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WO1990005059A1 - Verfahren und vorrichtung zum aufschweissen eines thermoplastischen abdeckbandes - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufschweissen eines thermoplastischen abdeckbandes Download PDF

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Publication number
WO1990005059A1
WO1990005059A1 PCT/EP1989/001174 EP8901174W WO9005059A1 WO 1990005059 A1 WO1990005059 A1 WO 1990005059A1 EP 8901174 W EP8901174 W EP 8901174W WO 9005059 A1 WO9005059 A1 WO 9005059A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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guide
seam
hot air
masking tape
welding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1989/001174
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Greller
Karl-Joseph Feth
Werner Schauss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pfaff Industriemaschinen GmbH
GM Pfaff AG
Original Assignee
Pfaff Industriemaschinen GmbH
GM Pfaff AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pfaff Industriemaschinen GmbH, GM Pfaff AG filed Critical Pfaff Industriemaschinen GmbH
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    • B29L2031/751—Mattresses, cushions

Definitions

  • thermoplastic masking tape Method and device for welding a thermoplastic masking tape
  • the invention relates to a method and
  • Plastic-coated fabric consisting of a seat cover made by sewing is filled with a foam that expands within the cover and firmly bonds with the coating of the fabric.
  • thermoplastic masking tape as it is proposed in principle by DE-PS 821 843.
  • the masking tape is fed continuously, heated together with the coating of the fabric and pressed with the help of pressure rollers on both sides of the seam overhang, whereby it firmly connects to the coating and the thread seam
  • Ah cover tape is always welded in the same orientation to the thread seam. This requirement is not met if the masking tape is even
  • the invention has for its object to provide a method and a device for connecting a flat cover tape according to the preamble of claim 1 or 2, in which it is ensured that the cover tape on any. Length can be applied in the same orientation to the thread seam to be covered.
  • the object is achieved by the features specified in the characterizing part of claims 1 and 2
  • connection or welding point Seam protrusion with spacing covering tape fed to the connection or welding point in a form-stabilized manner and in the area of the connection or
  • the compressed air flowing between the seam protrusion and the cover tape and thereby building up an air cushion also has a cooling effect, in the event that the cover tape should nevertheless occasionally contact the seam protrusion despite the compressed air flow, the contact point during welding is prevented from heating up to the welding temperature becomes.
  • the cooling effect of the compressed air provides an additional guarantee that the masking tape is not on
  • Claims 2 to 4 specify a first embodiment of a device for carrying out the method, special measures for guiding and shaping the masking tape and the layers of fabric being taken.
  • the invention is based on two in the drawing illustrated embodiments explained. It
  • Fig. 1 is a perspective view of a part of a welding machine with one
  • Fig. 2 is a sectional view through the
  • Fig. 3 is a sectional view through two means
  • Fig. 4 is a diagrammatic representation of the second
  • Embodiment of a welding machine in which is designed as a hot air nozzle
  • Heating element is arranged stationary
  • Fig. 5 is a diagrammatic representation of a in
  • Fig. 6 is a diagrammatic representation of the in
  • Welding machine has a head (1), an arm (2) carrying this and a column (3) attached to a base plate (not shown). On a carrier (4) attached to the head (1) there is an in in the vertical direction
  • Pressure roller (5) arranged, which is divided by an annular groove (6) into two roller sections (7, 8).
  • a lower pressure roller (9) is arranged on the column (3). Both pressure rollers (5, 9) can be driven synchronously with each other by known drive devices, not shown.
  • a swivel bracket (11) for a hot air nozzle (12) is arranged on a support (10) attached to the head (1), said swivel bracket being located between a rest position remote from the pressure rollers (5, 9) and a position close to the pressure rollers (5, 9). lying working position is movable.
  • the hot air nozzle (12) is fork-shaped and has two outlet openings (13, 14), the width and mutual distance of which corresponds to the width and the mutual distance of the roller sections (7, 8).
