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WO1995008669A1 - Doppelsiebformer einer papiermaschine - Google Patents

Doppelsiebformer einer papiermaschine Download PDF

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WO1995008669A1
WO1995008669A1 PCT/EP1994/003164 EP9403164W WO9508669A1 WO 1995008669 A1 WO1995008669 A1 WO 1995008669A1 EP 9403164 W EP9403164 W EP 9403164W WO 9508669 A1 WO9508669 A1 WO 9508669A1
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WO
WIPO (PCT)
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radius
curvature
twin
drainage
wire former
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/EP1994/003164
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wilhelm Wanke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JM Voith GmbH
Original Assignee
JM Voith GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by JM Voith GmbH filed Critical JM Voith GmbH
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Priority to DE4497054A priority patent/DE4497054C2/de
Priority to DE4497054D priority patent/DE4497054D2/de
Priority to JP7509567A priority patent/JPH08504901A/ja
Priority to DE9421900U priority patent/DE9421900U1/de
Priority to US08/436,388 priority patent/US5667640A/en
Publication of WO1995008669A1 publication Critical patent/WO1995008669A1/de
Priority to FI952453A priority patent/FI113191B/fi
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/02—Complete machines for making continuous webs of paper of the Fourdrinier type

Definitions

  • the invention relates to a twin wire former for a paper machine according to the preamble of claim 1.
  • twin wire formers for paper machines are known in various designs.
  • EP 0 335 821 A2 describes a variant of a
  • Twin-wire former in which an attempt is made to improve the cramped space between the headbox and screen gap in such a way that the top screen and bottom screen each have a fixed deflection element with little
  • twin wire former with a stationary formation box that has several strips arranged one behind the other in the direction of wire travel, which form an initial dewatering zone with a very large radius of curvature, or for a twin wire former with one in the initial dewatering zone rotating forming element, which has a relatively small radius of curvature. If the decision is made in the direction of the stationary forming box, thanks to the large number of strips, the result is paper with good flake-free formation, but with poorer basis weight guer profiles, due to the tendency of the screen to form waves with large radii of curvature in the machine direction. If you opt for a first forming element with a small radius of curvature, i.e. a forming roller, you get paper with an improved basis weight cross-section, but you have to accept losses in the formation of the paper.
  • a disadvantage of the twin-wire former shown in (2) is the very high level of wire wear and, above all, the need for separate water injection in order to ensure lubrication between the wire and fixed deflection elements.
  • the formation box following the deflection elements in turn has a very large radius of curvature with the result of a poor basis weight profile.
  • the object of the invention is to present a twin wire former which fulfills two requirements simultaneously. This is because a paper is to be produced which has a very good, i.e. has formation that is as free of flakes as possible, together with as uniform as possible
  • Basis weight cross section should therefore correspond to the basis weight cross profile of a paper that is produced with a forming roller as the first drainage element.
  • the inventor has recognized that the advantages of a twin wire former can be combined with a forming roller as the first dewatering element and the advantages of a twin wire former whose first dewatering element is a stationary forming box. If a forming roller is provided as the first dewatering element in a twin wire former, the relatively small radius of curvature of the forming roller results in a clean and shaft-free contact of both twin wires due to the existing tension of the wires, in particular the tension of the wire opposite the forming roller. This excellent sieve guidance in turn requires a lot . uniform cross profile of the resulting paper web. At the same time, however, a reduction in the formation quality of the paper web appears disadvantageous. If, on the other hand, a stationary forming box with several strips is used for initial drainage of the resulting paper web, the resulting paper web shows very good and even results
  • both screens are tightened by virtue of the fact that at least the (inlet-side) initial region of the forming box has a radius of curvature which only approximately corresponds to that of a forming roller (in the order of 0.5 to 1.5 m).
  • the subsequent area usually has a much larger radius of curvature.
  • the first drainage strip is designed with at least two different radii of curvature, the first being a strong curvature with a radius of curvature of less than 1 m, on which (in a further embodiment of the invention) a screen touched Tendon travel of less than 100 mm is provided.
