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WO1996004450A1 - Verbundprofil für rahmen von fenstern, türen, fassadenelementen und dgl. - Google Patents

Verbundprofil für rahmen von fenstern, türen, fassadenelementen und dgl. Download PDF

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Publication number
WO1996004450A1
WO1996004450A1 PCT/EP1995/002601 EP9502601W WO9604450A1 WO 1996004450 A1 WO1996004450 A1 WO 1996004450A1 EP 9502601 W EP9502601 W EP 9502601W WO 9604450 A1 WO9604450 A1 WO 9604450A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plastic
fibers
insulating web
composite
fiber composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1995/002601
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wilfried Ensinger
Dieter Eisenhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ensinger GmbH and Co
Original Assignee
Ensinger GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ensinger GmbH and Co filed Critical Ensinger GmbH and Co
Priority to JP8506115A priority Critical patent/JPH10503564A/ja
Priority to DK95925832T priority patent/DK0774037T3/da
Priority to US08/776,086 priority patent/US5727356A/en
Priority to DE59503870T priority patent/DE59503870D1/de
Priority to EP95925832A priority patent/EP0774037B1/de
Publication of WO1996004450A1 publication Critical patent/WO1996004450A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S49/00—Movable or removable closures
    • Y10S49/01—Thermal breaks for frames

Definitions

  • the invention relates to a composite profile for frames of windows, doors, facade elements and the like. According to the preamble of claim 1.
  • a composite profile of this type is known from DE 31 02 616 AI.
  • Such a composite profile is based on the following technical background: It may happen that the plastic forming the insulating web becomes brittle or tears, for example due to aging or holding elements pressed on in a punctiform or linear manner, and the composite profile breaks apart due to the lack of cohesion of its metal profile parts by the insulating web, as a result of which considerable dangers can arise. Also, the plastic forming the insulating web is generally not fire or heat resistant, so that it burns, for example, in the event of a fire or when welding the metal profile parts, as a result of which the cohesion of the two metal profile parts can also be lost.
  • an outer metal profile part which is no longer connected to the inner one, can fall off a building wall in the event of fire and cause serious damage to property and personal injury on the floor.
  • the best hold of one metal profile part on the other cannot contribute if the plastic forming the insulating web has lost its cohesion.
  • the fiber composite skeleton consists of glass or carbon fibers, which are wrapped in a simple manner around anchoring elements provided at both ends of the insulating web, these windings being embedded in the plastic of the insulating web or being able to lie on the outside thereof.
  • the manufacture of such windings is not easy in terms of production technology.
  • the individual windings have no cohesion with one another, as a result of which the strength of the insulating web and thus of the composite profile can be impaired if the plastic forming the insulating web is damaged.
  • the fiber composite skeleton can be prefabricated in a simple manner, wherein the fibers in the band can be held together by weaving, braiding, knitting, knitting or the like.
  • the thickened edge sections of the band allow reliable anchoring to the metal profile parts.
  • the tape as such gives the insulating web better internal cohesion than loose fiber windings.
  • Fig. 1 shows schematically a perspective view of a composite profile for windows, doors, facade elements and the like.
  • FIG. 2 shows a broken partial sectional view of the composite profile from FIG. 1 in the region of its insulating webs
  • FIG. 3 shows a fiber composite material in the form of a woven tape, which as a skeleton can be combined with an insulating web of the composite profile according to FIG. 1.
  • fil 1 shows a composite product suitable, for example, for the production of windows, doors or facade elements.
  • fil 1 with an inner metal profile part 2 and an outer metal profile part 3, for example made of aluminum, aluminum alloy or steel.
  • the two metal profile parts 2, 3 are connected to one another by longitudinal insulating webs 4, 5 made of plastic, for example polyester resin.
  • the insulating webs 4, 5 form a heat-insulating bridge between the metal profile parts 2, 3.
  • the insulating webs 4, 5 protrude with their dovetail-shaped ends 6 in cross-section into corresponding, longitudinally extending grooves 7 of the metal profile parts 2, 3, in which they are held by corresponding line or point rolling of the wall limbs 8 delimiting these grooves 7, see. also FIGS. 2 and 3.
  • two insulating webs 5 are provided for connecting the metal profile parts 2, 3.
  • the two insulating webs 4, 5 shown in FIG. 1 could also be connected to one another by one or more transverse webs made of the same plastic.
  • the explanations below also relate to such embodiments of composite profiles or insulating webs.