  • On the head (1) is a carrier (15) for one
  • V ⁇ rratsrolle (16) attached which contains a thermoplastic masking tape A.
  • a guide (18) for the band A is arranged on a holder (17) attached to the head (1).
  • the guide device (18) has a sheet metal sleeve (19) which contains a flat guide channel (20) (Fig. 2) with an inlet opening (21) which extends in a straight line.
  • the sheet metal sleeve (19) faces away from the inlet opening (21)
  • the guide device (18) is directed obliquely downwards and runs in the
  • the end section (23) of a compressed air line (24) is on the concave underside of the bulge (22).
  • Compressed air source is connected.
  • the outlet opening (25) of the compressed air line (24) lies essentially in the same plane as the outlet opening of the
  • the bulge (29) tapering towards the welding point (26) lies with the bulge (22) of the guide apparatus (18) in a common vertical plane and forms a guide channel (30).
  • Bracket (31) is arranged a guide plate (32) which runs at a flat angle to the guide plate (28) lying above it and together with this forms a guide apparatus (33).
  • the central region of the lower guide plate (32) is curved upwards, as a result of which a flat guide rib (34) extending in the same direction is formed below the bulge (29) of the upper guide plate (34), which increases towards the weld (26) becomes flatter and before the end edge of the
  • the seat cover (H) to be filled with foam in a later step has two with one
  • thermoplastic coating (B) provided St ⁇ fflagen (S1, S2), which are connected by a thread seam (N) in such a way that a flat
  • thermoplastic cover tape (A) is welded over the seam protrusion (U) on both sides of the thread seam (N) onto the overlying coating (B).
  • the seat cover (H) is first in the gap between the guide plates (28, 32) of the
  • Strip end inserted into the guide channel (20) of the sheet metal sleeve (19) and up to its outlet opening
  • the cover tape (A) is turned into a U-shaped fold (F) with two for the support layers (S1,
  • the compressed air line (24) is pressurized with compressed air, whereupon a continuous flow from the end section (23) Airflow emerges, which flows below the apex area of the fold (F) in the direction of the weld (26). The air flow causes the fold (F) to emerge after the masking tape (A) emerges from the
  • the hot air nozzle (12) swiveled into its working position and the welding machine switched on.
  • the end regions (E1, E2) of the masking tape (A) lying flat on the coating (B) of the fabric layers (S1, S2) are heated to the welding temperature together with the corresponding sections of the coating (B) and by the subsequent ones Pressure rollers (5, 9) pressed together and welded together. This is due to the one distance
  • the compressed air flow reliably prevents the fold (F) from being welded to the seam overhang (U).
  • Guide apparatus (18, 33) is so narrow that a movably arranged hot air nozzle is no longer or only very laboriously in the welding position
  • Hot air nozzle (12) of the first embodiment is fork-shaped.
  • the hot air nozzle (42) is at one end of a tube
  • a plate-shaped slide (47) is arranged on two guide rods (46) of the carrier (44) and is connected to the piston rod (48) of a compressed air cylinder (49).
  • a hot air device (50) is attached to the slide (47) and has a cylindrical nozzle (51).
  • a permanently installed exhaust air duct (52) is provided, the rectangular inlet opening of which is designated by (53).
  • a deflection flap (54) is assigned to the exhaust air duct (52), which is connected to a vertical,
  • Deflection flap (54) is designed as a hollow body open on two sides with an arcuate guide surface (56). There is one on the deflection flap (54)
  • Deflection flap (54) is aligned with the inlet opening (53) of the exhaust air duct (52). Functionality:
  • the hot air device (50) is switched on continuously and therefore also generates the breaks between the
  • Hot air During the processing breaks, the hot air device (50) is in the retracted position shown in FIG. 5, in which the nozzle (51) partially protrudes into the deflection flap (54). The hot air flowing out of the nozzle (51) hits the
  • Hot air device (50) ends as soon as the nozzle (51)
  • Mouthpiece (45) a coupling between the hot air device (50) and the hot air nozzle (42).

