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WO1996021759A1 - Conjugated fiber and fiber structure containing the same - Google Patents

Conjugated fiber and fiber structure containing the same Download PDF

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Publication number
WO1996021759A1
WO1996021759A1 PCT/JP1995/002638 JP9502638W WO9621759A1 WO 1996021759 A1 WO1996021759 A1 WO 1996021759A1 JP 9502638 W JP9502638 W JP 9502638W WO 9621759 A1 WO9621759 A1 WO 9621759A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fiber
composite
component
weight
conjugate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP1995/002638
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Yoshikatsu Mizukami
Takato Nomi
Toshihide Tomikawa
Tsutomu Teshima
Katsumi Agari
Hiroshi Onoue
Hiroko Fukumoto
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kanebo Ltd
Original Assignee
Kanebo Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP7053522A external-priority patent/JPH08226018A/ja
Priority claimed from JP7059937A external-priority patent/JPH08246240A/ja
Priority claimed from JP7059936A external-priority patent/JPH08269857A/ja
Application filed by Kanebo Ltd filed Critical Kanebo Ltd
Publication of WO1996021759A1 publication Critical patent/WO1996021759A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4391—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres
    • D04H1/43918—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres nonlinear fibres, e.g. crimped or coiled fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/40—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads
    • D02G3/402—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads the adhesive being one component of the yarn, i.e. thermoplastic yarn
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    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/018—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H15/00—Pulp or paper, comprising fibres or web-forming material characterised by features other than their chemical constitution
    • D21H15/02—Pulp or paper, comprising fibres or web-forming material characterised by features other than their chemical constitution characterised by configuration
    • D21H15/10—Composite fibres

Definitions

  • the present invention relates to a conjugate fiber containing propylene, which is mainly composed of a syndiotactic pen needle component, as a component of the fiber, particularly a highly crimpable or heat-sealable fiber, and a fiber structure containing such a fiber.
  • the present invention relates to yarn, fabric, paper, and molded articles thereof.
  • thermoplastic synthetic fiber at least two kinds of thermoplastic polymer components are eccentrically or concentrically arranged in a cross section of a single fiber and are uniformly bonded along a fiber axis, that is, a conjugate fiber is a composite fiber.
  • a conjugate fiber is a highly crimped fiber utilizing self-crimping property due to a difference in physical properties such as heat shrinkage and swelling between components, or one component is a load-bearing skeleton component and the other component is Its use as heat-fusible fibers, ie, binder fibers, etc., having a heat-fusible component, is wide-ranging.
  • a crimped fiber of polypropylene for example, a composite fiber of crystalline polypropylene and a copolymer of polypropylene has been proposed in JP-A-3-167314.
  • the composite include a side-by-side type and an eccentric core-sheath type.
  • the copolymer of polypropylene is a copolymer of propylene, ethylene, butene-11, etc.
  • the melting point is stated to be 125 ° C or higher, no detailed production method is described.
  • the number of crimps is 14 Z inches, which is not a high crimped conjugate fiber having a number of crimps of 30 inches or more. Also, there is no description of a method for giving a high number of crimps.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. Hei 5-7818916 proposes a composite fiber of polypropylene and a random copolymer of 92 to 97% by weight of propylene and 8 to 3% by weight of ethylene.
  • This composite fiber has a number of crimps of 60 or more inches and is a high crimped composite fiber.
  • this copolymer has limited weight average molecular weight and number average molecular weight values. It is described that if this value is too large, that is, if the width of the molecular weight distribution is too large, cooling during spinning becomes difficult. This is because the random copolymer has poor crystallinity and easily sticks. Therefore, it is preferable that all polymers for general fibers are crystalline polymers.
  • JP-A-3-82814 a new polypropylene fiber having a syndiotactic pentad fraction of 0.7 or more and a thickness of 100 to 0.1 denier is used. Fibers have been proposed. Although the characteristic of this fiber is high tensile strength, in the example, it is 480 g at 370 denier, which is much smaller than the strength of 3 g Z denier of general polyethylene terephthalate fiber. In addition, this proposal does not describe a conjugate fiber, nor does it describe a use as a high crimped fiber or a heat-fusible fiber.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-11616 discloses that 99 to 50% by weight of a copolymer of ethylene and 1 to 15% by weight of octene-1 and 1 to 50% by weight of crystalline polypropylene.
  • a composite fiber comprising a core component comprising a sheath component obtained by polyblending polyethylene and polyethylene terephthalate has been proposed.
  • Composite fibers that use ordinary low-density polyethylene (LDPE) or high-density polyethylene (HDPE) as a sheath component have a hardened bond when heat-sealed, and the texture of nonwoven fabrics, woven and knitted fabrics, etc., becomes harder.
  • LDPE low-density polyethylene
  • HDPE high-density polyethylene
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-166354 discloses polybutylene terephthalate and polybutylene terephthalate.
  • Non-woven fabrics containing a composite fiber using an elastomer made of a block copolymer of tetramethylene glycol as a sheath component and polyethylene terephthalate as a core component have been proposed.
  • the polymer of the sheath component is expensive, and this proposal has been proposed. Also suffered financial disadvantages.
  • the present inventors have focused on syndiotactic polypropylene as a polymer that is inexpensive, flexible, and has good spinnability, and completed the present invention by conducting research on conjugate fibers containing it as a component and its application. Led to.
  • An object of the present invention is to provide a high-crimped fiber containing polypropylene, which is easy to be spun and inexpensive, as a component, and a fiber structure such as a nonwoven fabric or a knitted fabric having a soft texture.
  • Another object of the present invention is that the heat-fused fiber is heat-fused, the bonded portion is not hardened, the texture of the nonwoven fabric, knitted fabric, etc., made of the heat-sealed fiber is soft, and it is difficult to pressurize even when repeatedly applied compressive load. It is an object of the present invention to provide a fibrous structure such as a nonwoven fabric, a knitted fabric, and a molded product.
  • Still another object of the present invention is to provide inexpensive paper having excellent wet strength and soft texture.
  • one of the composite components is made of polypropylene containing at least 55% by weight of a syndiotactic pentad component (hereinafter abbreviated as “SPP”).
  • SPP syndiotactic pentad component
  • the first embodiment of the conjugate fiber of the present invention specifically includes a first conjugate component composed of SPP and a second conjugate component composed of a textile forming polymer having at least 2 (TC higher touch points).
  • a first conjugate component composed of SPP and a second conjugate component composed of a textile forming polymer having at least 2 (TC higher touch points).
  • TC higher touch points are eccentrically arranged in a cross section of a single fiber, and are conjugate fibers having high crimpability which are uniformly bonded along a fiber axis.
  • the second composite component is made of polypropylene (hereinafter abbreviated as “IPP”) containing at least 55% by weight of an isotactic pentad component.
  • IPP polypropylene
  • the bicomponent fiber of the present invention has a high crimp developing property, and the number of self-expressed crimps due to boiling water (boiling water crimp number) is at least 40, preferably at least 55, more preferably at least 2.5 per 2.5 cm. At least 60.
  • the first composite component and the second composite component are a single fiber.
  • the SPP core ZIPP sheath-type composite fiber is particularly preferable in terms of the operations of spinning, drawing, knitting, weaving, and the like, because the surface properties of the fiber become the properties of the sheath IPP.
  • the composite ratio of the two composite components is preferably SPP: IPP in the range of 1: 3 to 3: 1, and as the ratio approaches 1: 1, the number of crimps increases, which is more preferable. More preferably, the joining line between the two composite components in the fiber cross section is close to a straight line.
  • the polypropylene-based composite fiber in this embodiment has a large number of self-expressed crimps, and a nonwoven fabric, a spun yarn, and a knitted fabric using the same exhibit excellent bulky properties.
  • the second embodiment of the present invention is basically a SPP sheath / IPP core type composite fiber, which exhibits thermal adhesiveness by high-temperature treatment due to the heat fusibility of SPP of the first composite component.
  • the first composite component covers at least 60% of the circumference of the cross section of the fiber;
  • a composite form in which the components are wrapped inseparably that is, a composite form in which both components are structurally inseparable
  • a heat-fusible conjugate fiber that is, a binder fiber
  • Such a composite fiber is basically a core-sheath type, but when the coating of the SPP component is stretched and does not completely cover the periphery of the fiber, it becomes a type similar to a side-by-side type.
  • the first composite component covers at least 60% of the circumference of the fiber cross section, and the two components are structurally inseparable from each other, separation between components can be prevented.
  • the first composite component consisting of SPP with a low melting point melts and shrinks into large lumps, which reduces the number of bonding points and significantly reduces the heat fusion effect .
  • the cross-sectional shape of the composite fiber of the present invention is not limited to a circle, but may be arbitrarily selected depending on the purpose, such as an ellipse, a flat shape, a trilobal, a multilobal, and a hollow.
  • the melting point of general polypropylene is around 160 ° C.
  • This polypropylene is an IPP in which the pentad methyl groups are located on the same side.
  • This polypropylene is High crystallinity and poor flexibility.
  • 5? Has a melting point of around 140 and is crystalline, but has a low crystallization rate and high flexibility.
  • SPP also exhibits rubber-like properties. Since SPP and IPP have mutual affinity, they are particularly suitable to be used as the composite fiber composite component of the present invention, since there is no separation between components during fiber use and both are inexpensive polypropylene.
  • the thermoplastic polymer which is composited with SPP and plays a role as a load-bearing component is, for example, a core-sheath type or both components in addition to the IPP described above.
  • a commonly used fiber-forming polymer such as polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate, nylon 6, nylon 66, and nylon 12 can be used. If the difference in melting point between the two components is less than 20 ° C, strict operation of the temperature control is required when using the conjugate fiber of the second embodiment as the heat-fused fiber, which poses a practical problem. .
  • the specific gravity is 5 to 5%. Is about 0.9, so the apparent specific gravity of the composite fiber is larger than 1. Therefore, this composite fiber is suitably used as a binder fiber of paper. In other words, in the case of producing paper, if the specific gravity is greater than 1 in the step of dispersing the raw fiber in water, it is easy to disperse the fiber, which is advantageous for performing beating or the like.
  • polyester having a large specific gravity is particularly preferable in view of cost.
  • transition metal catalysts such as isopropyl (cyclopentadenyl-1-fluorenyl) hafnium dichloride and isopropyl (cyclopentadenyl-yl) Fluorenyl) zirconium dichloride.
  • the aluminoxane has a general formula of R— (A 10) facedA 1 R or cyclic (R—A 10)», where R represents a hydrocarbon group having 1 to 3 carbon atoms.
  • R is a methyl group and n is 5 to 10 are often used.
  • the polymerization method of SPP using this catalyst is not particularly limited, and a solution polymerization method, a bulk polymerization method, a gas phase polymerization method, or the like is used. Usually, pressure polymerization is performed.
  • the syndiotactic pentad component ratio of the SPP used in the present invention can be measured by 13 C-NMR or the like. It can also be easily estimated by IR and DSC.
  • the SPP used in the present invention contains a syndiotactic pentad component in a ratio of at least 55-fold S%. If the amount is less than 55% by weight, the crimp ratio expressed as the highly crimpable fiber of the first embodiment is too low.
  • the binder fiber of the second embodiment lacks the flexibility of the bonding point. Preferably it is at least 60% by weight. From the viewpoint of spinnability, the weight is preferably 55 to 70 weight.
  • This SPP is a crystalline polymer.
  • the ratio of the syndiotactic pentad component of SPP can also be changed depending on the polymerization conditions. It can also be changed by polyblend with IPP. Preferably, it is a polyblend that does not impair the crystallinity.
  • the molecular weight of SPP used in the present invention may be any molecular weight suitable for melt spinning.
  • the general molecule S can be adjusted by depolymerization using a peroxide used for adjustment.
  • the viscosity of both components at the spinning temperature is closer to the melted fang yarn of the conjugate fiber because spinning is easier.
  • the melt viscosity of general melt spinning is from 0.1 to 30, preferably from 1 to 15. This melt viscosity is based on the method of JISK-670, which shows the outflow weight in grams for 10 minutes at an orifice diameter of 2 mm, a load of 2.16 kg, and a temperature of 190 ° C. It is the value measured by JISK-670, which shows the outflow weight in grams for 10 minutes at an orifice diameter of 2 mm, a load of 2.16 kg, and a temperature of 190 ° C. It is the value measured by
  • I I used in the present invention may be polymerized with a conventionally produced and marketed Ziegler-Nautswein catalyst or force Minsky catalyst.
  • the melt viscosity is preferably the same as that of S ⁇ in terms of spinnability.
  • I ⁇ can also be produced by selecting the polymerization conditions by the above-mentioned method for producing S ⁇ .
  • SPP / Can also be produced by polypreparation with polypropylene.
  • the pentad component ratio of IPP can be measured in the same way as SPP. If the solid content of the IPP is less than 55% by weight, the crystallinity or the crystallization rate is low, and the spinning tends to occur during spinning. Preferably it is at least 70% by weight, more preferably at least 80% by weight.
  • a small amount of other vinyl-based monomer such as ethylene can be copolymerized with the above-mentioned SPP and IPP as long as no sticking occurs during spinning.
  • various stabilizers for example, an ultraviolet stabilizer, a heat stabilizer, a crystallization accelerator, a flame retardant, a K eraser, a pigment, an antibacterial agent, an antioxidant, and the like can be used.
