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WO1992019407A2 - Richtmaschine für bandsägeblätter und verfahren zum richten von bandsägeblättern - Google Patents

Richtmaschine für bandsägeblätter und verfahren zum richten von bandsägeblättern Download PDF

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Publication number
WO1992019407A2
WO1992019407A2 PCT/EP1992/000963 EP9200963W WO9219407A2 WO 1992019407 A2 WO1992019407 A2 WO 1992019407A2 EP 9200963 W EP9200963 W EP 9200963W WO 9219407 A2 WO9219407 A2 WO 9219407A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
band saw
saw blade
tension
dent
straightening machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1992/000963
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO1992019407A3 (de
Inventor
Reinhold GLÖGGLER
Rolf Semmelrodt
Jörg WEINSCHENK
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rudolf Alber & Co KG Firma GmbH
Original Assignee
Rudolf Alber & Co KG Firma GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rudolf Alber & Co KG Firma GmbH filed Critical Rudolf Alber & Co KG Firma GmbH
Publication of WO1992019407A2 publication Critical patent/WO1992019407A2/de
Publication of WO1992019407A3 publication Critical patent/WO1992019407A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D63/00—Dressing the tools of sawing machines or sawing devices for use in cutting any kind of material, e.g. in the manufacture of sawing tools
    • B23D63/18—Straightening damaged saw blades; Reconditioning the side surface of saw blades, e.g. by grinding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/06—Removing local distortions

Definitions

  • the present invention relates to a straightening machine for band saw blades and a method for straightening band saw blades.
  • Band saw blades are usually put under tension in two ways in advance for reasons of smooth running and the stable position when used in a band saw (which is referred to below as clamping). For this, the
  • Band saw blade cambered This means that the central longitudinal paths of the band saw blade are tensioned more than the longitudinal edges. This tensioning is usually carried out by rolling longitudinal webs in such a way that the central longitudinal webs are rolled with greater pressure, so that compressive stresses arise there, which of course then - relative to this - lead to tensile stresses on the longitudinal edges.
  • the band saw blade thus receives a deflection in the transverse direction, the crowning.
  • the rollers of band saws around which the band saw blades are used are also often spherically shaped on their outer surface. Thus, the interaction of the crowning of the band saw blade and the crowning of the outer surface of the rollers results in increased running stability, particularly in the transverse direction.
  • the object of the invention is to propose a straightening machine for band saw blades, which is capable of always using a band saw blades in the shortest possible time
  • This task is performed by a leveler with the
  • leveler and method according to the invention can of course be applied not only on used band saw blades, but also on fabrik ⁇ new band saw blades, while bubonic generally and dell free, but no tension and no curvature
  • the band saw blade is preferably driven to circulate around the carrier device by the pair of tensioning rollers.
  • the rollers of the pair of tension rollers preferably have a spherical lateral surface.
  • a spherical outer surface With a spherical outer surface, the function of the tension roller pair can be achieved with low pressures.
  • the rolling is finely graded overall and there are no differences in thickness in the band saw blade in different longitudinal paths. This excluded the voltage Q staltung rolls is advantageous when distortion to be eliminated of the band saw.
  • the lateral surfaces of the tension rollers can also be flat.
  • gg According to a particularly preferred embodiment, a
  • the actual tension profile of the band saw blade is obtained by means of a series of tension sensors arranged offset in the transverse direction. With this configuration, the complete voltage profile is always available on time. At a 1 relatively small number of voltage sensors, interim values can be interpolated from the measured values.
  • a particularly advantageous number of voltage sensors is three, the first of which is up to 33.3%. the second to
  • Number of voltage sensors than three is not so inexpensive and does not offer any significant advantages.
  • the tension roller pair is synchronized with the tension sensor of the tension
  • this is done by coupling a processing slide carrying the pair of tension rollers to a measuring slide carrying the tension sensor, for example via a toothed belt.
  • a plurality of target voltage profiles for different band saw blades are stored in the control device.
  • Target voltage profiles can e.g. be obtained through
  • the pressure of the tension roller pair is variable, but is usually set to a constant value for a certain band saw blade or a certain type of band saw blade, at which the band saw blade is always rolled with the pressure required to achieve the ideal target tension ⁇ restore profile.
  • I Q is also possible to form the relationship between the comparison value and the pressure of the tension roller pair proportionally.
  • Other functional relationships are also conceivable, for example hyperbolic or e-functions.
  • the choice of the right function also depends on, among other things
  • the pair of tension rollers can not only exert a certain pressure, but that the pressure value may be adjustable depending on the value of the loss of the original tension
  • a particularly suitable way of storing the target voltage profile in the control device is by storing 11 (eleven) target support values in each case.
  • the number of base values is the same for every bandwidth and the computer combines these 11 setpoint values with the start ⁇ zero point and the end zero point to form a curve.
  • the number of 11 support values is particularly advantageous if three measuring probes are used to record the actual voltage ⁇ profiles. Then the arrangement of support points and probes can be optimized.
  • the middle probe must be at the apex of the band saw blade, i.e. at 66.6% of the band saw blade width seen from the back. This corresponds approximately to the eighth support point (see FIG. 6). If the other two probes are now to be arranged centrally between the apex and the end of the band saw blade, then these are located at the fourth or tenth support point.
  • the tension rolling is carried out on longitudinal tracks, which in turn correspond to the support points.
  • the band saw blade is held on the straightening machine according to the invention against the back of the band saw blade in a defined position in the transverse direction in order to protect the tooth area.
  • the width of the band saw blades decreases with every process of sharpening the teeth.
  • the target tension profile must always be given with reference to the tooth side of the band saw blade (see Fig. 7).
  • the straightening machine according to the invention therefore preferably has a width measuring section which defines the width of the band saw blade between the back and
  • Tooth base measures The distance calculation in mm of the 11 nominal support values on the X axis then takes place in the control device, which corresponds to the spacing of the individual rolling tracks during subsequent rolling.
  • the straightening machine according to the invention preferably also has a path measuring section which measures the path covered by the band saw blade during the revolution and delivers it to the control device.
  • the straightening machine can also remove dents and dents which occur when the band saw blade is used in a band saw and are statistically distributed. Bumps are by definition protruding upwards or outwards and dents protruding downwards or inwards.
  • the straightening machine according to the invention preferably has a dent and dent measuring section which can detect the height or depth of dent and dent in the band saw blade and supplies these values to the control device. A bulge and dent measurement probe of this measuring section therefore not only detects the presence of dents and bulges, but also the height or depth of the same.
  • a bump roller pair is provided for removing bumps and a pair of dent roller bores are provided for removing dents, which are aligned in the longitudinal direction with the bump and dent probe and have a defined distance from it. Therefore, the extension of dents or dents in the longitudinal direction can also be detected by means of the distance measuring section.
  • the pair of bumps and the dent roll are controlled by the control device when the bump or dent previously detected by the probe arrives at them. Both the pressure exerted by the pair of dents and the dent rollers depends on the height or depth of the dent or dent. The pressure is still dependent on the sheet thickness.
  • the pressures are adjustable and stored in the control device.
  • the pair of dent rolls and the dent roll pair are preferably arranged on the processing slide and the dent and dent probe is adjusted synchronously to the latter in the transverse direction.
  • the dent and dent measurement section has a device for keeping the edges of the band saw blade, that is to say the back area and the tooth area, on a fixed reference plane for the dent and dent measurement probe. This is preferably solved by pressure rollers and counterholders, the pressure rollers and counterholders on the side of the tooth area being adjusted in the direction of the width adjustment via a flexible shaft at the same time by one to ensure optimal adaptation to the actual width of the band saw blade.
  • the band saw blade is guided on the straightening machine according to the invention, against the back of the band saw blade.
  • the pressure that the cross-stabilizing salt pairs exert on the band saw blade is preferably adjustable by means of a hydraulic device.
  • the setting can either be done manually or, if a corresponding probe is provided, automatically o. This adjustability can ensure that the cross-stabilizing roller pairs on the one hand perform their function, but on the other hand do not exert such pressure on the band saw blade with which they could influence the tension of the band saw blade. This is particularly advantageous if band saw blades of different thicknesses are to be straightened with the straightening machine according to the invention.
  • a particularly advantageous structure of the dent and 0 dent roller pair results as follows.
  • One roller of each of these pairs is provided with a longitudinally grooved outer surface and the respective other roller has a spherical (convex) outer surface.
  • the grooved roller is below the band saw blade for the dent roller pair, and above the band saw blade for the dent roller pair.
  • the band saw blade is thus rolled in an overcompensating manner by the corresponding pair of rollers when a dent or dent is detected. You could also say that the band saw blade is through the pair of dents and the dent rollers are each bent.
  • the dent roller pair and the dent roller pair are preferably operated via hydraulic devices. Since there is always a certain residual pressure in the known hydraulic devices, i.e. even without actuation of the same, d could lead to the dent roller pair or the dent roller pair being able to exert pressure on the band saw blade even without the presence of a dent or a dent, preferably a device provided that compensates for this residual pressure.
  • a structurally particularly advantageous embodiment of this device consists of a spring assembly which is assigned to the respective hydraulic device. The pressure exerted by the spring assembly counteracts the residual pressure and can be adjusted to this. Alternatively, a counter pressure can be brought against the residual pressure by a hydraulic pressure reducing valve.
  • the advantage is that the residual pressure of the respective hydraulic device can be compensated exactly and that this method is independent of the sheet thickness.
  • a particular advantage is that, by eliminating the residual pressure, the rollers in question can run in constant contact with the band saw blade without exerting g pressure, and the reaction times to actuation of the rollers are thus minimized. No special switching valves are necessary, which can usually lead to pressure peaks. 0
  • band saw blades should have an outwardly curved or curved back. This means that the length of the band saw blade in the area de
  • this also compensates for thermal expansion in the area of the teeth.
  • this in addition to the normal tension rolling through which the band saw blade receives the crowning, to also roll the edge regions of the band saw blade so that it receives a greater tension there. The rolling of the edge areas adjacent to the band saw blade back causes the back of the band saw blade to face the outside
  • the straightening machine preferably has a curvature measuring section which detects the actual curvature of the back of the band saw blade to be straightened and delivers it to the control device.
  • a curvature measuring section which detects the actual curvature of the back of the band saw blade to be straightened and delivers it to the control device.
  • Longitudinal tracks in the area of the edges of the band saw blade, that is to say in the area of the back and / or in the area of the teeth, are rolled by the pair of tensioning rollers depending on the detected curvature.
  • the level of pressure exerted by the tension roller pair is adjustable.
  • a particularly advantageous embodiment of the curvature measurement section results according to claim 2.
  • a measuring bridge is arranged longitudinally to the back of the band saw blade, which is pivotably articulated on a stationary longitudinal guide roller guiding the back.
  • a roller is provided at the non-articulated end of the measuring bridge and a pretensioned spring presses the non-articulated end with the Roller against the back of the band saw blade.
  • a curvature probe is biased against the back.
  • Another stationary longitudinal guide roller is preferably arranged adjacent to the non-articulated end of the measuring bridge.
  • the voltage measuring section already mentioned preferably has, similar to the dent and dent measuring section, a device by means of which the band saw blade for the voltage measuring probe or sensors is held on a fixed reference plane.
  • the structure of the device is comparable to that of the dent and dent measurement section.
  • the arrangement of the measuring sections and the processing unit on the straightening machine is preferably such that the dent and dent measuring section is connected upstream of the processing unit and the other measuring sections are directly in front of the dent and dent measuring section.
  • This has the advantage that the distance between the measuring sections and the processing unit is short, so that disturbances to the controls are largely avoided. Since the detection of dents and dents is most critical with regard to the distance covered, this measuring section is arranged directly in front of the processing unit.
  • one of the rollers of the pair of tension rollers can be pivoted about an axis perpendicular to the surface of the band saw blade, so that the axes of the rollers of the pair of tension rollers can assume a skewed position.
  • a cleaning unit for the band saw blade can be connected upstream of the measuring sections. Distortions can be removed on the one hand by the degree of the 5 skewed position of the axes of the tension roller pair and on the other hand by the pressure on the band saw blade.
  • a rough planarization step step is carried out before theistswalz ⁇ . This removes dents and dents that are statistically distributed over the entire sheet. This has the advantage that the statistical before the actual voltage profile is recorded
  • a fine leveling step is carried out after the tension rolling step.
  • the band saw blade does not lie flat on a flat surface due to the impressed tension.
  • the band must be absolutely flat for sawing, since the sheet is when sawing
  • the subsequent fine leveling step maintains the tension in the band saw blade, but the band saw blade becomes flat. It has been found that it is advantageous for this work step if the grid of the longitudinal tracks to be rolled in this g ⁇ planing step is graduated more finely than in the first rough planing step. In other words, the grid in the first leveling step need not be as fine as in the fine leveling step in which the band saw blade must be made really flat for later use for sawing.
  • the Tension rolling step and a back rolling step performed before the fine leveling step.
  • I Q is decided based on the actual back curvature, whether the longitudinal path is rolled adjacent to the back or adjacent to the tooth area.
  • the exact position in the back or tooth area is then determined in accordance with the actual tension profile or the tension comparison values l.
  • the precise position should be understood to mean that either a longitudinal path is freely selected or a longitudinal path is selected from a fixed grid of longitudinal paths.
  • the choice of the position of the longitudinal path in the tension rolling step or in the back rolling step is either free or g5 by selecting a longitudinal path from a predetermined grid.
  • the latter has the advantage of better reproducibility of the processes.