  • a second section is provided with a radius of curvature that corresponds to the current state of the art, ie with a radius in the range of 2-5 m.
  • the stock suspension jet is injected between the two screens so that the point of impact is just before the front edge of the first drainage strip, so that approximately 10% of the white water is stripped off at this first edge.
  • both sieves are guided with the fabric suspension between the sieves in the same radius of curvature over the first dewatering bar. This also results in a uniform tension over a curved surface for the "outer" sieve, whereby a wave formation - and thus an uneven basis weight cross profile - is avoided.
  • the large number of strips arranged one behind the other which - in order to avoid flocculation - generate pressure impulses in the fabric suspension, results in a good formation (ie good "visibility").
  • the desired combination of properties is thus achieved in the finished paper web.
  • first drainage element so that there is a continuous transition from a strong curvature with a small radius of curvature to a flat curvature with a larger radius of curvature.
  • this first drainage element with at least two radii of curvature by two or more individual drainage elements lying one behind the other with at least two different radii of curvature, a drainage gap being present between the individual elements.
  • the strips following the first drainage element can be arranged on a further flat radius of curvature which is curved in the same or opposite direction, or can also be arranged on one plane.
  • the design of the following drainage sections can correspond to the state of the art.
  • Figure 1 and 2 Different twin screen formers in a schematic side view.
  • Figure 3 Cross section through the first drainage bar of the twin wire former shown in Figure 1.
  • the two twin wire formers shown in FIGS. 1 each have a rotating wire belt 1, 2.
  • a headbox injects a machine-wide stream of material 3 into a wedge-shaped inlet gap, which is formed from the two screens 1, 2.
  • Drainage bar 6 is provided, which is part of a formation box 7.
  • the drainage strip is arranged in such a way that its front edge, seen in the direction of wire travel, lies directly at the point of impact of the jet 3.
  • the bar 6 is convexly curved.
  • Curvature in the running direction of the screen decreases, in other words: the radii of curvature increase.
  • Formation box 7 is followed by further drainage boxes 8. These also give the two screens 1, 2 a convex curvature.
  • the radius of curvature of these two boxes is approximately equal to the last radius of curvature of formation box 7, namely R 2 .
  • the first drainage zone is curved
  • Drainage element a formation box 12 is provided.
  • Forming roller 13 which is indicated by dash-dotted lines.
  • Forming roller 13 would normally have a radius of R_ ,.
  • Box 12 has a plurality of strips, in the present case five strips.
  • the strips guide the two screens 1, 2 again on a curved course.
  • the curvature is convex.
  • the radius of curvature is R 2 .
  • a ledge bench 14 connects to the formation box 12.
  • the individual strips are resiliently supported and can be pressed against the lower sieve 2 with adjustable force.
  • a top screen suction box is again provided in this embodiment. This also has a variety of strips. It has a number of transverse dividing walls for the separate collection of different white water quanta.
  • the strips of the top sieve suction box and the individual strips of the sieve bank 14 are designed and arranged in such a way that there is a curvature which is opposite to the curvature on box 12.
  • FIG. 3 shows a cross section through the first dewatering bar 6 of a formation box in the area of the jet impact point.
  • an upper sieve 1 and a lower sieve 2 can be seen, while the jet 3 with its jet thickness 4 strikes the lower sieve in the region of the front edge of the drainage strip 6.
  • the drainage strip is shown curved on its side facing the sieve, with a curvature with a radius R 1 initially being given, which then passes over to a radius of curvature R 2 which is greater than the radius of curvature R 1 .
  • the chord height 5 over the radius of curvature R_ is preferably greater than half the jet thickness 4 of the fabric jet 3.
