt ein vereinfachtes Strömungsschema für die Führung der Ofenabgase. Es sind keine Strömungsrichtungen angegeben, d.h. die Strömungsrichtungen können sowohl insgesamt als auch abschnittweise umgekehrt werden, was z.B. anhand der Figur 6 noch näher erläutert werden wird. Maßgebend ist, daß genügend parallele und ausreichend lange radiale Strömungswege (Maß "Δr") für den Wärmeaustausch zwischen den Ofenabgasen und dem Beschickungsgut entweder direkt und/oder indirekt zur Verfügung stehen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 6 sind die Förderwege 6 hängend an einem Vibrationsantrieb 2 befestigt und in zwei Gruppen G1 und G2 unterteilt und gruppenweise von je einem Ringspalt 17a, 17b umgeben. Die Gruppen G1 und G2 und die Ringspalte 17a und 17b sind durch eine vom Mantel 13 nach innen ragende Trenneinrichtung 17c unterteilt, und zwar derart, daß die radialen Teilströme der Ofenabgase in der untersten Gruppe G1 radial einwärts und in der obersten Gruppe G2 radial auswärts durch die Förderwege 6 hindurchgeführt werden, wie dies durch Pfeile angedeutet ist. Der oberste Ringspalt 17b ist an eine Absaugleitung 17d für die Ofenabgase angeschlossen.
Die Trenneinrichtung 17c ist trichterförmig ausgebildet, weist ein radial einwärts gerichtetes Gefälle auf und ragt mit ihrer Innenkante 17e zwischen den obersten Förderweg 6 der untersten Gruppe G1 und den untersten Förderweg 6 der obersten Gruppe G2 unter Bildung einer Strömungsverengung 17f hinein. Hierbei bestehen die Förderwege 6 aus waagrechten, kreisringförmigen Schwingplatten mit je einer Durchtrittsöffnung für das Beschickungsgut und aus Fallstrecken zwischen jeder Durchtrittsöffnung und der jeweils darunter befindlichen Schwingplatte, wie dies im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 3 bereits beschrieben wurde.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 7 handelt es sich um eine Variante des Beispiels nach Figur 4, bei der wiederum ein wendeiförmiger Förderweg 27 hängend an einem Vibrationsantrieb 2 befestigt ist und bei dem das Beschickungsgut diesmal von unten nach oben gefördert wird. Auch hierbei besteht der eine, durchgehende Förderweg 27 aus einer im Querschnitt trogför- migen Wendel.
Die Beschickung erfolgt am unteren Ende der Wendel - vorzugsweise wie dargestellt - durch einen Schneckenförderer 33 aus einem nur angedeuteten Vorratssilo 34. Die Entleerung der Wendel geschieht am oberen Ende der Wendel durch einen Rohrstutzen 35 in ein Versteifungsrohr 31 , das im Innern des Schachtes 5 mit radialem Abstand angeordnet ist. Der dadurch gebildete Zylinderspalt 36 dient zur Führung der Ofenabgase. Dabei ist das Versteifungsrohr 31 zumindest in axialen Abständen mit dem Schacht 5 verbunden, was in Figur 6 am unteren Ende u.a. durch einen Innenboden 37 geschehen ist, in Figur 7 am unteren Ende durch eine Ringplatte 38 und am oberen Ende durch sternförmig angeordnete Traversen 39. In dem Innenboden 37 und in der Ringplatte 38 können auch - nicht gezeigte - Durchtrittsöffnungen kleinen Querschnitts für im Schacht ausgefallene Stäube angeordnet sein, die dadurch dem Beschickungsgut wieder zurückgegeben werden. Figur 7 zeigt keine Strömungspfeile für die Ofenabgase. Diese können sowohl vom ringförmigen Raum 9 aus, der dann ein Verteilerraum ist, und durch die Öffnungen 8 des Schachtes 5 und durch die zwischen zwei Vibrationsantrieben 2 (von denen nur der vordere gezeigt ist) angeordnete Leitung 20, die dann eine Abzugsleitung ist, geführt werden, also summarisch nach oben, als auch in umgekehrter Richtung, nämlich summarisch nach unten. In diesem Fall ist die Leitung 20 eine Zufuhrleitung, und die Abgasströmung verläuft durch die Öffnungen 8 des Schachtes 5 zum ringförmigen Raum 9, der dann ein Sammelraum ist.
Die Versteifung kann gemäß Figur 8 aber bevorzugt dadurch geschehen, daß das Versteifungsrohr 31 durch radiale, vertikal durchgehende Stege 40 mit dem Schacht 5 verbunden ist, wobei zwischen den Stegen 40 sektorförmige Teilkanäle 41 gebildet werden. Dadurch können auch etwaige Asymmetrien in den Strömungen kompensiert werden, gegebenenfalls durch Unterbringung von vorzugsweise einstellbaren Drosselorganen in den einzelnen Teilkanälen.
Die Figuren 6 und 7 zeigen zusätzlich, daß die Behandlungskammer 11 oberhalb eines Chargiersilos 32 angeordnet ist, und daß der Raum 9 im Innern des Chargiersilos 32 angeordnet ist.
Bezugszeichenliste:
Figure imgf000023_0001