  • the composite fiber may be melt-spun using a general composite die. That is, both composite components are separately melted by an extruder, then melt-spun together by a composite die, and quenched by cooling air. After quenching, oiling and winding as undrawn yarn. At this time, the film may be stretched at the same time as the spinning, or may be stretched after the spinning. In the case of stable, the welded yarn is bundled, stretched, oiled, machine crimped and cut. When used for spun yarn, the cut length is a normal stable length of 40 to 60 mm.
  • the length is often 3 to 6 mm, which is the same as the fiber length of pulp.However, when a cloud-shaped pattern is applied to paper, it is as long as 20 to 4 Omm. You may.
  • the composite fiber as the highly crimpable fiber of the first embodiment is stored in a state where the internal strain is left, and self-crimp is developed by heat treatment, for example, boiling water treatment, and is higher than the melting point of the SPP and lower than the melting point of the load-bearing component. At this temperature, it also exhibits fusibility.
  • the single fiber 5 deniers total denier below is less than 1 5 0 denier
  • 1 5 to 2 may be cooling air 0 ° C but, 1 5 e C or less in the case of more, preferably 1 It is preferable to perform quenching at 0 ° C. or less, and sometimes at 5 ° C. or less.
  • using core-sheath composite fibers and using IPP for the sheath significantly reduces sticking.
  • melt fluidity at the outlet temperature of the die that is, the fluidity at 220 to 300 ° C. is as equal as possible. This can be controlled by adjusting the average molecular weight and the molecular weight distribution.
  • the composite fiber filament of the present invention can be mixed with other fibers at the time of spinning, at the time of drawing, or at a subsequent step. It is also possible to use them together.
  • the conjugate fiber stable can be blended with another stable to produce the spun yarn of the present invention.
  • the spinning method is not particularly limited. It can be manufactured using commonly used short spinning, woolen spinning, woolen spinning, semi-woolen spinning, pneumatic spinning, binding spinning, lap spinning, etc.
  • the blending ratio of the conjugate fiber as the heat-fusible fiber of the second aspect of the present invention in the spun yarn is preferably at least 20% by weight, and more preferably at least 50% by weight. If it is less than 10% by weight, the heat-sealing effect is insufficient particularly in the case of heat-fusible fibers.
  • the blending ratio in the spun yarn of the conjugate fiber as the high crimping fiber of the first embodiment used as a bulky yarn is at least 50% by weight, preferably at least 70% by weight, more preferably 100 weight%. If the amount is less than 50% by weight, the bulkiness of the yarn due to the appearance of crimp is insufficient. In order to improve bulkiness, shrinkable fibers may be mixed, preferably at least 20% by weight.
  • the twist setting of the spun yarn can be performed with a dry heat or a wet heat of 40 ° C or more, and preferably 80 ° C or less. If the temperature is lower than 40 ° C, the set may be insufficient. If the temperature is higher than 80 ° C, crimps may partially appear, the texture may be hardened, and the knitting property may be reduced.
  • the twist coefficient varies depending on the spinning method, but a value smaller than a general value is preferable in terms of bulkiness.
  • the bulking of the spun yarn mixed with the conjugate fiber of the first embodiment can also be performed at the time of dyeing. Skew it like a regular bulky thread and do the bulking.
  • the nonwoven fabric of the present invention can be produced using the composite fiber of the present invention.
  • the method for producing the nonwoven fabric is not particularly limited. After carding, which is generally used, needle punching, thermal bonding, air laying, spunlacing, and wet papermaking can be used.
  • carding which is generally used
  • needle punching thermal bonding
  • air laying spunlacing
  • wet papermaking can be used.
  • the tensile strength and elongation in the machine direction (the direction along the machine axis of the fabric) and the cross direction (the machine width direction) are too large. Care must be taken to ensure that they do not differ significantly. If the tensile strength and elongation in the machine direction and the cross direction are significantly different, when drawing using this non-woven fabric, uneven spots are likely to occur in the direction of high tensile strength and elongation, resulting in uneven thickness of the product.
  • the difference in tensile elongation is preferably 30% or less, more preferably 15% or less. If the difference in tensile strength and elongation exceeds 30%, the thickness unevenness of the molded product may increase. Care must be taken especially when squeezing deeply. It is more preferable that the stress-strain curves in the machine direction and the cross direction match.
  • the mixing ratio of the fiber of the present invention in the nonwoven fabric is at least 10% by weight, preferably at least 50% by weight in the case of the heat-fusible fiber of the second embodiment, and the heat-fusing effect and moldability are good. And can be demonstrated.
  • the heat fusion effect increases as the mixing ratio of the heat fusion fiber of the present invention increases.
  • the spun yarn and the nonwoven fabric may be mixed with other fibers, for example, synthetic fibers, natural fibers, regenerated fibers, etc., as long as the bulkiness is not impaired.
  • the knitted fabric of the present invention can be manufactured using the above-described yarn or Z and the filament.
  • the method for producing the knit is not particularly limited. It can be knitted with a general circular knitting machine, ⁇ knitting machine, warp knitting machine or the like. Just match the gauge with the thickness of the thread. Change knitting, double side knitting, etc. are also possible. In double-sided knitting, not only ground yarn but also K thread can be used.
  • the method for producing the woven fabric is not particularly limited. It can be woven on a common loom. For example, weaving can be performed with an automatic power loom, a levia loom, an air loom, a water jet loom, or the like. It can be used for both warp and birch yarns of textiles. Also, by selecting a loom, double weaving can be performed like a moquette. Mesh weave is also available.
  • the knitted woven fabric using the highly crimpable conjugate fiber of the first embodiment of the present invention can be bulky simultaneously with the insertion of a nonwoven fabric by a heat treatment machine while the knitted fabric using the highly crimpable conjugate fiber can be used.
  • the knitted fabric using the heat-fusible conjugate fiber of the second aspect of the present invention can be similarly heat-sealed at the same time as radiating by a ten-day dryer or the like. As the knitted fabric is pulled and tensioned by the Ten-Ichi-Dryer, the number of contact points increases and the contact surface at each contact point increases, resulting in strong adhesion. Selection of the heat treatment temperature and heat treatment time in the above heat treatment machine largely depends on the efficiency of the heat treatment machine.
  • the knitted fabric depends on the basis weight of the knitted fabric and the density of the structure. Therefore, appropriate conditions should be selected as appropriate. Generally, it is performed in an atmosphere of 100 ° C. or more and less than 140 ° C. The processing time is 30 seconds or more, preferably 1 minute or more. In the case of performing the heat fusion in the second embodiment, it is preferable to select a heat treatment temperature not lower than the melting point of the SPP component and not higher than 20 ° C. of the melting point of the load-bearing component.
  • the conjugate fiber according to the second embodiment of the present invention is inexpensive, has excellent mechanical strength, has a flexible heat-sealed bonded portion, has a soft texture of a nonwoven fabric and a knitted woven fabric, and has a moderate stiffness.
  • the adhesion point is hard to be detached even by repeated bending or the like, and it is hard to peel between layers.
  • the paper of the present invention can be made using the binder fiber of the second aspect of the present invention.
  • the papermaking method may be a general papermaking method.
  • the pulp and binder fibers are beaten with a pulp mill, refiner, etc. to the required water content, and the necessary additives are added to dilute the pulp and binder fiber to about 0.1 to 0.5% by weight.
  • Paper is made with a fourdrinier. Then, it is dried by a roller drier or the like, and calendered if necessary.
  • the binder fiber as described above, as the binder fiber, as described above, a polymer having a specific gravity of 1.1 or more, for example, polyethylene terephthalate or polybutylene described above.
  • the specific gravity of SPP is about 0.9. Therefore, the apparent specific gravity of the binder fiber is larger than 1, and the binder fiber is easily dispersed in the step of dispersing in water, which is advantageous for performing beating or the like.
  • the amount of binder fiber added is at least 5% by weight, preferably at least 10% by weight. If the amount of the binder fiber is small, sufficient wet strength cannot be obtained.
  • additives examples include a paper strength agent, a sizing agent, a pigment, a flame retardant, and an antibacterial agent.
  • Pulp may be a commonly used pulp, for example, KPNB. Further, other fibers such as rayon, polyethylene, and polyester may be used in combination.
  • molded articles of appropriate shape by draw molding such as molding using the nonwoven fabric or knitted fabric of the present invention, for example, vehicle interior materials such as floor insulators and headliners, bed mats, seats, and chair cloths Upholstery such as upholstery, brassiere cups, corsets, hats, interlining, etc., and clothing materials can be manufactured.
  • vehicle interior materials such as floor insulators and headliners, bed mats, seats, and chair cloths
  • upholstery such as upholstery, brassiere cups, corsets, hats, interlining, etc., and clothing materials can be manufactured.
  • Heating can be carried out before molding, but there is no need for preheating. Also, by giving a temperature difference between the male and female molds during molding, the degree of heat fusion on the low-temperature side can be reduced, and the mold can be fluffed. This temperature difference is preferably at least about 30 ° C. By heating the mold only on the back side to make the fluff, a temperature difference is generated between the back and the front, and the temperature does not reach the temperature at which the surface is heat-sealed. The temperature difference between the back surface and the front surface depends on the thermal conductivity coefficient and the thickness of the nonwoven fabric. The above factors may be appropriately combined depending on the desired degree of fluffing.
  • the degree of heat fusion can be reduced and fluffing can be achieved by partially reducing the pressure.
  • This pressure difference can be achieved by partially reducing the contact pressure by making a difference in the mold clearance.
  • By partially increasing the contact pressure and performing heat fusion it is possible to reduce a decrease in wear resistance, which is a drawback caused by fluffing.
  • a pattern can be formed on the surface of the molded product, and the added value can be increased.
  • the pattern may be an embossed pattern.
  • the tensile strength of the molded article of the present invention can be adjusted by the basis weight of the nonwoven fabric, the number of fibers constituting the fiber, the mixing ratio of the heat-fusible fibers, the molding temperature during cross molding, the clearance of the molding die, and the like.
  • the molded article of the present invention can be a molded article composed of a fiber bundle having a piled surface by using a nonwoven fabric of a drill type in which needle punching is performed only in one direction.
  • basis weight when the molded article is molded article of the present invention is 1 0 0 ⁇ 3 0 0 g Z m 2 is preferred. If the basis weight is less than 100 g / m 2 , the strength is insufficient, and if the basis weight exceeds 300 g / m 2 , deep drawing becomes difficult. This is not the case for general compression molding.
  • the density of the molded article of the present invention is from 0.01 to 0.4 cm 3 , but when it is fluffed, the density of the surface becomes smaller and has a distribution in the thickness direction.
  • the molded article of the present invention can also be subjected to reinforcement molding by laminating on the back surface a drawable member such as a film or unstretched long-fiber nonwoven fabric. Further, the molded article of the present invention can be provided with a pattern by printing on a nonwoven fabric, a film or the like in advance.
  • the molded article of the present invention Since the molded article of the present invention is hot-melted and has a flexible bonding point, the molded article made of nonwoven fabric and knitted fabric has a soft texture. Therefore, even when the molded product is deformed, the bonding points are not broken and come off. This is a very important point when a molded product is repeatedly subjected to a load such as bending or compression during use. When the bonding point is hard, the pressure is extremely large because the bonding point is broken and reduced by the load repeatedly applied during use. On the other hand, the molded article of the present invention is inexpensive, has excellent mechanical strength, the heat-sealed adhesive portion is flexible, the texture is soft, and the adhesive point is detached even by repeated compression, bending and other loads. Difficult to slip and slip.
  • FIG. 1 is an example of a cross-section of a highly crimped conjugate fiber according to the first embodiment of the present invention, in which a core-sheath composite ratio is 1: 1, eccentric toward the center, and the eccentricity is slightly reduced.
  • FIG. 1 is an example of a cross-section of a highly crimped conjugate fiber according to the first embodiment of the present invention, in which a core-sheath composite ratio is 1: 1, eccentric toward the center, and the eccentricity is slightly reduced.
  • FIG. 2 is another example of a cross-section of the highly crimped conjugate fiber according to the first embodiment of the present invention, which has a core-in-sheath composite ratio of 1: 1 and is eccentric to the periphery and has a high degree of eccentricity. It is a cross-sectional view showing an example.
  • FIG. 3 is still another example of the cross-section of the highly crimped conjugate fiber according to the first embodiment of the present invention, which has a core-sheath composite ratio of 1: 3, and is eccentric near the periphery and has a high eccentricity. It is a cross-sectional view showing an example.
  • FIG. 4 is still another example of the cross section of the highly crimped conjugate fiber according to the first embodiment of the present invention, wherein the core-sheath composite ratio is 1: 3, the eccentricity is near the center, and the eccentricity is small. It is a cross-sectional view which shows the example which reduced by 1,000.
  • FIG. 5 is still another example of the cross section of the highly crimped conjugate fiber according to the first embodiment of the present invention, wherein the core-sheath composite ratio is 1: 1 and the core component is partially exposed and the eccentricity is high.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an example having
  • 1 is a core component composed of SPP
  • 2 is a sheath component composed of IPP.
  • the composite ratio of the composite fibers is a volume ratio, and the percentages and parts are on a weight basis.
  • Measurement of melt viscosity of polymer is J
  • the tensile strength of the composite fiber was measured in accordance with JIS L-1013.