  • the top wire 1 is designed such that it also comes into contact with the fabric jet 3 in the region of the front edge of the first bar 6, preferably a short one Distance behind this leading edge.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papierbahn, ausgebildet als Gap-Former mit folgenden Merkmalen: es sind ein erstes (1) und ein zweites (2) Siebband vorgesehen, die gemeinsam ein Doppelsieb bilden; es ist ein Stoffaufauf vorgesehen, der die Stoffsuspension (3) unmittelbar zwischen das Doppelsieb einspritzt; es ist mindestens eine erste Entwässerungszone vorgesehen, die aus einer - in Maschinenrichtung gesehen - gekrümmten, nicht rotierenden, durchbrochenen Oberfläche (6) - z.B. einem Formierschuh oder mehreren eine Oberfläche bildende Leisten - besteht. Die Erfindung ist gekennzeichnet durch folgendes Merkmal: es ist zu Beginn der ersten Entwässerungszone unmittelbar am Strahlauftreffpunkt beginnend ein konvex gekrümmtes Entwässerungselement (6) vorgesehen, das - in Maschinenrichtung gesehen - mindestens zwei siebberührte Krümmungsradien Ri besitzt, wobei jeder Krümmungsradius Ri jeweils kleiner als der in Maschinenrichtung folgende Krümmungsradius Ri+1 vorgesehen ist.

Description

Doppelsiebformer einer Papiermaschine
Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer für eine Papiermaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Doppelsiebformer für Papiermaschinen, insbesondere sogenannte Gap-Former sind in vielfältigen Ausführungen bekannt. Auf die folgenden Veröffentlichungen wird verwiesen: (1) WO 91/02842 beschreibt einen Doppelsiebformer, der im wesentlichen alle Merkmale des Oberbegriffes von Anspruch 1 enthält. Es handelt sich hierbei um einen Doppelsiebformer, der als Gap-Former ausgebildet ist, bei dem u.a. auch eine initiale Entwässerung über einen feststehenden Formierksten mit allerdings relativ geringer Krümmung gezeigt ist. Der Formierkasten hat mehrere Entwässerungsschlitze, begrenzt durch Leisten, über die die Siebe mit dem dazwischen befindlichen Papierstoff laufen. Alternativ ist auch initiale Entwässerung über eine rotierende Formierwalze, die z.B. als Saugwalze ausgebildet sein kann, gezeigt.
(2) EP 0 335 821 A2 beschreibt eine Variante eines
Doppelsiebformers, bei dem versucht wird, die beengten Platzverhältnisse zwischen Stoffauflauf und Siebspalt dahingehend zu verbessern, daß das Obersieb und Untersieb jeweils über ein feststehendes Umlenkungselement mit geringem
Krümmungsradius in die erste Entwässerungszone zuzuführen, wobei hierbei versucht wird, die an den feststehenden U lenkungselementen auftretende hohe Reibung zwischen Sieb und Umlenkungselement über eine zusätzliche Wassereindüsung vor dem
Umlenkungselement zu reduzieren. Nachteil der in (1) dargestellten Doppelsiebformer ist, daß man sich entscheiden muß entweder für einen Doppelsiebformer mit einem stationären Formationskasten, der mehrere in Sieblaufrichtung hintereinander angeordnete Leisten hat, die eine initiale Entwässerungszone mit sehr großem Krümmungsradius bilden oder für einen Doppelsiebformer mit einem in der initialen Entwässerungszone liegenden rotierenden Formierelement, das einen relativ kleinen Krümmungsradius hat. Fällt die Entscheidung in Richtung feststehenden Formierkasten, erhält man dank der Vielzahl der Leisten im Ergebnis ein Papier mit guter flockenfreier Formation, jedoch mit schlechteren Flächengewichtsguerprofilen, aufgrund der Neigung des Siebes bei großen Krümmungsradien guer zur Maschinenrichtung Wellen zu bilden. Entscheidet man sich für ein erstes Formierelement mit einem kleinen Krümmungsradius, also einer Formierwalze, so erhält man ein Papier mit verbessertem Flächengewichtsquerprofil, jedoch muß man Einbußen bezüglich der Formation des Papieres in Kauf nehmen.
Nachteilig bei dem in (2) dargestellten Doppelsiebformer ist der sehr hohe Siebverschleiß und vor allem die Notwendigkeit einer separaten Wassereindüsung, um eine Schmierung zwischen Sieb und feststehenden Umlenkelementen zu gewährleisten. Der auf die Umlenkelemente folgende Formationskasten hat wiederum einen sehr großen Krümmungsradius mit dem Ergebnis eines schlechten Flächengewichtsprofiles.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Doppelsiebformer darzustellen, der zwei Forderungen gleichzeitig erfüllt. Es soll nämlich ein Papier erzeugt werden, welches eine sehr gute, d.h. möglichst flockenfreie Formation aufweist, zusammen mit einem möglichst gleichmäßigen
Flächengewichtsquerprofil. Letzteres soll also dem Flächengewichtsquerprofil eines Papieres entsprechen, das mit einer Formierwalze als erstes Entwässerungselement hergestellt ist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
Der Erfinder hat erkannt, daß sich die Vorteile eines Doppelsiebformers mit einer Formierwalze als erstes Entwässerungselement und die Vorteile eines Doppelsiebformers, dessen erstes Entwässerungselement ein feststehender Formierkasten ist, kombinieren lassen. Ist in einem Doppelsiebformer als erstes Entwässerungselement eine Formierwalze vorgesehen, so ergibt sich aufgrund des relativ kleinen Krümmungsradius der Formierwalze ein sauberes und wellenfreies Anliegen beider Doppelsiebe aufgrund der vorhandenen Spannung der Siebe, insbesondere der Spannung des Siebes, welches der Formierwalze gegenüberliegt. Diese ausgezeichnete Siebführung bedingt wiederum ein sehr .gleichmäßiges Querprofil der entstehenden Papierbahn. Gleichzeitig erscheint jedoch nachteilig eine Reduktion der Formationsqualität der Papierbahn. Wird andererseits ein feststehender und mehrere Leisten aufweisender Formierkasten zur Initialentwässerung der entstehenden Papierbahn genutzt, so zeigt die entstehende Papierbahn sehr gute und gleichmäßige
Formationseigenschaften, während jedoch die Gleichmäßigkeit des Querprofils zu wünschen läßt, da die Siebe über dem Formierkasten zu Wellenbildung neigen.
Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, die jeweils positiven, oben genannten Eigenschaften gleichzeitig zu erreichen, indem zum einen auf eine rotierende Formierwalze verzichtet wird und statt dessen ein festehender Formierkasten als erstes Entwässerungselement vorgesehen wird. Dabei wird ein besonderes Augenmerk auf den Anfangsbereich des For ierkstens gelegt, bei einem besonderen Ausführungsbeispiel speziell auf die erste Entwässerungsleiste. Erfindungsgemäß wird eine Straffung beider Siebe erreicht, dadurch, daß zumindest der (Zulaufseitige) Anfangsbereich des Formierkastens einen Krümmungsradius aufweist, der nur ungefähr demjenigen einer Formierwalze entspricht (Größenordnung 0,5 bis 1,5 m) . Der nachfolgende Bereich hat dann in der Regel einen wesentlich größeren Krümmungsradius. Das genannte besondere Ausführungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, daß die erste Entwässerungsleiste mit mindestens zwei unterschiedlich großen Krümmungsradien ausgebildet ist, wobei als erstes eine starke Krümmung mit einem weniger als 1 m betragenden Krümmungsradius vorgesehen ist, auf dem (in weiterer Ausgestaltung der Erfindung) ein siebberührter Sehnenweg von weniger als 100 mm vorgesehen ist. Direkt nachfolgend auf der gleichen ersten Leiste ist ein zweiter Abschnitt vorgesehen mit einem Krümmungsradius, der dem derzeitigen Stand der Technik entspricht, also mit einem Radius im Bereich von 2 - 5 m. Der Stoffsuspensionsstrahl wird dabei so zwischen die beiden Siebe eingespritzt, daß der Auftreffpunkt sich kurz vor der vorderen Kante der ersten Entwässerungsleiste befindet, so daß ca. 10 % des Siebwassers an dieser ersten Kante abgestreift wird. Von hier an werden beide Siebe in einem gleichgerichteten Krümmungsradius mit der StoffSuspension zwischen den Sieben über die erste Entwässerungsleiste geführt. Es ergibt sich hierbei auch für das "äußere" Sieb eine gleichmäßige Spannung über eine gekrümmt geführte Oberfläche, wodurch eine Wellenbildung - und somit ein ungleichmäßiges Flächengewichtsquerprofil - vermieden wird. Gleichzeitig ergibt sich aus der Vielzahl hintereinander angeordneter Leisten, die - zwecks Vermeidung von Flockenbildung - Druckimpulse in der StoffSuspension erzeugen, eine gute Formation (d.h. gute "Durchsicht") . Es kommt also die gewünschte Kombination von Eigenschaften in der fertigen Papierbahn zustande. Durch das sofortige Abstreifen eines Teils des Siebwassers an der ersten auflaufseitigen Kante wird gleichzeitig eine genügend große Schmierung des Siebes an dieser Stelle bewirkt und ein Verschleiß der Sieboberfläche und des Entwässerungselementes vermieden.
Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, das erste Entwässerungselement so zu gestalten, daß ein kontinuierlicher Übergang von einer starken Krümmung mit kleinem Krümmungsradius auf eine flache Krümmung mit einem größeren Krümmungsradius stattfindet. Ebenso besteht die Möglichkeit, dieses erste Entwässerungselement mit mindestens zwei Krümmungsradien durch zwei oder mehrere hintereinander liegende einzelne Entwässerungselemente mit mindestens zwei verschiedenen Krümmungsradien zu ersetzen, wobei zwischen den einzelnen Elementen ein Entwässerungsspalt vorhanden ist. Die dem ersten Entwässerungselement folgenden Leisten können auf einem weiteren flachen Krümmungsradius angeordnet sein, der in gleicher oder entgegengesetzter Richtung gekrümmt ist, bzw. auch auf einer Ebene angeordnet sein. Die Ausgestaltung der nachfolgenden Entwässerungsstrecken kann dem Stand der Technik entsprechen.
Die Erfindung ist anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im übrigen ist folgendes dargestellt:
Figur 1 und 2: Verschiedene Doppelsiebofrmer in schematischer Seitenansicht.
Figur 3: Querschnitt durch die erste Entwässerungsleiste des in Figur 1 dargestellten Doppelsiebformers.
Die beiden in den Figuren 1 gezeigten Doppelsiebformer weisen jeweils ein umlaufendes Siebband 1, 2 auf. Ein Stoffauflauf spritzt einen maschinenbreiten Stoffstrahl 3 in einen keilförmigen Einlaufspalt, der aus den beiden Sieben 1, 2 gebildet ist.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 1 ist eine erste Entwässerungsleiste 6 vorgesehen, die Bestandteil eines Formationskastens 7 ist. Die Entwässerungsleiste ist derart angeordnet, daß ihre in Sieblaufrichtung gesehene vordere Kante unmittelbar am Auftreffpunkt des Strahles 3 liegt. Die Leiste 6 ist konvex gekrümmt. Dabei ändert sich die
Krümmung in Sieblaufrichtung, und zwar nimmt sie ab, anders ausgedrückt: Die Krümmungsradien nehmen zu.
An Formationskasten 7 schließen sich weitere Entwässerungskästen 8 an. Auch diese verleihen den beiden Sieben 1, 2 eine konvexe Krümmung. Dabei ist der Krümmungsradius dieser beiden Kästen etwa gleich dem letzten Krümmungsradius von Formationskasten 7, nämlich R2.
In der Schlaufe des - hier oberen - Siebes 1 befindet sich ein Obersiebsaugkasten. Dieser ist durch eine hier vertikale Trennwand unterteilt, so daß das anfallende
Wasser bereits "an der Quelle" in zwei Quanten getrennt wird.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 2 ist zu Beginn der ersten Entwässerungszone als gekrümmtes
Entwässerungselement ein Formationskasten 12 vorgesehen.
Diesem geht eine untere Brustwalze 11 voraus. Die untere Brustwalze 11 und der Formationskasten 12 ersetzen eine
Formierwalze 13, die strichpunktiert angedeutet ist.
Formierwalze 13 hätte normalerweise einen Radius von R_,.
Kasten 12 hat eine Mehrzahl von Leisten, und zwar im vorliegenden Fall fünf Leisten. Die Leisten führen die beiden Siebe 1, 2 wiederum auf einem gekrümmten Verlauf.
Die Krümmung ist konvex. Der Krümmungsradius beträgt R2.
Bezüglich der Gestaltung und Anordnung der genannten fünf - Leisten gibt es die beiden folgenden Möglichkeiten:
Entweder liegen alle Leisten auf einem Bogen mit dem Radius R1 oder nur die vorderen bzw. die ersten Leisten bilden einen Bogen mit dem Radius R,, so wie dargestellt, während die nachfolgenden Leisten einen Bogen mit dem größeren Radius R2 bilden.
An den Formationskasten 12 schließt sich eine Leistenbank 14 an. Die Einzelleisten sind nachgiebig gelagert und mit einstellbarer Kraft gegen das Untersieb 2 andrückbar.
Auch bei dieser Ausführungsform ist wiederum ein Obersiebsaugkasten vorgesehen. Dieser weist ebenfalls eine Vielzahl von Leisten auf. Er hat eine Mehrzahl von quer verlaufenden Trennwänden zum getrennten Auffangen verschiedener Siebwasserquanten. Dabei sind die Leisten des Obersiebsaugkastens sowie die Einzelleisten der Siebbank 14 derart gestaltet und angeordnet, daß sich eine Krümmung ergibt, die der Krümmung an Kasten 12 entgegengerichtet ist.
Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch die erste Entwässerungsleiste 6 eines Formationskastens im Bereich des Strahlauftreffpunktes. Es ist von links kommend ein Obersieb 1 und ein Untersieb 2 zu erkennen, während der Strahl 3 mit seiner Strahldicke 4 im Bereich der Vorderkante der Entwässerungsleiste 6 auf das Untersieb auftrifft. Die Entwässerungsleiste ist auf ihrer dem Sieb zugewandten Seite gekrümmt dargestellt, wobei zunächst eine Krümmung mit einem Radius R1 gegeben ist, die dann im weiteren Verlauf auf einen Krümmungsradius R2, welcher größer als der Krümmungsradius R1 ist, übergeht. Die Sehnenhöhe 5 über den Krümmungsradius R_, ist vorzugsweise größer als die halbe Strahldicke 4 des StoffStrahles 3. Erfindungsgemäß ist das Obersieb 1 derart ausgeführt, daß es mit dem Stoffstrahl 3 ebenfalls im Bereich der Vorderkante der ersten Leiste 6 in Kontakt kommt, vorzugsweise eine kurze Strecke hinter dieser Vorderkante.

Claims

Ansprüche
1. Doppelsiebformer zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papierbahn, ausgebildet als Gap- Former mit folgenden Merkmalen:
1.1 es sind ein erstes und ein zweites Siebband vorgesehen, die gemeinsam ein Doppelsieb bilden;
1.2 es ist ein Stoffauflauf vorgesehen, der die Stoffsuspension unmittelbar zwischen das Doppelsieb einspritzt;
1.3 es ist mindestens eine erste Entwässerungszone vorgesehen, die aus einer - in Maschinenrichtung gesehen - gekrümmten, nicht rotierenden, durchbrochenen Oberfläche - z.B. einem Formierschuh oder mehreren eine Oberfläche bildende Leisten - besteht; gekennzeichnet durch folgendes Merkmal:
1.4 es ist zu Beginn der ersten Entwässerungszone unmittelbar am Strahlauftreffpunkt beginnend ein konvex gekrümmtes Entwässerungselement vorgesehen, das - in Maschinenrichtung gesehen - mindestens zwei siebberührte Krümmungsradien Rf besitzt, wobei jeder Krümmungsradius Ri jeweils kleiner als der in Maschinenrichtung folgende Krümmungsradius Rj+1 vorgesehen ist.
2. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste siebberührte Krümmungsradius R_, des ersten Entwässerungselementes zwischen 100 und 1000 mm liegt.
3. Doppelsiebformer gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sehnenhöhe über R1 größer oder gleich der halben Dicke des Stoffstrahles ist.
4. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der größte siebberührte Krümmungsradius des ersten Entwässerungselementes größer als 2000 mm vorgesehen ist.
5. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Entwässerungselement genau zwei Krümmungsradien R1 und R2 besitzt.
6. Doppelsiebformer gemäß Oberbegriff des Anspruches 1, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
6.1 es ist zu Beginn der ersten Entwässerungszone ein erstes konvexes Entwässerungselement mit mindestens einem Radius < 1000 mm vorgesehen;
6.2 es ist dem ersten Element unmittelbar folgend ein zweites konvexes Entwässerungselement mit mindestens einem Krümmungsradius > 2000 mm vorgesehen.
7. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der freie Abstand zwischen dem ersten und zweiten Entwässerungselement maximal 100 mm beträgt.
8. Doppelsiebfor er gemäß Anspruch 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Entwässerungselement so angeordnet ist, daß die siebberührte, auflaufseitige Kante ausreichend Siebwasser abstreift, um eine Schmierung zwischen Sieb und Leiste sicherzustellen.
9. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß für den siebberührten Sehnenweg S_, über dem Bereich des ersten Entwässerungselementes mit R < 1000 mm S, < 100 mm gilt.
10. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Entwässerungselement über die Maschinenbreite in Abschnitte A,. unterschiedlicher Radien R^ unterteilt ist, und zwischen diesen Abschnitten nicht siebtragende Abschnitte vorgesehen sind.
11. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Leistenabschnitte A- so angeordnet sind, daß deren Tangente an der ablaufenden Kante deckungsgleich mit der Tangente der auflaufenden Kante des folgenden Abschnittes vorgesehen ist.
12. Doppelsiebformer gemäß Anspruch 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablaufpunkt des Obersiebes von der letzten Umlenkwalze sich im Winkelsektor zwischen der Tangente zu Beginn des großen Radius R|I)aχ und der
Tangente zu Beginn des kleinen Radius R., befindet.
13. Verfahren zur Erzeugung einer FaserStoffbahn, insbesondere einer Papierbahn mit folgenden Merkmalen: 13.1 es wird mit Hilfe zweier endloser Siebschlaufen ein Einlaufspalt gebildet; 13.2 aus einem Stoffauflauf wird StoffSuspension möglichst gleichmäßig in den Einlaufspalt zwischen die Siebe gespritzt; 13.3 die zwischen den Sieben befindliche
StoffSuspension wird über mindestens eine
Entwässerungseinheit entwässert, so daß sich eine
Faserbahn bildet;
13.4 die erste Entwässerung erfolgt auf einem konvex gekrümmten Entwässerungselement, welches aus einer Vielzahl von hintereinander angeordneten Entwässerungsleisten besteht; dadurch gekennzeichnet, daß
13.5 beide Siebe vom Strahlauftreffpunkt an gekrümmt und unter Spannung geführt werden, wobei das Sieb auf der Seite des ersten Entwässerungselementes auf der ersten siebberührten Fläche über mindestens zwei Radien geführt wird, wobei der erste Radius wesentlich kleiner als der letzte Radius ist.
PCT/EP1994/003164 1993-09-22 1994-09-22 Doppelsiebformer einer papiermaschine Ceased WO1995008669A1 (de)

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