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen unter Verwendung von Ofenabgasen des Glasschmelzofens als Heizgase, durch die das Beschickungsgut in einer Behandlungskammer (11) mit einem Mantel (13) aufgeheizt wird, wobei das Beschickungsgut mittels einer Vibrationsbewegung um einen konzentrischen Schacht (5) herum auf mindestens einem auf der Unterseite geschlossenen Förderweg (6, 27) transportiert und dabei von oben direkt durch die Ofenabgase und von unten indirekt durch die Beheizung des mindestens einen Förderweges (6, 27) aufgeheizt wird, und wobei die Abgase unter Aufheizung des Beschickungsguts auf Temperaturen zwischen 200 CC und knapp unterhalb einer Temperatur, bei der das Beschickungsgut eine Verklebungsneigung aufweist, durch die Behandlungskammer (11) geleitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofenabgase durch den mindestens einen Förderweg (6, 27) in mehrere radiale Teilströme aufgeteilt und durch Öffnungen (8) im konzentrischen Schacht (5) hindurchgeführt werden und daß die radialen Teilströme wieder zu einem Gesamtstrom vereinigt werden, wobei die vertikalen Richtungskomponenten aller Strömungen gleichgerichtet sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Unterteilung in die radialen Teilströme bei einer radialen Strömungsrichtung der Ofenabgase vom Mantel (13) zum Schacht (5) durch mindestens je einen Ringspalt (17, 17a, 17b) zwischen dem Mantel (13) der Behandlungskammer (11) herbeigeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Unterteilung in die radialen Teilströme bei einer radialen Strömungsrichtung der Ofenabgase vom Mantel (13) zum Schacht (5) durch die Öffnungen (8) des konzentrischen Schachtes (5) herbeigeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsgut von oben nach unten durch die Behandlungskammer (11) geführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsgut von unten nach oben durch die Behandlungskammer (11) geführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtmenge der Ofenabgase von einem unterhalb des mindestens einen Förderweges (6, 27) befindlichen Verteilerraum (9) ausgehend nach dem Durchlaufen der radialen Teil-Strömungswege im Bereich des oberen Endes bzw. der oberen Enden des mindestens einen Förderweges (6, 27) abgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Förderwege (6, 27) in mindestens zwei Gruppen (G1 , G2) unterteilt und gruppenweise von mindestens je einem Ringspalt (17a, 17b) umgeben sind und daß die radialen Teilströme in der untersten Gruppe (G1) radial einwärts und in der obersten Gruppe (G2) radial auswärts durch die Förderwege (6, 27) geführt werden, wobei die endgültige Absaugung der Ofenabgase aus dem oberen Ringspalt (17b) erfolgt.
8. Vorrichtung zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen mit einer Zuführungsleitung (15) für die Zufuhr von Ofenabgasen des Glasschmelzofens als Heizgase, mit a) einer Behandlungskammer (11), die bis auf Öffnungen (21 , 10; 15, 20) für die Zu- und Abfuhr des Beschickungsguts und der Ofenabgase geschlossen ist und einen Mantel (13) besitzt, b) mindestens einem auf der Unterseite geschlossenen Förderweg (6, 27), durch den das Beschickungsgut mittels eines Vibrationsantriebs (2) um einen konzentrischen Schacht (5) herum transportierbar und dabei von oben direkt durch die Ofenabgase und von unten indirekt durch die Beheizung des mindestens einen Förderweges (6, 27) aufheizbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung der Ofenabgase c) unterhalb des mindestens einen Förderweges (6, 27) ein Raum (9) angeordnet ist, mit dem über mindestens je einen Ringspalt (17) zwischen einem Mantel (13) der Behandlungskammer (11) und dem