  • the plastic matrix forming the insulating webs 4, 5 is combined with a fiber composite skeleton 11.
  • the fiber composite skeleton 11 consists of solid, poorly heat-conducting, non-flammable, fire-proof, heat-resistant fibers, for example glass fibers, carbon fibers or fibers made of heat-resistant plastic, in particular aramid fibers or natural fibers, in particular asbestos or hemp fibers.
  • the internal cohesion of the fiber composite skeleton is ensured by the fact that this skeleton is designed as a fabric, braid, knitted fabric, knitted fabric or the like.
  • the fibers can be combined into threads or yarns before the composite skeleton is formed.
  • the fiber composite skeleton 11 Embedded in the plastic of the insulating web 4, 5, the fiber composite skeleton 11, with its fibers running longitudinally and transversely in the insulating web and connected to one another, is capable of withstanding high compressive, shear and tensile stresses - also in connection with thermal loads - to withstand.
  • the fiber composite skeleton 11 a significant increase in the strength of the insulating web 4, 5 and better securing of the composite in the composite profile 1 are obtained.
  • the fiber composite skeleton 11 has profiled, thickened ends 13 in the region of the grooves 7 of the metal profile parts 2, 3, which ends are anchored positively in the grooves 7 in such a way that they also result from them then can not emerge if the plastic forming the insulating web 4, for example is degenerated by heat or cracking or is generally mechanically overloaded.
  • the fiber composite skeleton 11 also ensures cohesion and hanging bonding between the metal profile parts 2, 3, so that these, e.g. cannot detach from one another in the event of a fire, but remain inseparable from one another.
  • the fiber composite skeleton 11 is designed as a woven band 14, which is completely embedded in the plastic matrix of the insulating web 4, so that the plastic of the insulating web surrounds and penetrates the fiber composite skeleton 11 on all sides.
  • the profiled, thickened ends 13 are made on the band 14 forming the fiber composite skeleton 11, which is shown in FIG. 3 by itself, in that the edge portions of the band are rolled up in a bead-like manner and fastened, for example, by sewing or gluing, so that they form a positive fit Form anchoring in the grooves 7 of the metal profile parts 2, 3.
  • the transverse fibers or thread could also be oriented obliquely to the longitudinal fibers or thread.
  • the thickened ends 13 on the band 14 can also be formed in a different way, for example by direct, textile working (weaving, knitting) of optionally profiled beads on the edges of the band 14 or by attaching glass fiber bundles or the like to the Edges of the ribbon.
  • the fiber composite skeleton 11 consisting of the band 14 or formed in another way naturally extends over the entire length of the insulating webs 4, 5.
  • a further embodiment of a composite profile differs from that according to FIG. 2 in that a fiber composite skeleton made of heat-resistant fibers does not exist inside the insulating web 4, but essentially the outside of which is arranged, the plastic matrix forming the insulating web 4, however, being able to penetrate the fiber composite skeleton in whole or in part.
  • the bead-like thickened ends 13 of two individual ribbons 14 can be produced, for example, with the aid of glass fiber bundles arranged between the ribbons and running parallel to their longitudinal axis. In the case of lateral individual bands, these can be connected to one another by fibers or threads running transversely between them, so that, as it were, a three-dimensional, plastic-filled structure of increased strength is created.
  • the plastic reinforced by the fiber composite skeleton 11 and forming the insulating webs 4, 5 can additionally contain further substances: for example (as is known per se) individual, loose reinforcing fibers, in particular glass or carbon fibers, glass balls or also preferably powdery flame retardants, in particular Antimony trioxide, aluminum hydroxide, sodium silicate, chlorine, bromine, phosphorus-containing organic compounds, microfibrous dawsonites and / or blowing agents, in particular azodicarbonamide, and / or bulking agents, in particular micro-hollow spheres containing blowing agent made of silicate, polypropyl or polyethylene.
  • individual, loose reinforcing fibers in particular glass or carbon fibers, glass balls or also preferably powdery flame retardants, in particular Antimony trioxide, aluminum hydroxide, sodium silicate, chlorine, bromine, phosphorus-containing organic compounds, microfibrous dawsonites and / or blowing agents, in particular azodicarbonamide, and / or bulking agents, in particular micro-
  • thermosetting plastics e.g. Unsaturated polyester, phenacrylate or vinyl ester, epoxy, phenol or urea resins, as well as thermoplastic or crosslinkable plastics, e.g. Polyamide, polysulfone, polyether ketone resins, or polyurethane.
  • the belts 14 can be combined, for example, by pultrusion, extrusion or coextrusion with the plastic forming the isosling webs 4, 5.
  • the fiber content mediated by the fiber composite skeleton 11 can be, for example, up to 70% by volume of the insulating webs 4, 5.

Landscapes

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  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

Ein Verbundprofil für Rahmen von Fenstern, Türen, Fassadenelementen und dgl. besteht aus zwei Metallprofilteilen und wenigstens einem diese Metallprofilteile miteinander verbindenden Isoliersteg aus Kunststoff, der mit seinen Enden in entsprechenden Nuten der Metallprofilteile gehalten ist. Der den Isoliersteg bildende Kunststoff ist mit einem Faserverbundskelett aus hitzebeständigen Fasern kombiniert. Das Faserverbundskelett ist form- und/oder kraftschlüssig derart in den Nuten der Metallprofilteile verankert, daß es auch bei degeneriertem Kunststoff des Isoliersteges einen Zusammenhalt der Metallprofilteile sicherstellt. Das Faserverbundskelett ist wenigstens ein Band mit verdickten Randabschnitten, die in den Nuten der Metallprofilteile formschlüssig verankert sind.

Description

B e s c h r e i b u n g
Verbundprofil für Rahmen von Fenstern, Türen, Fassadenelementen und dgl.
Die Erfindung betrifft ein Verbundprofil für Rahmen von Fenstern, Türen, Fassadenelementen und dgl. nach dem Ober¬ begriff des Patentanspruchs 1.
Ein Verbundprofil dieser Art ist aus DE 31 02 616 AI be¬ kannt.
Einem solchen Verbundprofil liegt folgender technischer Hintergrund zugrunde: Es kann vorkommen, daß der den Iso¬ liersteg bildende Kunststoff z.B. durch Alterung oder punkt- oder linienförmig angepreßte Halteelemente brüchig wird oder reißt und das Verbundprofil mangels Zusammenhalt seiner Metallprofilteile durch den Isoliersteg auseinan¬ derbricht, wodurch es zu beträchtlichen Gefährdungen kom¬ men kann. Auch ist der den Isoliersteg bildende Kunststoff in der Regel nicht feuer- oder hitzebeständig, so daß er beispielsweise im Falle eines Brandes oder beim Schweißen der Metallprofilteile verschmort, wodurch der Zusammenhalt der beiden Metallprofilteile ebenfalls verlorengehen kann. Daher kann z.B. ein äußeres, nicht mehr mit dem inneren verbundenes Metallprofilteil bei Feuer von einer Gebäude¬ wand herabstürzen und am Boden schweren Sach- und Perso¬ nenschaden anrichten. Auch die Einlagerung von an sich nicht brennbaren, jedoch losen Verstärkungsfasern, bei¬ spielsweise Glas- oder Kohlenstoffasern, die vornehmlich nur in einer Richtung verlaufen und nicht miteinander ver¬ bunden sind, ändert hieran nichts, weil diese zu einem fe- sten Halt des einen Metallprofilteils am anderen nichts beitragen können, wenn der den Isoliersteg bildende Kunst¬ stoff seinen Zusammenhalt verloren hat.
Daher ist in der oben erwähnten Druckschrift DE 31 02 616 AI vorgesehen, daß der den Isoliersteg bildende Kunststoff mit einem Faserverbundskelett aus hitzebeständigen Fasern kombiniert und das Faserverbundskelett derart mit den Me¬ tallprofilteilen verbunden ist, daß es auch bei degene¬ riertem Kunststoff des Isoliersteges, also insbesondere im Brandfall, einen Zusammenhalt der Metallprofilteile si¬ cherstellt.
Das Faserverbundskelett besteht bei diesem bekannten Ver¬ bundprofil aus Glas- oder Kohlefasern, die in einfacher Weise um an beiden Enden des Isoliersteges vorgesehene Verankerungselemente herumgewickelt sind, wobei diese Wicklungen in den Kunststoff des Isoliersteges eingebettet sind oder an dessen Außenseiten liegen können. Die Her¬ stellung solcher Wicklungen ist fertigungstechnisch nicht einfach. Außerdem haben die einzelnen Wicklungen keinen Zusammenhalt untereinander, wodurch die Festigkeit des Isoliersteges und damit des Verbundprofils bei Beschädi¬ gung des den Isoliersteg bildenden Kunststoffes beein¬ trächtigt sein kann.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verbund¬ profil so auszubilden, daß es einfacher herzustellen und die Festigkeit des Isoliersteges und damit des Verbundpro¬ fils, insbesondere auch im Brandfall, generell verbessert ist. Die Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verbundprofil durch die im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 ste¬ henden Merkmale gelöst.
Durch die Ausbildung als Band kann das Faserverbundskelett in einfacher Weise vorgefertigt werden, wobei die Fasern im Band durch Weben, Flechten, Wirken, Stricken oder der¬ gleichen untereinander zusammengehalten sein können. Die verdickten Randabschnitte des Bandes gestatten eine zuver¬ lässige Verankerung an den Metallprofilteilen. Schließlich vermittelt das Band als solches dem Isoliersteg einen bes¬ seren inneren Zusammenhalt als lose Faserwicklungen.
Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsfor¬ men der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine schaubildliche Ansicht eines Verbundprofils für Fenster, Türen, Fassadenelemente und dgl.;
Fig. 2 eine abgebrochene Teilschnittansicht des Verbundprofils aus Fig. 1 im Bereich von dessen Isolierstegen; und
Fig. 3 ein Faserverbundmaterial in Gestalt ei¬ nes gewebten Bandes, das als Skelett mit einem Isoliersteg des Verbundprofils ge¬ mäß Fig. 1 kombiniert werden kann.
Die Fig. 1 zeigt ein z.B. für die Herstellung von Fen¬ stern, Türen oder Fassadenelementen geeignetes Verbundpro- fil 1 mit einem inneren Metallprofilteil 2 und einem äuße¬ ren Metallprofilteil 3, beispielsweise aus Aluminium, Alu¬ miniumlegierung oder Stahl gefertigt. Die beiden Metall¬ profilteile 2, 3 sind durch längsverlaufende Isolierstege stege 4, 5 aus Kunststoff, z.B. Polyesterharz, miteinander verbunden. Die Isolierstege 4, 5 bilden eine wärmedämmende Brücke zwischen den Metallprofilteilen 2, 3.
Die Isolierstege 4, 5 ragen mit ihren im Querschnitt Schwalbenschwanzförmig ausgebildeten Enden 6 in korrespon¬ dierende, längs verlaufende Nuten 7 der Metallprofilteile 2, 3 hinein, in denen sie durch entsprechendes linien- oder punktförmiges Anwalzen der diese Nuten 7 begrenzenden Wandschenkel 8 gehalten sind, vgl. auch Fig. 2 und 3.
Bei der dargestellten Ausführungsform des Verbundprofils 1 sind zur Verbindung der Metallprofilteile 2, 3 zwei Iso¬ lierstege 5 vorgesehen. Bei einfacheren Verbundprofil¬ formen genügt im Prinzip auch nur ein einziger Isoliersteg zur Verbindung der beiden Metallprofilteile. Die beiden in Fig. 1 dargestellten Isolierstege 4, 5 könnten weiterhin auch durch einen oder mehrere Querstege aus dem gleichen Kunststoff miteinander verbunden sein. Die nachstehenden Ausführungen beziehen sich auch auf solche Ausführungsfor¬ men von Verbundprofilen bzw. Isolierstegen.
Wie in Fig. 1 angedeutet und aus Fig. 2 deutlich hervor¬ geht, ist die die Isolierstege 4, 5 bildende Kunststoffma- trix mit einem Faserverbundskelett 11 kombiniert. Das Fa¬ serverbundskelett 11 besteht aus festen, schlecht wärme¬ leitenden, nicht brennbaren, feuersicheren, hitzebestän¬ digen Fasern, beispielsweise Glasfasern, Kohlenstoffasern oder Fasern aus hitzebeständigem Kunststoff, insbesondere Aramidfasern oder Naturfasern, insbesondere Asbest oder Hanffasern. Der innere Zusammenhalt des Faserverbundske¬ letts ist dadurch gewährleistet, daß dieses Skelett als Gewebe, Geflecht, Gewirk, Gestrick oder dgl. ausgebildet ist, wobei die Fasern vor Ausbildung des Verbundskeletts zu Fäden oder Garnen vereinigt sein können. Eingebunden in den Kunststoff des Isolierstegs 4, 5 ist das Faserverbund¬ skelett 11 mit seinen längs und quer im Isoliersteg ver¬ laufenden und miteinander verbundenen Fasern in der Lage, hohen Druck-, Schub- und Zugspannungen - auch in Verbin¬ dung mit thermischen Belastungen - standzuhalten. Man er¬ hält also durch die Einbettung des Faserverbundskeletts 11 eine deutliche Festigkeitserhöhung des Isolierstegs 4, 5 und eine bessere Sicherung des Verbunds im Verbundprofil 1.