  • the latter alternative is also preferred if, as will often be the case, not just a longitudinal path, but a series of longitudinal paths to be rolled in the respective steps. In this case, there is also the question of the order in which the longitudinal webs are rolled.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a straightening machine according to the invention
  • FIG. 1 a shows a schematic side view corresponding to FIG. 1 - of a further embodiment of a straightening machine according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a processing unit of the straightening machine shown in FIG. 1;
  • Fig. 2a is a schematic sectional view taken along line A-A of Fig. 2;
  • Fig. 2c is a schematic sectional view along the line C-C of Fig. 2; 0
  • FIG. 2d shows a top view of a pivotable tension roller according to FIG. 2a
  • Fig. 3 is a schematic side view of a dent and 5 dent measurement section of the straightening machine shown in Fig. 1; 3a shows a schematic sectional view along the line DD in FIG. 3;
  • Fig. 4 trackside a schematic plan view of a Krümmungsmeß ⁇ and a Boothnmeßrange the straightening machine 10 shown in FIG. 1;
  • FIG. 5 shows a schematic side view of the voltage measuring section of the straightening machine according to FIG. 1;
  • Fig. 5a is a schematic sectional view taken along the line E-E- in Fig. 5;
  • Figure 5b is a schematic corresponding to Figure 5
  • Figure 5c is a schematic corresponding to Figure 5a
  • FIG. 6 shows a schematic cross-sectional view of a band saw blade with crowning and marked support points
  • FIG. 7 shows a comparative illustration of a new band saw blade and a band saw blade that has already been sharpened several times on a deflection roller of a band saw
  • FIG. 8 shows an example of one implemented in the control device of the g5 straightening machine according to FIG.
  • Fig. 9 is a view of the position of longitudinal tracks, according to 5 an embodiment of the invention.
  • FIG. 10 shows a view of the position of longitudinal tracks which are rolled according to a further embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a straightening machine 1 according to the invention.
  • a band saw blade 2 is placed on a carrier device 4 with deflection rollers 5.
  • the lg band saw blade 2 is driven in the direction V by a roller drive unit 22, which drives a pair of rollers of a processing unit 6.
  • the processing unit 6 is arranged on the upper run of the band saw blade.
  • a control unit 8 is indicated schematically. The connections
  • a bulge and dent measurement section 12 is located directly in front of the processing unit 6.
  • a distance measurement section 14 is located in front of this
  • a curvature measuring section 16 and a width measuring section 18 lie behind the dent and dent measuring section 12 and the path measuring section 14; for reasons of clarity, however, they are only shown schematically next to the straightening machine.
  • a carriage drive unit 24
  • FIG. 1 a is a schematic side view corresponding to FIG. 1 of a further embodiment of a straightening machine 1 according to the invention. This embodiment differs from that of FIG. 1 essentially in that in the voltage measuring section 10 there is no longer a slide which is caused by the slide drive unit 24 would be driven synchronously.
  • a further set of deflection rollers can be provided, which is arranged on a smaller radius, so that shorter band saw blades can also be processed with the straightening machine 1 according to the invention. In this case, it may be necessary to change the position of the tension measuring section 10 when processing shorter band saw blades in order to be able to measure the tension in shorter band saw blades.
  • FIG. 2 shows a more detailed schematic side view of the processing unit 6 from FIG. 1.
  • the processing unit 6 has three pairs of rollers 26, 28, 30. One roller of each pair lies above and the other one under the band saw blade 2.
  • the pairs of rollers 26, 28 and 30 are aligned in the longitudinal direction, but this cannot be seen in FIG. 2.
  • the three pairs of rollers 26, 28 and 30 are arranged on a processing slide 32 which is driven by a slide drive unit 24.
  • the drive 24 can, as shown, take place via a toothed belt which sets a machining slide spindle 25 in rotation.
  • FIG. 2a shows a schematic sectional view along the line AA of FIG. 2.
  • the pair of rollers shown is the pair of tensioning rollers 26 with a lower tensioning roller 26a and an upper tensioning roller 26b, between which the band saw blade 2 is guided.
  • These tension rollers 26a, 26b are each driven by the roller drive unit 22 shown in FIG. 1 via drive shafts 35.
  • Both tension rollers 26a, 26b are arranged on the processing slide 32, by means of which they can be adjusted in the transverse direction, that is to say transversely to the longitudinal direction of the strip.
  • the outer surface of the tension rollers 26a, 26b is spherical.
  • the lateral surface can also be flat, which is not shown here.
  • the lower tension roller 26a can be pivoted about an axis which is perpendicular to the band saw blade surface via a pivoting device 34 to which it is attached. This is shown more clearly in Fig. 2d, which is a top view of the
  • Band saw blade 2 is, which is only indicated. The band saw blade 2 can be seen in its full width with the back 2a and the tooth side 2b in FIG. 2d.
  • FIG. 2b is a schematic sectional view along line BB of FIG. 2. This is a view of the pair of bump rollers 28 with a lower bump counter roller 28a and a bump pressure roller 28b lying above the band saw blade 2.
  • the bump roller pair 28 is also attached to the processing slide 32.
  • the dent pressure roller 28b is operated via a hydraulic device 36.
  • a compensation spring assembly 38 counteracts the pressure applied by the hydraulic device 36 even without actuation, as has already been explained above.
  • the bulge counter roller 28a has a grooved lateral surface, the width of the groove being adjustable.
  • the outer surface of the bulge pressure roller 28b is crowned, so that when the band saw blade 2 is exerted pressure, it is slightly into the groove of the Bulge counter roller 28a presses down, so a bulge protruding upwards can be rolled down at least slightly overcompensating.
  • FIG. 2c is a schematic sectional view along the line C-C of FIG. 2.
  • the pair of dent rollers 30 is shown with a lower dent counter roller 30b and an upper Dell pressure roller 30a. Both rollers 30a, 30b sit on the processing slide 32.
  • the Dell printing roller 30a is operated by a hydraulic device 40, the residual pressure of which is compensated by a compensation spring assembly 42, similar to the structure in FIG. 2b.
  • the Dell printing roller 30a has a grooved outer surface. The width of the groove in the lateral surface mainly depends on the thickness of the band saw blades to be rolled.
  • the dent counter-roller 30b lying under the band saw blade 2 has a spherical lateral surface, so that dents protruding downwards can be rolled into the groove of the bulge pressure roller 30a in a compensating manner.
  • Fig. 3 is a schematic side view of the bulge and dent measurement section 12 from Fig. 1.
  • Fig. 3a shows a schematic sectional view along the line DD of Fig. 3.
  • a bulge and dent measurement probe 44 measures the height of bumps and the depth of Dents in the band saw blade 2, which is held on a fixed reference plane at the edges, ie near the back 2a and near the tooth region 2b.
  • the band saw blade 2 lies on a counter-holder 46b or 48b arranged in front of and behind the dent and dent measuring tester 44. The band saw blade 2 is pressed on this side by a series of pressure rollers 50b against the counterholders 46b, 48b.
  • the structure on the tooth side 2b is very similar and is brought about by counterholders 46a or 48a and pressure rollers 50a. Both the pressure rollers 50a and the counterholders 46a, 48a are, as already explained above, adjustable in the transverse direction in order to ensure the best possible reference position with different band saw blade widths.
  • the bulge and dent probe 44 is also adjustable in the transverse direction, which is always synchronized with the transverse movement of the processing carriage 32.
  • a pair of transverse stabilization rollers 52 is provided in front of and behind the dent and dent measurement section 12. The axes of the transverse stabilization rollers 52 lie slightly obliquely with respect to the transverse direction, so that the band saw blade 2 is always guided against longitudinal guides for the band saw blade back 2 a during the revolution.
  • the position of the band saw blade 2 for the probe 44 is always defined not only with respect to the height but also with respect to the transverse direction.
  • the pressure exerted by the pairs of transverse stabilization rollers 52 can be adjusted via respective hydraulic cylinders .54.
  • the longitudinal guides for the band saw blade back 2 a can be formed, for example, by the curvature measuring section 16, which is schematically indicated in FIG. 3 a and is at the same height as the bulge and dent measuring section 12. This is described in more detail below.
  • FIG. 4 is a schematic plan view of the band saw blade 2, the curvature measuring section 16 and the width measuring section 18.
  • the width measuring section 18 measures the actual width of the band saw blade 2 from the back to the tooth base and supplies it to the control device 8 shown schematically in FIG. 1.
  • the curvature measuring section 16 has a measuring bridge 56 which is pivotally mounted about a stationary longitudinal guide roller 58.
  • Another longitudinal guide roller 66 is shown in the tape running direction behind, ie in the figure on the left, the curvature measuring section 16.
  • the two longitudinal guide rollers 58, 66 also serve as longitudinal guides for the transverse stabilization Roller pairs 52 in front of and behind the bulge and dent measuring section 12 arranged at the same height as the curvature measuring section 16.
  • the measuring bridge 56 has a roller 60 at its non-articulated end.
  • a spring 62 presses the non-articulated end of the measuring bridge 56 with the roller 60 against the band saw blade back 2a.
  • a curvature measuring probe 64 is arranged, which measures the curvature of the band saw blade back 2a and delivers it to the control device 8.
  • FIG. 5 schematically shows the voltage measuring section 10 from FIG. 1 with greater accuracy.
  • the band saw blade 2 runs on the carrier device 4 on deflection rollers 5 in the direction V.
  • the band saw blade 2 is guided on the carrier device 4, as is also shown in FIG. 1, in such a way that it has a straight upper and a parallel lower run and a defines these two connecting semicircular route.
  • the tension measuring section 10 is still arranged within the semicircular section shortly before the upper straight run, so that the axis of a tension measuring probe 68, which is perpendicular to the band saw blade surface, assumes an acute angle to the vertical.
  • the reason for this is that the impressed longitudinal stresses within the saw blade can only relax in the area of curvature, i.e.
  • the voltage probe 68 sits on a measuring slide 70, which is synchronous with the processing slide 32 in the transverse direction via a
  • ATZBLATT Carriage drive unit 24 (Fig. 1) is driven. This ensures that the tension sensor 68 is aligned in the longitudinal direction in alignment with the pair of rollers 26 of the processing unit 6.
  • FIG. 5a shows a schematic sectional view along the line EE of FIG. 5.
  • the slide 70 with the measuring probe 68 attached to it can be seen again, the measuring slide 70 being guided on measuring slide guides 82 and being displaced in the transverse direction by a measuring slide spindle 80, which is driven by a belt of the slide drive unit 24.
  • the band saw blade 2 is held at the edges on a fixed reference plane for the tension sensor 68.
  • stationary counterholders 72b, 74b are used, which are arranged in front of or behind the tension sensor 68.
  • Pressure rollers 76b, 78b press the band saw blade onto the counter-holder 72b, 74b.
  • Corresponding counterholders 72a, 74a and corresponding pressure rollers 76a, 78a are arranged on the side of the tooth region 2b of the band saw blade 2, but they are all adjustable in the transverse direction. The setting is again made with reference to the width of the band saw blade 2 measured by the width measurement section 18.
  • FIGS. 5b and 5c show a further preferred embodiment of a voltage measuring section 10 as used in the straightening machine 1 according to FIG.
  • This voltage measuring section 10 differs from that of FIGS. 5 and 5a essentially in that not only a measuring probe 68 movable on a carriage is provided. Instead, three sensors 68 are provided in this embodiment, each of which is seated on a separate measuring slide 70. The individual measuring slides 70 are driven by spindles 80 which are connected to a chain drive 72. The arrangement of the three probes 68 is such that the middle probe at the apex of the band saw blade 2 is 66.6% of the width of the band saw blade, measured from the tooth back 2a.
  • the other two measuring buttons 68 are located in the middle between the middle measuring button 68 and the band saw blade back 2a or the tooth base of the band saw blade, that is to say at 33.3% or 83.3% of the band saw blade width, as seen from the band saw blade back 2a.
  • the arrangement of the measuring buttons 68 is therefore always the same as a percentage for all band saw blade widths.
  • Fig. 6 shows schematically the cross section of a band saw blade 2 with the optimal crowning, i.e. the target voltage curve.
  • This setpoint voltage curve is stored in the control device 8 by 11 base values. These 11 base values are connected with the start zero point and the end zero point by the control unit to form a curve. For other bandwidths, other target curves can be called up in the control device. Since the band saw blade 2 can also be rolled in finer gradations, the control voltage 8 interpolates values of the setpoint voltage curve between the base values.
  • the base values can either be calculated base values that are input into the control device 8, or can be obtained from a reference band saw blade via the voltage measurement tester (s) 68.
  • Fig. 6 the target voltage curve of an original band saw blade 2 with the width Bl is shown. This target voltage curve is evenly divided with 8.3% distance. The highest point S of the curve is located from the back area 2a of the band saw blade 2 66.6%. After the band saw blade 2 has been sharpened, it is indeed on the tooth side 2b narrower, but the target tension curve remains the same in relation to the bandwidth (back-tooth base). The 5 means that with each measured bandwidth the highest point S is at 66.6%.
  • the band saw blade 2 is, as already mentioned, aligned against the back 2a. Therefore, a conversion of the one shown in FIG. 6 must be carried out in the control device 8
  • the distances between the support points remain constant as a percentage. However, the distances between the roller tracks change in millimeters 25 according to the strip width. B_ei_ strip widths ⁇ 140 mm is automatically switched to 16.6% in the control device 8, because a smaller number of rolling tracks are sufficient for tension rolling.
  • the band saw blade 2 to be straightened is placed around the carrier device 4 on the deflection rollers 5. Then are in the control device 8, because the
  • Straightening machine 1 is suitable for a wide variety of band saw blades, to enter the band saw blade length and the width of the band saw blade in the original state.