mindestens einen Förderweg (6, 27) für das Beschickungsgut mehrere parallele radiale Strömungswege für die Ofenabgase verbunden sind und d) der konzentrische Schacht (5) mit Öffnungen (8) versehen ist, durch die die Ofenabgase hindurchführbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderwege (6, 27) in mindestens zwei Gruppen (G1 , G2) unterteilt und gruppenweise von mindestens je einem Ringspalt (17a, 17b) umgeben sind und daß die Gruppen (G1 , G2) und die Ringspalte (17a, 17b) durch mindestens eine vom Mantel (13) nach innen ragende Trenneinrichtung (17c) unterteilt sind, derart, daß radiale Teilströme der Ofenabgase in der untersten Gruppe (G1) radial einwärts und in der obersten Gruppe (G2) radial auswärts durch die Förderwege (6, 27) hindurchführbar sind, und daß der oberste Ringspalt (17b) an eine Absaugleitung (17d) für die Ofenabgase angeschlossen ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung (17c) ein radial einwärts gerichtetes Gefälle aufweist und mit ihrer Innenkante (17e) zwischen den obersten Förderweg (6, 27) der untersten Gruppe (G1) und den untersten Förderweg (6, 27) der obersten Gruppe (G2) unter Bildung einer Strömungsverengung (17f) hineinragt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenkante (17e) der Trenneinrichtung (17c) mit dem Beschickungsgut auf dem obersten Förderweg der untersten Gruppe (G1) die Strömungsverengung (17f) bildet.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderwege (6) aus waagrechten, kreisringförmigen Schwingplatten (6a) mit je einer Durchtrittsöffnung (25) für das Beschickungsgut und aus Fallstrecken zwischen jeder Durchtrittsöffnung (25) und der jeweils darunter befindlichen Schwingplatte (6a) bestehen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein durchgehender Förderweg (27) aus einer im Querschnitt trogförmigen Wendel (27a) besteht.
14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Breite (B) der Förderwege (6, 27) zwischen dem 0,5fachen und dem 2,0fachen des Durchmessers (D) des Schachtes (5) beträgt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schwingplatten (6a) im Bereich der Durchtrittsöffnungen (25) für das Beschickungsgut in Richtung auf die jeweils darunter liegende Schwingplatte (6a) mit jeweils einer Schürze (26) für die Führung des Beschik- kungsgutes versehen sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der
Schacht (5) mit dem mindestens einen Förderweg (6, 27) stehend auf dem Vibrationsantrieb (2) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der
Schacht (5) mit dem mindestens einen Förderweg (6, 27) hängend am Vibrationsantrieb (2) angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Innern des Schachtes (5) mit radialem Abstand ein Versteifungsrohr (31) angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungsrohr (31) zumindest in axialen Abständen mit dem Schacht (5) verbunden ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungsrohr (31) durch radiale, vertikal durchgehende Stege (40) mit dem Schacht (5) verbunden ist und daß zwischen den Stegen (40) sektorförmige Teilkanäle (41) gebildet sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungskammer (11) oberhalb eines Chargiersilos (32) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß der Raum (9) mindestens teilweise im Innern des Chargiersilos (32) angeordnet ist.
PCT/EP1998/004093 1997-07-03 1998-07-02 Verfahren und vorrichtung zum vorwärmen und/oder trocknen von glasbildendem beschickungsgut für glasschmelzöfen Ceased WO1999001389A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU88057/98A AU8805798A (en) 1997-07-03 1998-07-02 Method and device for preheating and/or drying a glass furnace charge