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Abstract

Es soll ein eine Fadennaht mit Nahtüberstand abdichtendes Abdeckband aufgeschweißt werden. Das Abdeckband (A) wird durch einen Führungsapparat (18) geleitet, der im Mittenbereich des Abdeckbandes (A) eine U-förmige Falte (F) erzeugt. Zwischen dem Nahtüberstand (U) und der diesen mit Abstand überdeckenden Falte (F) wird während des Schweißvorganges ein Luftstrom hindurchgeleitet, der bewirkt, daß das Abdeckband (A) vom Nahtüberstand (U) getrennt gehalten und nicht mit diesem verschweißt wird. Das Verfahren ist zum flüssigkeitsdichten Abdichten von beschichteten Sitzhüllen vorgesehen, die anschließend mit einem expandierenden Schaumstoff ausgefüllt werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufschweißen eines thermoplastischen Abdeckbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens nach dem jeweiligen Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2.
Bei der Herstellung von Schaumstoffgepolsterten Sitzen wird eine aus einseitig mit thermoplastischem
Kunststoff beschichtetem Stoff bestehende, durch Nähen angefertigte Sitzhülle mit einem innerhalb der Hülle expandierenden Schaumstoff ausgefüllt, der sich mit der Beschichtung des Stoffes fest verbindet. Infolge des beim Aufschäumen entstehenden Druckes kann es
passieren, daß der Schaumstoff durch die beim Nähen entstandenen und durch die Nihfäden nicht vollständig ausgefüllten Nadeleinstichlöcher auf die
Stoffaußenseite hindurch-quillt, wodurch die Sitze ein unschönes Aussehen erhalten oder sogar vollkommen unbrauchbar werden.
Um dieser Gefahr vorzubeugen, ist es bekannt, auf die Fadennaht, bei der es sich um eine Kantennaht mit einem abstehenden Nahtüberstand handelt, ein
thermoplastisches Abdeckband aufzuschweißen , wie es durch die DE-PS 821 843 im Prinzip vorgeschlagen wird. Zu diesem Zweck wird das Abdeckband kontinuierlich zugeführt, gemeinsam mit der Beschichtung des Stoffes erhitzt und mit Hilfe von Druckrollen zu beiden Seiten des Nahtüberstandes angepreßt, wodurch es sich mit der Beschichtung fest verbindet und die Fadennaht
flüssigkeitsdicht abschirmt. Für die Durchführung eines kontinuierlich ablaufenden Schweißvorganges ist es erforderlich, daß das
Ahdeckband in stets gleichbleibender Ausrichtlage zur Fadennaht aufgeschweißt wird. Diese Voraussetzung ist nicht erfüllt, wenn das Abdeckband auch nur
stellenweise einseitig mit einer der beiden
Seitenflächen des Nahtüberstandes mit verschweißt wird. In diesem Fall wandert das Abdeckband zwangsläufig seitlich aus der gewünschten Ausrichtlage heraus, so daß es die Fadennaht zunächst ungleichmäßig abdeckt und schließlich gar nicht mehr abzudecken vermag.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum flächenhaften Verbinden eines Abdeckbandes nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 2 zu schaffen, bei dem dafür gesorgt wird, daß das Abdeckband auf beliebiger. Länge in gleichbleibender Ausrichtlage zur abzudeckenden Fadennaht aufbringbar ist. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 1 und 2 angegebenen Merkmale gelöste
Durch die Maßnahme, das zu beiden Seiten des
Nahtüberstandes aufzubringende Abdeckband zu einer im wesentlichen U-förmigen Falte mit zu den Stofflagen parallel gerichteten Endbereichen zu formen und während des Verbindens bzw. Verschweißens innerhalb des
Zwischenraumes zwischen dem Nahtüberstand und der Falte ein Luftposter wirken zu lassen, wird das den
Nahtüberstand mit Abstand übergreifende Abdeckband der Verbindungs- bzw. Schweißstelle formstabilisiert zugeführt und im Bereich der Verbindungs- bzw.