Wie insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht, weist das Faser¬ verbundskelett 11 im Bereich der Nuten 7 der Metallprofil¬ teile 2, 3 profilierte, verdickte Enden 13 auf, die form¬ schlüssig derart in den Nuten 7 verankert sind, daß sie aus diesen auch dann nicht austreten können, wenn der den Isoliertsteg 4 bildende Kunststoff z.B. durch Hitzeein¬ wirkung oder Rißbildung degeneriert oder generell mecha¬ nisch überbelastet ist. Somit stellt das Faserverbund¬ skelett 11 auch in diesem Falle noch einen Zusammenhalt und hängenden Verbund zwischen den Metallprofilteilen 2, 3 sicher, so daß diese sich, z.B. im Brandfall nicht von¬ einander ablösen können, sondern miteinander unlösbar verhängt bleiben.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist das Faserverbundskelett 11 als gewebtes Band 14 ausgebildet, welches vollständig in die Kunststoffmatrix des Isolier¬ stegs 4 eingebettet ist, so daß der Kunststoff des Iso¬ lierstegs das Faserverbundskelett 11 allseits umgibt und durchdringt. Die profilierten, verdickten Enden 13 sind an dem das Faserverbunskelett 11 bildenden Band 14, welches für sich in Fig. 3 dargestellt ist, dadurch hergestellt, daß die Randabschnitte des Bandes wulstartig eingerollt und z.B. durch Vernähen oder Verkleben befestigt sind, so daß sie eine formschlüssige Verankerung in den Nuten 7 der Metallprofilteile 2, 3 bilden. Bei dem in Fig. 3 darge¬ stellten flexiblen, biegeschlaffen Band 14, welches das Rohmaterial für das Fasesrverbundskelett 11 bildet, könnten die quer verlaufenden Fasern oder Faden auch schräg zu den längsverlaufenden Fasern oder Faden ausge¬ richtet sein.
Die verdickten Enden 13 am Band 14 können auch in anderer Weise ausgebildet werden, beispielsweise durch direktes, textiles Anarbeiten (Anweben, Anstricken) von gegebenen¬ falls entsprechend profilierten Wülsten an die Ränder des Bandes 14 oder auch durch Anbringung von Glasfaserbündeln oder dgl. an den Rändern des Bandes.
Das aus dem Band 14 bestehende oder in anderer Weise ge¬ bildete Faserverbundskelett 11 erstreckt sich selbstver¬ ständlich über die ganze Länge der Isolierstege 4, 5 hin¬ weg.
Eine weitere Ausführungsform eines Verbundprofils unter¬ scheidet sich von derjenigen nach Fig. 2 dadurch, daß ein Faserverbundskelett aus hitzebeständigen Fasern nicht im Inneren des Isoliersteges 4, sondern im wesentlichen an dessen Außenseite angeordnet ist, wobei die den Isolier¬ steg 4 bildende Kunststoffmatrix jedoch das Faserverbund¬ skelett ganz oder teilweise durchdringen kann. Man könnte auch an den beiden Außenseiten des Isolierstegs 4 jeweils Einzelbänder anordnen, die mit wulstartig verdickten En¬ den, ähnlich den Enden 13 in Fig. 2, in die Nuten 7 der Metallprofilteile 2, 3 eingreifen und hierdurch form¬ schlüssigen Halt geben. Die wulstartig verdickten Enden 13 zweier Einzelbänder 14 lassen sich z.B. mit Hilfe zwischen den Bändern angeordneter, paralel zu deren Längsachse ver¬ laufender Glasfaserbündel erzeugen. Im Falle von seitli¬ chen Einzelbändern können diese durch quer zwischen ihnen verlaufende Fasern oder Fäden miteinander verbunden sein, so daß gewissermaßen ein dreidimensionales, mit Kunststoff gefülltes Gebilde von erhöhter Festigkeit entsteht.
Ferner wäre es möglich, auch am Band 14 der Ausführungs¬ form gemäß Fig. 2 im Bereich der in die Nuten 7 eingrei¬ fenden Ränder Elemente in Form von Einschüben anzuordnen und hierdurch eine formschlüssige Absicherung des das Fa¬ serverbundskelett 11 bildenden Bandes in den Nuten 7 si¬ cherzustellen.