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19728332.2 1997-07-03
DE19728332A DE19728332C2 (de) 1997-07-03 1997-07-03 Verfahren und Vorrichtung zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut mittels Abgasen von Glasschmelzöfen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1999001389A1 true WO1999001389A1 (de) 1999-01-14

Family

ID=7834464

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1998/004093 Ceased WO1999001389A1 (de) 1997-07-03 1998-07-02 Verfahren und vorrichtung zum vorwärmen und/oder trocknen von glasbildendem beschickungsgut für glasschmelzöfen

Country Status (3)

Country Link
AU (1) AU8805798A (de)
DE (1) DE19728332C2 (de)
WO (1) WO1999001389A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20110088278A1 (en) * 2009-10-21 2011-04-21 Stmicroelectronics, Inc. Dryness detection method for clothes dryer based on pulse width
CN101988792B (zh) * 2009-07-31 2012-01-04 上海申德机械有限公司 立式圆筒烘干机
CN107187890A (zh) * 2017-05-25 2017-09-22 重钢西昌矿业有限公司 矿浆分流装置

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009056502A1 (de) * 2009-12-02 2011-06-09 Haver & Boecker Ohg Trocknungseinrichtung zur Partikelbestimmung
DE102010025365B3 (de) 2010-06-28 2011-06-16 Beteiligungen Sorg Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum Trocknen und Vorwärmen von partikelförmigem Beschickungsgut
CN104230144A (zh) * 2014-09-20 2014-12-24 闻喜县宏业玻璃制品有限公司 玻璃工业窑炉全密闭热量循环节能环保型加料系统
RU2720042C1 (ru) * 2019-12-11 2020-04-23 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" Способ получения стекольной шихты

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2597585A (en) * 1949-07-01 1952-05-20 George E Howard Glass melting method and apparatus
DE3116755A1 (de) * 1981-04-28 1982-11-11 Gerresheimer Glas AG, 4000 Düsseldorf "verfahren und vorrichtung zum vorerhitzen von glasscherben und glasgemenge vor dem einlegen in die glasschmelzwanne"

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3084450A (en) * 1959-05-29 1963-04-09 Hansen Friedrich Continuous drying apparatus including a vibrating helical conveyor
DD141017A1 (de) * 1978-08-17 1980-04-09 Nikolaus Koschwitz Verfahren und vorrichtung zum erwaermen glasbildender ausgangsmaterialien
DE8808579U1 (de) * 1988-07-05 1988-11-10 Uhde Gmbh, 4600 Dortmund Vorrichtung zum Aufbereiten - insbesondere zum Trocknen - von Schüttgut
DE4119607A1 (de) * 1991-06-14 1992-12-17 Uhde Gmbh Verfahren und vorrichtung zur behandlung von schuettgut

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2597585A (en) * 1949-07-01 1952-05-20 George E Howard Glass melting method and apparatus
DE3116755A1 (de) * 1981-04-28 1982-11-11 Gerresheimer Glas AG, 4000 Düsseldorf "verfahren und vorrichtung zum vorerhitzen von glasscherben und glasgemenge vor dem einlegen in die glasschmelzwanne"

