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WO1997038148A1 - Process for producing resin-coated aluminum alloy sheet for drawn/ironed cans - Google Patents

Process for producing resin-coated aluminum alloy sheet for drawn/ironed cans Download PDF

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WO1997038148A1
WO1997038148A1 PCT/JP1997/001244 JP9701244W WO9738148A1 WO 1997038148 A1 WO1997038148 A1 WO 1997038148A1 JP 9701244 W JP9701244 W JP 9701244W WO 9738148 A1 WO9738148 A1 WO 9738148A1
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WO
WIPO (PCT)
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aluminum alloy
resin
sheet
drawn
alloy sheet
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP1997/001244
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English (en)
French (fr)
Inventor
Keiichi Shimizu
Shinji Shirai
Yasuyuki Ikeda
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyo Kohan Co Ltd
Original Assignee
Toyo Kohan Co Ltd
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Publication date
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Priority to DE19781716A priority patent/DE19781716B4/de
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Priority to AU23079/97A priority patent/AU2307997A/en
Priority to DE19781716T priority patent/DE19781716T1/de
Priority to JP53607397A priority patent/JP3350057B2/ja
Priority to US09/171,118 priority patent/US6267826B1/en
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B32B2439/40—Closed containers
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a material used for a two-piece can produced by a process including drawing and ironing. More specifically, a two-piece can with a thin can wall can be formed by processing including squeezing and ironing, which does not require cooling or lubrication with water or an aqueous lubricant, and does not require cleaning of the can after making.
  • the present invention relates to a method for producing a resin-coated aluminum alloy sheet for a drawn and ironed can coated with a thermoplastic resin, which is suitable for production.
  • DI cans (Drawn and Ironed Can), which are obtained by drawing and ironing a tinplate or aluminum alloy plate, have been manufactured as a two-piece can in which the can body and the bottom of the can are integrally formed. I have.
  • the DI can is tinned or drawn from an aluminum alloy plate, then cooled and lubricated with a large amount of water or a water-based lubricant using several successively arranged ironing dies and punches, and the wall thickness of the can is reduced. Is thinned to about 1/3 of the original thickness, then degreased, washed, dried and painted.
  • Hei 6-311223 discloses a method of manufacturing a two-piece can from a resin-coated metal plate by a combined processing method including drawing and ironing. This method differs from the conventional method for manufacturing DI cans in that a resin-coated metal plate coated with a high-temperature volatile lubricant is drawn and then re-drawn in a dry manner without using water or an aqueous lubricant.
  • a two-piece can with a thin can wall is manufactured by a combined machining method that involves simultaneous grinding. According to this combined processing method, the steps of degreasing, washing, drying, and painting the cans after they are formed into two-piece cans become unnecessary, and it is possible to manufacture two-piece cans with almost no pollution of the environment.
  • the present invention has been studied for the purpose of providing a resin-coated aluminum alloy sheet suitable for this combined working method.
  • materials suitable for the combined machining method Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-2666496 discloses materials with limited yield strength, tensile strength, plate thickness, center line roughness, and the like. 0 0 4 H 1 9 The use of an aluminum alloy is shown.
  • An object of the present invention is to provide a resin-coated aluminum alloy sheet suitable for a combined machining method as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-31223.
  • the composite processing method to which the present invention is directed is a processing method in which redrawing and ironing are performed simultaneously using a die having a pair of a redrawing part and an ironing part.
  • One of the features of the combined machining method is to reduce the dimension of the shoulder radius of the die where redrawing is to be performed, and to bend and bend back the material at this die shoulder radius to reduce the thickness of the can wall
  • severe bending and unbending are performed with a small die shoulder radius that is about 2 to several times the thickness of the plate 2 to be machined, so that the surface of the material is likely to be rough and cracked.
  • a can wall break occurs at the die shoulder radius. Even in the case where no fracture occurs at the die shoulder radius, rough skin and surface cracking cause a decrease in the adhesion between the coated resin coating and the aluminum alloy plate, and extremely breakage of the can wall occurs during subsequent ironing. It will be easier.
  • the present invention relates to a resin which is resistant to can wall breakage and has the strength required for a can when performing dry / combined processing including bending and unbending at a die shoulder radius of a small shoulder radius and subsequent ironing.
  • the task is to guide the coated aluminum alloy plate.
  • the JIS aluminum alloy 304 H19 described in the examples of Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-2666496 has the required strength, but the workability is an object of the present invention. Is insufficient. Disclosure of the Invention
  • Mn 0.5 to 2.0%
  • Mg 0.2 to 2.0%
  • Si 0.05 to 0.4% by weight%
  • inevitable impurities e: An aluminum alloy aggregate containing ⁇ 0.7% and (S i + Fe): ⁇ 0.9% is subjected to a homogenizing heat treatment, and then hot-rolled by a conventional method to form a hot-rolled sheet. And then a continuous annealing step, and then a cold rolling at a rolling ratio of 60 to 95%, followed by a surface treatment step.
  • the surface-treated aluminum alloy sheet is subjected to a heat treatment at 240 to 350%.
  • This is a method for producing a resin-coated aluminum alloy plate for ironing cans.
  • Mn 0.5 to 2.0%
  • Mg 0.2 to 2.0%
  • Si 0.05 to 0.4% by weight
  • Fe ⁇ 0.7% as inevitable impurities.
  • thermoplastic resin to be coated is a thermoplastic polyester resin
  • surface treatment applied to the aluminum alloy plate is etching and / or electrolytic chromic acid treatment, and furthermore, It is characterized by acid chromate treatment.
  • the present invention has been extensively studied in order to provide a method for producing a resin-coated aluminum alloy sheet having excellent strength, workability, and adhesion, and excellent dry drawability and ironing workability.
  • a manufacturing method that can obtain the target resin-coated aluminum alloy plate.
  • A1-Fe-Mn-based crystallized substances have a lubricating effect during ironing and are indispensable for improving ironing workability.
  • the present invention In this case, since an aluminum alloy plate whose surface is coated with resin is processed, the lubricating action of the Al-Fe-Mn-based crystallized substance is not necessary, but rather the workability is impaired.
  • the crystallized product is not suitable for the combined working method for applying the resin-coated aluminum alloy sheet of the present invention.
  • the combined machining method redrawing and ironing are performed simultaneously using a die with a pair of redrawing and ironing parts, and the shoulder radius of the redrawing die is a small shoulder radius that is several times the sheet thickness or less.
  • the crystallized material significantly impairs the bending-unbendability at the die shoulder radius. In other words, during bending and unbending, the surface of the aluminum alloy is easily roughened and cracked, which lowers the adhesion of the coated resin film.
  • the can wall may be broken.
  • the A1-Fe-Mn-based crystallized substance is not preferable for the present invention, and it is desirable to minimize the amount.
  • Mg is an element that is more effective than Mn in improving strength. Add 0.2% or more to obtain the strength required for the can, mainly the pressure resistance of the can bottom. Mg is an expensive element, and as the amount of addition increases, the formability deteriorates. Therefore, the upper limit is 2% from the viewpoints of formability and economy.
  • the two-piece can formed by molding the resin-coated aluminum alloy plate according to the present invention using the above-described composite coating is applicable to contents where the internal pressure of the can is positive, such as beer, carbonated beverages, and nitrogen-filled beverages. If the bottom strength is insufficient, the can bottom will buckle and become unusable as a product. The bottom strength is mainly affected by the yield strength and thickness of the sheet. If the yield strength is low, it is necessary to increase the sheet thickness, which impairs economic efficiency.
  • the Si causes a phase transformation in the A1-Fe-Mn-based crystallized material to form a so-called hard phase.
  • this ⁇ phase needs to be added in an amount of 0.1% or more, but for the present invention, the bending and bending back workability is higher than that of the crystallized material before the phase transformation. Is not preferred. Therefore, the lower limit is set to 0.05% from the viewpoint of strength increase, and the upper limit is set to 0.4%, preferably 0.2% or less from the viewpoint of workability.
  • Fe forms an A1-Fe-Mn crystallized substance in relation to Mn.
  • the Al—Fe—Mn system is not preferable for the present invention from the viewpoint of bendability / bendback workability as described above, and the upper limit of Fe, which is a forming element thereof, is 0.7%. Preferably it is 0.4% or less.
  • the upper limit of the amount of (S i + F e) is also determined in order to keep the amount of Al-Fe-Mn-based crystallization, especially the amount of hard ⁇ -phase, at a low level.
  • the upper limits of the amounts of Fe and Si are determined as described above, but if each is near the upper limit, the A1-Fe-Mn system crystallization impairs the workability. Therefore, the upper limit is set to 0.9%, preferably 0.5% or less.
  • Cu shows precipitation hardening due to A1-Cu-Mg-based precipitates together with Mg, and is effective from the viewpoint of increasing strength.
  • the upper limit is preferably 0.4% or less in order to reduce the concentration.
  • the addition of Zn has an effect of appropriately dispersing crystallized substances, and is preferably contained in an amount of 0.01 to 0.5% in order to reduce the adverse effects of the crystallized substances.
  • An aluminum alloy having the above-mentioned chemical components is melted and manufactured by a conventional method, and the obtained agglomerate is subjected to a homogenizing heat treatment before hot rolling.
  • This homogenization heat treatment aims at homogenization of micro deflection and precipitation of supersaturated elements, homogenization of the material, and improvement of hot rolling properties thereafter. If the temperature is less than 500T: the effect is insufficient, and if it exceeds 600 ° C, the performance of the board surface will be reduced due to burning and the like.
  • the holding time in the above temperature range is preferably 1 hour or more.
  • hot rolling is performed by a conventional method.
  • the temperature during hot rolling is not particularly limited, but the hot start temperature is preferably in the range of 400 to 520, and the finish rolling temperature is preferably in the range of 230 to 350 ° C.
  • the heating rate and the cooling rate when performing continuous annealing are preferably 10 o: z minutes or more. If it is less than 10 o: / min, the crystal grains become coarse, resulting in insufficient strength and workability.
  • the heating temperature is 400 to 58 Ot :. If it is less than 40, recrystallization is insufficient and workability is not improved.
  • the temperature exceeds 580 ° C, the surface of the plate is burnt, and the surface properties are deteriorated. Also, if the heating is performed for more than 5 minutes, the material softens and the required strength cannot be obtained.
  • the temperature is kept at a temperature of 300 to 400 ° C. for 30 minutes to 5 hours, and then gradually cooled. If the heating temperature is lower than 300, recrystallization is insufficient. On the other hand, if it exceeds 4001: the crystal grains become abnormally coarse, which is not preferable. If the soaking time is less than 30 minutes, the inside of the coil will be insufficiently heated. If the heating time exceeds 5 hours, it will not only be uneconomical but will also become extremely soft, which is not preferable.
  • the rolling ratio is preferably in the range of 60 to 95%. After cold rolling under these conditions, heat treatment is performed at 240 to 35 for 1 minute or less. As the rolling ratio increases, the crystallized material is stretched in the rolling direction, voids are formed around the crystallized material, and processing strain is accumulated, thereby deteriorating bending and unbending workability. Therefore, the upper limit of the rolling ratio is set to 95% from the viewpoint of workability. In order to obtain the required strength, the lower limit of the rolling reduction is set to 60%. Before coating the resin after the surface treatment, heating is performed at 240 to 350 for 1 minute or less in order to recover the reduction in workability due to the above-mentioned rolling.
  • the lower limit of the heating temperature is 240 ° C for recovery, and the upper limit is 350 ° to prevent recrystallization. If the heating time becomes longer, the heating equipment becomes longer, and the required strength cannot be obtained due to the progress of softening. Heating is performed immediately before the resin coating step, and after heating to the above temperature, it is economical to coat the resin at a predetermined temperature in the cooling process.
  • the aluminum alloy plate After being subjected to the above cold rolling, the aluminum alloy plate is subjected to a surface treatment by a known method such as anodizing treatment, immersion chromic acid treatment, phosphoric acid chromate treatment, etching treatment with an alkali solution or an acid solution, and electrolytic chromic acid treatment.
  • etching treatment, and / or electrolytic chromic acid treatment, or chromic phosphate treatment is more preferable.
  • the amount of chromium hydrated oxide is considered from the viewpoint of processing adhesion of the laminated resin film.
  • the range is more preferably 7 to 40 mg / m 2 .
  • the corrosion resistance after processing in the range of 1 ⁇ 1 0 O mg Zm 2 from the viewpoint of processability tight adhesion of the resin film to be laminated preferably, 5 to 3 O mg Zm
  • the range of 2 is more preferred.
  • the amount of the formed chromate film may be in the range of 3 to 3 Omg Zm2 as chromium, and more preferably in the range of 5 to 20 mg / m2.
  • thermoplastic resin laminated on at least one side of the aluminum alloy plate a single-layer or multi-layer resin film containing polyester resin, polyolefin resin, polyamide resin, polycarbonate resin or the like as a main component, A resin film obtained by blending two or more of these resins or a resin film obtained by copolymerization can be used.
  • polyethylene terephthalate, copolymerized polyester resin mainly composed of ethylene terephthalate repeating units, polybutylene terephthalate, and petite either a polyester resin mainly composed of Lentrefleate repeating units, a polyester resin blended with at least two types of these polyester resins, or a multilayer polyester resin obtained by laminating at least two types of the above polyester resins
  • a polycarbonate resin or a resin obtained by blending at least one kind of the polycarbonate resin and the polyester resin described above; and a multi-layer resin obtained by laminating at least two kinds of the polyester resin and the above polyester resin Extruder for film A biaxially oriented resin film produced by stretching in two directions, longitudinally and laterally after molding, and heat setting is preferred.
  • the thickness of the laminated resin film is preferably in the range of 5 to 50 x m, more preferably in the range of 10 to 30 / m. When the thickness is less than 5 m, it is difficult to continuously laminate the metal plate at high speed. On the other hand, if the thickness of the laminated resin film is 50 ⁇ or more, it is not preferable in terms of economic efficiency as compared with an epoxy resin paint widely used as a material for cans.
  • the resin film may be directly laminated on the aluminum alloy plate, or may be laminated with a thermosetting adhesive such as an epoxy-phenol resin interposed between the resin film and the aluminum alloy plate. Apply thermosetting adhesive to resin film or By pre-applying one of the luminium alloy plates to one side to be bonded to each other, the resin film can be laminated on the aluminum alloy plate with a thermosetting adhesive interposed therebetween.
  • a thermosetting adhesive such as an epoxy-phenol resin interposed between the resin film and the aluminum alloy plate.
  • the temperature of the aluminum alloy plate when coating the resin film varies depending on the type of resin to be coated, but is set to 220 to 300 ° C. Below 220, when the obtained resin-coated aluminum alloy plate is drawn and ironed, the resin film coated with poor working adhesion is easily peeled off. On the other hand, above 30 Ot :, the resin film to be coated melts and adheres to a laminating roll or the like, and the coating operation becomes impossible. For the above reasons, the upper and lower limits of the temperature of the aluminum alloy plate when coating the resin film are determined.
  • thermoplastic resin film is brought into contact with both sides of the aluminum alloy plate heated to the above temperature, superimposed between a pair of laminating rolls, sandwiched and pressed, and immediately the thermoplastic resin is pressed. Cool rapidly below the recrystallization temperature. From the above steps, a resin-coated aluminum alloy plate for a drawn and ironed can is obtained.
  • a high-temperature volatile lubricant is applied to the upper surface of the thermoplastic resin film-covered aluminum alloy plate manufactured using the manufacturing method of the present invention, and then drawn and ironed to obtain water or water-based lubricant.
  • a two-piece can with a thin can wall can be manufactured without cooling or lubrication with a lubricant or the like, and without cleaning the can after can-making.
  • As a high-temperature volatile lubricant it is desirable that 50% or more be scattered when heated for several minutes at a temperature of about 20 O: after drawing and ironing. Specifically, liquid paraffin, synthetic paraffin, natural wax Or the like, or a mixture of these, depending on the processing conditions and the heating conditions after processing.
  • the properties of the lubricant to be applied those having a melting point in the range of 25 to 80 and a boiling point in the range of 180 to 400 are desirable for achieving the object of the present invention.
  • the amount of application should be determined in consideration of the outer surface of the can, the inner surface of the can, processing conditions, heating conditions after processing, etc., but 5 to 100 mg / m, preferably 30 to 100 mg / m.
  • a range of ⁇ 6 O mg Zn ⁇ is suitable.
  • Aluminum alloys with the compositions shown in Tables 1 to 3 are melted, formed, and surface-polished by a conventional method, subjected to a homogenization heat treatment at 550 for 1 hour, and then hot-rolled, cold-rolled, and continuously by a conventional method. Annealing was performed, and then secondary cold rolling was performed at the rolling rates shown in Tables 1 to 3 to a sheet thickness of 0.25 mm, and any of the surface treatments (A) to (D) shown below was performed.
  • Chromic acid anhydride a l OO gZ l is a main agent, sodium fluoride 5 gZ 1 in the aqueous solution of 40 ° C consisting of auxiliaries, 10 to cathodic electrolysis at a current density of OA / dm 2, the metallic chromium 32 to 4 lmg / m 2 , hydrated chromium oxide forms a two-layer film consisting of 12 to 15 mg / m 2 .
  • An aqueous solution of 60 consisting of phosphoric acid: 70 gZI, chromic anhydride: 12 g / l and sodium fluoride 5 gZ1 is sprayed to form a chromate film having a chromium content of 13 to 20 mg Zm2.
  • the aluminum alloy plate was heated under the conditions shown in Tables 1 to 3, and on both sides thereof, 12 mol% of polyethylene isophthalate and polyethylene terephthalate 88 A 20-m-thick biaxially oriented copolymerized polyester resin film consisting of mol% was laminated and immediately immersed in water and cooled. Dry After that, about 50 mg / m 2 of glamor wax (boiling point: 115 ° C) was applied on both sides to prepare a test plate. The test plate was evaluated for the strength after bending and unbending, the workability by composite processing, the pressure resistance, and the adhesion between the coated resin film and the surface of the aluminum alloy plate after processing.
  • the strength after bending and unbending is as follows when the tensile strength of the bending and unbending test plate with a bending radius of 0.5 mm is 30% or more of the strength of the test plate before processing. ), And less than 30% were designated as X (bad).
  • X bad
  • For the pressure resistance a 65 mm can can is formed by normal drawing, the inner pressure is applied after doming the bottom of the can, and the goodness is evaluated based on the pressure at which the can bottom buckles.
  • the buckling pressure is 6.3 kggcm A case of 2 or more was rated as ⁇ (good), and a case of less than 6.3 kgZcm 2 was rated as x (bad).
  • the composite workability was evaluated by processing a 10 Omm drawn can with a drawing ratio of 1.6 into a primary redrawn can with a diameter of 75 mm and a can wall thickness of 80% of the original plate thickness, followed by secondary redrawing
  • the sex was evaluated.
  • the redrawing ratio is 1.15
  • the redrawing die shoulder radius is 0.4 mm
  • the clearance of the ironing die is changed to improve the workability at the die shoulder and ironing part.
  • Evaluation was made based on the presence or absence of occurrence of a can wall. A case where there was no can wall rupture was rated as ⁇ (good), and a case where can wall rupture occurred was x (bad).
  • Adhesion was evaluated based on the presence or absence of peeling of the coating resin on the inner surface of the can wall after the second re-drawing under the same conditions as above. ). Tables 4 to 6 show the evaluation results.
  • Test Alloy composition of test plate and manufacturing conditions (1) Test Alloy composition of test material (% by weight) Heating Cold plate Heating condition L fi—x3 ⁇ 4 ⁇ E surface of resin volume
  • Test Alloy composition of test plate and manufacturing conditions (2) Test Alloy composition of test material (% by weight) Heating condition of cold and cold plate Resin ridge lal Eyebrow number ⁇ ⁇ Si Fe Al Kind rate Treatment temperature Time (Te) (sec)
  • Test Alloy composition of test plate and manufacturing conditions (3) Test Alloy composition of test material (% by weight) Annealing Cold plate heating condition Resin volume control ⁇ The UJ No.Mn Mg Si Fe Al Kind rate Treatment temperature Time Sheet temperature
  • Mn 0.5 to 2.0% by weight%; Mg: 0.2 to 2.0%; Si: 0.05 to 0.4%; And then (S i + Fe): ⁇ 0.9%, after homogenizing and heat-treating the aluminum alloy, hot-rolling and hot-rolling by a conventional method.

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Description

明 細 書 絞りしごき缶用樹脂被覆アルミニウム合金板の製造方法 技術分野
本発明は、 絞りしごき加工を含む加工により製造される 2ピース缶に用いる材 料の製造方法に関する。 より詳細には水、 あるいは水系潤滑剤などによる冷却、 あるいは潤滑を行うことなく、 製缶後の缶の洗浄を必要としない、 絞りしごき加 ェを含む加工により缶壁厚が薄い 2ピース缶を製造するのに適した、 熱可塑性樹 脂を被覆した絞りしごき缶用榭脂被覆アルミニウム合金板の製造方法に関する。 従来の技術
缶胴部と缶底部が一体で成形される 2ピース缶としては、 ぶりきまたはアルミ ニゥム合金板を絞り加工、 およびしごき加工により得られる D I缶 （Drawn and I roned Can) が従来より製造されている。 D I缶はぶりきまたはアルミニウム合 金板を絞り加工した後、 連続的に配置された数個のしごきダイスとポンチを用い て、 大量の水、 あるいは水系潤滑剤で冷却および潤滑しながら缶壁厚を元板厚の 1 / 3程度に薄肉化し、 その後脱脂洗浄、 乾燥し、 塗装が施される。 近年、 特開 平 6 - 3 1 2 2 2 3号公報に、 絞りしごき加工を含む複合加工法により、 樹脂被 覆金属板から 2ピース缶を製造する方法が開示されている。 この方法は従来の D I缶の製造法とは異なり、 高温揮発性の潤滑剤を塗布した樹脂被覆金属板を絞り 加工した後、 水、 あるいは水系潤滑剤を用いることなく、 乾式で再絞りおよびし ごき加工を同時に行う複合加工法により、 缶壁厚が薄い 2ピース缶を製造するも のである。 この複合加工法によれば、 2ピース缶に成形した後の缶の脱脂洗浄、 乾燥、 塗装工程が不要となり、 環境を殆ど汚染することなく、 2ピース缶を製造 することが可能である。 本発明は、 この複合加工法に適した樹脂被覆アルミニゥ ム合金板を提供することを目的として検討したものである。 複合加工法に適した 材料に関しては、 特開平 7— 2 6 6 4 9 6号公報に、 降伏強度、 抗張力、 板厚、 中心線粗さなどを限定した材料が開示され、 実施例に J I S 3 0 0 4 H 1 9の アルミニウム合金の使用が示されている。
本発明は、 特開平 6— 3 1 2 2 2 3号公報に示されるような複合加工法に適し た樹脂被覆アルミニウム合金板を提供することを目的とする。 本発明が対象とす る複合加工法は、 再絞り加工部としごき加工部が一対となったダイスを用い、 再 絞りおよびしごき加工を同時に行う加工法である。 複合加工法の一つの特徴は、 再絞り加工を行う部分のダイスの肩アールの寸法を小さくし、 このダイス肩ァー ル部において材料を曲げ ·曲げ戻し加工し、 缶壁厚を薄肉化することにある. こ の複合加工においては、 加工する板 2厚の 2〜数倍程度の小さなダイス肩アールで 厳しい曲げ ·曲げ戻し加工を行うため、 材料表面に肌荒れ、 割れを生じ易く、 加 ェ条件によってはこのダイス肩アール部で缶壁破断が生じる。 また、 ダイス肩ァ ール部で破断を生じない場合においても、 肌荒れ、 表面割れは、 被覆榭脂被膜と アルミ合金板との密着性の低下をもたらし、 続くしごき加工において缶壁破断が 極めて生じやすくなる。 本発明は、 小さな肩アールのダイス肩アール部における 曲げ ·曲げ戻し加工、 および続くしごき加工を含む複合加工を乾式で行うに際し て、 缶壁破断が生じ難く、 かつ缶として必要な強度を有する樹脂被覆アルミ合金 板を導くことを課題とする。 なお、 特開平 7— 2 6 6 4 9 6号公報の実施例に示 される J I Sアルミ合金 3 0 0 4 H 1 9は、 必要とされる強度は有するものの、 加工性は本発明の目標に対しては、 不十分なものである. 発明の開示
本発明は、 重量％で M n ： 0. 5〜2. 0 %、 M g ： 0. 2〜2. 0 %、 S i ： 0. 0 5〜0. 4 %、 不可避的不純物として； F e ：≤ 0. 7 % を含有し、 かつ （S i + F e ) ：≤0. 9 % であるアルミニウム合金铸隗を均質化熱処理した後、 常 法により熱間圧延を行い熱延板とする工程、 ついで連続焼鈍を行う工程、 その後 圧延率： 6 0〜9 5 %で冷間圧延し、 ついで表面処理する工程、 表面処理を施し たアルミニウム合金板を 2 4 0〜3 5 0での温度で 1分間以内加熱する工程、 つ いでアルミニウム合金板の板温を 2 2 0〜3 0 0 の温度とし、 その両面に熱可 塑性樹脂を被覆する工程、 被覆後急冷する工程からなる、 絞りしごき缶用樹脂被 覆アルミニウム合金板の製造方法である。 また本発明は、 重量％でMn : 0. 5〜2.0%、 Mg : 0.2〜2. 0%、 S i ： 0. 05-0. 4 %、 不可避的不純物として F e ：≤ 0. 7 %を含有し、 かつ (S i +F e) ：≤0.9% であるアルミニウム合金銬隗を均質化熱処理した後、 常法により熱間圧延を行い熱延板とする工程、 ついで箱形焼鈍を行う工程、 その 後圧延率： 60〜95%で冷間圧延し、 ついで表面処理する工程、 表面処理を施 したアルミニウム合金板を 240〜35 O :で 1分間以内加熱する工程、 ついで アルミニウム合金板の板温を 220〜300°Cの温度とし、 その両面に熱可塑性 榭脂を被覆する工程、 被覆後急冷する工程からなる、 絞りしごき缶用樹脂被覆ァ ルミニゥム合金板の製造方法である。
さらに、 本発明は、 被覆する熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル樹脂である ことを特徴とし、 またアルミニウム合金板に施される表面処理がエッチング、 お よびまたは電解クロム酸処理であるか、 さらにまたはリン酸クロメ一ト処理であ ることを特徴とする。 発明を実施するための最良の形態
本発明は、 強度、 加工性、 密着性に優れ、 乾式での絞りしごき加工性に優れる 樹脂被覆アルミ合金板の製造方法を提供するために多岐にわたり検討を行った結 果、 合金組成、 熱可塑性樹脂および表面処理の種類などを定めることにより、 目 的とする樹脂被覆アルミ合金板を得ることが可能な製造方法を開発したものであ る。 以下、 本発明を実施例により詳細に説明する。
まず、 本発明において樹脂被覆アルミニウム合金板の被覆基板となるアルミ二 ゥム合金板の合金成分などを限定する理由を以下に説明する。 各合金成分は重量 %で示す。
[Mn]
Mnは安価に強度が得られるために添加する。 0. 5 %未満では効果が不十分 である。 一方、 2. 0 %を超えると A 1— F e— Mn系の晶出物が増加し、 本発 明が課題とする曲げ ·曲げ戻し加工性が著しく損なわれる。 広く工業生産されて いる D I加工においては、 A 1— F e— Mn系の晶出物は、 しごき加工時に潤滑 作用を有し、 しごき加工性を向上させるため不可欠とされる。 しかし、 本発明に おいては表面に樹脂が被覆されたアルミニウム合金板を加工するため、 A l - F e — M n系の晶出物の潤滑作用は必要ではなく、 むしろ加工性が損なわれる。 す なわち、 該晶出物は本発明の樹脂被覆アルミ合金板の適用を図る複合加工方法に は適さないものである。 複合加工方法は、 再絞り加工部としごき加工部が一対と なったダイスを用いて再絞り加工としごき加工を同時に行い、 再絞りダイスの肩 アールを板厚の数倍程度以下の小さな肩アールとすることを特徴とするが、 晶出 物はそのダイス肩アール部における曲げ '曲げ戻し加工性を著しく損なう。 すな わち、 曲げ ·曲げ戻し加工時に、 アルミニウム合金表面に荒れ、 割れが生じやす く、 それに基づく被覆樹脂被膜の密着性を低下をもたらす。 さらに晶出物の量、 サイズ、 加工条件によっては缶壁破断をもたらす。 このように A 1— F e— M n 系晶出物は、 D I加工におけるのとは異なり、 本発明にとって好ましからざるも のであり、 極力少なくすることが望ましい。
[M g ]
M gは、 M n以上に強度向上に効果のある元素である。 缶として必要な強度、 主として缶底の耐圧強度を得るため、 0. 2 %以上添加する。 M gは高価な元素 であり、 また添加量が多くなると成形性が低下するため、 成形性、 経済性の点か ら 2 %を上限とする。 本発明による樹脂被覆アルミニウム合金板を前記の複合加 ェを用いて成形した 2ピース缶は、 ビール、 炭酸飲料、 窒素ガス充填飲料など、 缶内圧が陽圧となる内容物に適用するが、 缶底強度が不足すると缶底が座屈変形 し、 商品として使用に耐えなくなる。 缶底強度には、 主として、 板の降伏強度、 板厚が影響し、 降伏強度が低い場合は板厚を厚くすることが必要であり、 経済性 を損なうことになる。
[ S i ]
S iは A 1— F e— M n系晶出物に相変態を生じさせ、 いわゆる硬質のひ相を 形成する。 この α相は D I缶の製造においてはしごき加工性を向上させるために 0. 1 % 以上の添加を必要とするが、 本発明にとっては相変態前の晶出物以上に 曲げ'曲げ戻し加工性を低下させ、 好ましくない。 そのため強度上昇の点から下 限を 0. 0 5 %とし、 加工性の点から上限を 0. 4 %、 好ましくは 0. 2 %以下と する。 [Fe]
Feは Mnとの関係で、 A 1— F e— M n系晶出物を形成する。 A l—F e— Mn系は、 前述のように曲げ ·曲げ戻し加工性の点から本発明にとって好ましく なく、 その形成元素である F eの上限を 0. 7 %とする。 好ましくは 0.4%以下 とする。
[S i + F e]
(S i +F e) 量も、 A l—F e— Mn系晶出物の量、 特に硬質な α相の量 を低いレベルとするため上限を定める。 Fe、 S i量の上限を前記の如く定める が、 それぞれが上限近傍である場合、 A 1— F e— Mn系晶出物が加工性を損な う。 よってその上限を 0.9%、 好ましくは 0. 5%以下とする。
[Cu]
Cuは Mgとともに A 1—Cu— Mg系析出物による析出硬化を示し、 高強度 化の点からは有効であり、 0. 05% 以上の添加を必要とするが、 添加量が多く なると加工性を低下させるため、 その上限は 0.4% 以下であることが好ましい。
Z nについては特に限定しないが、 Z n添加は晶出物の分散を適正にする効果 があり、 晶出物の弊害を軽減するため、 0.01〜0. 5%含有することが好まし い。
次に、 本発明の製造方法について説明する。 上記の化学成分を有するアルミ二 ゥム合金を、 常法により溶解、 铸造し、 得られた铸隗に熱間圧延前に均質化熱処 理を施す。 この均質化熱処理は、 ミクロ偏折の均質化、 過飽和元素の析出などを 図り、 材質の均質化、 および以後の熱間圧延性を向上させる。 500T:未満では 効果は不十分であり、 600°Cを超えると、 バーニングなどにより、 板表面の性 能が低下する。 上記温度範囲での保持時間は、 好ましくは 1時間以上である。 上記の均質化熱処理に引き続いて、 常法により熱間圧延を行う。 熱間圧延時の 温度は特に限定しないが、 熱間開始温度は 400〜520 、 仕上げ圧延温度は 230〜350°Cの範囲が好ましい。
上記の熱間圧延後、 連続焼鈍、 または箱形焼鈍を行う。 連続焼鈍を行う場合の 加熱速度、 および冷却速度は、 10 o :z分以上が好ましい。 10 o :/分未満 の場合は結晶粒の粗大化が生じ、 強度、 加工性が不十分となる。 また加熱温度は 4 0 0〜 5 8 O t:とする。 4 0 未満では再結晶が不十分であり、 加工性の改 善が果たされない。 また、 5 8 0 °Cを越えると板表面がバーニングし、 表面性状 が悪化する。 また、 5分を越えて加熱を行うと軟化し、 必要な強度を得ることが 出来ない。
焼鈍を箱形焼鈍で行う場合は、 3 0 0〜4 0 0 °Cの温度で 3 0分〜 5時間均熱 保持した後徐冷する。 加熱温度が 3 0 0 未満では、 再結晶が不十分である。 一 方、 4 0 01：を越えると結晶粒が異常に粗大化し、 好ましくない。 また均熱時間 が 3 0分未満ではコイル内部の加熱が不十分となり、 5時間を越えると経済的で ないばかりか極端に軟質化し、 好ましくない。
上記のいずれかの焼鈍処理を行った後、 冷間圧延を行う。 圧延率は 6 0〜9 5 %の範囲が好ましい。 この条件で冷間圧延した後、 2 4 0〜3 5 で 1分間以 内の加熱処理を施す。 圧延率の増大に伴い晶出物が圧延方向に延伸され、 かつ晶 出物の周囲にボイドの形成、 加工歪の蓄積が生じ、 曲げ ·曲げ戻し加工性が低下 する。 このため加工性の点から圧延率の上限を 9 5 %とする。 また必要強度を得 るために、 圧延率の下限を 6 0 %とする。 表面処理を施した後の樹脂を被覆する 前に、 前記の圧延加工による加工性の低下を回復するため、 2 4 0〜 3 5 0で、 1分間以内の加熱を行う。 加熱温度の下限は回復のために 2 4 0 °Cとし、 上限は 再結晶化を防ぐため 3 5 0 とする。 加熱時間が長くなると加熱設備が長大とな ること、 および軟化が進行し必要強度が得られなくなるので、 前記温度における 加熱時間は 1分以内とする。 また、 加熱は樹脂被覆工程の直前で行い、 前記温度 に加熱した後、 その冷却過程における所定の温度で樹脂を被覆することが経済的 である。
上記の冷間圧延を施された後、 アルミニウム合金板は陽極酸化処理、 浸漬クロ ム酸処理、 リン酸クロメート処理、 アルカリ溶液、 酸溶液によるエッチング処理、 電解クロム酸処理など公知の方法による表面処理が施されるが、 本発明にはエツ チング処理、 およびまたは電解クロム酸処理、 またはリン酸クロム酸処理がより 好ましい。 特に、 アルミニウム合金板に電解クロム酸処理により金属クロムとク ロム水和酸化物からなる二層皮膜を形成させる場合、 積層される樹脂フィルムの 加工密着性の点から、 クロム水和酸化物の量はクロムとして 3〜 5 O m g /m L' であればよく、 7〜4 0 m g /m2 の範囲がより好ましい。 また金属クロム量は 特に限定する必要はないが、 加工後の耐食性、 積層される樹脂フィルムの加工密 着性の観点から 1〜 1 0 O m g Zm2の範囲が好ましく、 5〜3 O m g Zm 2の範 囲がより好ましい。 また、 リン酸クロメート処理を施す場合、 形成されるクロメ 一卜皮膜の量はクロムとして 3〜3 O m g Zm2 の範囲であればよく、 5〜2 0 m g /m2 の範囲がより好ましい。
次に、 本発明においてアルミニウム合金板の少なくとも片面に積層される熱可 塑性樹脂としては、 ポリエステル樹脂、 ポリオレフイン樹脂、 ポリアミ ド樹脂、 ポリカーボネート樹脂などを主成分とした単層または複層の樹脂フィルム、 これ らの榭脂を 2種以上をブレンドした樹脂フィルム、 あるいは共重合した樹脂フィ ルムなどを用いることができる。 特に本発明の厳しい成形加工が施される絞りし ごき缶用には、 ポリエチレンテレフタレ一ト、 エチレンテレフ夕レート繰り返し 単位を主体とする共重合ポリエステル榭脂、 ポリブチレンテレフタレ一ト、 プチ レンテレフ夕レ一ト繰り返し単位を主体とするポリエステル樹脂、 またはこれら のポリエステル樹脂を少なくとも 2種類ブレンドしたポリエステル樹脂、 または 上記のポリエステル樹脂を少なくとも 2種類積層してなる複層のポリエステル樹 脂のいずれか、 さらにポリカーボネート樹脂、 またはポリカーボネート樹脂と上 記のポリエステル樹脂を少なくとも 1種類ブレンドした樹脂、 さらに、 ポリ力一 ボネ一ト樹脂と上記のポリエステル樹脂を少なくとも 2種類積層した複層樹脂か らなり、 公知の押し出し機によりフィルム成形後、 縦横二方向に延伸し、 熱固定 して製造される二軸配向樹脂フィルムが好ましい。
積層される樹脂フィルムの厚さは 5〜 5 0 x mの範囲が好ましく、 1 0〜 3 0 / mの範囲がより好ましい。 厚さが 5 m以下の場合、 連続的に高速で金属板に 積層することがむずかしい。 一方、 積層される樹脂フィルムの厚さが 5 0 μ πι以 上になると、 製缶用材料に広く使用されているエポキシ系樹脂塗料などと比較し 経済性の点からも好ましくない。
また、 樹脂フィルムはアルミニウム合金板に直接積層されてもよいし、 樹脂フ ィルムとアルミニウム合金板の間にエポキシーフェノール樹脂のような熱硬化性 接着剤を介在させて積層されてもよい。 熱硬化性接着剤を樹脂フィルムまたはァ ルミニゥム合金板のどちらかの、 互いと接着する片面に予め塗布しておくことに より、 熱硬化性接着剤を介在させて樹脂フィルムをアルミニウム合金板に積層す ることができる。
樹脂フィルムを被覆する際のアルミニウム合金板の温度は、 被覆する樹脂の種 類により異なるが、 2 2 0〜 3 0 0 °Cとする。 2 2 0 以下では得られた樹脂被 覆アルミニウム合金板を絞りしごき加工した場合、 加工密着性に乏しく被覆した 樹脂フィルムが容易に剥離する。 一方、 3 0 O t:以上では被覆する樹脂フィルム が溶融し、 ラミネートロールなどに付着し、 被覆作業が不可能となる。 以上の理 由により、 樹脂フィルムを被覆する際のアルミニウム合金板の温度の上限、 およ び下限を定める。
次に、 上記の温度に加熱されたアルミニウム合金板の両面に、 上記の熱可塑性 樹脂フィルムを接触させ、 1対のラミネートロールの間で重ね合わせ、 挟みつけ て圧着した後、 直ちに熱可塑性榭の再結晶温度以下に急冷する。 以上の工程から 絞りしごき缶用榭脂被覆アルミニウム合金板が得られる。