  • the stiffness of the film, fabric, and paper was measured according to the 45 ° cantilever method of JIS L-106.
  • the wet tensile strength (wet strength) of paper is J I S P—
  • the sheath component B of the conjugate fiber As the sheath component B of the conjugate fiber, a commercially available IPP having a melt viscosity of 11 and a melting point of 161, and the above-mentioned SPP were polyblended, and IPP having an isotactic pentad component of 90% by weight was used.
  • the composite components A and B are melted separately in an extruder at ° C, weighed with a gear pump, and spun into an unstretched eccentric semi-circular core-sheath composite yarn (composition ratio: 1) with a composite ratio of 1: 1. did.
  • the cooling air temperature was set to 15 ° C, and the spinning oil was attached a little more than the usual IPP spinning and spun.
  • the fiber was stretched 4.3 times at 60 ° C. to produce a composite fiber of the present invention having 75 denier and 16 filaments.
  • the tensile strength of this composite fiber was 3.2 g / denier and the elongation was 38%.
  • the boiling water crimp number of this composite fiber was 72 inches.
  • IPP was polyblended with the kneader to the SPP produced in Example 1 and the blend ratio was changed to composite component A.
  • a synthetic fiber and a comparative product of test No. 6 were produced, and the measurement results of the number of crimps in boiling water are shown in Table 1.
  • the oil agent was lined with oil and pressed to produce the composite fiber stable 1.5 denier 51 mm of the present invention.
  • the number of crimps in boiling water was 67 Z inches.
  • Example 1 The SPP produced in Example 1 was polyblended with IPP using a kneader to make 5 PP with a syndiotactic pentad component of 80% by weight as composite component A, and the IPP with a higher IPP polyblend ratio as composite component B. As shown in Table 4, the ratio of the isotactic pentad component of the composite component B was changed, and the composite fiber of the present invention of Test Nos. 15 to 17 and the comparative product of Test No. 18 were compared. Table 4 shows the results of the measurement of the number of crimps of the manufactured and crimped boiling water. Table 4
  • Example 1 The composite components A and B produced in Example 1 were separately melted at 280 ° C. by an extruder and weighed by a gear pump, and a non-stretched side-by-side type composite yarn having a composite ratio of 1: 1 was produced. did.
  • the temperature of the cooling air was 5 ° C, and a large amount of spinning oil was attached to prevent sticking.
  • the fiber was drawn 4.3 times at 60 ° C. to produce a 75-denier 16-filament composite fiber of the present invention.
  • This composite fiber had a tensile strength of 3.3 g Z denier and an elongation of 32%.
  • the number of crimps in boiling water of this composite fiber was 61 Z inches.
  • IPP was blended with the SPP used in Example 7 using a kneader to change the blend ratio. Further, as the composite component A, a composite fiber of the present invention of Test Nos. 23 to 27 and a specific drawn product of Test No. 28 were produced in the same manner as in Example 7, and the spun denier was gradually reduced. Table 6 shows a comparison of denier after drawing, which causes agglomeration in spinning, and a measurement of the number of crimps in boiling water. The temperature of the cooling air was set at 20 ° C for easy comparison. Table 6
  • Example 8 In the same manner as in Test No. 26 of Example 8, the IPP of Example 7 was used as the composite component B, and the composite components A and B were separately melted with an extruder at 290 ° C.
  • the unstretched composite yarn having a composite ratio of 1: 1 is extracted using a side-by-side type composite die in a conventional manner, and the unstretched yarn bundle is bundled, stretched, and crimped. Oil was supplied and cut to produce a composite fiber stable 1.5 denier 51 mm of the present invention.
  • the number of crimps in boiling water was 65 Z-inch.
  • Example 9 of the present invention The composite fiber stable of Example 9 of the present invention, 1.5 denier, and a commercially available polyethylene terephthalate stable, 1.5 denier, 51 mm were blended, and after carding, cross-laid, and 40 cm in a conventional manner. Needle punching was performed with the number of 2 pieces, and the mixing ratio was changed to produce a nonwoven fabric having a basis weight of 100 g / m 2 . This non-woven fabric was bulked out with a hot air heat treatment machine at 200 ° C, and the rigidity was measured. The results are shown in Table 8. When the blending ratio was low, the stiffness of the comparative example was too low to give a stiff feel.
  • IPP was mixed with SPP used in Example 7 by a kneading machine, and 3 PP having a syndiotactic pentad component of 80% by weight was used as composite component A, and IPP having a higher IPP blend ratio was used as composite component.
  • B the isotactic pentad component ratio of the composite component B was changed as shown in Table 9, and the composite fiber of the present invention in Test N 0.37 to 39 and the comparative product of Test No. 40 were used.
  • spinning denier is gradually increased, and spinning Table 9 shows the comparison of denier at which sticking occurs and the measurement results of the number of crimps in boiling water.
  • the temperature of the cooling air was set at 20 ° C for easy comparison.
  • Isopropyl (cyclopentene pentagenyl-1-1 fluorenyl) zirconium dichloride and methylaluminoxane having an average degree of polymerization of 16 were used as polymerization catalysts at a ratio of 1: 150, and 2 (TC for 2 hours under pressure for 2 hours under normal pressure). After deashing treatment, it was washed with hydrochloric acid to produce SPP with a syndiotactic pentad component of 80% i.% Then, peroxide was added to depolymerize, viscosity was adjusted, and additives were added.
  • stearic acid Ca and 2,6-di-tert-butylphenol were added to produce a chip having a melt viscosity of 12 and used as the sheath component A of the composite fiber.
  • the melting point of this chip was 130 ° C Met.
  • Polyethylene terephthalate having a melt viscosity of 11 and a melting point of 255 ° C was used as the core component B of the conjugate fiber.Eight at 300, the components B were separately melted with an extruder and weighed with a gear pump. An undrawn yarn of a composite fiber having a composite ratio of 1: 1 was spun using a core-sheath type composite die in a conventional manner. The cooling air temperature was 5 ° C, and a large amount of spinning oil was attached to prevent sticking.
  • the fiber was drawn 4.3 times at 120 ° C. to produce a composite fiber of the present invention having 75 denier and 16 filaments.
  • the composite fiber had a tensile strength of 3.7 g nodenier and an elongation of 37%.
  • Isotactic propylene having a 90% isotactic propylene ratio (manufactured by Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.) was blended with the SPP produced in Example 12 using a kneader, and the blend ratio was changed. A, and the test was performed in the same manner as in Example 12. 1 to 44 of the composite fiber of the present invention and a comparative product of Test No. 45 were produced, and the spin denier was gradually increased to reduce the denier at which sticking occurs during spinning. The results are shown in Table 10. The temperature of the cooling air was set at 20 ° C for easy comparison.
  • a chip of composite component A was hot-pressed into a 100-m-thick and 10-mm-wide film specimen to compare the stiffness. Thickness errors were corrected by calculation, and relative comparisons were made in% units based on Test No. 42. The specific product of test No. 45 was too hard.
  • Test 13 of Example 13 In the same manner as in Test 0.44, using polyethylene terephthalate having a melt viscosity of 11 and a melting point of 255 as core component B, composite component A was used at 300 ° C. , B were separately melted with an extruder, weighed with a gear pump, and an undrawn composite fiber yarn having a composite ratio of 1: 1 was spun using a core-sheath type composite die in a conventional manner. The unstretched yarn bundle was bundled, stretched, crimped, oiled, and cut to produce the composite fiber stable 1.5 denier 51 mm of the present invention.
  • the tricot was knitted with a 48 gauge tricot knitting machine, the knitted fabric was tenter-dried at 170 ° C., heat-sealed and set, and the stiffness was measured. The results are shown in Table 11 below.
  • Example 14 A mixture of 1.5 denier of the present invention of 1.5 and a commercially available polyethylene terephthalate stable 1.5 denier of 51 mm was mixed, and after carding, cross-laid, and 40 fibers were formed by a conventional method.
  • a non-woven fabric having a basis weight of 100 g / m 2 was produced by changing the cotton mixing ratio by needle punching with the number of fibers per cm 2 .
  • the nonwoven fabric was heat-sealed with a 200 ° C. hot roller, and the stiffness was measured. The results are shown in Table 12.
  • the comparative product lacked heat fusion and had poor shape retention.
  • a core polymer of composite component B was prepared by copolymerizing propylene with ethylene having a contact point of 152 ° C (comparative product) and isotactic polypropylene having a melting point of 16 ° C. Spinning was performed instead of (the present invention) to produce a specific drawn product and the composite fiber filament of the present invention.
  • the filaments in the same manner as in Example 1 4 knitting Toriko' Bok was heat sealed set Bok in tenter dryer at room temperature 1 6 0 e C. Both heat fusions were inadequate. Next, heat fusion was set at a temperature of 170 ° C.
  • the tricot using the conjugate fiber of the present invention was heat-sealed normally, while the comparative product was partially heat-fused at the core. A decrease in strength occurred.
  • Example 17 The composite of the present invention in which the nozzle shape of the composite die is changed in the same manner as in Example 12 to cover at least 60% of the cross-section of the composite fiber and wrap the two composite components inseparably. Filament and side-by-side filaments with 50% coverage around the cross section were produced.
  • the comparative product had the composite component A and the composite component B separated, but the tricot of the composite fiber of the present invention had the composite components A and B. Did not separate.
  • Example 17 Example 17
  • Example 2 Using the composite component A (SPP) produced in Example 1 as a sheath component and the composite component B (IPP) as a core component, the two components were separately melted at 280 ° C with an extruder, and were then mixed with a gear pump. After weighing, a non-drawn core-sheath type composite fiber having a composite ratio of 1: 1 was spun out. The temperature of the cooling air was set to 15 ° C, and the spinning oil was attached slightly more than in the case of ordinary IPP spinning, and spinning was performed.
  • SPP composite component A
  • IPP composite component B
  • the spun yarn is bundled, stretched 4.3 times at 60 ° C, heat-relaxed, oiled again, cut to a fixed length with a cutter, and mixed with 2 denier 6 mm Fiber was manufactured.
  • the tensile strength of this composite fiber was 2.8 g / denier, and the elongation was 48%.
  • the specific gravity was 0.90.
  • the thickness of this paper was 0.11 mm, the wet strength was 2.1 KgZ 5 cm, and the stiffness was 53 mm.
  • a composite fiber was manufactured by using only the SPP produced in Example 1 as a sheath and polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.65 as a core only.
  • the specific gravity of this composite fiber was 1.12. Since the specific gravity is greater than 1, it does not come up during the beat, Blending was easy and the beat time was significantly reduced. Using this composite fiber, the paper of the present invention was formed.
  • This paper was 0.09 mm, the wet strength was 2.5 KgZ 5 cm, and the stiffness was 48 mm.
  • Example 17 In the same manner as in Example 17, the composite form of the composite fiber was changed from the core-sheath type only to the side-by-side type, and the paper of the present invention was produced.
  • the thickness of this paper was 0.12 mm, the wet strength was 2.4 KgZ 5 cm, and the rigidity was 49 mm.
  • Example 17 In the same manner as in Example 17, the sheath component was changed to LLPE only, and the manufactured core-sheath composite fiber was used.
  • the thickness of the manufactured paper was 0.09 mm, and the wet strength was 2.0 kg. It was unchanged at / 5 cm, but the stiffness was hard at 89 mm.
  • Example 22 In the same manner as in Example 17, the composite form of the composite fiber was changed only to mix the core-sheath type and the side-by-side type at an equal weight, and the paper of the present invention was produced.
  • the thickness of this paper was 0.12 mm, the wet strength was 2.3 Kg, 5 cm, and the rigidity was 43 mm.
  • Example 22
  • the core-sheath type composite fiber of the present invention containing SPP as the sheath component A and polyethylene terephthalate as the core component B was spun, and the spun undrawn yarn bundle was bundled.
  • the film was stretched 3.3 times at 20 ° C. and crimped, and then an oil agent was supplied and pressed to produce a composite fiber stable 1.5 denier 51 mm.
  • Polystyrene was blended with isotactic polypropylene in the kneader to the SPP produced in Example 17, and the blend ratio was changed to composite component A.
  • the composite fibers of Tests N 0.56 to 59 were obtained.
  • untested yarn of the comparison No. 60 were manufactured, and the discharge rate was changed.
  • the total denier of the spun yarn was gradually increased, and the total denier at which sticking occurred during spinning was compared.
  • the results are shown in Table 14.
  • the cooling air temperature was set at 20 ° C for easy comparison.
  • the composite fiber stable of 1.5 denier 51 mm produced in Example 22 and a commercially available polyethylene terephthalate stable 1.5 denier 51 mm were blended, and the blending ratio of the composite fiber was changed to shorten the conventional method. 1/80 spun yarn was spun by spinning. Next, tricot was knitted with a 48 gauge tricot knitting machine and drawn and formed at 180 ° C with a molding machine. The depth of uniform squeezing was measured by changing the mold, and the results are shown in Table 15 Indicated (
  • Test No. 58 The conjugate fiber of the present invention of 1.5 was mixed with 1.5 denier 51 mm and commercially available polyethylene terephthalate staple 1.5 denier 51 mm, and after carding, cross-laying and 4 laying in a conventional manner. Needle punching was performed with a number of 0 cm 2 to change the cotton mixing ratio to produce a nonwoven fabric having a basis weight of 300 gZm 2 . This nonwoven fabric was drawn by a mold forming machine at a mold temperature of 180 ° C. Table 16 shows the results of the maximum depth that can be molded and drawn uniformly using a mold with a depth of every 0.5 cm. Table 16
  • Example 22 In the same manner as in Example 2, the core polymer of the component B was prepared by mixing a copolymer of propylene and ethylene having a melting point of 152 ° C (comparative product) with an isotactic polybroylene having a melting point of 16 ° C (this product). Invention), spun and compared. Using this stable material, a nonwoven fabric having a basis weight of 300 g / m 2 was produced in the same manner as in Test N 0.66 of Example 24. This nonwoven fabric was drawn by a molding machine at a mold temperature of 160 ° C. The molded product of the present invention could be molded uniformly at a depth of 1.5 cm, but the comparative product had a film shape. Money When the mold temperature was lowered to 150 ° C, the comparative product broke.