Der durch das Faserverbundskelett 11 verstärkte, die Iso¬ lierstege 4, 5 bildende Kunststoff kann zusätzlich weitere Stoffe enthalten: beispielsweise (wie an sich bekannt) einzelne, lose Verstärkungsfasern, insbesondere Glas- oder Kohlenstoffasern, Glaskugeln oder auch vorzugsweise pulv¬ rige Flammschutzmittel, insbesondere Antimontrioxid, Alu¬ miniumhydroxid, Natriumsilikat, chlor-, brom-, phosphor- haltige organische Verbindungen, mikrofasrige Dawsonite und/oder Treibmittel, insbesondere Azodicarbonamid, und/ oder Blähstoffe, insbesondere treibmittelhaltige Mikro- hohlkugeln aus Silikat, Polypropyl- oder Polyähtylen.
Für die Herstellung der mit den hitzebeständigen Faserver¬ bundskeletten 11 kombinierten Isolierstege 4, 5 eignen sich insbesondere duroplastische Kunststoffe, z.B. unge¬ sättigte Polyester-, Phenacrylat- oder Vinylester-, Epoxid-, Phenol- oder Harnstoffharze, sowie thermoplasti¬ sche oder vernetzbare Kunststoffe, z.B. Polyamid-, Poly- sulfon-, Polyetherketonharze, oder Polyurethan.
Die Bänder 14 können beispielsweise durch Pultrusion, Ex- trusion oder Koextrusion mit dem die Isoslierstege 4, 5 bildenden Kunststoff kombiniert werden.
Der durch das Faserverbundskelett 11 vermittelte Faserge¬ halt kann beispielsweise bis zu 70 Volumen-% der Isolier¬ stege 4, 5 betragen.
Generell ist es bei allen beschriebenen Ausführungsformen auch möglich, die kraft- und/oder formschlüssige Verbin¬ dung der Enden der Isolierstege 4, 5, 64 mit den Metall¬ profilteilen 2, 3 durch zusätzliche Verklebung in an sich bekannter Weise zu verbessern.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e:
1. Verbundprofil für Rahmen von Fenstern, Türen, Fassa¬ denelementen und dgl. aus zwei Metallprofilteilen und wenigstens einem diese Metallprofilteile miteinander verbindenden Isoliersteg aus Kunststoff, der mit sei¬ nen Enden in entsprechenden Nuten der Metallprofiltei¬ le gehalten ist, wobei der den Isoliersteg bildende Kunststoff mit einem Faserverbundskelett aus hitzebe¬ ständigen Fasern kombiniert ist, und das Faserverbund¬ skelett form- und/oder kraftschlüssig derart in den Nuten der Metallprofilteile verankert ist, daß es auch bei degeneriertem Kunststoff des Isolierstegs einen Zusammenhalt der Metallprofilteile sicherstellt, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserverbundskelett (11) wenigstens ein Band (14) mit verdickten Randabschnitten (Enden 13) ist, die in den Nuten (7) der Metallprofilteile (2, 3) formschlüs¬ sig verankert sind.
2. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserverbundskelett (11) ein Gewebe, ein Ge¬ flecht, ein Gewirk oder ein Gestrick ist.
3. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hitzebeständigen Fasern des Faserverbundske¬ letts Glasfasern, Kohlenstoffasern oder Fasern aus hitzebeständigem Kunststoff, insbesondere Aramidfasern oder Naturfasern, insbesondere Asbest- oder Hanffasern sind.
4. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserverbundskelett (11, 21) in den Kunststoff des Isolierstegs (4, 5) eingebettet ist.
5. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faserverbundskelett (21) wenigstens zum Teil an der Außenseite des Isoliersteges (4, 5) angeordnet ist.
6. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff des Isolierstegs (4, 5) zusätzlich zu dem Band (14) noch lose Verstärkungsfasern, insbe¬ sondere Glas- oder Kohlenstoffasern enthält.
7. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff des Isolierstegs (4, 5) zusätzlich zu dem Band (14) noch Flammschutzmittel enthält.
8. Verbundprofil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich- gekennzeichnet, daß als Flammschutzmittel in den Kunststoff des Isoliersteges (4, 5) Antimontrioxid, Aluminiumhydroxid, Natriumsilikat, chlor-, brom-, phosphorhaltige organische Verbindungen, mikrofasrige Dawsonite und/oder Treibmittel, insbesondere Azodi- caronamid, und/oder Blähstoffe, insbesondere treib- mittelhaltige Mikrohohlkugeln aus Silikat, Polypro¬ pylen oder Polyäthylen beigemischt sind.
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