上記のように、 本発明の製造方法を用いて製造された熱可塑性樹脂フィルム被 覆アルミニウム合金板の上面に高温揮発性潤滑剤を塗布し、 絞りしごき加工を施 すことにより、 水、 あるいは水系潤滑剤などによる冷却、 あるいは潤滑を行うこ となく、 製缶後の缶の洗浄を必要としない、 缶壁厚が薄い 2ピ一ス缶を製造する ことができる。 高温揮発性潤滑剤としては、 絞りしごき加工後に 2 0 O :程度の 温度で数分の加熱を施した時に 5 0 %以上飛散することが望ましく、 具体的には 流動パラフィン、 合成パラフィン、 天然ワックスなどの単体、 またはこれらの混 合物から加工条件、 加工後の加熱条件に応じ選択する。 塗布される潤滑剤の特性 としては融点が 2 5〜8 0 、 沸点が 1 8 0〜4 0 0での範囲にあるものが本発 明の目的を果たすのに望ましい。 また、 塗布量は缶外面となる面、 缶内面となる 面、 加工条件、 加工後の加熱条件等を考慮し、 決定されるべきであるが、 5〜 1 0 0 m g /m 好ましくは 3 0〜6 O m g Zn^の範囲が適している。
(実施例）
表 1〜3に示す組成のアルミニウム合金を常法により溶解、 铸造、 面削し、 5 5 0でで 1時間均質化熱処理を行った後、 常法により熱間圧延、 冷間圧延、 連続 焼鈍を行い、 その後表 1〜3に示す圧延率で二次冷間圧延し、 0. 25mm の板 厚とし、 下記に示す（A)〜（D)のいずれかの表面処理を施した。
(A)
[エッチング処理]
60°Cの水酸化ナトリゥム水溶液 （ 50 1 ) に 15秒間浸漬後水洗し、 つ いで 15 °Cの硫酸 （15 g/ l ) に 15秒間浸漬後水洗し、 乾燥する。
(B)
[電解クロム酸処理]
無水クロム酸： l O O gZ lを主剤とし、 フッ化ナトリウム 5 gZ 1を助剤と からなる 40°Cの水溶液中で、 10 OA/dm2 の電流密度で陰極電解し、 金属 クロムが 32〜4 lmg/m2、 クロム水和酸化物が 12〜 1 5mg/m2からな る 2層皮膜を形成させる。
(C)
[エツチング処理後にさらに電解クロム酸処理]
60 の水酸化ナトリゥム水溶液 （ 50 gノ 1 ) に 15秒間浸漬後水洗し、 つ いで 1 5°Cの硫酸 （15 g/ l) に 15秒間浸演後水洗し、 引き続いて無水クロ ム酸： l O O gZ lを主剤とし、 フッ化ナトリウム 5 g/ 1を助剤とからなる 4 0°Cの水溶液中で、 10 OA/dm2 の電流密度で陰極電解し、 金属クロムが 2 1〜28mg/m2、 クロム水和酸化物が 7〜 1 1 mgZm2からなる 2層皮膜を 形成させる。
(D)
[リン酸クロメ一ト処理]
リン酸： 70 gZ I、 無水クロム酸： 12 g /し およびフッ化ナトリウム 5 gZ 1とからなる 60 の水溶液をスプレーし、 クロム量として 13〜20mg Zm2のクロメート皮膜を形成させる。
ついで上記のいずれかの方法により表面処理を施した後、 表 1〜 3に示す条件 でアルミニウム合金板を加熱し、 その両面にポリエチレンイソフタレー卜 1 2モ ル％とポレエチレンテレフタレ一卜 88モル％からなる厚み 20 mの共重合ポ リエステル樹脂二軸配向フィルムを積層し、 直ちに水中に浸漬冷却した。 乾燥し た後、 その両面にグラマーワックス （沸点 115°C) を約 50mg/m2 塗布し 供試板とした。 供試板の評価は、 前述の曲げ'曲げ戻し後の強度、 複合加工によ る加工性、 耐圧強度、 加工後の被覆樹脂フィルムとアルミ合金板表面の密着性に ついて行った。 曲げ ·曲げ戻し後の強度は、 曲げ半径 0.5mmでの曲げ ·曲げ 戻し加工を施した供試板の引つ張り強度が加工前の供試板の強度の 30 %以上の 場合を〇（良）、 30%未満を X (不良）とした。 耐圧強度は通常の絞り加工により 缶形 65mmの缶を成形し、 缶底部をドーミング加工した後内圧を付加し、 缶底 が座屈する圧力で良否を評価し、 座屈圧力が 6· 3 k gZcm2以上の場合を 〇 (良）、 6.3 kgZcm2未満の場合を x(不良）とした。 複合加工性の評価は、 絞 り比 1.6で成形した直径 10 Ommの絞り缶を直径 75mm、 缶壁厚が元板厚 の 80 %である一次再絞り缶に加工し、 続く二次再絞り加工性を評価した。 二次 再絞り加工は再絞り比を 1. 15とし、 再絞りダイス肩アール 0.4mmとし、 しごきダイスのクリアランスを変更してダイス肩部、 しごき加工部での加工性を 加工時の缶壁破断の発生の有無で評価し、 缶壁破断が無い場合を〇（良）、 缶壁破 断が発生した場合を x(不良）とした。 密着性は、 上記と同一条件で二次再絞り加 ェを行った後の缶壁内面について、 被覆樹脂の剥離の有無によりにより評価し、 剥離無しを〇（良）、 剥離有りを X (不良）とした。 評価結果を表 4〜 6に示す。
表 1
供試板の合金組成と製造条件 （ 1 ) 試 供試材の合金成分 （重量％) 焼纯 冷問 板加熱条件 樹脂積 の L fi— x¾±E 面 |HJ 展 B$の 番 Mg Si Fe Al 種類 率 処 温度 時間 板温
) ( C) (秒） し J
1 1， 37 1.00 0.20 残 し Λ A 240 15 245 37 1.68 0， 20 0.42 残 し Λ A A 240 15
1. p
DO U， \) U. L ft
DO A 350 50 li π
4 し ί 1. bo U. CO U. r Λ * c DOc A 3 n5 n0 75 c; 1 7 11 > C 00O Λ on Π U< i A 祥 PA *t
11 · ft uofi 转 CA qn A 611 n u
7 1.37 1.68 0.20 0.42 残 CA 65 A 370 10 245
8 1.37 1.68 0.20 0.42 残 BA 90 B 240 15 245
9 1.37 1.68 0.20 0.42 残 BA 97 B 240 15 245
10 1.37 1.68 0.20 0.42 残 BA 65 B 350 50 245
11 1.37 1.68 0.20 0.42 残 BA 65 B 350 70 245
12 1.37 1.68 0.20 0.42 残 BA 45 B 350 50 245 表 2
供試板の合金組成と製造条件 （ 2 ) 試 供試材の合金成分 （重量％) 焼純 冷間 板加熱条件 樹脂稜 lal 眉時の 番 Μπ Η Si Fe Al 種類 率 処 温度 時間 板温 埋 (て） (秒） )
13 1.37 1.68 0.20 0.42 残 oA 97 B 220 50 245
14 し 37 1.68 0.20 0.42 残 BA 45 B 370 10 245
15 0.42 1.67 0.21 0.42 残 し A 70 し 300 15 245
ID 0.51 1.68 0.21 0.41 残 し AA f U し 300 15 b
17 on
1* 9 ο 1. n
DD U. LL U.44 ΓΑ 7Π p η
άΰϋ 15 o 11 1 n 1 o CA 70 c oUU I ig 1 40 0.09 0.24 0.39 残 CA 70 c 300 15 245
20 1.38 0.23 0.17 0.32 残 CA 70 c 300 15 245
21 1.39 1.92 0.20 0.40 残 CA 70 c 300 15 245
22 1.37 2.13 0.22 0.39 CA 70 c 300 15 245
23 1.41 1.69 0.04 0.41 残 CA 70 D 300 15 245
24 1.39 1.70 0.14 0.40 残 CA 70 D 300 15 245 表 3
供試板の合金組成と製造条件 （ 3 ) 試 供試材の合金成分 （重量％) 焼鈍 冷間 板加熱条件 樹脂積 の 而 照 βザ UJ 番 Mn Mg Si Fe Al 種類 率 処 温度 時間 板温
( i \ (°C) (秒） r k o
し, on 1.41 1.69 0.38 0.42 残 し Λ ί υ U 300 15
1.40 1.70 0.49 0.39 残 Γ ΙΛ A n
/U JJ 300 15 pc
L 1 1. 0 1.03 U. I 1 n p A 7Λ
し\ u 13
CO 1.38 1.65 0.19 0.84 残 CA 70 u Π 300 15 OA
29 1.37 1.68 0.20 0.42 残 CA 70 D 300 15 210
30 1.37 1.68 0.20 0.42 残 CA 70 D 300 15 220
31 1.37 1.68 0.20 0.42 残 CA 70 D 300 15 300
32 1.37 1.68 0.20 0.42 残 CA 70 D 300 15 315
表 4
供試板の特性評価結果 （ 1 )
Figure imgf000016_0001
(注） - ： 評価せず 表 5
供試板の特性評価結果 （2)
Figure imgf000017_0001
(注） - ： 評価せず 表 6
供試板の特性評価結果 （ 3 )
Figure imgf000018_0001
(注） ： 評価せず
7 産業上の利用可能性
本発明は、 重量％でM n ： 0 . 5〜2. 0 ¾；、 M g ： 0. 2〜 2. 0 ¾；、 S i ： 0. 0 5〜0. 4 ¾;、 不可避的不純物として F c ：≤ 0. 7 %を含有し、 かつ （S i + F e ) ：≤ 0 . 9 % であるアルミニウム合金铸隗を均質化熱処理した後、 常 法により熱間圧延を行い熱延板とする工程、 ついで連続焼鈍、 または箱形焼鈍を 行う工程、 その後圧延率： 6 0〜9 5 %で冷間圧延し、 ついで表面処理する工程、 表面処理を施したアルミニウム合金板を 2 4 0〜3 5 0 の温度で 1分間以内加 熱する工程、 ついでアルミニウム合金板の板温を 2 2 0〜3 0 O t:の範囲とし、 その両面に熱可塑性樹脂を被覆する工程、 被覆後急冷する工程からなる、 絞りし ごき缶用樹脂被覆アルミニウム合金板の製造方法であり、 またアルミニウム合金 板に施される表面処理が （A) エッチング、 （B ) 電解クロム酸処理、 （C ) ェ ツチング後、 電解クロム酸処理、 （D ) リン酸クロメート処理の （A) 〜 （D ) のいずれかの 1種であることを特徵としており、 小さな肩アールのダイス肩ァ一 ル部における曲げ ·曲げ戻し加工、 および続くしごき加工を含む複合加工を乾式 で行うに際して、 缶壁破断が生じ難く、 かつ缶として必要な強度を有する樹脂被 覆アルミ合金板を製造することが可能となる。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 重量％で\411 ： 0. 5~2. 0 %、 Mg : 0. 2〜2. 0 %、 S i : 0. 0 5〜0.4%、 不可避的不純物として F e ：≤ 0. 7 % を含有し、 かつ （S i + F e) ：≤0. 9 %であるアルミニウム合金铸隗を均質化熱処理した後、 常法に より熱間圧延を行い熱延板とする工程、 ついで連続焼鈍を行う工程、 その後圧延 率： 60〜95 %で冷間圧延し、 ついで表面処理する工程、 表面処理を施したァ ルミニゥム合金板を 240〜350°Cの温度で 1分間以内加熱する工程、 ついで アルミニウム合金板の板温を 220〜30 Ot:の温度とし、 その両面に熱可塑性 樹脂を被覆する工程、 被覆後急冷する工程からなる、 絞りしごき缶用樹脂被覆ァ ルミニゥム合金板の製造方法。
2. 重量％で^11 ： 0. 5〜2. 0 %, g ： 0.2〜2. 0 %、 S i ： 0. 0 5〜0.4%、 不可避的不純物として F e ：≤0. 7 % を含有し、 かつ （S i + F e) ：≤0.9% であるアルミニウム合金铸隗を均質化熱処理した後、 常法に より熱間圧延を行い熱延板とする工程、 ついで箱形焼鈍を行う工程、 その後圧延 率： 60〜95%で冷間圧延し、 ついで表面処理する工程、 表面処理を施したァ ルミニゥム合金板を 240〜350°Cで 1分間以内加熱する工程、 ついでアルミ ニゥム合金板の板温を 220〜30 Ot:の温度とし、 その両面に熱可塑性樹脂を 被覆する工程、 被覆後急冷する工程からなる、 絞りしごき缶用樹脂被覆アルミ二 ゥム合金板の製造方法。
3. 被覆する熱可塑性樹脂が熱可塑性ポリエステル樹脂であることを特徴とす る、 請求項 1または 2に記載の絞りしごき缶用樹脂被覆アルミニウム合金板の製 造方法。
4. アルミニウム合金板に施される表面処理がエッチング、 およびまたは電解 クロム酸処理であることを特徵とする、 請求項 1〜3のいずれかに記載の絞りし ごき缶用樹脂被覆アルミ合金板の製造方法。
5. アルミニウム合金板に施される表面処理がリン酸クロメ一ト処理であるこ とを特徴とする、 請求項 1〜 3のいずれかに記載の絞りしごき缶用樹脂被覆アル ミ合金板の製造方法。
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