  • Example 24 In the same manner as in the test No. 66 of Example 24, the nozzle shape of the composite mouthpiece was changed so that at least 60% of the cross section of the composite fiber was covered and wrapped. We produced a side-by-side stable table (comparative product) with a 50% success rate around the table and cross section.
  • the composite components A and B were separated from the comparative product, but the composite components A and B were not separated from the nonwoven fabric of the composite fiber used in the present invention.
  • drawing was performed at a mold temperature of 160 ° C by a molding machine.
  • the molded article of the present invention could be uniformly molded at a depth of 1.5 cm.
  • the comparative product was broken.
  • Example 23 The spun yarn of No. 63 was made into a twin yarn, a plain fabric was manufactured with a driving number of 80 yarns / 25 mm, and drawn at a mold temperature of 180 ° C. with a molding machine. Molded. The molded product was a uniform product with a depth of 1.5 cm.
  • the polypropylene composite fiber of the present invention is a highly crimpable fiber that is easy to spin and is made of inexpensive polypropylene and has a large number of self-expressed crimps.
  • a fiber structure using the fiber, for example, a nonwoven fabric, a spun yarn, Knitted fabrics have excellent bulky properties and soft texture.
  • the polypropylene composite heat-fusible fiber of the present invention is inexpensive because it is made of an inexpensive polymer, has excellent mechanical strength, does not become hard at the heat-sealed portion, and is made of a fibrous structure such as a nonwoven fabric.
  • the texture of the knitted fabric and the molded product is flexible and has a moderate stiffness, and it is difficult for the bonding point to be detached even by a load such as repeated bending.
  • the paper comprising the polypropylene composite fiber of the present invention is inexpensive and has a wet strength. Excellent, showing moderate waist and soft texture. Therefore, the non-woven fabric or knitted fabric of the present invention can be used not only for clothing, but also for molded articles having an appropriate shape by drawing such as molding using shaving, for example, vehicles such as floor insulators and headliners.
  • upholstery products such as interior materials, bed mats, seats, upholstered chairs, etc., accessories such as bra cups, corsets, hats, interlining, etc. Provide products.
  • the paper of the present invention has a high wet strength and a soft texture, and is suitable as a sanitary material such as paper mumming, such as phishing paper and a food packaging material such as a tea bag.

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Description

明 細 書 複合繊維およびそれを含有する繊維構造物 技術分野
本発明は、 シンジオタクチックペン夕ッ ド成分より主としてなるポリプロピレ ンを繊維の一構成成分とする複合繊維、 特に高捲縮性或いは熱融着性繊維、 及び かかる繊維を含んでなる繊維構造物、 例えば、 糸条、 布帛、 紙並びにその成形品 等に関する。
背景技術
熱可塑性合成繊維において、 少なくとも二種の熱可塑性ポリマー成分を単一繊 維の横断面において偏心的或いは同心的に配置し、 繊維軸に沿って一様に接合し てなる繊維、 即ち複合繊維は従来多数提案されている。 即ち、 かかる複合繊維は 、 成分間における熱収縮性、 膨潤性等の物性差に起因する自己捲縮発現性を利用 した高捲縮性繊維、 或いは一方の成分を耐荷重骨格成分とし他方の成分を熱可融 性成分とした熱融着繊維、 即ちバインダー繊維等としてその用途は多岐に亙る。 捲縮を自己発現する高捲縮性繊維としては既に数多く提案されており、 サイ ド バイサイ ド型或いは偏心的芯鞘型の複合繊維が公知である。 このうち特にサイ ド バイサイ ド型の場合には複合繊維を製造するために両成分の熱収縮率が異なり、 かつ、 両成分の接着性が良いことが必要である。 両成分の接着性が乏しいと分離 し易い。 例えばァクリル繊維の埸合は第 1成分のポリアクリレー卜と第 2成分で あるポリメチルァクリレー卜との組成を少し変えたものをサイ ドバイサイ ドに複 合钫糸する方法が公知である。 この組成が大きく異なると分離してしまう。 また ポリエチレンテレフタレート繊維の場合は分子量の異なる両成分を複合する方法 は公知である。
ポリプロピレンの捲縮繊維としては、 例えば特開平 3— 1 6 7 3 1 4号公報に 結晶性ポリプロピレンとポリプロピレンの共重合体との複合繊維が提案されてい る。 複合はサイ ドバイサイ ド型、 偏心した芯鞘型の例が挙げられている。 ポリプ ロピレンの共重合体はプロピレンとエチレン、 ブテン一 1等の共重合体であり、 融点が 1 2 5 °C以上と記載されているが、 詳細な製造方法の記載はなされていな い。 また、 捲縮数は 1 4個 Zインチの例が記載されており、 これは捲縮数が 3 0 個 インチ以上の高捲縮複合繊維とは言い難い。 また、 高捲縮数を与える方法も 記載されていない。
特開平 5 - 7 8 9 1 6号公報には 9 2〜9 7重量％のプロピレンと 8〜 3重量 %のエチレンとのランダム共重合ポリマーとポリプロピレンとの複合繊維が提案 されている。 この複合繊維は捲縮数が 6 0個 ィンチ以上であり、 高捲縮複合繊 維である。 しかし、 この共重合ポリマーは重量平均分子量 数平均分子量の値が 制限されている。 この値が大きすぎると、 即ち分子量分布の幅が大きすぎると、 紡糸時の冷却が困難となると記載されている。 これはランダム共重合体が結晶性 に乏しく、 膠着し易いためである。 従って、 一般的な繊維用のポリマーは総て結 晶性ポリマーであることが好ましい。
—方、 特開平 3 - 8 2 8 1 4号公報に新規なポリプロピレン繊維としてシンジ オタクチックペンタッ ド分率が 0 . 7以上で太さが 1 0 0 0 0から 0 . 1デニー ルである繊維が提案されている。 この繊維の特徴は大きい引張強度とされている が、 実施例では 3 7 0デニールで 4 8 0 gと一般的なポリエチレンテレフタレー ト繊維の強度 3 g Zデニールより遥かに小さい。 また、 この提案には複合繊維の 記載もなく、 高捲縮繊維或いは熱融着性縵維として用いる記載もない。
熱融着性繊維も既に多く提案されている。 例えば特開平 1一 1 1 1 0 1 6号公 報にはエチレンと 1〜 1 5重量％のォクテン— 1 との共重合物 9 9 ~ 5 0重量％ と結晶性ポリプロピレン 1〜5 0重量％をポリブレンドした鞘成分とポリェチレ ンテレフタレ一卜を芯成分とする複合繊維が提案されている。 通常の低密度ポリ エチレン （L D P E ) や高密度ポリエチレン （H D P E ) を鞘成分にした複合繊 維は熱融着した時にその接着部分が硬く、 それからなる不織布、 織編物等の風合 いが硬くなり、 また、 繰り返し荷重による圧縮等で圧潰し易い欠点がある。 この 提案はその欠点を改良しょうとするものであるが、 共重合物をポリプレンドする という複雑な工程を経る必要があり、 高価なォクテン一 1を共重合成分とする経 済的不利は免れなかった。
また、 特開平 5— 1 6 3 6 5 4号公報にはポリブチレンテレフ夕レートとポリ テトラメチレングリコールのブロックコポリマーからなるエラストマ一を鞘成分 にポリエチレンテレフタレートを芯成分に用いた複合繊維を含んでなる不辙布が 提案されているが、 この鞘成分のポリマーは高価であり、 この提案も経済的な不 利を免れなかった。
本発明者等は、 安価にして柔軟性があり、 曳糸性が良いポリマーとしてシンジ オタクチックポリプロビレンに着目し、 それを一成分とする複合繊維並びにその 応用の研究をなして本発明を完成するに至つた。
本発明の目的は、 紡糸が容易で安価なポリプロピレンを一成分とする高捲縮繊 維およびそれからなる柔軟な風合いの不織布、 編織物等の繊維構造物を提供する にある。
本発明の別の目的は、 熱融着繊維の熱融着し接着部分が硬くならず、 それから なる不織布、 編織物等の風合いが柔らかで、 繰り返し圧縮荷重を加えても圧濱し 難い、 安価な不織布、 編織物、 成形品等の繊維構造物を提供するにある。
更に別の本発明の目的は湿潤強度に優れ、 風合いが柔らかい紙を廉価に提供す るにある。
発明の開示
本発明の複合繊維は複合成分の 1つが、 少なくとも 5 5重量％のシンジオタク チックペンタツ ド成分を含むポリプロピレン （以下 「S P P」 と略記する） から なる。
かかる本発明の複合繊維の第一番目の態様は具体的には、 S P Pよりなる第一 複合成分と、 それより少なくとも 2 (TC高い触点を有する織維形成性ポリマーよ りなる第二複合成分とが、 単一繊維の横断面において偏心的に配置され、 繊維軸 に沿って一様に接合されてなる高捲縮性を有する複合繊維である。
上記の第二複合成分は、 少なくとも 5 5重量％のアイソタクチックペンタツ ド 成分を含むポリプロピレン （以下 Γ I P P」 と略記する） よりなる。 本発明の複 合繊維は高捲縮発現性を有し、 沸水による自己発現捲縮数 （沸水捲縮数） は 2 . 5 c m当たり少なくとも 4 0個、 好ましくは少なくとも 5 5個、 更に好ましくは 少なくとも 6 0個である。
本発明の第一番目の態様においては、 第一複合成分と第二複合成分とは単一繊 維の横断面において偏心的に配置され、 第一複合成分と第二複合成分とが並列関 係にあるサイ ドバイサイ ド型、 あるいは第一複合成分を芯成分とし第二複合成分 を鞘成分とする偏心的芯鞘型複合繊維であり、 沸水処理による高捲縮発現性を有 する。
この態様において、 S P P芯Z I P P鞘型複合繊維は、 繊維の表面物性が鞘の I P Pの物性となり、 紡糸、 延伸、 編み立て、 織成等の工程の操業上特に好まし い。 偏心度は大きい程、 発現する捲縮数が多くなり好ましい。 両複合成分の複合 比率は S P P ： I P Pが 1 ： 3〜 3 ： 1が好ましく、 1 ： 1に近づく程捲縮数が 多くなりより好ましい。 繊維横断面における両複合成分の接合線は直線に近いこ とがより好ましい。 この態様におけるポリプロピレン系複合繊維は自己発現捲縮 数が多く、 これを用いた不織布、 紡縯糸、 編織物は優れたバルキー性を示す。 本発明の第二番目の態様は、 基本的には S P P鞘/ I P P芯型複合繊維であり 、 第一複合成分の S P Pの熱可融性により高温処理による熱接着性を示すため、 所謂バインダー繊維として有用である。
本発明の第二番目の態様において、 特に、 両複合成分相互間に親和性がない場 合は、 第一複合成分が繊維の横断面円周の少なく とも 6 0 %を被覆し、 第二複合 成分を相互不可分に包み込んだ複合形態、 即ち両成分を構造的に相互不可分な複 合形態とすることによって熱融着性複合繊維即ちバインター繊維が得られる。 か かる複合繊維は基本的には芯鞘型であるが、 S P P成分の被覆が伸びて繊維の周 囲を完全に被覆するに至らない場合にはサイ ドバイサイ ドに類似した型となる。 この場合、 第一複合成分が繊維横断面円周の少なくとも 6 0 %を被湲することに よって、 両成分を構造的に相互不可分とすれば、 成分間剝離を防ぐことができる 。 両成分が剥離し、 分離すると熱処理を受けた際に、 融点の低い S P Pよりなる 第一複合成分は溶融収縮し大きい塊状となるため、 接着点の数が少なくなり熱融 着効果が著しく減少する。
本発明複合繊維の横断面形状は円形に限らず、 楕円形、 偏平形、 トライローバ ル、 マルチローバル、 中空等、 目的により任意に選択することができる。
一般的なポリプロピレンの融点は 1 6 0 °C近辺である。 このポリプロピレンは ペンタッ ドのメチル基が同一側に位置する I P Pである。 このポリプロピレンは 結晶性が高く、 柔軟性に乏しい。 一方、 5 ? ?は融点が 1 4 0て近辺であり、 結 晶性ではあるが結晶化速度が小さく、 柔軟性が大きい。 反面、 S P Pはゴムライ クな性質も示す。 S P Pと I P Pとは相互親和性を有するので本発明の複合縑維 複合成分として用いれば、 繊維使用中に成分間剝離がなく、 また共に安価なポリ プロピレンであるため特に好適である。 本発明の複合繊維において S P Pと複合 され耐荷重成分 （繊維強度を保持する成分） としての役割を果たす熱可塑性ポリ マーは、 上記 I P Pの他、 例えば、 芯鞘型、 或いは両成分が構造的に相互不可分 なサイ ドバイサイ ド型の場合には、 ポリエチレンテレフタレート、 ポリプチレン テレフタレー ト、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナイロン 1 2等の汎用されている 繊維形成用ポリマーを適用することができる。 両成分の融点差が 2 0 °Cよりも小 さいと、 第二番目の態様の複合繊維を熱融着繊維として用いる際に、 温度コン ト ロールに厳密な操作が必要となり実用上問題がある。 また、 比重し 1以上のポ リマー例えば、 上記のポリエチレンテレフタレー ト、 ポリブチレンテレフタレー ト、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナイロン 1 2等を第二複合成分として複合する と、 5 ? ?の比重は約0 . 9程度であるから複合繊維の見かけ比重は 1より大き くなる。 従ってこの複合繊維は紙のバインダー繊維として好適に用いられる。 即 ち、 紙を製造する場合、 原料繊維を水に分散させる工程で比重が 1より大きいと 分散させ易く、 ビーティ ング等を行うのに有利である。 上記の中では比重の大き いポリエステルが、 コストと合わせて特に好ましい。
これらの S P Pと親和性のない第二複合成分耐荷重成分を選択する場合には、 S P P成分の繊維表面占有率を増やして耐荷重成分を十分に抱き込み、 両成分が 分離しないよう構造的に相互不可分な横断面形状となす工夫が肝要である。 最も 好ましくは芯鞘型配置である。
S P Pの製造方法は既に J . A . E w e n等によって発見され、 J . A m . C h e m. S o c . , 1 1 0 , 6 2 5 5 ( 1 9 8 9 ) で発表されている。 これは非 対称な遷移金属触媒とアルミノキサンからなる触媒を用いる製造方法である。 ま た、 特開平 2 - 4 1 3 0 3号公報でも提案されている。
例えば、 遷移金属触媒としてィソプロピル （シクロペンタジェ二ルー 1 一フル ォレニル） ハフニウムジク口リ ド、 ィソプロピル （シク口ペンタジェニルー 1 一 フルォレニル） ジルコニウムジクロリ ド等がある。 またアルミ ノキサンは一般式 が R— ( A 1 0 ) „ A 1 一 Rまたは環状 （R— A 1 0 ) » 、 （式中の Rは炭素数 1〜 3の炭化水素基を示す） で示される化合物であり、 特に Rがメチル基で nが 5〜 1 0のものが多く用いられる。
この触媒を用いた S P Pの重合方法には特に制限がなく、 溶液重合法、 バルク 重合法、 気相重合法等が用いられる。 通常は加圧重合を行う。
本発明に用いる S P Pのシンジオタクチックペンタツ ド成分率は1 3 C— N M R 等によって測定することができる。 また、 I Rと D S Cにて簡便に推定すること もできる。
本発明に用いる S P Pはシンジオタクチックペンタツ ド成分を少なく とも 5 5 重 S%の比率で含む。 5 5重量％未満では第一番目の態様の高捲縮性繊維と して は発現する捲縮率が低すぎる。 また、 第二番目の態様のバインダー繊維としては 接着点の柔钦性に欠ける。 好ましく は少なく と も 6 0重量％である。 また、 可紡 性の観点からは好ましく は 5 5〜 7 0重量である。 この S P Pは結晶性のポリマ 一である。 重合条件によっても S P Pのシンジオタクチックペンタツ ド成分率を 変化させることができる。 また、 I P Pとのポリブレン ドによっても変化させる ことができる。 好ましく は結晶性を損なわないポリブレン ドである。
本発明に用いる S P Pの分子量は溶融紡糸に適当な分子量であればよい。 また 、 一般的な分子 Sは調節に用いられる過酸化物による解重合で調整することがで さる。
複合繊維の溶融枋糸では紡糸温度での両成分の粘度が近い方が紡出し易いので 好ましい。 一般的な溶融紡糸の溶融粘度は 0 . 1 ~ 3 0であり、 好ましく は 1〜 1 5である。 この溶融粘度は、 オリ フィ ス径が 2 m m、 荷重 2 . 1 6 k g、 温度 1 9 0 °Cで 1 0分間の流出重量を g数で示した J I S K - 6 7 6 0の方法に準 じて測定した値である。
本発明に用いる I Ρ Ρは従来より製造市販されているチーグラーナツ夕触媒や 力ミ ンスキー触媒により重合したものでよい。 溶融粘度は S Ρ Ρと同程度が可紡 性の点で好ましい。 また、 I Ρ Ρは上記の S Ρ Ρの製造方法によっても重合条件 を選択することにより製造することができる。 更には、 S P Pゃァタクチックポ / リプロピレンとボリプレンドすることによつても製造することができる。 I P P のペンタツ ド成分率の測定は S P Pと同様にして行うことができる。 I P Pのべ ンタツ ド成分が 5 5重量％未満では結晶性または結晶化速度が小さく、 紡糸時膠 着を発生し易くなる。 好ましくは少なくとも 7 0重量％、 より好ましくは少なく とも 8 0重量％である。
また、 上記の S P P及び I P Pには紡糸時に膠着を生じない範囲で少量のェチ レン等他のビニル系モノマーを共重合することもできる。 更に、 各種の安定剤、 例えば紫外線安定剤、 耐熱安定剤、 結晶化促進剤、 および難燃剤、 K消し剤、 顔 料、 抗菌剤、 防撇剤等を添加して用いることもできる。
複合繊維の钫糸方法は一般的な複合口金を用いた溶融紡糸でよい。 即ち、 ェキ ス トルーダーで両複合成分を別々に溶融後、 複合口金で合わせて溶融紡糸し、 冷 却風でクェンチングする。 クェンチングした後、 オイリングし、 未延伸糸として 卷き取る。 この際、 紡糸時に同時に延伸してもよく、 紡糸後延伸してもよい。 ス テーブルの場合は溶触钫糸した糸を集束し、 延伸した後、 オイリングし、 機械捲 縮を付与してカツ 卜する。 カツ ト長は、 紡績糸に用いる場合は通常のステーブル 長、 4 0〜6 0 m mである。 この繊維を特に紙の原料とする場合にはパルプの繊 維長と同等の長さの 3〜 6 m mが多いが、 紙に雲竜タイプの模様を付ける場合に は 2 0〜4 O m mと長くてもよい。 第一番目の態様の高捲縮性繊維としての複合 繊維は内部歪を残した状態で保管され、 熱処理、 例えば沸水処理等により自己捲 縮が発現し， S P Pの融点以上耐荷重成分の融点以下の温度では融着性をも発現 する。
S P Pを用いた钫糸では一般的に紡糸時の膠着防止が重要である。 従って、 紡 糸時に冷却風を十分に供給することが必要である。 特に単繊維の太さが大きい場 合、 また繊維束の大きさが大きい場合には注意を要する。 単繊維が 5デニール以 下でトータルデニールが 1 5 0デニール以下であれば、 1 5〜2 0 °Cの冷却風で もよいが、 それ以上の場合には 1 5 eC以下、 好ましくは 1 0 °C以下、 場合によつ ては 5 °C以下でクェンチングする方が好ましい。 しかし、 芯鞘型複合繊維とし、 鞘に I P Pを使用することにより膠着は著しく減少する。
紡糸に際しては、 偏心度が大きくなる程、 両複合成分の溶融流動特性を近く し ておくことが良い。 特に口金出口の温度での溶融流動性、 即ち 2 2 0〜 3 0 0 °C の流動性ができるだけ等しいことが好ましい。 これは平均分子量と分子量分布の 調整で制御することができる。
本発明の複合繊維フィ ラメ ン トは紡糸時、 延伸時、 またはその後の工程で他の 繊維と混繊することもできる。 また、 引き揃えて用いることも可能である。 また 、 複合繊維ステーブルは他のステーブルと混紡し、 本発明の紡縯糸を製造するこ ともできる。 紡績方法は特に限定しない。 一般的に用いられる短紡績、 ソ毛钫繽 、 紡毛紡镄、 セミ ソ毛紡績、 空気紡繽、 結束紡績、 ラップ紡繽等で製造すること ができる。
紡績糸における本発明の第二番目の態様の熱融着性繊維としての複合繊維の混 紡率は少なくとも 2 0重量％、 好ましくは少なくとも 5 0重量％が好ましい。 1 0重置％未満では、 特に熱融着性繊維の場合に熱融着効果が不足する。 バルキー 糸として使用される第一番目の態様の高捲縮性繊維としての複合繊維の紡縯糸中 の混紡率は、 少なくとも 5 0重量％、 好ましくは少なくとも 7 0重量％、 より好 ましくは 1 0 0重鼉％である。 5 0重量％未満では捲縮発現による糸のバルキー 性が不足する。 また、 バルキー性を向上するために収縮繊維を、 好ましくは 2 0 重量％以上混合することもできる。 紡績糸の撚セッ トは 4 0 °C以上の乾熱または 湿熱で行うことができるが、 8 0 °C以下が好ましい。 4 0 °C未满ではセッ トが不 足し、 8 0 °Cを越えると一部捲縮が発現してまた風合いが硬くなり編立性が低下 する場合がある。 撚係数は紡績方法により異なるが、 一般的な値より小さい方が バルキー性の点で好ましい。
第一番目の態様の複合繊維を混合した紡績糸のバルキー出しは染色時に行うこ ともできる。 一般的なバルキー糸と同様にかせ取りし、 バルキ一出しをすればよ い。
本発明の複合繊維を用いて本発明の不織布を製造することができる。 不織布を 製造する方法は特に限定しない。 一般に用いられるカーディ ング後、 ニードルパ ンチング、 サーマルボンディ ングする方法やエアレイ法、 スパンレース法、 湿式 抄紙による方法を用いることができる。 不織布の製造に際しては機械方向 （布帛 の機械軸に沿った方向） と、 クロス方向 （機械幅方向） の引張強伸度が余り大き く異ならないように注意して製造する必要がある。 機械方向とクロス方向の引張 強伸度が大きく異なると、 この不織布を用いて絞り成形する際に、 引張強伸度の 大きい方向に平行に絞り斑が発生し易く、 製品の厚さ斑を生じ易い。 引張強伸度 の差は 3 0 %以下が好ましく、 より好ましくは 1 5 %以下である。 引張強伸度の 差が 3 0 %を超えるとモールド製品の厚さ斑が大きくなる恐れがある。 特に深く 絞る際に注意が必要である。 機械方向とクロス方向の応力歪曲線が一致している ほど好ましい。
不織布における本発明繊維の混钫率は、 第二番目の態様の熱融謇性織維の場合 には少なくとも 1 0重量 、 好ましくは少なくとも 5 0重量％で良好な熱融着効 果と成形性とを発揮することができる。 紡綾糸の場合も不織布の場合も熱融着効 果は本発明の熱融着性繊維の混合率が增大する程大きくなる。
上記の紡績糸および不織布には適宜バルキー性を損なわない範囲で他の繊維、 例えば合成繊維、 天然繊維、 再生繊維等を混合して用いることもできる。
また、 上記の钫績糸または Zおよびフィラメン卜を用いて本発明の編織物を製 造することができる。 編み物の製造方法は特に限定しない。 一般的な丸編み機、 橫編み機、 たて編み機等で編み立てることができる。 ゲージと糸の太さを合わせ ればよい。 変わり編み、 両面編み等も可能である。 両面編みでは地糸だけでなく 、 Kぎ糸に用いることもできる。
織物の製造方法も特に限定しない。 一般的な織機で織り上げることができる。 例えば自動力織機、 レビア織機、 エアジ ッ ト織機、 ウォータージエツ 卜織機等 で織り上げることができる。 織物の経糸にも樺糸にも用いることができる。 また 、 織機を選定することにより、 モケッ 卜のように二重織りもできる。 メ ッシュ織 りもできる。
本発明の第一番目の態様の高捲縮性複合繊維を用いた編織物はテンタ一乾燥機 等、 不織布は熱処理機で轜入れと同時にバルキー出しすることもできる。 また、 本発明の第二番目の態様の熱融着性複合繊維を用いた編織物も、 同様にテン夕一 乾燥機等で輻出しと同時に熱融着することができる。 テン夕一乾燥機で編織物は 引っ張られ緊張することによって、 接触点が多くなり、 また個々の接触点の接触 面穂が大きくなり、 強固な接着ができる。 上記の熱処理機における熱処理温度と熱処理時間の選定は熱処理機の効率に負 うところが大きい。 また、 編織物の目付の大小、 組織の粗密によっても左右され るので、 適宜適当な条件を選定すべきである。 一般的には 1 0 0 °C以上、 1 4 0 °C未満の雰囲気で行われる。 処理時間は 3 0秒以上、 好ましくは 1分間以上であ る。 第二番目の態様の熱融着をする埸合には好ましくは S P P成分融点以上で耐 荷重成分の融点の 2 0 °C以下までの熱処理温度を選定するとよい。
本発明の第二番目の態様における複合繊維は安価で機械的強度に優れ、 熱融着 した接着部分が柔軟であり、 それからなる不織布、 編織物の風合いも柔らかであ ると共に適度の腰があり、 繰り返し屈曲等によっても接着点が離脱しに難く、 層 間剥離し難い。
本発明の紙は本発明の第二番目の態様におけるバインダー繊維を用いて抄造す ることができる。 抄造方法は一般的な抄造方法でよい。 パルプとバインダー繊維 をパルパ一、 リファイナ一等で必要な濂水度までビーティ ングし、 必要な添加剤 を添加して 0 . 1 ~ 0 . 5重量％程度に希釈し、 よく分散させ、 短網、 長網等で 抄造する。 次いでローラー乾燥機等で乾燥し、 必要に応じてカレンダーを掛ける 紙の抄造に用いるバインダー繊維としては、 既述の通り、 比重 1 . 1以上のポ リマー例えば、 上記のポリエチレンテレフタレー 卜、 ポリブチレンテレフ夕レー ト、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナイロン 1 2等を耐荷重成分として S P Pに複 合させた本発明の第二番目の態様における複合繊維とすると、 S P Pの比重が約 0 . 9程度であるからバインダー繊維の見かけ比重は 1より大きくなり、 水に分 散させる工程で分散させ易く、 ビーティ ング等を行うのに有利である。 バインダ 一繊維の添加量は少なくとも 5重量％、 好ましくは少なくとも 1 0重量％である 。 バインダー繊維の添加量が少ないと十分な湿潤強度が得られない。
添加剤としては、 例えば、 紙力増強剤、 サイジング剤、 顔料、 難燃剤、 抗菌剤 等が挙げられる。 パルプは通常使用されるパルプ、 例えば K P N B等を使用すれ ばよい。 また、 レーヨン、 ポリエチレン、 ポリエステル等の他の繊維を併用して もよい。
次いで本発明の成形品について述べる。 / 95/02638 本発明の不織布または編織物を用いてモールド成形等の絞り成形で適宜形状の 成形品、 例えばフロアインシュレーター、 へッ ドライナ一等の車両内装材、 べッ ドマッ ト、 シート、 椅子布張り、 等の室内装飾品、 ブラジャーカップ、 コルセッ ト、 帽子、 芯地、 等の身装品、 服飾材料等を製造することができる。
成形に際しては予め加熱することもできるが予熱はなくてもよい。 また、 成形 する際に金型の雄と雌に温度差を付けることで低温側の熱融着程度を減少させ、 毛羽立てることができる。 この温度差は少なくとも 3 0 °C程度が好ましい。 毛羽 立てる裏側のみの金型を加熱することにより裏面と表面に温度差が生じ、 表面が 熱融着する温度に至らないため毛羽立てることができる。 この裏面と表面の温度 差は不織布の熱伝導係数並びに厚さにより左右される。 目的とする毛羽立ての程 度によって、 上記の要因を適宜組み合わせて行うとよい。
更に、 温度と圧力は相乗効果を発揮するため、 圧力を部分的に軽くすることで も熱融着程度を減少させ、 毛羽立てることができる。 この圧力差は金型のクリア ランスに差を付けることで部分的に接圧を低くすることで達成できる。 部分的に 接圧を大きく し、 熱融着させると毛羽立てることによる欠点である耐摩耗性の低 下を減少させることができる。 また、 成形品表面に模様を付けることもでき、 付 加価値を増大することができる。 模様はエンボス模様でよい。
本発明の成形品の引張強度は不織布の目付け、 繊維の構成本数、 熱融着性繊維 の混合率、 校り成形の際の成形温度、 成形金型のクリアランス等により調整する ことができる。
本発明の成形品は、 ニードルパンチングを一方向からのみ行うディロアタイプ の不織布を用いることにより、 表面がパイル状になった繊維束からなる成形品と することができる。
本発明の成形品がモールド成形品の場合にはその目付けは 1 0 0 〜 3 0 0 g Z m 2 が好ましい。 目付けが 1 0 0 g /m 2 未満では強度が不足し、 目付けが 3 0 0 g /m 2 を超えると深絞り成形が困難となる。 一般的な圧縮成形の場合にはこ の限りではない。
本発明の成形品の密度は 0 . 0 1 〜 0 . 4 c m 3 であるが、 毛羽立てた場 合にはその面の密度は小さくなり、 厚さ方向に分布を持つ。 本発明の成形品はフィルム、 未延伸長繊維の不織布等の絞り成形が可能な雇を 裏面に積層して補強成形することもできる。 更に、 本発明の成形品は予め不織布 、 フィルム等にプリ ン 卜することにより、 柄を付与することができる。
本発明の成形品は熱溶融し、 接着した接着点が柔軟であるため、 不織布および 編織物からなる成形品は風合いが柔軟である。 従って、 成形品を変形させた時も 接着点が割れて外れることがない。 これは成形品が使用時に繰り返し屈曲或いは 圧縮等の荷重を受ける際の非常に重要なポィン 卜である。 接着点が硬い場合は使 用中に繰り返し加えられる荷重により接着点が破壊されて減少するため圧潢が甚 だしくなる。 一方、 本発明の成形品は安価な上に、 機械的強度に優れ、 熱融着し た接着部分が柔軟であり、 風合いも柔らかであり、 繰り返し圧縮、 屈曲等の荷重 によっても接着点が離脱し難く、 圧滑し難い。
図面の簡単な説明
第 1図は、 本発明の第一番目の態様における高捲縮性複合繊維の横断面の一例 であり、 芯鞘複合比 1 ： 1で、 中心寄りに偏心し、 偏心度が若干減少した例を示 す横断面図である。
第 2図は、 本発明の第一番目の態様における高捲縮性複合繊維の横断面の別の 例であり、 芯鞘複合比 1 ： 1で、 周緣寄りに偏心し、 高い偏心度を有する例を示 す横断面図である。
第 3図は、 本発明の第一番目の態様における高捲縮性複合繊維の横断面の更に 別の例であり、 芯鞘複合比 1 ： 3で、 周縁寄りに偏心し高い偏心度を有する例を 示す横断面図である。
第 4図は、 本発明の第一番目の態様における高捲縮性複合繊維の横断面の更に 別の例であり、 芯鞘複合比 1 ： 3で、 中心寄りに偏心し、 偏心度が若千減少した 例を示す横断面図である。
第 5図は、 本発明の第一番目の態様における高捲縮性複合繊維の横断面の更に 別の例であり、 芯鞘複合比 1 ： 1で、 芯成分が一部露出し高い偏心度を有する例 を示す横断面図である。
これらの図において、 1は S P Pよりなる芯成分、 2は I P Pよりなる鞘成分 である。 発明を実施するための最良の形態
実 施 例
本発明を以下実施例について説明する。 実施例中、 複合繊維の複合比率は容積 比率とし、 パーセン ト及び部は重量基準とする。 ポリマーの溶融粘度の測定は J
I Sに準じて測定した。 複合繊維の引張強度は J I S L— 1 0 1 3に準じて測 定した。 フィルム、 布帛、 紙の剛钦度は J I S L— 1 0 9 6の 4 5 ° カンチレ バー法に準じて測定した。 紙の湿潤引張強さ （湿潤強力という） は J I S P—
8 1 3 5に準じて測定した。 また成形品の 8万回圧縮残留歪率は J I S K— 6
4 0 1に準じて測定した。
実施例 1
重合触媒にィソプロピル （シク口ペンタジェニルー 1一フルォレニル） ジルコ 二ゥムジクロリ ドと平均重合度 1 6のメチルアルミノキサンを 1 ： 1 5 0で用い 、 2 0°Cで 2時間、 常法により加圧重合し、 脱灰処理後、 塩酸洗浄をし、 シンジ オタクチックペンタツ ド成分が 9 4重量％の S P Pを製造した。 次に過酸化物を 添加し解重合し、 粘度調整した後、 添加剤としてステアリン酸 C aと 2. 6—ジ 一 t一ブチルフ ノールを添加し、 溶融粘度 1 2のチップを製造し、 複合繊維の 芯成分 Aとして用いた。 このチップの融点は 1 4 0°Cであった。
複合繊維の鞘成分 Bとして溶融粘度 1 1、 融点 1 6 1 の市販の I P Pと上記 の S P Pをポリブレンドし、 ァイソタクチックペンタツ ド成分が 9 0重量％の I P Pを用い、 2 8 0 °Cで複合成分 A, Bをェクス トルーダーで別々に溶融し、 ギ ァポンプで計量し、 複合比率が 1 ： 1の未延伸偏心半円形芯鞘型複合糸 （セクシ ヨン第 1図） を紡出した。 冷却風の温度は 1 5°Cとし、 紡糸油剤を通常の I P P の紡糸より若千多く付着し、 紡糸した。
次に 6 0 °Cで 4. 3倍延伸し、 7 5デニール 1 6フィラメ ン トの本発明の複合 繊維を製造した。 この複合繊維の引張強度は 3. 2 g/デニール、 伸度は 3 8% であった。 この複合繊維の沸水捲縮数は 7 2個 インチであった。
実施例 2
実施例 1で製造した S P Pに I P Pを混練機でポリブレンドし、 プレンド率を 変更し、 複合成分 Aとし、 実施例 1と同様にして試験 No. 1〜5の本発明の複 合繊維と試験 N o . 6の比較品を製造し、 沸水捲縮数の測定結果を第 1表に示し た。
第 1表
Figure imgf000016_0001
実施例 3
実施例 2に試料 N o . 4と同様にして、 複合成分 Bとして実施例 1の I P Pを 用い、 2 9 0 °Cで複合成分 A , Bをェクス トルーダーで別々に溶融し、 ギアボン プで計量し、 常法により偏心芯鞘型の複合口金を用い複合比率 1 ： 1の複合繊維 の未延伸糸を紡出した。 この未延伸糸束を束ね、 延伸し、 ク リ ンプを付与した後
、 油剤を袷油し、 力ッ トして本発明の複合繊維ステーブル 1 . 5デニール 5 1 m mを製造した。 沸水捲縮数は 6 7個 Zインチであった。
市販のポリエチレンテレス夕レー トステーブル 1 . 5デニール 5 1 m mと混紡 し、 本発明の複合繊維の混紡率を変化し常法の短紡績で 2 / 3 2の紡績糸を紡績 した。 次に 2 8ゲージの丸編み機で編み立て、 編地を 1 7 0 °Cでテンター乾燥し 、 入るだけ最大の幅入れバルキー出しを行い、 剛钦度を測定しその結果を第 2表 に示した。 バルキーの大きいほど幅入れが大きくなり、 剛钦度は大きい値を示し た。 複合繊維混紡率の低い比絞例の編地は剛钦度が低過ぎて腰のない風合であつ た。 第 2表
Figure imgf000017_0001
実施例 4
実施例 3の本発明の複合繊維 1 . 5デニールと市販のポリエチレンテレフタレ 一トステーブル 1 . 5デニール 5 1 m mとを混綿し、 カーディ ング後、 クロスレ ィし、 常法により 4 0本 Z c m 2 の本数でニードルパンチングし、 混綿率を変化 し目付け 1 0 0 g Zm 2 の不織布を製造した。 この不織布を 2 0 0 °Cの熱風熱処 理機でフリ一で幅入れバルキー出しを行い、 剛钦度を測定しその結果を第 3表に 示した。 混綿率の低い比較例は剛钦度が低過ぎて腰のない風合であった。
第 3表
Figure imgf000017_0002
実施例 5
実施例 1で製造した S P Pに I P Pを混練機でポリブレンドしシンジオタクチ ックペンタツ ド成分が 8 0重量％の5 P Pを複合成分 Aとし、 I P Pのポリブレ ンド率を多く した I P Pを複合成分 Bとし、 第 4表に示すように複合成分 Bのァ イ ソタクチックペンタツ ド成分率を変化し、 試験 N o . 1 5〜 1 7の本発明の複 合繊維と試験 N o . 1 8の比較品を製造し、 沸水捲縮数の測定結果を第 4表に示 した。 第 4表
Figure imgf000018_0001
実施例 6
実施例 1と同様にして複合比率とセクション形状を第 2図乃至第 5図にのみ変 更し、 本発明の複合繊維を製造し、 沸水捲縮数の測定結果を第 5表に示した。 第 5表
Figure imgf000018_0002
実施例 7
前記実施例 1で製造した複合成分 A , Bを 2 8 0 °Cでェクス トルーダーで別々 に溶融し、 ギアポンプで計量し、 複合比率が 1 ： 1の未延伸サイ ドバイサイ ド型 複合糸を枋出した。 冷却風の温度は 5 °Cとし、 紡糸油剤を多く付着し、 膠着を防 止した。
次に 6 0 °Cで 4 . 3倍延伸し、 7 5デニール 1 6フィ ラメ ン トの本発明の複合 繊維を製造した。 この複合縑維の引張強度は 3 . 3 g Zデニール、 伸度は 3 2 % であった。 この複合繊維の沸水捲縮数は 6 1個 Zインチであった。
実施例 8
実施例 7で用いた S P Pに I P Pを混練機でポリブレン ドし、 プレンド率を変 更し、 複合成分 Aとし、 実施例 7と同様にして試験 N o . 2 3〜2 7の本発明の 複合繊維と試験 N o . 2 8の比絞品を製造し、 紡糸デニールを徐々に大きく し、 紡糸での膠着が発生する延伸後のデニールの比較と、 沸水捲縮数の測定結果を第 6表に示した。 比較し易くするため冷却風の温度は 2 0 °Cとした。 第 6表
Figure imgf000019_0001
実施例 9
実施例 8の試験 N o . 2 6と同様にして、 複合成分 Bとして実施例 7の I P P を用い、 2 9 0 °Cで複合成分 A , Bをェクストルーダーで別々に溶融し、 ギアポ ンプで計量し、 常法によりサイ ドバイサイ ドタイプの複合口金を用い複合比率 1 ： 1の未延伸複合糸を钫出し、 この未延伸糸束を束ね、 延伸し、 ク リ ンプを付与 した後、 油剤を給油し、 カツ 卜して本発明の複合繊維ステーブル 1 . 5デニール 5 1 m mを製造した。 沸水捲縮数は 6 5個 Zィンチであった。
市販のポリエチレンテレフタレ一 トステーブル 1 . 5デニール 5 1 m mと混紡 し、 本発明の複合繊維の混钫率を第 7表のように変化し常法の短紡綾で 2 / 3 2 の紡績糸を紡績した。 次に 2 8ゲージの丸編み機で編み立て、 編地を 1 7 0 °Cで テンター乾燥し、 入るだけ最大の幅入れバルキー出しを行い、 剛钦度を測定しそ の結果を第 7表に示した。 バルキーの大きいほど幅入れが大きくなり、 剛钦度は 大きい値を示した。 混紡率が低い比較例は剛钦度が低過ぎて腰のない風合を示し た。 試験 複合繊維 剛軟度 備 考
N o. (mm )
29 40 23 比較例
30 50 35 本発明
31 70 57 同 上
32 100 82 同 上 実施例 1 0
実施例 9の本発明の複合繊維ステーブル 1. 5デニールと市販のポリエチレン テレフ夕レー トステーブル 1. 5デニール 5 1 mmとを混綿し、 カーディ ング後 、 クロスレイ し、 常法により 4 0本 cm 2 の本数でニー ドルパンチングし、 混 綿率を変化し目付け 1 0 0 g/m2 の不織布を製造した。 この不織布を 2 0 0 °C の熱風熱処理機でフリ一で幅入れバルキー出しを行い、 剛钦度を測定しその結果 を第 8表に示した。 混紡率の低 、比較例は剛钦度が低過ぎて腰のない風合を示し た。
第 8 表
Figure imgf000020_0001
実施例 1 1
実施例 7で用いた S PPに I PPを混練機でポリプレン ドしシンジオタクチッ クペンタツ ド成分が 8 0重量％の3 P Pを複合成分 Aとし、 I P Pのポリプレン ド率を多く した I P Pを複合成分 Bとし、 第 9表に示すように複合成分 Bのアイ ソタクチックペンタツ ド成分率を変化し、 試験 N 0. 3 7〜 3 9の本発明の複合 繊維と試験 No. 4 0の比較品を製造し、 紡糸デニールを徐々に大きく し、 紡糸 での膠着が発生するデニールの比較と、 沸水捲縮数の測定結果を第 9表に示した 。 比較し易くするため冷却風の温度は 2 0 °Cとした。
第 9 表
Figure imgf000021_0001
実施例 1 2
重合触媒にィソプロピル （シク口ペンタジェニルー 1一フルォレニル） ジルコ 二ゥムジクロリ ドと平均重合度 1 6のメチルアルミノキサンを 1 ： 1 5 0で用い 、 2 (TCで 2時間、 常法により加圧重合し、 脱灰処理後、 塩酸洗浄をし、 シンジ オタクチックペンタツ ド成分が 8 0重 i%の S P Pを製造した。 次に過酸化物を 添加して解重合し、 粘度調整した後、 添加剤としてステアリン酸 C aと 2 , 6— ジー t一ブチルフユノールを添加し、 溶融粘度 1 2のチップを製造し、 複合繊維 の鞘成分 Aとして用いた。 このチップの融点は 1 3 0 °Cであった。
複合繊維の芯成分 Bとして溶融粘度 1 1、 融点 2 5 5 °Cのポリエチレンテレフ タレ一卜を用い、 3 0 0 で八、 B成分をェクストルーダーで別々に溶融し、 ギ ァポンプで計量し、 常法により芯鞘タイプの複合口金を用い複合比率 1 ： 1の複 合繊維の未延伸糸を紡出した。 冷却風の温度は 5 °Cとし、 紡糸油剤を多く付着し 、 膠着を防止した。
次に 1 2 0 °Cで 4 . 3倍延伸し、 7 5デニール 1 6フィ ラメ ン トの本発明の複 合繊維を製造した。 この複合繊維の引張強度は 3 . 7 gノデニール、 伸度は 3 7 %であった。
実施例 1 3
実施例 1 2で製造した S P Pにァイソタクチックペンタツ ド率 9 0 %のァイソ タクチックポリプロピレン （三井東圧化学株式会社製） を混練機でポリブレン ド し、 プレンド率を変更して複合成分 Aとし、 実施例 1 2と同様にし試験 N o . 4 1〜4 4の本発明の複合繊維と試験 N o. 4 5の比較品を製造し、 紡糸デニール を徐々に大きく して紡糸での膠着が発生するデニールを比絞した。 結果を第 1 0 表に示す。 比較し易くするため冷却風の温度は 2 0 °Cとした。
また、 複合成分 Aのチップをホッ トプレスで 1 0 0 m の厚さ、 幅 1 0 mmのフ イルム試験片を作り、 剛钦度を比較した。 厚さの誤差は計算により補正し、 試験 N o. 4 2を基準として％単位で相対比較した。 試験 N o. 4 5の比絞品は硬さ が硬すぎた。
第 1 0 表
Figure imgf000022_0001
実施例 1 4
実施例 1 3の試験 N 0. 4 4と同様にして、 芯成分 Bとして溶融粘度 1 1、 融 点 2 5 5てのボリエチレンテレフ夕レー トを用い、 3 0 0 °Cで複合成分 A, Bを ェクストルーダーで別々に溶融し、 ギアポンプで計量し、 常法により芯鞘タイプ の複合口金を用い複合比率 1 ： 1の複合繊維未延伸糸を紡出した。 この未延伸糸 束を束ね、 延伸し、 ク リ ンプを付与した後、 油剤を給油し、 カツ 卜して本発明の 複合繊維ステーブル 1. 5デニール 5 1 mmを製造した。
市販のポリエチレンテレフタレー トステーブル 1. 5デニール 5 1 mmと混紡 し、 本発明の複合繊維混紡率を変化させて常法の短紡績で 1 Z8 0の紡績糸を紡 縯した。 次に 4 8ゲージのト リコッ ト編み機でトリコッ トを編み、 編地を 1 7 0 °Cでテンター乾燥し、 熱融着とセッ トを行い、 剛钦度を測定した。 その結果を第 1 1表に示した。
比較品試験 N o. 4 6は熱融着が不足し、 形態保持が悪かった。 1 1
Figure imgf000023_0001
実施例 1 5
実施例 1 4の本発明の複合繊維 1 . 5デニールと市販のボリエチレンテレフタ レートステーブル 1 . 5デニール 5 1 m mとを混綿し、 カーディ ング後、 クロス レイし、 常法により 4 0本/ c m 2 の本数でニードルパンチングし、 混綿率を変 化させて目付け 1 0 0 g /m 2 の不織布を製造した。 この不織布を 2 0 0 °Cのホ ッ トローラーで熱融着し、 剛钦度を測定した。 その結果を第 1 2表に示した。 比較品は熱融着が不足し、 形態保持が悪かった。
第 1 2 表
Figure imgf000023_0002
実施例 1 6
実施例 1 2と同様にして複合成分 Bの芯ポリマーを触点が 1 5 2 °Cのプロピレ ンとエチレンのコポリマー （比較品） と、 融点が 1 6 2 °Cのァイソタクチックポ リプロピレン （本発明） に代えて紡糸し、 比絞品と本発明の複合繊維フィラメン トを製造した。 このフイラメントを実施例 1 4と同様にトリコッ 卜に編み、 テン ター乾燥機で室内温度 1 6 0 eCで熱融着セッ 卜した。 熱融着はどちらも不十分で あった。 次に温度を 1 7 0 °Cで熱融着セッ 卜した。 本発明の複合繊維を用いた卜 リコッ 卜は熱融着が正常に行われていたが、 比較品は部分的に芯部分が熱融解し 、 強度低下を発生した。
実施例 1 2と同様にして複合口金のノズル形状を変化し、 複合繊維のクロスセ クションの少なく とも 6 0 %の周囲を被覆し、 両複合成分を不可分となすように 包み込んでいる本発明の複合フィラメン卜と、 クロスセクショ ンの周囲の被覆率 が 5 0 %のサイ ドバイサイ ドのフィラメントを製造した。 実施例 1 4と同様にト リコッ 卜を編み立てたところ、 比較品は複合成分 Aと複合成分 Bが分離してしま っナ:が、 本発明の複合繊維のトリコッ トは複合成分 Aと Bが分離しなかった。 実施例 1 7
前記実施例 1で製造した複合成分 A (S PP) を鞘成分とし複合成分 B ( I P P) を芯成分として用い、 2 8 0 °Cで 2成分をェクス卜ルーダーで別々に溶融し 、 ギアポンプで計量し、 複合比率が 1 ： 1の芯鞘型複合繊維未延伸糸を紡出した 。 冷却風の温度は 1 5 °Cとし、 紡糸油剤を通常の I P Pの紡糸より若干多く付着 し、 紡糸した。
次に紡糸した糸を集束した後、 6 0°Cで 4. 3倍延伸し、 熱弛緩処理を行った 後再度油剤を付与し、 カッターで定長にカツ 卜して 2デニール 6 mmの複合繊維 を製造した。 この複合繊維の引張強度は 2. 8 g /デニール、 伸度は 4 8%であ つた。 また比重は 0. 9 0であった。
上記の複合繊維 2 0重曼％とパルプ KPNB 8 0重量％をパルパ一でビーティ ングし、 ¾水度をフリ一ネス約 6 0 0に調整した。 そして濃度 0. 5重量％に希 釈し、 硫酸バンド、 ロジンを適量混合し、 短網にて抄造した。 ヤンキー、 ローラ 一乾燥機で乾燥した後、 カレンダー加工を行い、 坪量 5 0 gZm2 の本発明の紙 を製造した。 比重が 1より小さいためビーティ ング時に浮き上がり、 良くプレン ドするため分割してプレンドしたのでビーティ ング時間が長くかかった。
この紙の厚さは 0. 1 1 mm、 湿潤強力は 2. 1 KgZ 5 c m、 剛钦度は 5 3 m mであった。
実施例 1 8
実施例 1で製造した S P Pを鞘に、 極限粘度 0. 6 5のポリエチレンテレフ夕 レー卜を芯にのみ変更し、 複合繊維を製造した。 この複合繊維の比重は 1. 1 2 であった。 比重が 1より大きいためビーティ ング時に浮き上がらず、 パルプとの ブレンドが容易であり、 ビーティ ング時間を大幅に短縮することができた。 この 複合繊維を使用し、 本発明の紙を抄造した。
この紙の厚さは 0. 0 9 mm、 湿潤強力は 2. 5 KgZ 5 c m、 剛钦度は 4 8 m mであつた。
実施例 1 9
実施例 1 8と同様にし、 複合繊維の混合率を変化し、 増減分はパルプで調整し, 紙を製造した。 その結果を第 1 3表に示した。 複合繊維を添加しない参考例では フリ一ネスを約 8 0 0に上げたが湿潤強度は 0. 3 8^ 5 cmに止まった。 第 1 3表
Figure imgf000025_0001
実施例 2 0
実施例 1 7と同様にして複合繊維の複合形態を芯鞘型からサイ ドバイサイ ド型 にのみ変更し、 本発明の紙を製造した。 この紙の厚さは 0. 1 2 mm、 湿潤強力 は 2. 4 KgZ 5 c m、 剛钦度は 4 9 mmであった。
比較例
実施例 1 7と同様にして鞘成分を L L P Eにのみ変更し、 製造した芯鞘型の複 合繊維を使用し、 製造した紙の厚さは 0. 0 9 mm、 湿潤強力は 2. 0 Kg/ 5 c mと変わらなかったが剛钦度は 8 9 mmと硬かった。
実施例 2 1
実施例 1 7と同様にして複合繊維の複合形態が芯鞘型のものとサイ ドバイサイ ド型のものとを等重量混合することにのみ変更し、 本発明の紙を製造した。 この 紙の厚さは 0. 1 2 mm、 湿潤強力は 2. 3 Kgノ 5 c m、 剛钦度は 4 3 mmであ つた。 実施例 2 2