Schweißstelle von den beiden Seitenflächen und der Oberseite des Nahtüberstandes ferngehalten, wodurch verhindert wird, daß das Abdeckband ungewollt am Nahtüberstand anliegt und weder insgesamt noch
stellenweise mit diesem mit verbunden wird. Als Folge davon treten am Abdeckband während des Verbindens bzw. Verschweißens keine seitlich gerichteten Zug- oder Ablenkkräfte auf, so daß es ohne weiteres auch über längere Strecken Verzug- und faltenfrei verbunden bzw. aufgeschweißt werden kann.
Da die zwischen dem Nahtüberstand und dem Abdeckband hindurchströmende und dabei ein Luftpolster aufbauende Druckluft zugleich eine Kühlwirkung hat, wird für den Fall, daß das Abdeckband trotz des Druckluftstromes doch gelegentlich am Nahtüberstand anliegen sollte, verhindert, daß die Berührυngsstelle beim Schweißen bis auf die Schweißtemperatur aufgeheizt wird. Somit ist durch die Kühlwirkung der Druckluft eine zusätzliche Gewähr dafür gegeben, daß das Abdeckband nicht am
Nahtüberstand angeschweißt wird. In den Ansprüchen 2 bis 4 ist eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben, wobei besondere Maßnahmen zur Führung und Formgebung des Abdeckbandes und der Stofflagen getroffen wurden.
In den Ansprüchen 5 und 6 ist eine zweite
Ausführungsform der Vorrichtung angegeben, bei der durch eine ortsfeste Anbringung des Heizelementes die
Möglichkeit geschaffen wurde, die Austrittsenden der Führungsapparate für das Abdeckband und die Stofflagen besonders dicht an die Druckrollen heranzuführen, was eine Voraussetzung für das Schweißen von engen Radien ist.
Die Erfindung ist anhand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele erläutert. Es
zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung eines Teiles einer Schweißmaschine mit je einem
Führungsapparat für das Abdeckband und die Stofflagen;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung durch die
Führungsapparate;
Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch zwei mittels
einer Fadennaht miteinander verbundene Stofflagen und ein die Fadennaht überdeckendes Abdeckband;
Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung des zweiten
Ausführungsbeispieles einer Schweißroaschine, bei der das als Heißluftdüse ausgebildete
Heizelement ortsfest angeordnet ist;
Fig. 5 eine schaubildliche Darstellung einer in
wirksamer Stellung befindlichen Umlenkklappe für den Heißluftstrom;
Fig. 6 eine schaubildliche Darstellung der in
unwirksamer Stellung befindlichen Umlenkklappe.
Ausführυngsbeispiel 1
Das nur zum Teil dargestellte Gehäuse der
Schweißmaschine weist einen Kopf (1), einen diesen tragenden Arm (2) und eine auf einer nicht dargestellten Grundplatte befestigte Säule (3) auf. An einem am Kopf (1) befestigten Träger (4) ist eine in vertikaler Richtung federnd beaufschlagte obere
Druckrolle (5) angeordnet, die durch eine Ringnut (6) in zwei Rollenabschnitte (7, 8) unterteilt ist. An der Säule (3) ist eine untere Druckrolle (9) angeordnet. Beide Druckrollen (5, 9) sind durch bekannte nicht dargestellte Antriebsvorrichtungen sychron zueinander antreibbar.