  • the input of the band saw blade length is necessary in order to determine the distance of a revolution of the band saw blade in the lg control device 8.
  • the actual width of the band saw blade is automatically read in with every width setting and with every restart and is necessary in order to calculate the distances between the paths that are used for leveling.
  • Tension rollers and back straightening can be specified.
  • Main program of the straightening machine 1 is shown in a flow chart. After a reset, the above-mentioned values are to be entered into the control device 8. g ⁇ Four different subroutines can then be selected using a function key. Three “manual" subroutines, namely "leveling”, “tension rollers” and “back straightening”. The fourth subroutine is a program for the automatic straightening of the gg band saw blade with the name "automatic".
  • the automatic operating mode "Automatic” performs the straightening of a band saw blade including the operations “leveling”, H tension rollers "and” back straightening ". Only the characteristic values of the inserted band saw blade have to be specified in the control panel, as explained above.
  • FIGS. 9 and 10 The representation in FIGS. 9 and 10 is to be understood in such a way that the band saw blade with the width B1, the back 2a and the tooth side 2b is shown from above and the position of the longitudinal tracks to be rolled is indicated by vertical lines, whereby generally a Top to bottom timing is implied.
  • FIGS. 9 and 10 differ in that the position of the longitudinal tracks for band saw blades with a width greater than 140 mm is shown in FIG. 9 and in FIG. 10 the position of the longitudinal tracks for a band saw blade width less than 140 mm is shown .
  • the process sequence in the program part "automatic" can be subdivided according to FIG. 9 into a rough leveling step GPS, a tension rolling step SWS, a back rolling step RWS, a further tension rolling step SWS and a final fine leveling step FPS, with measuring cycles MU-1 between each step are provided.
  • a number of longitudinal tracks with a defined number and position are rolled, with fewer coarse leveling steps being rolled in the rough leveling step GPS than in the fine leveling step FPS.
  • the first longitudinal path 1 lies in the area of the band saw blade back 2a. whereupon successive longitudinal tracks are rolled up to the tooth area, that is to say the longitudinal track 11.
  • a measurement cycle MU-1 is carried out. During this measurement cycle, the actual values of the 3 voltage sensors and the back sensor are read in at a distance of 60 mm. The computer forms an average of all values and compares the resulting actual curve with the target curve.
  • a predetermined grid of longitudinal webs 1-19 is also provided for the tension rolling step SWS-1, of which, however, only the longitudinal webs are rolled, in which the rolling of tension according to the actual curve-target curve comparison is necessary.
  • the target-actual value comparison of the back measurement decides on which path to start with tension rollers.
  • a predetermined grid of long tracks 1-4 or 11-41 is also provided for the back rolling step RWS-1.
  • Embodiment of the method according to the invention always first rolled a longitudinal path which is relatively far from the strip back or tooth base and by which the tension rolled in the tension rolling step SWS-1 is not influenced too much.
  • the effect on the band saw blade back is not too strong, so that if it does
  • a measurement cycle MU-3 is carried out. In this measurement cycle, the same thing happens as previously described. If the voltage measured during the measurement cycle is no longer within a predetermined tolerance range for the voltage, another tension rolling step SWS-2 and then a measurement cycle MU-4 completed.
  • the fine leveling step FPS-1 is carried out.
  • 21 long webs 1-21 are rolled.
  • the first Länqsbahn 1 lies in the area of the band saw blade back 2a, whereupon successively
  • the basic process sequence for strips with a strip spacing of less than 140 mm according to FIG. 10 largely corresponds to that of FIG. 9. The only difference is that both the rolling distance of the longitudinal tracks and the spacing of the support points in the control device 8 are not 8.3%. as in Fig. 9 but 16.6%. As can be seen from FIG. 10, the odd webs 3. 5. 7 and 9 are not rolled. However, the percentage position of the voltage sensors 68 does not change.
  • this process sequence according to the invention generally gives a band saw blade in a very short time, which fulfills the requirements placed on the band saw blade with regard to the criteria of tension, back curvature and flatness. Due to the predetermined positions of the longitudinal tracks to be rolled, the method according to the invention or the straightening machine according to the invention achieves a well reproducible result.

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Abstract

Es wird eine Richtmaschine (1) für Bandsägeblätter (2) vorgeschlagen. Die Richtmaschine (1) hat eine Trägereinrichtung (4), um die ein zu richtendes Bandsägeblatt (2) gelegt wird und auf der dieses zum Umlauf gebracht werden kann, eine Spannungsmeßstrecke (10), die die Spannung in dem Bandsägeblatt (2) erfaßt, eine Bearbeitungseinheit (6) mit einem quer zur Laufrichtung des Bandsägeblattes (2) verstellbaren Spannungswalzenpaar (26), welches bei einem Umlauf des Bandsägeblattes (2) jeweils eine Längsbahn desselben mit einem Druck beaufschlagt, und eine Steuereinrichtung (8), die die Bearbeitungseinheit (6) in Abhängigkeit von der erfaßten Spannung ansteuert.

Description

Richtmaschine für Bandsägeblätter und Verfahren zum Richten von Bandsägeblättern
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Richtmaschine für Bandsägeblätter und ein Verfahren zum Richten von Bandsägeblättern.
Bandsägeblätter werden aus Gründen der Laufruhe und der stabilen Lage beim Einsatz in einer Bandsäge zumeist vorab in zweierlei Hinsicht unter Spannung gesetzt (was nach- stehend mit Spannen bezeichnet wird) . Hierzu wird das
Bandsägeblatt bombiert. Das heißt, daß mittlere Längsbahnen des Bandsägeblattes stärker gespannt werden als die Längsränder. Dieses Spannen erfolgt üblicherweise durch Walzen von Längsbahnen, derart, daß die mittleren Längs- bahnen mit einem stärkeren Druck gewalzt werden, so daß dort Druckspannungen entstehen, die dann natürlich - relativ hierzu - zu Zugspannungen an den Längsrändern führen. Das Bandsägeblatt erhält damit in Querrichtung eine Durch¬ biegung, die Bombierung. Die Laufrollen von Bandsägen, um die die Bandsägeblätter zum Einsatz gelegt werden, sind ebenfalls häufig an ihrer Mantelfläche ballig geformt. Somit ergibt sich durch Zusammenwirken von Bombierung des Bandsäge blattes und Balligkeit der Mantelfläche der Laufwalzen eine erhöhte LaufStabilität, insbesondere in Querrichtung.
Beim Einsatz des Bandsägeblattes in einer Bandsäge gehen diese eingeprägten Spannungen allmählich verloren. Weiterhin ergeben sich beim Einsatz häufig statistisch über die Fläche des Bandsägeblattes verteilte Beulen, die nach oben vorstehen, als auch Dellen, die nach unten vorstehen.
Aus den genannten Gründen ist es üblicherweise notwendig, die Bandsägeblätter nach einem Einsatz von etwa vier bis acht Stunden zu richten.
Zum Richten von Bandsägeblättern sind bereits Maschinen 1 bekannt (siehe z.B. FR 71 04 048) , die jedoch nicht einwandfrei arbeiten. So werden die Bandsägeblätter häufig mit zuviel oder zu wenig Spannung beaufschlagt, was zu
5 Beeinträchtigungen der Laufruhe und damit zwangsläufig auch der Lebensdauer der Bandsägeblätter führt. Bei dieser bekannten Maschine wird darüberhinaus dem Bandsägeblatt durch Walzen einer Reihe von bezüglich Anzahl und Lage festgelegten Längsbahnen eine Spannung aufgezwungen, die die
- Q in dem Bandsägeblatt vorhandene Restspannung nicht berücksichtigt.
Dies hat eine Vielzahl von Gründen, zu denen beispielsweise eine mangelhafte Sensorik aber auch eine unzureichende ,c Konzeption der bekannten Maschinen gehören.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Richtmaschine für Bandsägeblätter vorzuschlagen, die in der Lage ist, die Bandsägeblätter in möglichst kurzer Zeit immer mit einer
20 optimalen Spannung zu versehen, wobei eine größtmögliche Funktionalität und Einfachheit der Maschine gegeben sind. Weiterhin soll ein Verfahren zum Richten von Bandsäge¬ blättern angegeben werden, welches zu einer optimalen Bandsägeblattspannung führt.
25
Diese Aufgabe wird durch eine Richtmaschine mit den
Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruchs 25. gelöst.
3Q Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden gegenüber dem
Stand der Technik wesentliche zeitliche Vorteile erzielt. Da nur dort bzw. dann Längsbahnen gewalzt werden, wenn diesen die erforderliche Spannung fehlt, brauchen in der Regel nicht so viele Längsbahnen gewalzt werden, da die in dem gg Bandsägeblatt noch vorhandene Restspannung ausgenutzt wird. Die Ermittlung der Lage der zu walzenden Längsbahn soll in diesem Zusammenhang so verstanden werden, daß entweder die Lage der Längsbahn frei bestimmt wird, oder alternativer¬ weise von einem festen Raster von Längsbahnen ausgegangen wird und dann nur die Längsbahn(en) des Rasters gewalzt wird (werden) , in denen Spannung fehlt. Im letzteren Fall erhält man als weiteren Vorzug eine hohe Reproduzierbarkeit der Vorgänge.
10 Die erfindungsgemäße Richtmaschine und das erfindungsgemäße Verfahren können selbstverständlich nicht nur auf gebrauchte Bandsägeblätter angewendet werden, sondern auch auf fabrik¬ neue Bandsägeblätter, die zwar in der Regel beulen- und dellenfrei sind, jedoch keine Spannung und keine Krümmung
15 des Rückens aufweisen.
Weitere vorteilhafte erfindungsgemäße Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 2J3 bzw. 2__ bis 31.
20 Vorzugsweise erfolgt der Antrieb des Bandsägeblattes zum Umlauf um die Trägereinrichtung durch das Spannungs¬ walzenpaar.
Vorzugsweise haben die Walzen des Spannungswalzenpaares eine „c ballige Mantelfläche. Mit einer balligen Mantelfläche kann die Funktion des Spannungswalzenpaares mit geringen Drücken er'zielt werden. Das Walzen erfolgt insgesamt fein abgestuft und es ergeben sich auch keine Dickenunterschiede im Band¬ sägeblatt in unterschiedlichen Längsbahnen. Diese Ausge- Q staltung der Spannungswalzen ist dann vorteilhaft, wenn Verwindungen des Bandsägeblattes beseitigt werden sollen. Die Mantelflächen der Spannungswalzen können jedoch auch plan sein.
gg Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird ein
Ist-Spannungsprofil des Bandsägeblattes durch eine Reihe von in Querrichtung versetzt angeordneten Spannungsmeßfühlern erhalten. Bei dieser Ausgestaltung liegt immer das vollständige Spannungsprofil zeitgerecht vor. Bei einer 1 verhältnismäßig geringen Anzahl von Spannungsmeßfühlern können Zwischenwerte aus den Meßwerten interpoliert werden.
Eine besonders vorteilhafte Anzahl an Spannungsmeßfühlern ist drei, von denen der erste bis 33,3%. der zweite bis
66.6% und der dritte bis 83.3% der tatsächlichen Bandbreite
(Rücken-Zahnqrund) angeordnet ist. Mit drei Spannungs- eßfühlern kann in der Regel eine gute Abbildung des tatsächlichen Spannungsprofiles erhalten werden. Mit weniger
IQ Spannungsmeßfühlern ist dies nicht der Fall und eine größere
Anzahl von Spannungsmeßfühlern als drei ist nicht so kostengünstig und bringt keine erheblichen Vorteile.
Alternativ ist es auch möglich, daß nur ein Spannungsmeß- 15 fühler vorgesehen wird, der aktuell die Spannung einer
Längsbahn erfaßt. Um zu gewährleisten, daß mit den Spannungs¬ walzen jeweils die Längsbahn gewalzt wird, die aktuell von der Spannungsmeßstrecke sensiert wird, wird das Spannungs¬ walzenpaar synchron zu dem Spannungsmeßfühler der Spannungs-
20 meßstrecke in Querrichtung verstellt. Dies erfolgt gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung durch die Kopplung eines das Spannungswalzenpaar tragenden Bearbeitungsschlittens mit einem den Spannungsmeßfühler tragenden Meßschlitten, beispielsweise über einen Zahnriemen.
25
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind in der Steuereinrichtung mehrere Soll-Spannungspro ile für verschiedene Bandsägeblätter abgespeichert. Dieses
Soll-Spannungsprofile können z.B. erhalten werden durch
QQ Abtasten eines Bezugs- oder Master-Bandsägeblattes oder durch die Eingabe von berechneten Sollwerten. Der Druck des Spannungswalzenpaares ist zwar variabel, wird jedoch in der Regel für ein bestimmtes Bandsägeblatt oder einen bestimmten Bandsägeblattyp auf einen konstanten Wert eingestellt, bei gg dem das Bandsägeblatt immer genau mit dem Druck gewalzt wird, der erforderlich ist, um das ideale Soll-Spannungs¬ profil wieder herzustellen. 1
Hierzu ist natürlich Voraussetzung, daß der Druck des Spannungswalzenpaares variabel einstellbar ist, was beispielsweise durch eine Hydraulikeinrichtung mit an sich bekannter Ansteuerung gelöst werden kann.
Zum Spannungswalzen ist ein Mindestdruck erforderlich. Üblicherweise wird der Druck daher beim Spannungswalzen für ein Sägeblatt innerhalb gewisser Grenzen konstant sein. Es
IQ ist jedoch auch möglich, die Abhängigkeit zwischen Ver¬ gleichswert und Druck des Spannungswalzenpaares proportional auszubilden. Auch andere funktionale Zusammenhänge sind denkbar, beispielsweise Hyperbel- oder auch e-Funktionen. Die Wahl der richtigen Funktion hängt unter anderem auch vo
15 den Materialeigenschaften des Bandsägeblattes, der Auslegun der Hydraulikeinrichtung etc. ab. Entscheidend ist, daß das Spannungswalzenpaar nicht nur einen bestimmten Druck ausübe kann, sondern daß der Druckwert ggf. in Abhängigkeit von de Wert des Verlustes an ursprünglicher Spannung einstellbar
20 ist*
Eine besonders geeignete Art der Abspeicherung der Soll- Spannungsprofiles in der Steuereinrichtung erfolgt durch Abspeicherung von jeweils 11 (elf) Soll-Stützwerten. Die
25 Anzahl der Stützwerte ist bei jeder Bandbreite gleich und der Rechner verbindet diese 11 Soll-Stützwerte mit dem Anfang^ -Nullpunkt und dem End-Nullpunkt zu einer Kurve. Die Anzahl von 11 Stützwerten ist dann besonders vorteilhaft, wenn drei Meßtaster zur Erfassung des Ist-Spannungs- θ profiles verwendet werden. Dann nämlich kann die Anordnung von Stützstellen und Meßtastern optimiert werden. Der mittlere Meßtaster muß auf der Höhe des Scheitelpunktes des Bandsägeblattes liegen, also bei 66.6% der Bandsägeblattbreite vom Rücken aus gesehen. Dies entspricht gg annähernd der achten Stützstelle (vgl. Fig. 6) . Wenn nun die anderen beiden Meßtaster jeweils mittig zwischen Scheitelpunkt und Bandsägeblattende angeordnet werden sollen, so liegen diese dann bei der vierten bzw. der zehnten stützstelle. Bevorzugt wird dann das Spannungswalzen auf Längsbahnen durchgeführt, die wiederum den Stützstellen entsprechen. Damit liegen auch die vierte, die achte und die zehnte Längsbahn eweils direkt über einem Meßtaster. Bei dieser Anordnung von Meßtastern, Längsbahnen und Stützstellen wird eine größt¬ mögliche Abstimmung des gesamten Systems erzielt.
Das Bandsägeblatt wird auf der erfindungsgemäßen Richt¬ maschine gegen den Rücken des Bandsägeblattes auf einer definierten Position in Querrichtung gehalten, um den Zahnbereich zu schonen. Die Breite der Bandsägeblätter nimmt mit jedem Vorgang des Schärfens der Zähne ab. Das Soll- Spannungsprofil muß immer mit Bezug auf die Zahnseite des Bandsägeblattes gegeben sein (vgl. Fig. 7) . Um immer ein optimales Spannungsprofil auch bei schmäleren Band¬ sägeblättern zu erhalten, weist die erfindungsgemäße Richtmaschine daher vorzugsweise eine Breitenmeßstrecke auf, die die Breite des Bandsägeblattes zwischen Rücken und
Zahngrund mißt. In der Steuereinrichtung erfolgt dann die Abstan.dsberechnunσ in-mm der 11 Soll-Stützwerten auf der X-Achse, was beim späteren Walzen den Abständen der einzelnen Walzbahnen entspricht.
Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Richtmaschine weiterhin eine Weg-Meßstrecke auf, die den vom Bandsägeblatt während des Umlaufs zurückgelegten Weg mißt und an die Steuereinrichtung liefert.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist es mit der Richtmaschine möglich, auch Beulen und Dellen zu entfernen, die beim Einsatz des Bandsägeblattes in einer Bandsäge auftreten und statistisch verteilt sind. Beulen sind definitionsgemäß hier nach oben bzw. außen vorstehend und Dellen nach unten bzw. innen vorstehend. Zu dem genannten Zweck weist die erfindungsgemäße Richtmaschine vorzugsweise eine Beulen- und Dellenmeßstrecke auf, die die Höhe bzw. Tiefe von Beulen und Dellen in dem Bandsägeblatt erfassen kann und diese Werte an die Steuer¬ einrichtung liefert. Ein Beulen- und Dellenmeßtaster dieser Meßstrecke erfaßt also nicht nur das Vorliegen von Dellen und Beulen, sondern auch die Höhe bzw. Tiefe derselben. Zum
Entfernen von Beulen ist ein Beulenwalzenpaar und zum Ent¬ fernen von Dellen ein Dellenwalzenpaar vorgesehen, die in Längsrichtung fluchtend mit dem Beulen- und Dellenmeßtaster ausgerichtet sind und eine definierte Entfernung zu diesem haben. Von daher kann mittels der Wegmeßstrecke auch die Ausdehnung von Beulen bzw. Dellen in Längsrichtung erfaßt werden. Das Beulen- und das Dellenwalzenpaar werden von der Steuereinrichtung dann angesteuert, wenn die zuvor von dem Meßtaster erfaßte Beule bzw. Delle bei ihnen ankommt. Sowohl der von dem Beulen- als auch von dem Dellenwalzenpaar ausgeübte Druck ist abhängig von der Höhe bzw. Tiefe von Beule oder Delle. Der Druck ist weiterhin abhängig von der Blattdicke. Die Drücke sind einstellbar und in der Steuer¬ einrichtung abgespeichert.
Vorzugsweise sind das Beulenwalzenpaar und das Dellenwalzen- paar an dem Bearbeitungsschlitten angeordnet und der Beulen- und Dellenmeßtaster wird synchron zu diesem in Querrichtung verstellt.
Die Beulen- und Dellenmeßstrecke hat eine Einrichtung, um die Ränder des Bandsägeblattes, also den Rückenbereich und den Zahnbereich, auf einer festen Bezugsebene für den Beulen- und Dellenmeßtaster zu halten. Dies wird vorzugs- weise durch Andruckrollen und Gegenhalter gelöst, wobei die Andruckrollen und Gegenhalter auf der Seite des Zahnbereichs bei der Bandbreiteneinstellung gleichzeitig über eine biegsame Welle in Ouerrichtunq verstellt werden, um eine möglichst optimale Adaption an die tatsächliche Breite des Bandsägeblattes zu gewährleisten.
5
Das Bandsägeblatt wird auf der erfindungsgemäßen Richt- maschine, gegen den Rücken des Bandsägeblattes geführt. Um immer eine optimale Führung zu gewährleisten, sind vor und hinter der Beulen- und Dellenmeßstrecke vorzugsweise je ein
IQ Querstabilisierungswalzenpaar oder alternativ Magnetrollen vorgesehen. Die Drehachsen der Querstabilisierungswalzen nehmen gegenüber der Querrichtung eine gewisse Schräglage ein, so daß sie das Bandsägeblatt in allen relevanten Meßbereichen gegen Längsführungen für den
!g Bandsägeblattrücken zwingen. Der Druck, den die Querstabili- sierungs alzenpaare auf das Bandsägeblatt ausüben, ist vorzugsweise durch eine Hydraulikeinrichtung einstellbar. Die Einstellung kann entweder manuell oder, falls ein entsprechender Meßtaster vorgesehen wird, automatisch o erfolgen. Durch diese Einstellbarkeit kann gewährleistet werden, daß die Querstabilisierungswalzenpaare einerseits ihre Funktion ausüben, andererseits jedoch nicht einen solchen Druck auf das Bandsägeblatt bringen, mit dem sie die Spannung des Bandsägeblattes beeinflussen könnten. Dies ist 5 insbesondere auch dann von Vorzug, wenn mit der erfindungs¬ gemäßen Richtmaschine Bandsägeblätter unterschiedlicher Dicke gerichtet werden sollen.
Ein besonders vorteilhafter Aufbau des Beulen- und des 0 Dellenwalzenpaares ergibt sich wie folgt. Eine Walze von jedem dieser Paare ist mit einer längsgenuteten Mantelfläche versehen und die jeweilige andere Walze hat eine ballige (bombierte) Mantelfläche. Beim Beulenwalzenpaar ist die genutete Walze unter dem Bandsägeblatt, bei dem Dellen- 5 walzenpaar über dem Bandsägeblatt. Somit wird das Band¬ sägeblatt beim Erfassen einer Beule bzw. Delle auf über¬ kompensierende Weise durch das entsprechende Walzenpaar gewalzt. Man könnte auch sagen, das Bandsägeblatt wird durch das Beulen- und das Dellenwalzenpaar jeweils gebogen.
5 Das Beulenwalzenpaar und das Dellenwalzenpaar werden vorzugsweise über Hydraulikeinrichtungen betätigt. Da bei den bekannten Hydraulikeinrichtungen immer, also auch ohn Ansteuerung derselben, ein gewisser Restdruck vorliegt, d dazu führen könnte, daß das Beulenwalzenpaar oder das 0 Dellenwalzenpaar auch ohne Vorliegen einer Beule bzw. ein Delle einen Druck auf das Bandsägeblatt ausüben könnten, vorzugsweise eine Einrichtung vorgesehen, die diesen Restdruck kompensiert. Eine konstruktiv besonders vorteilhafte Ausgestaltung dieser Einrichtung besteht in g einem Federpaket, welches der jeweiligen Hydraulikein¬ richtung zugeordnet ist. Der von dem Federpaket ausgeübte Druck wirkt dem Restdruck entgegen und ist auf diesen einste1lbar. Alternativ kann auch dem Restdruck ein Gegendruck durch ein Hydraulik-Druckminderventil entgegen 0 gebracht werden. Der Vorteil ist, daß der Restdruck der jeweiligen Hydraulikeinrichtung exakt kompensiert werden kann und daß dieses Verfahren blattdickenunabhängig ist. besonderem Vorteil ist, daß durch die Beseitigung des Restdruckes die betreffenden Walzen ohne Ausübung eines g Druckes aber in ständiger Anlage an dem Bandsägeblatt mitlaufen können und insofern die Reaktionszeiten auf ein Ansteuerung der Walzen minimiert sind. Es sind keine besonderen Schaltventile notwendig, die üblicherweise zu Druckspitzen führen können. 0
Üblicherweise sollen Bandsägeblätter einen nach außen gekrümmten beziehungsweise geschweiften Rücken haben. Das bedeutet, daß die Länge des Bandsägeblattes im Bereich de
Rückens größer ist als im Bereich der Zähne. Dies führt 5 einerseits dazu, daß die größten Zugspannungen beim Sägen auf vorteilhafte Weise im Bereich der Zähne vorliegen.
Andererseits werden hierdurch auch Wärmedehnungen im Bere der Zähne kompensiert. Ge äß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Richtmaschine ist es mit dieser möglich, neben dem normalen Spannungswalzen, durch das das Bandsägeblatt die Bombierung erhält, auch die Randbereiche des Bandsägeblattes zu walzen, so daß dieses dort eine stärkere Spannung erhält. Das Walzen der Randbereiche benachbart zum Bandsägeblattrücken führt dazu, daß der Rücken des Bandsägeblattes die nach außen
10 gewölbte Krümmung erhält. Das Walzen der Randbereiche benachbart zum Zahnbereich führt dazu, daß der Rücken des Bandsägeblattes eine nach innen gewölbte Krümmung erhält. Üblicherweise wird letzteres nur eingesetzt, wenn der Rücken des Bandsägeblattes zu weit nach außen gekrümmt ist. Auch
!g die Spannung, die - hervorgerufen durch das Walzen des
Rückenbereiches - zu der Krümmung führt, geht während des Betriebs des Bandsägeblattes in der Bandsäge allmählich verloren. Von daher ist es vorteilhaft, beim oben angesprochenen Richten des Bandsägeblattes auch den Rücken 0 nachzuspannen.
Zu dem genannten Zweck hat die erfindungsgemäße Richtmaschine vorzugsweise eine Krümmungsmeßstrecke, die die tatsächliche Krümmung des Rückens des zu richtenden g Bandsägeblattes erfaßt und an die Steuereinrichtung liefert. Längsbahnen im Bereich der Ränder des Bandsägeblattes, also im Bereich des Rückens und/oder im Bereich der Zähne, werden in Abhängigkeit von der erfassten Krümmung von dem Spannungs- walzenpaar gewalzt. Die Höhe des von dem Spannungswalzen- θ paars ausgeübten Druckes ist einstellbar.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Krümmungsme߬ strecke ergibt sich gemäß Anspruch 2_\. Längs zum Bandsäge¬ blattrücken ist eine Meßbrücke angeordnet, die an einer stationären, den Rücken führenden Längsführungsrolle schwenkbar angelenkt ist. An dem nichtangelenkten Ende der Meßbrücke ist eine Laufrolle vorgesehen und eine vor¬ gespannte Feder drückt das nichtangelenkte Ende mit der Laufrolle gegen den Rücken des Bandsägeblattes. Zwischen der Längsführungsrolle und der Laufrolle ist ein gegen den Rücken vorgespannter Krümmungsmeßtaster vorgesehen. Eine weitere stationäre Längsführungsrolle ist bevorzugt benachbart zu dem nichtangelenkten Ende der Meßbrücke angeordnet.
Die bereits erwähnte Spannungsmeßstrecke hat vorzugsweise, ähnlich der Beulen- und Dellenmeßstrecke eine Einrichtung, durch die das Bandsägeblatt für den oder die Spannungs¬ meßtaster auf einer festen Bezugsebene gehalten wird. Die Einrichtung ist bezüglich ihres Aufbaus mit der der Beulen- und Dellenmeßstrecke vergleichbar.
Die Anordnung der Meßstrecken und der Bearbeitungseinheit an der Richtmaschine ist vorzugsweise derart, daß die Beulen- und Dellenmeßstrecke der Bearbeitungseinheit direkt vorgeschaltet ist und die anderen Meßstrecken direkt vor der Beulen- und Dellenmeßstrecke liegen. Das hat den Vorteil, daß die Entfernung zwischen den Meßstrecken und der Bearbeitungseinheit kurz ist, so daß Störgrößen auf die Regelungen weitgehend vermieden werden. Da die Erfassung von Beulen und Dellen bezüglich des zurückgelegten Weges am kritischsten ist, ist diese Meßstrecke direkt vor der , Bearbeitungseinheit angeordnet.
Mit einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Richtmaschine ist es möglich, das Bandsägeblatt nicht nur mit der optimalen Spannung zu versehen, sondern auch gegebenenfalls vorliegende Verwindungen des Bandsägeblattes zu korrigieren. Hierzu ist eine der Walzen des Spannungs¬ walzenpaares um eine Achse senkrecht zur Bandsägeblattober¬ fläche verschwenkbar, so daß die Achsen der Walzen des Spannungswalzenpaares eine windschiefe Lage einnehmen können. Den Meßstrecken kann eine Reinigungseinheit für das Bandsägeblatt vorgeschaltet sein. Verwiidungen können also einerseits durch den Grad der 5 windschiefen Lage der Achsen des Spannungswalzenpaares und andererseits auch durch den Druck auf das Bandsägeblatt geeignet entfernt werden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des 10 erfindungsgemäßen Verfahrens wird vor dem Spannungswalz¬ schritt ein Grob-Planierungsschritt durchgeführt. In diesem werden statistisch über das ganze Blatt verteilte Beulen und Dellen entfernt. Dies hat den Vorteil, daß vor einem Aufnehmen des Ist-Spannungsprofiles die statistisch
15 verteilten Beulen und Dellen bereits entfernt sind und somit das Erfassen des Ist-Profiles nicht mehr beeinflussen können.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen
20 Verfahrens wird nach dem Spannungswalzschritt ein Fein- Planierungsschritt ausgeführt. Nach dem Spannungswalzschritt liegt das Bandsägeblatt auf einer ebenen Unterlage aufgrund der eingeprägten Spannungen nicht plan auf. Das Band muß zum Sägen jedoch absolut plan sein, da das Blatt beim Sägen
2 genau senkrecht durch das Material gehen muß. Durch den, nachfolgenden Fein-Planierungsschritt bleiben zwar die Spannungen im Bandsägeblatt erhalten, das Bandsägeblatt wird jedoch plan. Es hat sich herausgestellt, daß es für diesen Arbeitsgang von Vorteil ist, wenn das Raster der in diesem gθ Planierungsschritt zu walzenden Längsbahnen feiner abgestuft ist als in dem ersten Grob-Planierungsschritt. Anders ausgedrückt, braucht das Raster im ersten Planierungsschritt nicht so fein zu sein wie in dem Fein-Planierungsschritt, in welchem das Bandsägeblatt für den späteren Einsatz zum Sägen g wirklich plan gemacht werden muß.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nach dem Spannungswalzschritt und vor dem Fein-Planierungsschritt ein Rückenwalzschritt vollzogen. Hierzu wird, wie bereits 5 beschrieben, mindestens eine Längsbahn im Bereich des
Bandsägeblattrückens oder des Zahnbereichs gewalzt, deren Lage nach Maßgabe der tatsächlichen Krümmung des Bandsäge¬ blattrückens und der tatsächlichen Spannung des Bandsäge¬ blattes ermittelt wird. Diese Abhängigkeit ist derart, daß
IQ aufgrund der tatsächlichen Rückenkrümmung entschieden wird, ob die Längsbahn benachbart zum Rücken oder benachbart zum Zahnbereich gewalzt wird. Die genaue Lage im Rücken- bzw. Zahnbereich wird dann nach Maßgabe des tatsächlichen Spannungsprofiles bzw. der Spannungsvergleichswerte l ermittelt. Unter genauer Lage soll in diesem Zusammenhang, genauso wie beim Spannungswalzschritt, verstanden werden, daß entweder eine Längsbahn frei ausgewählt wird oder eine Längsbahn aus einem festgelegten Raster von Längsbahnen ausgewählt wird.
20
Das Walzen einer oder mehrerer Längsbahnen zur Erzielung der
Rückenkrümmung führt häufig dazu, daß die im Spannungswalz¬ schritt eingeprägte Spannung teilweise wieder verloren geht. Insofern kann es von Vorteil sein, direkt nach dem 25 Rückenwalzschritt einen weiteren Spannungswalzschritt , durchzuführen, in welchem die erforderliche Spannung wiederhergestellt werden kann. Diese Vorgehensweise hat sich als notwendig herausgestellt, da der Bandsägeblattrücken nur bearbeitet werden kann, wenn bereits eine Spannung in dem
30 Bandsägeblatt vorliegt. Der Rückenwalzschritt könnte also nicht vor dem ersten Spannungswalzschritt erfolgen.
Die Wahl der Lage der Längsbahn im Spannungswalzschritt bzw. im Rückenwalzschritt erfolgt wie gesagt entweder frei oder g5 durch Auswahl einer Längsbahn aus einem vorgegebenen Raster. Letzteres hat den Vorteil einer besseren Reproduzierbarkeit der Vorgänge. Die letztere Alternative wird auch dann bevorzugt angewandt, wenn, was häufig der Fall sein wird, nicht nur eine Längsbahn, sondern in den jeweiligen Schritten eine Reihe von Längsbahnen zu walzen sind. In 5 diesem Fall stellt sich auch die Frage nach der Reihenfolge des Walzens der Längsbahnen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise beschrieben; in dieser zeigt
10
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungs- gemäβen Richtmaschine;
Fig. la eine der Fig. 1 entsprechende schematische Seiten- - _ ansieht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Richtmaschiney
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Bearbeitungs- 0 einheit der in Fig. 1 gezeigten Richtmaschine;
Fig. 2a eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 2;
5 Fig. 2b eine schematische Schnittansicht entlang der,
Linie B-B der Fig. 2;
Fig. 2c eine schematische Schnittansicht entlang der Linie C-C der Fig. 2; 0
Fig. 2d eine Draufsicht auf eine verschwenkbare Spannungswalze gemäß Fig. 2a;
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Beulen- und 5 Dellenmeßstrecke der in Fig. 1 gezeigten Richtmaschine; Fig. 3a eine schematische Schnittansicht entlang der g Linie D-D in Fig. 3;
Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf eine Krümmungsme߬ strecke und einer Breitenmeßstrecke der 10 Richtmaschine gemäß Fig. 1;
Fig. 5 eine schematische Seitenansicht der Spannungsme߬ strecke der Richtmaschine gemäß Fig. 1;
15 Fig. 5a eine schematische Schnittansicht entlang der Linie E-E- in Fig. 5;
Fig. 5b ist eine der Fig. 5 entsprechende schematische
Seitenansicht einer weiteren Ausführunqsform der
20 Spannungsmeßstrecke der Richtmaschine gemäß Fig.
Fig. 5c ist eine Fig. 5a entsprechende schematische
Schnittansicht entlang der Linie E-E in Fig. 5b;
25
Fig. 6 eine schematische Querschnittsansicht eines ' Bandsägeblattes mit Bombierung und eingezeichneten Stützstellen;
30 Fig. 7 eine vergleichende Darstellung eines neuen und eines schon mehrfach geschärften Bandsägeblattes auf einer Umlenkrolle einer Bandsäge;
Fig. 8 ein Beispiel eines in der Steuereinrichtung der g5 Richtmaschine gemäß Fig. *_ implementierten
Hauptprogramms; und Fig. 9 eine Ansicht der Lage von Längsbahnen, die gemäß 5 einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens gewalzt werden;
Fig. 10 eine Ansicht der Lage von Längsbahnen, die gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungs- 10 gemäßen Verfahrens gewalzt werden.
Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Richtmaschine 1. Ein Bandsägeblatt 2 ist auf eine Trägereinrichtung 4 mit Umlenkrollen 5 gelegt. Das lg Bandsägeblatt 2 wird in Richtung V durch eine Walzenantriebs¬ einheit 22 angetrieben, die ein Paar Walzen einer Bearbei¬ tungseinheit 6 antreibt. Die Bearbeitungseinheit 6 ist am oberen Lauf des Bandsägeblattes angeordnet. Eine Steuer¬ einheit 8 ist schematisch angedeutet. Die Verbindungen
20 zwischen der Steuereinheit 8 und den übrigen Elementen der Richtmaschinen sind aus Übersichtsgründen nicht dargestellt.
Direkt vor der Bearbeitungseinheit 6 liegt eine Beulen- und Dellenmeßstrecke 12. Vor dieser liegen eine Wegmeßstrecke 14
25 und eine Spannungsmeβstrecke 10. Eine Krümmungsmeßstrecke 16 und eine Breitenmeßstrecke 18 liegen hinter der Beulen- und Dellenmeßstrecke 12 und der Wegmeßstrecke 14; sie sind jedoch aus Übersichtsgründen lediglich schematisch neben der Richtmaschine dargestellt. Eine Schlittenantriebseinheit 24
30 treibt in Querrichtung des Bandsägeblattes verstellbare Schlitten synchron an, was nachstehend in größere Genauigkeit beschrieben werden wird.
Am unteren Lauf der Richtmaschine 1 ist eine gg Reinigungseinheit 20 vorgesehen, die das Bandsägeblatt 2 reinigt, um Meßverfälschungen der genannten Meßstrecken aufgrund von Verunreinigungen auszuschließen oder weitgehend zu vermeiden. Fig. la ist eine der Fig. 1 entsprechende schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Richtmaschine 1. Diese Ausführunosform unterscheidet sich von der der Fig. 1 im wesentlichen dadurch, daß in der Spannungsmeßstrecke 10 kein Schlitten mehr vorhanden ist, der durch die Schlittenantriebseinheit 24 synchron anzutreiben wäre.
Es ist anzumerken, daß neben den in den Fig. 1 und la gezeigten Umlenkrollen 5 ein weiterer Satz von Umlenkrollen vorgesehen werden kann, der auf einem kleineren Radius angeordnet ist, so daß auch kürzere Bandsägeblätter mit der erfindungsgemäßen Richtmaschine 1 verarbeitet werden können. In diesem Fall kann es notwendig sein, die Lage der Spannunqsmeßstrecke 10 bei der Bearbeitung von kürzeren Bandsäqeblättern zu verändern, um auch die Spannung in kürzeren Bandsägeblättern messen zu können.
Fig. 2 zeigt eine detailliertere schematische Seitenansicht der Bearbeitungseinheit 6 aus Fig. 1. Die Bearbeitungsein¬ heit 6 hat drei Walzenpaare 26, 28, 30. Eine Walze jedes Paares liegt über und die jeweilige andere unter dem , Bandsägeblatt 2. Die Walzenpaare 26, 28 und 30 sind in Längsrichtung ausgerichtet, was der Figur 2 jedoch nicht zu entnehmen ist. Die drei Walzenpaare 26, 28 und 30 sind an einem Bearbeitungsschlitten 32 angeordnet, der über eine Schlittenantriebseinheit 24 angetrieben wird.
Der Antrieb 24 kann, wie dargestellt, über einen Zahnriemen erfolgen, der eine Bearbeitungsschlittenspindel 25 in Drehung versetzt.
Die jeweils über dem Bandsägeblatt 2 liegenden Walzen der Walzenpaare 26, 28, 30 werden über schematisch angedeutete Hydraulikeinrichtungen 33, 36 bzw. 40 betrieben. Fig. 2a zeigt eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 2. Das gezeigte Walzenpaar ist das Spannungswalzenpaar 26 mit einer unteren Spannungswalze 26a und einer oberen Spannungswalze 26b, zwischen denen das Bandsägeblatt 2 geführt ist. Diese Spannungswalzen 26a, 26b werden durch die in Fig. 1 gezeigte Walzenantriebseinheit 22 jeweils über Antriebswellen 35 angetrieben. Beide Spannungswalzen 26a, 26b sind an dem Bearbeitungsschlitten 32 angeordnet, über den sie in Querrichtung, d.h. quer zur Bandlängsrichtung verstellbar sind. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Mantelfläche der Spannungswalzen 26a, 26b ballig. Die Mantelfläche kann jedoch auch plan sein, was hier nicht gezeigt ist. Die untere Spannungswalze 26a ist über eine Verschwenkeinrichtung 34, an der sie befestigt ist, um eine Achse schwenkbar, die senkrecht zur Bandsägeblattoberfläche ist. Dies ist noch deutlicher in Fig. 2d gezeigt, welche eine Draufsicht auf das
Bandsägeblatt 2 ist, welches lediglich angedeutet ist. In Fig. 2d ist das Bandsägeblatt 2 in seiner ganzen Breite mit dem Rücken 2a und der Zahnseite 2b zu sehen.
Fig. 2b ist eine schematische Schnittansicht entlang dei Linie B-B der Fig. 2. Dies ist eine Ansicht auf das Beulenwalzenpaar 28 mit einer unteren Beulengegenrolle 28a und einer über dem Bandsägeblatt 2 liegenden Beulendruck¬ rolle 28b. Das Beulenwalzenpaar 28 ist ebenfalls an dem Bearbeitungsschlitten 32 angebracht. Die Beulendruckwalze 28b wird über eine Hydraulikeinrichtung 36 betrieben. Ein Kompensationsfederpaket 38 wirkt dem auch ohne Ansteuerung von der Hydraulikeinrichtung 36 aufgebrachten Druck entgegen, wie es bereits vorstehend erläutert wurde. Die Beulengegenwalze 28a hat eine genutete Mantelfläche, wobei die Breite der Nut einstellbar ist. Die Mantelfläche der Beulendruckrolle 28b ist ballig, so daß diese bei Druckausübung das Bandsägeblatt 2 leicht in die Nut der Beulengegenrolle 28a nach unten drückt, eine nach oben vorstehende Beule also zumindest leicht überkompensie¬ rend nach unten gewalzt werden kann.
Fig. 2c ist eine schematische Schnittansicht entlang der Linie C-C der Fig. 2. Hier wird das Dellenwalzenpaar 30 mit einer unteren Dellengegenwalze 30b und einer oberen Dellendruckwalze 30a gezeigt. Beide Walzen 30a, 30b sitzen auf dem Bearbeitungsschlitten 32. Die Dellendruckwalze 30a wird von einer Hydraulikeinrichtung 40 betrieben, deren Restdruck durch ein Kompensationsfederpaket 42 kompensiert wird, ähnlich dem Aufbau in Fig. 2b. Die Dellendruckwalze 30a hat eine genutete Mantelfläche. Die Breite der Nut in der Mantelfläche hängt vornehmlich von der Dicke der zu walzenden Bandsägeblätter ab. Die unter dem Bandsägeblatt 2 liegende Dellengegenwalze 30b hat eine ballige Mantelfläche, so daß nach unten vorstehende Dellen auf über ompensierende Weise in die Nut der Beulendruckrolle 30a gewalzt werden können.
Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht der Beulen- und Dellenmeßstrecke 12 aus Fig. 1. Fig. 3a zeigt eine schematische Schnittansicht entlang der Linie D-D der Fig. 3. Ein Beulen- und Dellenmeßtaster 44 mißt die Höhe an Beulen bzw. die Tiefe von Dellen in dem Bandsägeblatt 2, welches an den Rändern, also nahe des Rückens 2a und nahe des Zahnbereichs 2b auf einer festen Bezugsebene gehalten wird. Auf der Seite des Bandsägeblattrückens 2a liegt das Bandsägeblatt 2 auf einem vor und einem hinter dem Beulen- und Dellenmeßtester 44 angeordneten Gegenhalter 46b bzw. 48b. Das Bandsägeblatt 2 wird auf dieser Seite durch eine Reihe von Andruckrollen 50b gegen die Gegenhalter 46b, 48b gedrückt. Der Aufbau auf der Zahnseite 2b ist ganz ähnlich und wird durch Gegenhalter 46a bzw. 48a und Andruckrollen 50a bewirkt. Sowohl die Andruckrollen 50a als auch die Gegenhalter 46a, 48a sind, wie schon vorstehend erläutert wurde, in Querrichtung verstellbar, um eine möglichst gute Referenzlage bei unterschiedlichen Bandsägeblattbreiten sicherzustellen. Der Beulen- und Dellenmeßtaster 44 ist ebenfalls in Querrichtung verstellbar, was immer synchron zu der Querbewegung des Bearbeitungsschlittens 32 erfolgt. Vor und hinter der Beulen- und Dellenmeßstrecke 12 ist jeweils ein Querstabilisierungswalzenpaar 52 vorgesehen. Die Achsen der Querstabilisierungswalzen 52 liegen gegenüber der Querrichtung leicht schräg, so daß das Bandsägeblatt 2 während des Umlaufs immer gegen Längsführungen für den Bandsägeblattrücken 2a geführt wird. Somit ist die Lage des Bandsägeblattes 2 für den Meßtaster 44 nicht nur bezüglich der Höhe sondern auch bezüglich der Querrichtung immer definiert. Der von den Querstabilisierungswalzenpaaren 52 ausgeübte Druck ist über jeweilige Hydraulikzylinder .54 einstellbar. Die Längsführungen für den Bandsägeblattrücken 2a können beispielsweise durch die in Fig. 3a schematisch angedeutete Krümmungsmeßstrecke 16 gebildet sein, die auf gleicher Höhe wie die Beulen- und Dellenmeßstrecke 12 liegt. Dies wird nachstehend noch detaillierter beschrieben.
Fig. 4 ist eine schematische Draufsicht auf das Bandsäge¬ blatt 2, auf die Krümmungsmeßstrecke 16 und die Breiten eß- strecke 18.
Die Breitenmeßstrecke 18 mißt die tatsächliche Breite des Bandsägeblattes 2 vom Rücken zum Zahngrund und liefert sie an die Fig. 1 schematisch dargestellte Steuereinrichtung 8.
Die Krümmungsmeßstrecke 16 weist eine Meßbrücke 56 auf, die um eine stationäre Längsführungsrolle 58 schwenkbar gelagert ist. Eine weitere Längsführungsrolle 66 ist in Bandlauf¬ richtung hinter, also in der Figur links, der Krümmungsme߬ strecke 16 gezeigt. Die beiden Längsführungsrollen 58, 66 dienen auch als Längsführung für die Querstabilisierungs- walzenpaare 52 vor und hinter der auf gleicher Höhe wie die Krümmungsmeßstrecke 16 angeordneten Beulen- und Dellenmeßstrecke 12.
Die Meßbrücke 56 weist an ihrem nicht angelenkten Ende eine Laufrolle 60 auf. Eine Feder 62 drückt das nicht angelenkte Ende der Meßbrücke 56 mit der Laufrolle 60 gegen den Bandsägeblattrücken 2a. Etwa in der Mitte der Meßbrücke zwischen Laufrolle 60 und Längsführungsrolle 58 ist ein Krümmungsmeßtaster 64 angeordnet, der die Krümmung des Bandsägeblattrückens 2a mißt und an die Steuereinrichtung 8 liefert.
Fig. 5 zeigt schematisch die Spannungsmeßstrecke 10 aus Fig. 1 in größerer Genauigkeit. Das Bandsägeblatt 2 läuft auf der Trägereinrichtung 4 auf Umlenkrollen 5 in Richtung V. Das Bandsägeblatt 2 wird auf der Trägereinrichtung 4, wie es auch in Fig. 1 dargestellt ist, so geführt, daß es einen gradlinigen oberen und einen dazu parallelen unteren Lauf sowie eine diese beiden verbindende halbkreisförmige Strecke definiert. Die Spannungsmeßstrecke 10 ist noch innerhalb der halbkreisförmigen Strecke kurz vor dem oberen gradlinigen Lauf angeordnet, so daß die Achse eines Spannungmeßtasters 68, die senkrecht zur Bandsägeblattoberfläche steht, einen spitzen Winkel zur Senkrechten einnimmt. Der Grund hierfür liegt darin, daß die eingeprägten Längsspannungen innerhalb des Sägeblattes sich nur im Krümmungsbereich entspannen können, d.h. zum Beispiel im Bereich der Umlenkrollen der Säge bzw. der Trägereinrichtung 4. Im gradlinigen Bereich heben sich die LängsSpannungen gegenseitig auf, da das Bandsägeblatt im Schnittbereich über seine ganze Fläche genau senkrecht und plan zur Vorschubriehtung des zu sägenden Gegenstandes laufen muß. Der Spannungsmeßtaster 68 sitzt auf einem Meßschlitten 70, der in Querrichtung synchron mit dem Bearbeitungsschlitten 32 über eine
ATZBLATT Schlittenantriebseinheit 24 (Fig. 1) angetrieben wird. Somit ist gewährleistet, daß der Spannungsmeßtaster 68 in Längsrichtung fluchtend zu dem Walzenpaar 26 der Bearbeitungseinheit 6 ausgerichtet ist.
Fig. 5a zeigt eine schematische Schnittansicht entlang der Linie E-E der Fig. 5. Hier ist der Schlitten 70 mit dem daran angebrachten Meβtaster 68 nochmals zu sehen, wobei der Meßschlitten 70 an Meßschlittenführungen 82 geführt ist und durch eine Meßschlittenspindel 80 in Querrichtung verstellt wird, die über einen Zεüinriemen der Schlittenantriebseinheit 24 angetrieben wird. Auch im Bereich des Spannungsmeßtasters 68 wird - ähnlich wie bei der Beulen- und Dellenmeßstrecke 12 - das Bandsägeblatt 2 an den Rändern auf einer festen Bezugsebene für den Spannungsmeßtaster 68 gehalten. Hierzu dienen auf der Seite des Bandsägeblattrückens 2a stationäre Gegenhalter 72b, 74b, die vor bzw. hinter dem Spannungsme߬ taster 68 angeordnet sind. Andruckrollen 76b, 78b, drücken das Bandsägeblatt auf die Gegenhalter 72b, 74b. Auf der Seite des Zahnbereichs 2b des Bandsägeblattes 2 sind entsprechende Gegenhalter 72a, 74a sowie entsprechende Andruckrollen 76a, 78a angeordnet, die jedoch sämtlich in Querrichtung verstellbar sind. Die Einstellung erfolgt wiederum mit Bezug auf die von der Breitenmeßstrecke 18, gemessene Breite des Bandsägeblattes 2.
Die Fig. 5b und 5c zeigen eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer Spannungsmeßstrecke 10. wie sie in der Richtmaschine l gemäß Fig. la eingesetzt wird. Diese Spannungsmeßstrecke 10 unterscheidet sich von der der Fig. 5 und 5a im wesentlichen dadurch, daß nicht nur ein auf einem Schlitten bewegbarer Meßtaster 68 vorgesehen ist. Statt dessen sind bei dieser Ausführungsform drei Meßtaster 68 vorgesehen, die jeweils auf separatem Meßschlitten 70 sitzen. Die einzelnen Meßschlitten 70 werden über Spindeln 80 angetrieben, die mit einem Kettenantrieb 72 verbunden sind. Die Anordnung der drei Meßtaster 68 ist derart, daß der mittlere Meßtaster auf der Höhe des Scheitelpunktes des Bandsägeblattes 2 liegt, also bei 66.6% der Breite des Bandsägeblattes, gemessen vom Zahnrücken 2a aus. Die andere beiden Meßtaster 68 liegen jeweils mittig zwischen dem mittleren Meßtaster 68 und dem Bandsäqeblattrücken 2a bzw. dem Zahngrund des Bandsägeblattes, also bei 33.3% bzw. 83.3% der Bandsägeblattbreite, gesehen vom Bandsäqeblattrücken 2a aus. Die Anordnung der Meßtaster 68 ist also für alle Bandsägeblattbreiten prozentual immer gleich.
Weiterhin ist bei der Ausführungsform der Spannunqs eß- strecke gemäß den Fig. 5b und 5c nur jeweils ein Paar von Andruckrollen 78a. 78b bzw. Gegenhaltern 72a bzw. 74b vorgesehen, die auf der Höhe der Meßtaster 68 liegen.
Fig. 6 zeigt schematisch den Querschnitt eines Bandsägeblattes 2 mit der optimalen Bombierung, d.h. der Soll-Spannungskurve. Diese Soll-Spannungskurve ist in der Steuereinrichtung 8 durch 11 Stützwerte abgespeichert. Diese 11 Stützwerte werden mit dem Anfangs-Nullpunkt und dem End-Nullpunkt von der Steuereinheit zu einer Kurve verbunden. Für andere Bandbreiten können andere Sollkurven in der Steuereinrichtung abgerufen werden. Da das Bandsägeblatt 2 auch in feineren Abstufungen gewalzt wejrden kann, werden in der Steuereinrichtung 8 zwischen den Stützwerten liegende Werte der Soll-Spannungskurve interpoliert. Die Stützwerte können entweder berechnete Stützwerte sein, die in die Steuereinrichtung 8 eingegeben werden, oder können von einem Bezugsbandsägeblatt über den oder die Spannungsmeßtester 68 erhalten werden.
In Fig. 6 ist die Soll-Spannungskurve eines ursprünglichen Bandsägeblattes 2 mit der Breite Bl gezeigt. Diese Soll- Spannungskurve ist mit 8.3% Abstand gleichmäßig aufgeteilt. Der höchste Punkt S der Kurve liegt vom Rückenbereich 2a des Bandsägeblattes 2 66.6% entfernt. Nach dem Schärfen des Bandsägeblattes 2 wird dieses zwar an der Zahnseite 2b schmäler, die Soll-Spannungskurve bleibt jedoch im Verhältnis der Bandbreite (Rücken-Zahngrund) gleich. Das 5 heißt, bei jeder gemessenen Bandbreite befindet sich der höchste Punkt S bei 66.6%.
Dies ist vergleichend in Fig. 7 dargestellt. Hier wird die Lage eines ursprünglichen Bandsägeblattes mit der eines
10 bereits mehrfach geschärften Bandsägeblattes auf einer
Umlenkrolle einer Bandsäge verglichen. Es ist deutlich zu sehen, daß der Überhang U, um den sowohl das ursprüngliche als auch das bereits mehrfach geschärfte Bandsägeblatt gegenüber der Umlenkrolle der Bandsäge vorstehen, konstant bleiben muß. D.h. der Nullpunkt der Bandsäge ist die
Zahnseite 2b des Bandsägeblattes 2. In der Richtmaschine 1 wird das Bandsägeblatt 2 jedoch, wie bereits erwähnt, gegen den Rücken 2a ausgerichtet. Von daher muß in der Steuereinrichtung 8 eine Umrechnung der in Fig. 6 gezeigten
20 Stützstellen für schmäler gewordene Bandsägeblätter 2 erfolgen.
Die Abstände der Stützstellen bleiben prozentual konstant. Die Abstände der Walzbahnen ändern sich jedoch in Millimeter 25 entsprechend der Bandbreite. B_ei_ Bandbreiten < 140 mm wird in der Steuereinrichtung 8 automatisch auf 16.6% umgeschaltet, weil eine geringere Anzahl von Walzbahnen zum Spannungswalzen genügen.
θ Da die Spannungsmeßtaster 68 gemäß der Ausführung nach Fig. 5b und 5c bei jeder Bandbreite immer bei 33.3%. 66.6% und 83.3% sitzen ist immer gewährleistet, daß bei einem Walzabstand von 8.3% (4 X 8.3 = 33..2) oder 16.6% immer auch auf den Bahnen gewalzt wird, wo sich ein Spannunqsmeßtaster g5 befindet und somit ein echter Soll-Ist-Wertverqleich durchgeführt werden kann. Im folgenden wird die Funktionsweise der Richtmaschine 1 bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Bezug auf 5 die Figuren 8 und 9 erläutert.
Zuerst wird das zu richtende Bandsägeblatt 2 um die Trägereinrichtung 4 auf die Umlenkrollen 5 gelegt. Anschließend sind in die Steuereinrichtung 8, da sich die
10 Richtmaschine 1 für die unterschiedlichsten Bandsägeblätter eignet, die Bandsägeblattlänge sowie die Breite des Bandsägeblattes im ursprünglichen Zustand einzugeben. Die Eingabe der Bandsägeblattlänge ist notwendig, um die Wegstrecke eines Umlaufs des Bandsägeblattes in der lg Steuereinrichtung 8 festzulegen. Die tatsächliche Breite des Bandsägeblattes wird bei jeder Breiteneinstellung und bei jedem Neustart automatisch eingelesen und ist notwendig, um die Abstände der Bahnen zu berechnen, die beim Planieren. Spannungswalzen und Rückenrichten vorgegeben werden. Die
20 Eingabe der Breite des Bandsägeblattes, und zwar der ursprünglichen nicht der tatsächlichen Breite, ist notwendig, um die entsprechende Soll-Spannungskurve für diese Bandsägeblattbreite mit den entsprechenden Stützwerten herauszufinden.
25
In Fig. 8 ist das in der Steuereinrichtung 8 vorliegende
Hauptprogramm der Richtmaschine 1 in einem Flußdiagramm dargestellt. Nach einem Rücksetzen (reset) sind die oben genannten Werte in die Steuereinrichtung 8 einzugeben. gθ Hiernach können über eine Funktionstaste vier unter¬ schiedliche Unterprogramme ausgewählt werden. Drei "manuelle" Unterprogramme, nämlich "Planieren", "Spannungswalzen" und "Rückenrichten". Das vierte Unterprogramm ist ein Programm zum automatischen Richten des gg Bandsägeblattes mit dem Namen "Automatik".
In den drei manuellen Unterprogrammen wird jeweils nur eine Betriebsart der Richtmaschine ausgeführt. In der Betriebsart "Planieren" werden lediglich die Beulen und Dellen in dem Bandsägeblatt entfernt. In der Betriebsart "Spannungwalzen" g wird lediglich die Bombierung des Bandsägeblattes herbeigeführt. In der Betriebsart "Rückenrichten" werden lediglich die Randbereiche des Bandsägeblattes gewalzt. Für alle drei manuellen Betriebsarten sind zuvor in dem Bedienteil des Hauptprogramms die jeweiligen Umlauf-Anzahlen sowie weitere Parameter manuell einzugeben.
Die automatische Betriebsart "Automatik" führt das Richten eines Bandsägeblattes einschließlich der Arbeitsgänge "Planieren", HSpannungswalzen" und "Rückenrichten" vollautomatisch durch. Lediglich die charakteristischen Werte des eingelegten Bandsägeblattes sind zuvor in dem Bedienteil anzugeben, wie oben erläutert.
In den Fig. 9 und 10 ist jeweils schematisch gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt, wie ein gebrauchtes Bandsägeblatt durch Walzen von Längsbahnen in dem Programmteil "Automatik" gerichtet wird.
Die Darstellung in den Fig. 9 und 10 ist so zu verstehen, daß das Bandsägeblatt mit der Breite Bl, dem Rücken 2a und der Zahnseite 2b von oben gezeigt ist und die Lage von zu walzenden Längsbahnen durch senkrechte Striche angedeutet ist, wobei noch generell ein Zeitablauf von oben nach unten impliziert ist.
Die Darstellungen der Fig. 9 und 10 unterscheiden sich dadurch, daß in Fig. 9 die Lage der Längsbahnen für Bandsägeblätter mit einer Breite größer als 140 mm gezeigt ist und in Fig. 10 die Lage der Längsbahnen für eine Bandsägeblattbreite kleiner als 140 mm gezeigt ist. Der Verfahrensablauf im Programmteil "Automatik" läßt sich gemäß Fig. 9 in einen Grob-Planierungsschritt GPS, einen Spannungswalzschritt SWS, einen Rückenwalzschritt RWS, einen weiteren Spannungswalzschritt SWS und einen abschließenden Fein-Planierungsschritt FPS unterteilen, wobei jeweils zwischen den Schritten Meßumläufe MU-1 vorgesehen sind.
In dem Grob-Planierungsschritt GPS und dem Fein-Planierungs¬ schritt FPS werden jeweils eine Reihe von Längsbahnen festgelegter Anzahl und festgelegter Lage gewalzt, wobei in dem Grob-Planierungsschritt GPS weniger Längsbahnen gewalzt werden als in dem Fein-Planierungsschritt FPS.
In dem Grob-Planierungsschritt GPS-1 werden 11 Längsbahnen 1-11 gewalzt. Die erste Längsbahn 1 liegt im Bereich des Bandsäqeblattrückens 2a. worauf sukzessive Längsbahnen bis zum Zahnbereich, also bis zur Längsbahn 11 gewalzt werden.
Nach dem Grob-Planierungsschritt GPS-1 wird ein Messumlauf MU-1 durchgeführt. Bei diesem Messumlauf werden im Abstand von 60 mm die Istwerte der 3 Spannungsmeßtaster sowie des Rückenmeßtasters eingelesen. Der Rechner bildet aus allen Werten einen Mittelwert und vergleicht die daraus ' entstandene Istkurve mit der Sollkurve.
Auch für den Spannungswalzschritt SWS-1 ist ein vorbestimmtes Raster von Längsbahnen 1-19 vorgesehen, von denen jedoch nur die Längsbahnen gewalzt werden, bei denen das Walzen von Spannung gemäß des Istkurven-Sollkurven¬ vergleiches notwendig ist.
Der Soll-Ist-Wertvergleich der Rückenmessung entscheidet auf welcher Bahn mit Spannungswalzen begonnen wird.
Nach dem Spannungswalzschritt SWS-1 wird erneut ein Messumlauf MU-2 durchgeführt. Bei diesem Messumlauf qeschieht das Gleiche wie schon vorher beschrieben.
Auch für den Rückenwalzschritt RWS-1 ist ein vorbestimmtes Raster von Langsbahnen 1-4 bzw. 11-41 vorgesehen.
In dem Rückenwalzschritt RWS-1 wird entweder der Rücken¬ bereich (Längsbahnen 1-4) oder der Zahnbereich des Bandsäge- blattes (Längsbahnen 1.1-4.1) bearbeitet und zwar in
Figure imgf000030_0001
Längsbahn im Bereich des Rückens 2a gewalzt; sollte der gemessene Rücken ballig sein, so wird zumindest eine Längsbahn im Zahnbereich gewalzt.
Während des Rückenwalzschrittes RWS-1 ist die Lage der zu wälzenden Längsbahn(en) besonders kritisch, da hierdurch leicht die im Spannungswalzschritt SWS-1 eingewalzte Spannung verloren gehen kann. Von daher wird bei dieser
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zunächst immer einer Längsbahn gewalzt, die relativ weit vom Bandrücken bzw. Zahngrund liegt und durch die die im Spannungswalzschritt SWS-1 gewalzte Spannung nicht allzu stark beeinflußt wird. Andererseits ist auch die Wirkung auf den Bandsägeblattrücken nicht allzu stark, so daß, falls es
- notwendig sein sollte, eine weitere Längsbahn gewalzt wird, die etwas näher am Bandrücken bzw. Zahngrund liegt. Falls auch durch das Walzen dieser Längsbahn nicht die erforderliche K-rti-miming erzielt wird, so wird eine noch weiter außen liegende Längsbahn gewalzt.
Nach dem Rückwalzschritt RWS-1 wird ein Meßumlauf MU-3 durchgeführt. Bei diesem Meßumlauf geschieht das Gleiche wie schon vorher beschrieben. Falls die während des Meßumlaufes gemessene Spannung nicht mehr innerhalb eines vorbestimmten Toleranzfeldes für die Spannung liegt, wird ein weiterer Spannungswalzschritt SWS-2 und anschließend ein Meßumlauf MU-4 vollzogen.
Sollten die Istwerte beim Meßumlauf MU-3 in den
Toleranzfeldern von Spannung und Rücken liegen oder nach dem Meßumlauf MU-4 wird der Fein-Planierungsschritt FPS-1 ausgeführt. In dem Feinplanierungsschritt FPS-1 werden 21 Langsbahnen 1-21 gewalzt. Die erste Länqsbahn 1 liegt im Bereich des Bandsägeblattrückens 2a, worauf sukzessive
Langsbahnen bis ~\v~ Zahnbereich, also bis zur Länqsbahn 11 gewalzt werden. Hiernach werden die Langsbahnen 12-21 gewalzt, deren Lage verschachtelt zu den Längsbahnen 1-11 liegt.
Der prinzipielle Verfahrensablauf bei Bändern mit einem Bandabstand von kleiner als 140 mm gemäß Fig. 10 entspricht weitgehend dem der Fig. 9. Unterschiedlich ist lediglich, daß sowohl der Walzabstand der Längsbahnen als auch der Abstand der Stützstellen in der Steuereinrichtung 8 jeweils nicht 8.3%. wie in Fig. 9. sondern 16.6% beträgt. Wie es aus Fig. 10 zu erkennen ist, werden die ungeraden Bahnen 3. 5. 7 und 9 nicht gewalzt. Die prozentuale Lage der Spannungsme߬ fühler 68 ändert sich jedoch nicht.
Es hat sich gezeigt, daß mit diesem erfindungsgemäßen Verfahrensablauf in ausgesprochen kurzer Zeit in der Regel ein Bandsägeblatt erhalten wird, welches hinsichtlich der Kriterien Spannung, Rückenkrümmung und Planheit die an das Bandsägeblatt gestellten Anforderungen erfüllt. Durch die vorgegebenen Lagen der gegebenenfalls zu walzenden Längsbahnen wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der erfindungsgemäßen Richtmaschine ein gut reproduzierbares Ergebnis erzielt.
Alternativ wäre es jedoch auch möglich, die Lage der zu walzenden Längsbahnen in dem Spannungswalzschritt und dem Rückenwalzschritt frei festzulegen. BEZÜGSZEICHENLISTE
Richtmaschine Bandsägeblatt a Bandsägeblattrücken b Zahnbereich Trägereinrichtung Umlenkrollen Bearbeitungseinheit Steuereinrichtung 0 Spannungsmeßstrecke 2 Beulen- und Dellenmeßstrecke 4 Wegmeßstrecke 6 Krümmungsmeßstrecke Breitenmeßstrecke 0 Reinigungseinheit Walzenantriebseinheit Schlittenantriebseinheit Bearbeitungsschlittenspindel Spannungswalzenpaar a verschwenkbare Spannungswalze b Druckspannungswalze Beulenwalzenpaar a Beulengegenwalze b Beulendruckwalze Dellenwalzenpaar a Dellendruckwalze b Dellengegenwalze Bearbeitungsschlitten Hydraulikeinrichtung Verschwenkeinrichtung Antriebswelle Hydraulikeinrichtung Kompensationsfederpaket Hydraulikeinrichtung Kompensationsfederpaket Beulen- und Dellenmeßtaster , Gegenhalterpaar a verstellbarer Gegenhalter b stationärer Gegenhalter Gegenhalterpaar a verstellbarer Gegenhalter b stationärer Gegenhalter Andruckrollen a verstellbare Andruckrollen b stationäre Andruckrollen Querstabilisierungswalzenpaar Hydraulikzylinder Meßbrücke Längsführungsrolle Laufrolle 62 Feder
64 Krümmungsmeßtaster
66 Längsführungsrolle
68 Spannungsmeßtaster
70 Meßschlitten
72 Spannungsmeßtaster-Versteilantrieb
74 Gegenhalterpaar
74a verstellbarer Gegenhalter
74b stationärer Gegenhalter
78 Andruck rollen
78a verstellbare Andruckrollen
78b stationäre Andruckrollen
80 Meßschlittenspindeln
82 Meßschlittenführungen
V Bandumlaufrichtung
Bl Bandbreite
S Scheitelpunkt
U Überhang
GPS Grobplanierschritt
SWS Spannungswalzschritt
FPS Feinplanierschritt
MU Meßumlauf
RWS Rückenwalzschritt

Claims

Richtmaschine für Bandsägeblätter und Verfahren zum Richten von Bandsägeblättern
Patentansprüche
1. Richtmaschine für Bandsägeblätter mit 0 - einer Trägereinrichtung (4) , um die ein zu richtendes
Bandsägeblatt (2) gelegt wird und auf der dieses zum
Umlauf gebracht werden kann,
- einer Spannungsmeßstrecke (10) , die die Spannung in dem
Bandsägeblatt (2) erfaßt, g - einer Bearbeitungseinheit (6) mit einem quer zur
Laufrichtung des Bandsägeblattes (2) verstellbaren
Spannungswalzenpaar (26) , welches bei einem Umlauf des
Bandsägeblattes (2) jeweils eine Längsbahn desselben mit einem Druck beaufschlagt, und 0 ~ einer Steuereinrichtung (8) , die die
Bearbeitungseinheit (6) in Abhängigkeit von der erfaßten
Spannung ansteuert.
2. Richtmaschine nach Anspruch 1, wobei das 5 Spannungswalzenpaar (26) das Bandsägeblatt (2) zum Umlauf auf der Trägereinrichtung (4) antreibt.
3. Richtmaschine nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Walzen des Spannungswalzenpaares (26) eine ballige Mantelfläche haben.
4. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Spannungswalzenpaar (26) auf einem in Querrichtung verstellbaren Bearbeitungsschlitten (32) sitzt und die Spannungsmeßstrecke eine Reihe von in Querrichtung versetzt angeordneten Spannungsmeßfühlern hat, die zu jedem Zeitpunkt ein vollständiges Ist-Spannungsprofil aller Längsbahnen (L(i)1, des Bandsägeblattes liefern. 5. Richtmaschine nach Anspruch 4. wobei drei Spannungsmeß- fühler (68) vorgesehen sind, deren Anordnung bezogen auf die Bandsäαeblattbreite vom Rücken des Bandsägeblattes zu dessen Zahnqrund prozentual festgelegt ist.
6. Richtmaschine nach Anspruch 5. wobei die drei Spannungs¬ meßtaster (68) ie auf einem separaten Meßschlitten (70) angeordnet sind, die in Ouerrichtuno über einen Antrieb, vorzugsweise einen Kettenantrieb, in Abhängigkeit von der Bandsägeblattbreite derart verstellt werden, daß einer der Meßfühler bei etwa 33%. ein zweiter bei etwa 66% und ein dritter bei etwa 83.3% der Bandsägeblattbreite, jeweils vom Bandsäqeblattrücken aus gesehen, angeordnet wird.
7.. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Spannungswalzenpaar (26) auf einem in Querrichtung verstellbaren Bearbeitungsschlitten (32) sitzt und die Spannungsmeßstrecke (10) einen Spannungsmeßfühler (68) hat, der auf einem sich synchron mit dem Bearbeitungsschlitten (32) in Querrichtung verstellbaren Meßschlitten (70) sitzt und immer den Ist-Spannungswert einer Längsbahn des Bandsägeblattes liefert. ,
8.. Lichtmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7. wobei in der Steuereinrichtung (8) ein Soll-Spannungsprofil des Bandsägeblattes (2) abgespeichert ist und ein Spannungsmeßwert des oder der Spannunαsmeßfühler(s) (68) von einer Längsbahn (L(i)) mit dem entsprechenden Soll-Spannungswert verglichen wird.
£. Richtmaschine nach Anspruch 8., wobei in der
Steuereinrichtung (8) elf gleichmäßig über die Bandsäqe- blattbreite verteilte Soll-Stützwerte abgespeichert sind, die zusammen mit einem Anfangs- und einem End- Nullpunkt das Soll-Spannungsprofil bilden, und wobei die Steuereinrichtung (8) zwischen den Soll-Stützwerten liegende Soll-Spannungswerte interpoliert.
10. Richtmaschine nach Anspruch 9. wobei die beim Spannungs¬ walzen aufschlagbaren Längsbahnen der Verteilung der Sollstützwerte und der Anordnung der Spannungsmeßfühler (68) entsprechen.
11. Richtmaschine nach Anspruch 9 oder 10. wobei eine Breitenmeßstrecke (18) vorgesehen ist, die die tatsächliche Breite des Bandsägeblattes (2) unter Bezug auf dessen Rückenseite (2a) an die Steuereinrichtung (8) liefert, die eine Kompensation des unter Bezug auf die Zahnseite (2b) des Bandsägeblattes (2) vorliegenden Soll-Spannungsprofiles vornimmt.
•3-^-* Richtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3L1, wobei eine Wegmeßstrecke (14) vorgesehen ist, die den vom Bandsägeblatt (2) während des Umlaufs zurückgelegten Weg mißt und an die Steuereinrichtung (8) liefert.
13.- Richtmaschine nach Anspruch ___, wobei eine Beulen- und Dellenmeßstrecke (12) mit einem Beulen- und Dellenmeßtaster (44) vorgesehen ist, der die Höhe bzw. Tiefe von Beulen und Dellen in dem Bandsägeblatt (2) erfaßt und an die Steuereinrichtung (8) liefert, die daraus und aus dem zurückgelegten Weg eine Beulen- bzw. Dellenlänge berechnet, wobei die Bearbeitungseinheit (6) ein Beulenwalzenpaar (28) und ein Dellenwalzenpaar (30) aufweist, die jeweils von der Steuereinrichtung (8) in Abhängigkeit von der erfaßten Beulenhöhe bzw. Dellentiefe und der berechneten Beulen- bzw. Dellenlänge angesteuert werden, so daß sie einen Druck auf das Bandsägeblatt (2) ausüben. 14. Richtmaschine nach Anspruch 13., wobei das Beulenwalzenpaar (28) und das Dellenwalzenpaar (30) an
5 dem Bearbeitungsschlitten (32) angeordnet sind und der Beulen- und Dellenmeßtaster (44) synchron mit diesem quer zur Laufrichtung verstellt wird.
15. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 13. oder 14./ wobei 10 die Beulen- und Dellenmeßstrecke (12) unter dem
Bandsägeblatt (2) in Laufrichtung vor und hinter dem Beulen- und Dellenmeßtaster (44) jeweils ein Paar von Gegehaltern (46, 48) aufweist, von denen jeweils einer (46b, 48b) stationär und der andere (46a, 48a) in Querrichtung in Abhängigkeit von der tatsächlichen
Bandbreite einstellbar ist, und über dem Bandsägeblatt (2) eine den stationären Gegenhaltern (46b, 48b) zugeordnete Reihe von in Laufrichtung versetzten stationären Andruckrollen (50b) und eine den
20 verstellbaren Gegenhaltern (46a, 48a) zugeordnete Reihe von in Laufrichtung versetzten und in Querrichtung verstellbaren Andruckrollen (50a) aufweist, so daß das Bandsägeblatt (2) zwischen den Andruckrollen (50a, 50b) und den Gegenhaltern (46a, 48a, 46b, 48b) auf einer
25 festen Bezugsebene für den Beulen- und Dellenmeßtaster (44) gehalten wird.
16. Richtmaschine nach Anspruch 15, wobei in Laufrichtung vor und hinter der Beulen und Dellenmeßstrecke (12) je gθ ein das Bandsägeblatt (2) zwischen sich einspannendes und bezüglich dieser Spannung einstellbares Querstabilisierungswalzenpaar (52) vorgesehen ist, wobei die Achsen der Querstabilisierungswalzen (52) gegenüber der Querrichtung abgewinkelt sind, so daß das g Bandsägeblatt (2) in Querrichtung gegen eine Längsführung (58, 66) geführt wird. 17. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 13. bis .16, wobei das Beulenwalzenpaar (28) eine unter dem Bandsägeblatt
5 (2) angeordnete und ständige Berührung zu diesem aufweisende Beulengegenwalze (28a) mit genuteter Mantelfläche und eine über dem Bandsägeblatt (2) angeordnete und den Druck ausübende Beulendruckwalze (28b) mit balliger Mantelfläche aufweist und das 0 Dellenwalzenpaar (30) eine unter dem Bandsägeblatt (2) angeordnete und ständige Berührung zu diesem aufweisende Dellengegenwalze (30b) mit balliger Mantelfläche und eine über dem Bandsägeblatt (2) angeordnete und den Druck ausübende Dellendruckwalze (30a) mit genuteter Mantelfläche aufweist.
18. Richtmaschine nach einem der Ansprüche ___ oder ___, wobei die Beulendruckwalze (28b) und die Dellendruckwalze (30a) jeweils über eine Hydraulikeinrichtung (36, 40) 0 betrieben werden und ihnen jeweils ein einstellbares
Kompensationsfederpaket (38, 42) zugeordnet ist, welches dem von der jeweiligen Hydraulikeinrichtung (36, 40) auch im Leerlauf, also ohne Ansteuerung von der Steuereinrichtung (8) ausgeübten Druck entgegenwirkt. 5
19. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18., wobei eine Krümmuηgsmeßstrecke (16) vorgesehen ist, die die tatsächliche Krümmung des Rückens (2a) des Bandsägeblattes (2) erfaßt und an die Steuereinrichtung 0 (8) liefert.
20. Richtmaschine nach Anspruch .19., wobei die Krümmungsmeßstrecke (16) eine längs zum Bandsäge¬ blattrücken (2a) angeordnete Meßbrücke (56) aufweist, g die an einer stationären, den Rücken (2a) führenden Längsführungsrolle (58) schwenkbar angelenkt ist, an ihrem nicht angelenkten Ende eine Laufrolle (60) aufweist, die durch eine das nicht angelenkte Ende der Meßbrücke (56) vorspannende Feder (62) immer Kontakt zum Rücken (2a) hat, und zwischen Längsführungsrolle (58) und Laufrolle (60) einen gegen den Rücken vorgespannten Krümmungsmeßtaster (64) aufweist, und wobei benachbart zum nicht angelenkten Ende der Meßbrücke (56) eine weitere stationäre, den Rücken (2a) führende Längsführungsrolle (66) angeordnet ist.
10
21. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 2__, wobei die Spannungsmeßstrecke (10) in Laufrichtung vor und hinter dem bzw. den Spannungsmeßtaster (n) (68) jeweils ein Paar von Gegenhaltern (72, 74) unter dem lg Bandsägeblatt (2) und ein Paar von Andruckrollen (76, 78) über dem Bandsägeblatt (2) aufweist, von denen jeweils ein Gegenhalter (72b, 74b) und eine Andruckrolle (76b, 78b) stationär und der jeweilige andere Gegenhalter (72a, 74a) und die jeweilige andere
20 Andruckrolle (76a, 78a) in Querrichtung bezüglich der Breite einstellbar sind, so daß das Bandsägeblatt (2) für den bzw. die Spannungsmeßtaster (68) auf einer festen Bezugsebene gehalten ist.
25 2Z- Richtmaschine nach einem der Ansprüche 19. bis ___, wobei die Beulen- und Dellenmeßstrecke (12) der Bearbeitungseinheit (6) direkt vorgeschaltet ist und die anderen Meßstrecken (10, 14, 15, 18) vor der Beulen- und Dellenmeßstrecke (12) liegen.
30
23. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis ___, wobei eine Walze (26a) des Spannungswalzenpaares (26) durch eine Verschwenkeinrichtung (34) mit Achse senkrecht zur Bandsägeblattoberfläche in Querrichtung verschwenkbar
35 ist.
24. Richtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis __, wobei den Meßstrecken (10, 12, 14, 16, 18) eine Reinigungseinheit (20) für das Bandsägeblatt (2) vorgeschaltet ist.
5
25. Verfahren zum automatisierten Richten von Bandsäge¬ blättern, bei dem das Ist-Spannungsprofil des Bandsägeblattes erfaßt wird und das Bandsägeblatt (2) in einem Spannungswalzschritt SWS-1 durch Walzen mindestens
10 einer Längsbahn gewalzt wird, deren Lage aus
Spannungsvergleichswerten zwischen dem tatsächlichen und einem Soll-Spannungsprofil ermittelt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25 wobei vor dem Spannungswalz- lg schritt SWS-1 ein Grob-Planierungsschritt GPS-1 erfolgt, in welchem in einer Reihe von in einem groben Raster gleichmäßig über die Bandsägeblattbreite verteilten Längsbahnen Beulen und Dellen in dem Bandsägeblatt (2) erfaßt werden und die Beulen bzw. Dellen durch Walzen 0 nach Maßgabe der erfaßten Beulenhöhe bzw. Dellentiefe und der erfaßten Weglänge der Beule bzw. Delle beim Umlauf des Bandsägeblattes (2) direkt im Anschluß an ihre Erfassung gewalzt werden.
5 22.- Verfcihren nach Anspruch 2__, wobei nach dem Spannungswalz¬ schritt SWS-1 ein Fein-Planierungsschritt FPS-1 erfolgt, in welchem £as Bandsägeblatt in einer Reihe von in einem feinen Raster gleichmäßig über die Bandsägeblattbreite verteilten Langsbahnen gewalzt wird, so daß das 0 Bandsägeblatt nicht nur das erforderliche
Spannungsprofil aufweist sondern auch plan ist.
28. Verfahren nach Anspruch ___, wobei nach dem Spannungs¬ walzschritt SWS-1 und vor dem Fein-Planierungsschritt 5 FPS-1 ein Rückenwalzschritt RWS-1 erfolgt, in welchem mindestens eine Längsbahn gewalzt wird, deren Lage nach Maßgabe eines Krümmungsvergleichswertes zwischen der tatsächlichen Krümmung des Bandsägeblattrückens und einer Soll-Krümmung sowie der Spannungsvergleichswerte ermittelt wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28 wobei nach Maßgabe des Krümmungsvergleichswertes ermittelt wird, ob die Längs¬ bahn benachbart zum Rücken oder zur Zahnseite des Band¬ sägeblattes liegt, und nach Maßgabe der Spannungsver¬ gleichswerte ermittelt wird, in welchem Abstand die Längsbahn zum Rücken bzw. zur Zahnseite liegt.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 28. bis 2__ wobei nach dem Rückenwalzschrift RWS-1 und vor dem Fein-Pla¬ nierungsschritt FPS-1 ein weiterer Spannungswalzschritt SWS-2 erfolgt, falls die tatsächliche Spannung nicht mehr der Soll-Spannung entspricht.
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