前記実施例 1 2と同様にして、 S P Pを鞘成分 Aとし、 ポリエチレンテレフタ レートを芯成分 Bとした本発明の芯鞘型複合繊維を紡糸し、 紡出した未延伸糸束 を束ね、 1 2 0 °Cで 3. 3倍延伸し、 クリンプを付与した後、 油剤を給油し、 力 ッ トして複合繊維ステーブル 1. 5デニール 5 1 mmを製造した。
実施例 1 7で製造した S P Pにァイソタクチックポリプロピレンを混練機でポ リブレンドし、 プレンド率を変更し、 複合成分 Aとし、 上記と同様にして試験 N 0. 5 6〜5 9の複合繊維と試験 N o. 6 0の比較品のそれぞれ未延伸糸を製造 し、 吐出量を変化し、 紡糸トータルデニールを徐々に大きく して紡糸での膠着が 発生するトータルデニールを比較し、 結果を第 1 4表に示した。 比較し易くする ため冷却風の温度は 2 0°Cとした。
また複合成分のチップをホッ トプレスで 1 0 0 〃m の厚さ、 幅 1 O mmのフィ ルム試験片を作り、 機械方向の剛钦度を比較した。 厚さの誤差は計算により補正 し、 試験 N o. 5 7を基準とし、 ％単位で相対比絞した。 試験 No. 6 0の比較 品は硬さが硬すぎた。 第 1 4表
Figure imgf000026_0001
実施例 2 3
実施例 2 2で製造した 1. 5デニール 5 1 mmの複合繊維ステーブルと、 市販 のポリエチレンテレフタレートステーブル 1. 5デニール 5 1 mmとを混紡し、 複合繊維混紡率を変化させ常法の短紡績で 1 / 8 0の紡績糸を紡縯した。 次に 4 8ゲージのトリコッ ト編機でトリコッ トを編み、 モールド成形機で 1 8 0°Cで絞 り成形した。 均一に絞れる深さを金型を変更して測定し、 その結果を第 1 5表に 示した (
第 1 5表
Figure imgf000027_0001
実施例 2 4
試験 N o. 5 8の本発明の複合繊維 1. 5デニール 5 1 mmと市販のポリェチ レンテレフタレー トステープル 1. 5デニール 5 1 mmとを混綿し、 カーディ ン グ後、 クロスレイし、 常法により 4 0本 c m2 の本数でニードルパンチングし 、 混綿率を変化し目付け 3 0 0 gZm2 の不織布を製造した。 この不織布をモー ルド成形機で金型温度 1 8 0 °Cで絞り成形した。 深さが 0. 5 cm毎に異なる金 型を使用し、 成形し均一に絞り成形できる最大深さの結果を第 1 6表に示した。 第 1 6表
Figure imgf000027_0002
実施例 2 5
実施例 2 2と同様にして B成分の芯ポリマーを融点が 1 5 2 °Cのプロピレンと エチレンのコポリマー （比較品） と、 融点が 1 6 2°Cのァイソタクチックポリブ ロビレン （本発明） に変えて紡糸し、 比較した。 このステーブルを用い実施例 2 4の試験 N 0. 6 6と同様に目付け 3 0 0 g/m2 の不織布を製造した。 この不 織布をモールド成形機で金型温度 1 6 0°Cで絞り成形した。 本発明の成形品は深 さ 1. 5 c mで均一に成形できたが、 比較品はフィルム状になってしまった。 金 型温度を 1 5 0 °Cに低下させると比較品は破れが生じた。
実施例 2 6
実施例 2 4の試験 N o . 6 6と同様にして複合口金のノズル形状を変化し、 複 合繊維のクロスセクションの少なくとも 6 0 %の周囲を被瑷し、 包み込んでいる 本発明の複合ステーブルと、 クロスセクションの周囲の披湲率が 5 0 %のサイ ド バイサイ ドのステーブル （比較品） を製造した。 実施例 2 4と同様にカーディ ン グしたところ、 比較品は複合成分 Aと Bが分離してしまったが、 本発明に用いる 複合繊維の不織布は複合成分 Aと Bが分離しなかった。 次にモールド成形機で金 型温度 1 6 0 °Cで絞り成形した。 本発明の成形品は深さ 1 . 5 c mで均一に成形 品できた。 比較品は破れが生じた。
実施例 2 7
実施例 2 4の試験 N 0 . 6 6と同様にして目付け 2 0 0 0 g /m 2 の不織布を 製造し、 1 8 0 DCで 5分間予熱した後、 厚さ 2 0 m mにプレス形成した。 この本 発明の成形品の 8万回圧縮残留歪率を測定した結果、 3 %であった。 一方、 市販 品の熱融着複合繊維、 鞘成分がコポリエステルの鏟紡 （株） 製の 「ベルコンビ」 (商標名） を用いた成形品の 8万回圧縮残留歪率は 1 2 . 3 %であった。
実施例 2 8
実施例 2 3の試験 N o . 6 3の紡練糸を双糸にし、 打ち込み本数 8 0本 / 2 5 m mで平織物を製造し、 モールド成形機で金型温度 1 8 0 °Cで絞り成形した。 成 形品は深さ 1 . 5 c mで均一に成形品できた。
産業上の利用可能性
本発明のポリプロピレン複合繊維は紡糸が容易で、 安価なポリプロピレンより なり、 自己発現捲縮数が多い高捲縮性繊維であり、 これを用いた繊維構造物、 例 えば、 不織布、 紡緣糸、 編織物は傻れたバルキー性と柔钦な風合いを示す。 また 、 本発明のポリプロピレン複合熱融着繊維は、 安価なポリマーからなるため安価 であると共に、 機械的強度に優れ、 熱融着した部分が硬くならず、 それからなる 繊維構造物、 例えば、 不織布、 編織物及び成形品の風合いは柔軟で適度の腰があ り、 繰り返し屈曲等の荷重によっても接着点が離脱し難いため、 圧濱し難い。 ま た、 本発明のポリプロピレン複合繊維からなる紙は廉価であると共に、 湿潤強度 に優れ、 適度な腰と柔軟な風合いを示す。 従って、 本発明の不織布または編織物 は、 衣料用のみならず、 をれを用いてモールド成形等の絞り成形で適宜形状の成 形品、 例えばフロアィンシュレーター、 へッ ドライナ一等の車両内装材、 べッ ド マッ ト、 シート、 椅子布張り、 等の室内装飾品、 ブラジャーカップ、 コルセッ 卜 、 帽子、 芯地、 等の身装品、 服飾材料等、 各種の優れた繊維構造物の製品を提供 する。
また、 本発明の紙は湿潤強度が大きく、 風合いが柔らかく、 紙ォムッ等の衛生 材料のフヱイシングペーパー等やティーバッグ等の食品包装材料に好適である。

Claims

請 求 の 範 囲
1. シンジオタクチックペンタツ ド成分が少なく とも 5 5重量％であるポリプロ ピレン （S P P) よりなる第一複合成分と、 S P Pより少なく とも 2 0 °C高い 融点を有する繊維形成性ポリマーよりなる第二複合成分とが単一繊維の横断面 において共存し、 繊維軸に沿って一様に接合してなる複合繊維。
2. 第二複合成分が、 ポリエチレンテレフタレー ト、 ポリブチレンテレフタレー ト、 ナイロン 6、 ナイロン 1 2およびアイソ夕クチックペンタツ ド成分が少な く とも 5 5重量％であるポリプロピレン （ I P P) よりなる群から選ばれた少 なく とも 1種の繊維形成性ポリマーであり、 第一複合成分を鞘と し第二複合成 分を芯とした熱融着性を有する請求項 1の複台繊維。
3. 第二複合成分が I P Pよりなる請求項 1の複合繊維。
4. 第一複合成分と第二複合成分とが単一繊維の横断面において偏心的に配置さ れてなる高捲縮発現性を有する請求項 3の複合繊維。
5. 偏心的配置がサイ ドバイサイ ド型である請求項 4の複合繊維。
6. 偏心的配置が芯鞘型である請求項 4の複合繊維。
7. フィ ラメ ン ト伏である請求項 1の複合繊維。
8. 請求項 2の複合繊維をステーブル状で少なく とも 2 0重量％含有してなる紡 繽糸。
9. 請求項 4の複合繊維をステーブル状で少なく とも 5 0重量％含有してなる紡 續糸。
1 0. 第一成分が単一繊維の横断面円周の少なく とも 6 0 %を被覆し、 第二成分 を包み込んで両成分が構造的に相互不可分に配置された請求項 1の複合繊維。
1 1. 請求項 4の複合織維を含む編織物。
1 2. 請求項 1 1の編織物からなる成形品。
1 3. 請求項 4の複合繊維をステーブル状で少なく とも 5 0重量％含有してなる 不 布。
1 4. 請求項 2の複合繊維をステーブル状で少なく とも 1 0重量％含有してなる 不織布。
5. 請求項 1 4の不織布からなる成形品。
6. 請求項 2の複合識維を少なくとも 5重量％含有する紙。
7. 第 2複合成分が比重 1. 1以上のポリマーである請求項 2の複合繊維を少 なくとも 5重量％含有する紙。
W° 96/21759 補正害の請求の範囲
[ 1 9 9 6年 4月 2 3日 （2 3 . 0 4 . 9 6 ) 国際事務局受理：出顳当初の請求の範囲 1は補正され た；他の請求の範囲は変更無し。 （2頁） ]
I . (補正後） シンジオタクチックポリプロピレンとァイソタクチックポリプロピレ ンとをポリプレン ドしてなり且つ少なく とも 5 5重量％のシンジオタクチックベン タッ ド成分を含むポリプロピレンよりなる結晶性良好な第一複合成分と、 該第ー複 合成分より少なくとも 2 0 高い融点を有する繊維形成性ポリマーよりなる第二複 合成分とが単一繊維の横断面において共存し、 繊維軸に沿って一様に接合してなる 複合繊維。
2 . 第二複合成分が、 ボリエチレンテレフタレ一 卜、 ポリブチレンテレフタレ一 卜、 ナイロン 6、 ナイロン 1 2およびアイソ夕クチッ クヘンタ ツ ド成分が少なく とも 5 5重量％であるポリプロピレン （ I P P ) よりなる群から選ばれた少なくとも 1種 の繊維形成性ポリマ—であり、 第一複合成分を鞘とし第二複合成分を芯とした熱融 着性を有する請求項 1の複合繊維。
3 . 第二複合成分が I P Pよりなる請求項 1の複合繊維。
4. 第一-複合成分と第二複合成分とが単一繊維の横断面にお 、て偏心的に配置されて なる高捲縮発現性を有する請求項 3の複合繊維。
5 . 偏心的配置がサイ ドバイサイ ド型である請求項 4の複合繊維。
6 . 偏心的配置が芯鞘型である請求項 4の複合繊維。
7 . フィラメ ン ト状である請求項 1の複合繊維。
8 . 請求項 2の複合繊維をステーブル状で少なくとも 2 0重量％含有してなる紡績糸
9 . 請求項 4の複合繊維をステーブル状で少なくとも 5 0重量％含有してなる紡績糸
10. 第一成分が単一繊維の横断面円周の少なくとも 6 0 %を被覆し、 第二成分を包み 込んで両成分が構造的に相互不可分に配置された請求項 1の複合繊維。
II. 請求項 4の複合繊維を含む編織物。
12. 請求項 1 1の編織物からなる成形品。
13. 請求項 4の複合繊維をステーブル状で少なくとも 5 0重量％含有してなる不織布
14. 請求項 2の複合繊維をステーブル状で少なくとも 1 0重量％含有してなる不織布
15. 請求項 1 4の不織布からなる成形品。
- 30 - 捕正された用紙 （条約第 19条）
17. 第二複合成分が比重 1 . 1以上のポリマーである請求項 2の複合繊維を少なくと も 5重量％含有する紙。
- 31 - 捕正された用紙 （条約第 19条) 条約 1 9条に基づく説明書 請求の範囲の請求項 1は、 第一複合成分がボリプロピレンの単独重合体又は共重 体ではなく、 シンジオタクチックボリプロピレンとァイソタクチックボリプロピレン とのボリプレン ド体であることを明確にした。 引用例、 特に特開平 4— 3 2 7 2 1 1号公報は、 シンジオタクチックボリプロピ ンの単独重合体を第一成分とする複合繊維である。 この単独重合体は、 プロピレン エチレン、 1ーブテンなどの a -ォレフィ ンとの共重合体であり得ることを開示する が、 ポリブレン ド体を開示しな L、。 本発明は、 ポリブレン ド体を複合成分とすることにより、 単独重合体若しくは共 合体を複合成分とした複合繊維では得られない特性を具えた複合繊維を提供する。 ち、 ポリブレン ド体よりなる複合成分はプレン ドした異種のポリマーのそれぞれ異 る性質を兼備する。 また、 ボリブレン ド体は、 比較的低融点のシンジオタクチック リプロピレン単独重合体、 または更に融点の低下する共重合体の紡糸時に発生する 着を防止する効果を奏し、 それによつて本発明の複合繊維は単独重合体より遥かに れた紡糸時の可紡性を示し、 紡糸延伸等の工程の安定化、 品質の均一化、 能率歩留 りの向上等に資することができる。
本願発明の実施例 8第 6表の試験 N 0 . 2 4はシンジオタクチックボリプロピレ 単独重合体を第一成分として用いた複合繊維であり、 試験 Ν ϋ . 2 3， 2 5— 2 7 ボリブレン ド体を用いた複合繊維の例である。 同一のクェンチング条件において、 験 N o . 2 4の膠着発生デニールが小さく、 試験 N υ . 2 3 , 2 5 - 2 7の膠着発 デニールが大きいことは、 単独重合体 （N o . 2 4 ) は紡糸時に膠着が発生し易く、 ポリフレンド体は膠着が発生しにくいことを示すものである。 また、 ポリブレン ド 比率によってこの紡糸時の膠着発生状況が異なることをも示している。
上記引用例は、 得られた複合繊維の捲縮特性、 強伸度特性、 モジュラス等の向上 みを指向した発明であり、 膠着紡糸による可紡性の向上については何らの目的意識 も有しない。 即ち、 本願発明とはその構成のみならず、 また目的 '効果において全 相違するものである。
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