An einem am Kopf (1) befestigten Träger (10) ist eine Schwenkhalterung (11) für eine Heißluftdüse (12) angeordnet, die zwischen einer von den Druckrollen (5, 9) entfernten Ruhestellung und einer dicht vor den Druckrollen (5, 9) gelegenen Arbeitsstellung bewegbar ist. Die Heißluftdüse (12) ist gabelförmig ausgebildet und weist zwei Austrittsöffnungen (13, 14) auf, deren Breite und gegenseitiger Abstand der Breite und dem gegenseitigen Abstand der Rollenabschnitte (7, 8) entspricht. Auf dem Kopf (1) ist ein Träger (15) für eine
Vαrratsrolle (16) befestigt, die ein thermoplastisches Abdeckband A enthält. An einer am Kopf (1) befestigten Halterung (17) ist ein Führungsapparat (18) für das Band A angeordnet. Der Führungsapparat (18) weist eine Blechhülse (19) auf, die einen flachen Führungskanal (20) (Fig. 2) mit einer sich geradlinig ersteckendenEintrittsöffnung (21) enthält. Die Blechhülse (19) weist eine sich von der Eintrittsδffnung (21) in
Richtung auf die gegenüberliegende nicht bezeichnete Austrittsöffnung zunehmend größer werdende, im
wesentlichen U-förmige, nach aufwärts gerichtete
Ausbuchtung (22) auf. Der Führungsapparat (18) ist schräg nach abwärts gerichtet und verläuft im
wesentlichen tangential zur Mantelfläche der oberen Druckrolle (5), wobei die Ausbuchtung (22) mit der Ringnut (6) fluchtet.
An der konkaven Unterseite der Ausbuchtung (22) ist der Endabschnitt (23) einer Druckluftleitung (24)
befestigt, die mit einer nicht dargestellten
Druckluftquelle verbunden ist. Die Austrittsöffnung (25) der Druckluftleitung (24) liegt im wesentlichen in der gleichen Ebene wie die Austrittsöffnung des
Führungsapparates (18) und ist der zwischen den
Druckrollen (5, 9) liegenden Schweißstelle (26)
zugewandt.
An einer am Kopf (1) befestigten Haltestange (27) ist eine im wesentlichen horizontal verlaufende
Führungsplatte (28) angeordnet, deren mittlerer Bereich als eine nach aufwärts gerichtete Ausbuchtung (29) ausgebildet ist. Diese in Richtung auf die
Schweißstelle (26) zulaufende Ausbuchtung (29) liegt mit der Ausbuchtung (22) des Führungsapparates (18) in einer gemeinsamen vertikalen Ebene und bildet eine Führungsrinne (30).
An einer an der Säule (3) einstellbar befestigten
Halterung (31) ist eine Führungsplatte (32) angeordnet, die unter einem flachen Winkel zur darüber liegenden Führungsplatte (28) verläuft und gemeinsam mit dieser einen Führungsapparat (33) bildet. Der mittlere Bereich der unteren Führungsplatte (32) ist nach aufwärts gewölbt, wodurch unterhalb der Ausbuchtung (29) der oberen Führungsplatte (28) eine in gleicher Richtung verlaufende flache Führungsrippe (34) gebildet ist, die in Richtung auf die Schweißstelle (26) zunehmend flacher wird und noch vor der Endkante der
Führungsplatte (32) endet. Die Funktionsweise ist folgende:
Die in einem späteren Arbeitsgang mit Schaumstoff auszufüllende Sitzhülle (H) weist zwei mit einer
thermoplastischen Beschichtung (B) versehene Stαfflagen (S1, S2) auf, die durch eine Fadennaht (N) derart miteinander verbunden sind, daß ein bei flach
ausgebreiteter Sitzhülle (H) nach aufwärts stehender Nahtüberstand (U) gebildet ist. Zur flüssigkeitsdichten Abschirmung der Fadennaht (N) wird über den Nahtüberstand (U) hinweg zu beiden Seiten der Fadennaht (N) auf die obenliegende Beschichtung (B) das thermoplastische Abdeckband (A) aufgeschweißt. Zu diesem Zweck wird zunächst die Sitzhülle (H) in den Spalt zwischen den Führungsplatten (28, 32) des
Führungsapparates (33) geschoben, wobei der Bereich der Fadennaht (N) rittlings auf der Führungsrippe (34) angeordnet und der Nahtüberstand (U) mittig in die
Führungsrinne (30) eingeführt wird. Beim
Hindurchschieben der Stofflagen (S1, S2) in Richtung auf die Schweißstelle (26) werden diese aufgrund der flacher werdenden Führungsrippe (34) im Bereich der Fadennaht (N) in eine flach ausgebreitete Lage gebracht. Sofern das Abdeckband (A) nicht bereits im
Führungsapparat (18) aufgenommen ist, wird nun das
Bandende in den Führungskanal (20) der Blechhülse (19) eingeführt und bis zu dessen Austrittsöffnung
durchgeschoben. Dabei wird das Abdeckband (A) zu einer U-förmigen Falte (F) mit zwei zu den Stαfflagen (S1,
S2) parallel gerichteten Endbereichen (E1, E2) geformt.
Bevor die Schweißmaschine eingeschaltet wird, wird die Druckluftleitung (24) mit Druckluft beaufschlagt, worauf aus dem Endabschnitt (23) ein kontinuierlicher Luftstrom austritt, der unterhalb des Scheitelbereiches der Falte (F) in Richtung der Schweißstelle (26) entlangströmt. Durch den Luftstrom wird die Falte (F) nach dem Austritt des Abdeckbandes (A) aus dem
Führungsapparat (18 ) formstabilisiert , wodurch
verhindert wird, daß sich die Falte (F) verengt oder seitlich kippt. Nachdem das Abdeckband (A)
die Stofflagen (S1, S2) erreicht hat, strömt die
Druckluft durch den Zwischenraum (Z) zwischen der Falte (F) und dem Nahtüberstand (U) hindurch und erzeugt innerhalb des Zwischenraumes (Z) einen Überdruck, der die Wirkung eines Luftpolsters hat. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Falte (F) zu den Seitenflächen und der Oberseite des Nahtüberstandese (U) einen gleichmäßigen Abstand hält.
Sobald sich die Stofflagen (S1, S2) und das Abdeckband (A) in der für die Durchführung; eines Schweißvorganges erforderlichen Ausgangslage befinden, wird die
Heißluftdüse (12) in ihre Arbeitsstellung eingeschwenkt und die Schweißmaschine eingeschaltet. Während des nun beginnenden Schweißvorganges werden die flach auf der Beschichtung (B) der Stofflagen (S1, S2) liegenden Endbereiche (E1, E2) des Abdeckbandes (A) gemeinsam mit den entsprechenden Abschnitten der Beschichtung (B) auf Schweißtemperatur erhitzt und durch die nachfolgenden Druckrollen (5, 9) zusammengepreßt und fest miteinander verschweißt. Dabei wird durch den einen Abstand
zwischen der U-förmigen Falte (F) und dem Nahtüberstand (U) schaffenden und zugleich eine Kühlwirkung
ausübenden Druckluftstrom zuverlässig verhindert, daß die Falte (F) am Nahtüberstand (U) angeschweißt wird.
Ausführungsbeispiel 2
Die Schweißmaschine dieses Ausführungsbeispieles entspricht im wesentlichen derjenigen des ersten
Ausführungsbeispieles, d. h. der Aufbau des Gehäuses, die Anordnung der Druckrollen (5 und 9) und die
Ausbildung des Führungsapparates (18) für das Abdeckband (A) sowie des Führungsapparates (33) für die Stofflagen (S1, S2) sind identisch.
Ein Unterschied besteht jedoch in der Anordnung der beiden Führungsapparate (18, 33). Sie sind beim zweiten Ausführungsbeipiel gemäß Fig. 4 in einem flacheren gemeinsamen Winkel angeordnet, wodurch ihre
Austrittsenden (40, 41) sehr viel dichter an die
zwischen den Druckrollen (5, 9) liegende Schweißstelle (26) herangeführt werden können.
Da in diesem Fall der Abstand zwischen den
Führungsapparaten (18, 33) so schmal ist, daß eine bewegbar angeordnete Heißlüftdüse gar nicht mehr oder nur noch sehr umständlich in die Schweißstellung
eingeführt werden könnte, ist bei diesem
Ausführungsbeipiel eine fest installierte Heißlußdüse
(42) vorgesehen, die im übrigen jedoch wie die
Heißluftdüse (12) des ersten Ausführungsbeispieles gabelförmig ausgebildet ist.
Die Heißluftdüse (42) ist an einem Ende eines Rohres
(43) befestigt, das von einem am Arm (2) angeordneten Träger (44) gehalten ist. Am anderen Ende des Rohres (43) ist ein trichterartiges Mundstück (45) befestigt. Auf zwei Führungsstangen (46) des Trägers (44) ist ein plattenförmiger Schieber (47) angeordnet, der mit der Kolbenstange (48) eines Druckluftzylinders (49) verbunden ist. Am Schieber (47) ist ein Heißluftgerät (50) befestigt, das eine zylinderförmige Düse (51) aufweist. Wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich ist, ist ein fest installierter Abluftkanal (52) vorgesehen, dessen rechteckförmige Eintrittsöffnung mit (53) bezeichnet ist. Dem Abluftkanal (52) ist eine Umlenkklappe (54) zugeordnet , die an einer vertikal verlaufenden ,
ortsfest gelagerten Welle (55) angeordnet ist. Die
Umlenkklappe (54) ist als ein an zwei Seiten offener Hohlkörper mit einer bogenförmigen Leitfläche (56) ausgebildet. An der Umlenkklappe (54) ist eine
teilweise überstehende Anschlagplatte (57) befestigt.
Eine Zugfeder (58), die über einen Hebel (59) auf die Welle (55) ein Drehmoment ausübt, bewirkt, daß die
Umlenkklappe (54) bei zurückgezogenem Heißluftgerät (50) gemäß Fig. 5 mit der Anschlagplatte (57) am Abluftkanal (52) anliegt, wobei die Austrittsseite (60) der
Umlenkklappe (54) mit der Eintrittsöffnung (53) des Abluftkanals (52) fluchtet. Funktionsweise:
Das Heißluftgerät (50) ist kontinuierlich eingeschaltet und erzeugt daher auch in den Pausen zwischen der
Bearbeitung zweier aufeinanderfolgender Sitzhüllen
Heißluft. In den Bearbeitungspausen befindet sich das Heißluftgerät (50) in der in Fig. 5 dargestellten zurückgezogenen Stellung, in welcher die Düse (51) teilweise in die Umlenkklappe (54) hineinragt. Die der Düse (51) entströmende Heißluft trifft auf die
bogenförmige Leitfläche (56) und wird durch diese in Richtung des Abluftkanals (52) umgelenkt.
Sobald sich eine neu zu bearbeitende Sitzhülle in
Arbeitsstellung befindet, d. h. das Anfangsende einer abzudeckenden Naht in den Führungsapparat (33) eingeführt ist, wird das Heißluftgerät (50) mit Hilfe des Druckluftzylinders (49) in die Arbeitsstellung gemäß Fig. 6 geschoben. Während dieser Bewegung stößt die Düse (51) an die Innenseite der Umlenkklappe (54) an und verschwenkt sie in die in Fig. 6 dargestellte unwirksame Stellung. Die Verschiebebewegung des
Heißluftgerätes (50) endet, sobald die Düse (51)
auf dem als Anschlag wirkenden Mundstück (45) aufsetzt. In dieser Stellung bilden die Düse (51) und das
Mundstück (45) eine Kupplung zwischen dem Heißluftgerät (50) und der Heißluftdüse (42).
Nach Ablauf einer zum Aufheizen des Rohres (43) und der Heißluftdüse (42) dienenden Verzögerungszeit wird der Antrieb der Druckrollen (5, 9). eingeschaltet und ein neuer Schweißvαrgang eingeleitet. Dieser Schweißvorgang läuft in gleicher Weise ab wie beim Ausführungsbeispiel 1 beschrieben.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum flächenhaft - beispielsweise durch Schweißen oder Kleben - erfolgenden Verbinden eines Abdeckbandes mit Stαfflagen zu beiden Seiten des Nahtüberstandes einer die Stαfflagen
miteinander verbindenden, als Fadennaht
ausgebildeten Kantennaht, dadurch- gekennzeichnet, daß das Abdeckband (A) vor der Verbindungsstelle zu einer den Nahtüberstand (U) unter Bildung eines Zwischenraumes (Z) umgebenden im wesentlichen
U-förmigen Falte (F) mit zu den Stαfflagen (S1, S2) im wesentlichen parallel gerichteten
Endbereichen (E1, E2) geformt wird und daß während des Verbindens der Endbereiche (E1, E2) des
Abdeckbandes (A) mit den Stofflagen (S1, S2) im Zwischenraum (Z) ein das Abdeckband (A) vom
Nahtüberstand (U) trennendes Luftpolster vorhanden ist.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bei dem die Verbindung des Abdeckbandes mit den Stofflagen durch Schweißen erfolgt, mit einem Heizelement und zwei nachgeαrdneten
Druckrollen, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Heizelementes (12; 42) ein Führungsapparat (18) für das Abdeckband (A) und unterhalb des
Heizelementes (12; 42) ein Führungsapparat (33) für die Stαfflagen (S1, S2) angeordnet ist, wobei der Führungsapparat (18) für das Abdeckband (A) von einer flachen Hülse (19) gebildet ist, die
von der Eintrittsδffnung (21) ausgehend in
Richtung auf die Austrittsöffnung eine zunehmend größer werdende, im wesentlichen U-förmige
Ausbuchtung (22) aufweist und daß unterhalb der Ausbuchtung (22) ein im wesentlichen parallel zur Längsrichtung der Hülse (19) verlaufender
Endabschnitt (23) einer Druckluftleitung (24) angeordnet ist, deren Austrittsöffnung (25) den Druckrollen (5, 9) zugekehrt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsapparat (33) für die Stofflagen (Sl, S2) aus zwei in einem flachen Winkel
aufeinanderzulaufenden Führungsplatten (28, 32) besteht, von denen die obere Führungsplatte (28) eine den Nahtüberstand (U) seitlich stützende
Führungsrinne (30) aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die untere Führungsplatte (32) des Führungsapparates (33) eine nach aufwärts gerichtete Führungsrippe (34) aufweist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Führungsapparate (18, 33) zur Erzielung eines besonders kurzen Abstandes zwischen ihren
Austrittsenden (40, 41) und den Druckrollen (5, 9) unter einem flachen Winkel zueinander ausgerichtet sind und daß das Heizelement (42) mit geringem
Abstand zu den Druckrollen (5, 9) ortsfest
angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei das Heizelement von. einer mit einem Heißluftgerät verbundenen
Heißluftdüse gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißluftgerät (50) zwischen einer mit einem Mundstück (45) in Eingriff tretenden Arbeits- und einer von diesem entfernten Ruhestellung hin und herbewegbar ist und daß die Austrittsöffnung (Düse 51) des in Ruhestellung befindlichen
Heißluftgerätes durch eine Umlenkklappe (54) abgeschirmt ist, die in dieser Stellung mit der Eintrittsöffnung (53) eines Abluftkanals (52) fluchtet und durch das Heißluftgerät (50) beim Bewegen in die Arbeitsstellung in eine
unwirksame Stellung wegschwenkbar ist.
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