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101988792B (zh) * 2009-07-31 2012-01-04 上海申德机械有限公司 立式圆筒烘干机
US20110088278A1 (en) * 2009-10-21 2011-04-21 Stmicroelectronics, Inc. Dryness detection method for clothes dryer based on pulse width
US8549771B2 (en) * 2009-10-21 2013-10-08 Stmicroelectronics, Inc. Dryness detection method for clothes dryer based on pulse width
US9200842B2 (en) 2009-10-21 2015-12-01 Stmicroelectronics, Inc. Dryness detection method for clothes dryer based on pulse width
CN107187890A (zh) * 2017-05-25 2017-09-22 重钢西昌矿业有限公司 矿浆分流装置
CN107187890B (zh) * 2017-05-25 2019-06-28 重钢西昌矿业有限公司 矿浆分流装置

Also Published As

Publication number Publication date
AU8805798A (en) 1999-01-25
DE19728332C2 (de) 1999-08-12
DE19728332A1 (de) 1999-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP4182622B1 (de) Gleichstrom-gegenstrom-regenerativ-schachtofen und verfahren zum brennen von karbonatgestein
DE4000358C2 (de)
DE1451182A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorwaermen von Zementrohmaterial
WO1999001389A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum vorwärmen und/oder trocknen von glasbildendem beschickungsgut für glasschmelzöfen
DE2360580B2 (de) Drehrohrofenanlage fuer feinkoerniges gut, insbesondere portlandzementklinker
DE2501457A1 (de) Drehofenanlage
DE102016104076A1 (de) Anlage mit einem Ofen und Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage
DE3147372C2 (de) Vorrichtung zum Vorerhitzen von körnigem Material,insbesondere von einem Drehrohrofen zuzuführendem Kalkstein
DE2801117C2 (de) Glasschmelzofen
EP0382742B1 (de) Verfahren zur Führung eines Schüttgutstroms in mindestens einem Wanderbettreaktor und Reaktoranlage zur Durchführung des Verfahrens.
DE3029398C2 (de) Verfahren zur Trocknung und Vorerhitzung von feuchten Feingütern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE3116755C2 (de) Vorrichtung zum Vorerhitzen von Einsatzstoffen für Glasschmelzen
DE19829644C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorwärmen und/oder Trocknen von glasbildendem Beschickungsgut für Glasschmelzöfen
DE3110156C2 (de) Vorrichtung zum Trocknen und/oder Vorerhitzen von feinkörnigen und/oder staubförmigen Feststoffen
DE2349305C3 (de) Vorrichtung zum Durchführen eines physikalisch-chemischen Austauschvorgangs
EP0081779B1 (de) Wanderrost für eine Feuerungsanlage
DE3109781A1 (de) Verfahren und drehrohrofen zum brennen von zementrohstoffen zu klinker
EP0013871A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abkühlen von gebranntem Material, wie Sinter oder Pellets
DD154036A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum behandeln eines feststoffes mit einem stroemenden gas
EP0024634A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abreinigen der Rauchgase einer Aufbereitungsanlage für bituminöses Mischgut
DE1571679A1 (de) Verfahren und Einrichtung zur gemeinsamen Erzeugung von Koksstaub und Koksgriess in einer Entgasungsanlage
DD141017A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erwaermen glasbildender ausgangsmaterialien
AT248938B (de) Brennanlage zum Betrieb eines Drehrohrofens zum Brennen von Zement, Magnesit, Kalk od. dgl.
DE2201765A1 (de) Verfahren und Vorrichtung fuer das Brennen von Zement
DE400633C (de) Anlage zur Herstellung von Erzeugnissen wie Zinkoxyd aus Mineraldestillaten

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AU BR CA CN CZ HU JP KR MX PL RU TR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: KR

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

Ref document number: 1999506349

Format of ref document f/p: F

122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA