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WO1988007920A1 - Dispositif de fabrication de pierres artificielles - Google Patents

Dispositif de fabrication de pierres artificielles Download PDF

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Publication number
WO1988007920A1
WO1988007920A1 PCT/EP1988/000305 EP8800305W WO8807920A1 WO 1988007920 A1 WO1988007920 A1 WO 1988007920A1 EP 8800305 W EP8800305 W EP 8800305W WO 8807920 A1 WO8807920 A1 WO 8807920A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
die
molding box
artificial stone
side walls
side wall
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1988/000305
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Heinz HÖTZEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hotzel-Beton GmbH
Original Assignee
Hotzel-Beton GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hotzel-Beton GmbH filed Critical Hotzel-Beton GmbH
Publication of WO1988007920A1 publication Critical patent/WO1988007920A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • B28B7/364—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article of plastic material or rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/06—Moulds with flexible parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/10—Moulds with means incorporated therein, or carried thereby, for ejecting or detaching the moulded article
    • B28B7/12—Moulds with means incorporated therein, or carried thereby, for ejecting or detaching the moulded article by fluid pressure, e.g. acting through flexible wall parts or linings of the moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/20—Moulds for making shaped articles with undercut recesses, e.g. dovetails

Definitions

  • the invention relates to a device for producing an artificial stone molded from a natural stone or artificial stone, in particular from concrete, with a molding frame and an elastic die inserted or placed in the die frame, and a corresponding die.
  • the present invention relates to the production of such artificial stones which are shaped from a natural stone non-uniform such as travertine, which has a / surface structure with partially significantly undercut depressions.
  • the s recesses in the natural stone lead to correspondingly shaped elevations on the top of the die.
  • the known matrices for such manufacturing processes are plate-shaped and consist of kart plastic. It is very likely that the matrices will be damaged when they are removed from the hardened artificial stone and will therefore be lost. This makes the production of artificial stones significantly more expensive.
  • the present invention is therefore based on the object of improving the device according to the type mentioned at the outset in such a way that the manufacturing process for the artificial stone slabs is made cheaper, the device at the same time having a simple structure.
  • the mold frame is designed as a mold box open at the top, that the mold is also box-like with a mold base and mold side. is formed, wherein the outer dimensions of the die correspond to the inner dimensions of the molded box, and that the die is made of soft elastic, incompressible material, in particular made of soft rubber.
  • the die is placed in the molding box, liquid concrete is poured into the die, after the concrete has hardened, the artificial stone and the die are removed from the molding box and finally the die is removed from the finished artificial stone, which is easily possible due to its soft elasticity is.
  • the soft, box-shaped die which is made especially of soft rubber, is not damaged and can be reused.
  • the die has an outward turning circumferential along the upper edge of the die side walls, which is used to be placed over the upper edges of the molding box in order to insert the box-shaped die into the mold frame Condition to fix securely on the mold frame. Furthermore, the die can be gripped in a simple manner on this inside out when pulling off the finished artificial stone.
  • the side walls of the molding box are expediently inclined slightly outwards in order to facilitate demolding of the hardened artificial stone.
  • the molding box preferably has projections which extend outward and can be spanned by the inside-out of the die and which can expediently be bead-like and encircling all side walls. These projections serve to securely fix the outwardly facing everting of the die to the mold frame.
  • a preferably circumferential groove is formed on the die bottom, the outer groove Flank is preferably in one plane with the matrix side walls. If the groove is formed in the preferred position on the edge of the die base, it ensures that the die can be inserted neatly into the interior of the mold frame and with its edge area lies snugly against the die side walls and the die bottom.
  • One or more through openings can be provided in the molding box, which connect the inside of the molding box in the floor area to the outside of the molding box, and these through openings are additionally used according to the invention to press a fluid between the molding box base and the die base in the case of hardened artificial stone, so that for the purpose of De-molding the artificial stone including the die is lifted off the molding box.
  • Compressed air is expediently used as the fluid and the compressed air is expediently blown in when the device, including the hardened artificial stone, has been turned through 180, so that when the compressed air is blown in, the mold frame automatically lifts off from the artificial stone including the die.
  • the die side walls also have an upper, thinner side wall area and a lower, inwardly reinforcing thicker side wall area, which extends to the bottom of the die.
  • the upper side wall area with the lower side wall area is expedient here. connected via a bevel running from the top outside to the bottom inside.
  • the transition from the upper wall area to the lower wall area is preferably in the lower half of the side wall and the difference between the thicker and thinner wall area is 0.5 to 5 mm, preferably approximately 1 mm.
  • the artificial stone made with such a matrix has side surfaces which are designed to project outwards in a lower region relative to the remaining upper region.
  • the artificial stone slabs can be placed abutting one another, whereby a constant joint of defined width is always present between the individual slabs, which on the one hand significantly simplifies the laying work and on the other hand greatly reduces the risk of damage to the outer upper edges of the board during the laying work.
  • the die has an inward-facing projection which runs along the upper edge region of the die side walls and has a bevel on the underside which adjoins the die side wall and runs obliquely inwards from here.
  • Such a design of the die leads to an artificial stone slab, the lower edges of which have a circumferential phase, as a result of which damage to the artificial stone is further reduced, in particular during storage, during transport and during laying.
  • the artificial stones can now also be provided on their side walls with the desired profiling or structure.
  • artificial stones can also be shaped of paving stones, paving stone dressings or the like.
  • Fig. 2 is a partial sectional view of FIG. 1 with the die inserted in the molding box
  • Fig. 3 is a perspective view of the artificial stone slabs produced by means of the device according to the invention.
  • the device comprises a rectangular molding box 10 and a removable die 12 which can be inserted therein.
  • the molding box 10 can be made of metal, concrete, hard plastic or hard rubber, depending on the specific requirements.
  • the molding box 10 comprises a bottom 14 and four side walls 16. The height of the side walls 16 corresponds approximately to the height of the artificial stone slab to be produced in the molding box.
  • a circumferential groove 18 is formed along the edge of the base 14, the outer wall 20 of which lies in a plane with the inner surface 22 of the side wall 16.
  • a horizontally running bore 24 is arranged in a side wall 16 or the bottom 14 such that it ends in the outer wall 20 of the groove 18.
  • the inner surfaces 22 of the side walls 10 are slightly inclined with respect to the vertical V for the purpose of simplified demolding, as is particularly clear from FIG. 1.
  • an outwardly extending, arcuate bead 26 is formed on the upper edge, which is circumferential around the upper edge region of the molding box 10 and serves to fix the position of the die described below.
  • a plurality of recesses 27 are formed which, on the one hand, reduce the weight of the molding box 10 and can also serve for centering purposes.
  • the overall box-like or trough-shaped die 12 consists of soft, non-compressible material such as, in particular, soft rubber.
  • the die 12 includes one
  • Die bottom 28 integrally molded thereon, upwardly extending die side walls 30 and an outward-facing everting 32 running along the upper edge of the die side walls.
  • the outside dimension of die bottom 28 corresponds to the inside dimension of bottom 14 of mold box 10
  • the height of die side walls 30 (excluding the circumferential inversion 32) corresponds to the internally measured height of the side walls 16 of the molding box 10.
  • the upward-facing inner side 34 of the die base 28 is molded from a natural stone such as travertine or, preferably, from an original form made therefrom and therefore represents a negative of the surface of the artificial stone to be produced. Accordingly, the inner side 34 is structured and in accordance with the shape of the natural stone to be re-shaped In the case of travertine, it has, if appropriate, undercuts 36 which correspond to the corresponding depressions in a ground travertine plate. After the die has been obtained, for example, by casting or pressing rubber material from the surface to be reproduced, these shaping elevations 36 are formed in one piece with the die bottom 28. As is clear from FIG. 2, the wall thickness of the die side walls is greater in a lower area than in an upper area. The upper, thinner side wall area 38 is connected to the lower, thicker side wall area 40 via a bevel 42 which runs from the top outside inward to the bottom. The difference in thickness between the two side wall regions 38 and 40 can be, for example, 1 mm.
  • an inwardly extending, circumferential projection 44 is formed in one piece with the die side walls, which has a bevelled underside 46 which, starting from the die side walls 30, runs obliquely inwards upwards.
  • the molding box 10 widens somewhat due to the slight inclination of the side walls 16, a corresponding cross-sectional expansion of the die 12 is not provided in the unloaded state.
  • the trough-shaped die 12 is first inserted into the molding box 10 and the protuberance 32 is pulled over the circumferential bead 26, the protuberance 32 engaging behind the bead 26.
  • the die 12 is stabilized and held securely on the molding box 10, so that it is avoided that when the liquid concrete is poured into the molding boxes or into the die, the die side walls or their edge regions fold inwards.
  • the die 12 inserted into the molding box 10 and drawn with its everting 32 over the side walls 16 is thus held under tension on the molding box 10.
  • the die 12 On the outside, the die 12 has a flat shape without an attachment, so that it can lie against the side walls 16 of the molding box 10 in a corrugated manner.
  • the underside of the die base 2S is also flat and completely smooth. Due to the circumferential groove 18 on the edge of the bottom 14 of the molding box 10, the lower outer edge regions 48 of the die 12 can always lie snugly and evenly against the side walls 16 and the bottom 14. Any air inclusions between the die 12 and the molding box 10 can escape to the outside via the circumferential groove 18 and the bore 24, which is connected to the groove 18.
  • Liquid concrete is poured into the molding box 10 lined with the die 12, approximately up to the height of the inner edge of the beveled underside 46 of the projection 44.
  • the liquid concrete is now set in vibration by a vibrating device, not shown, for which purpose the molding box, for example a vibrating table can be arranged.
  • the molding box 10 including the die 12 and hardened concrete, is turned through 180 °, which can in particular be done mechanically in a suitable manner, not shown in detail. Subsequently, compressed air is blown in via the bore 24 and the circumferential groove 18 between the bottom 14 of the molding box 10 and the underside of the die bottom 28, so that the molding box 10 is. the now finished concrete block stands out.
  • the die 12 initially remains on the finished artificial stone.
  • the die is filled in, so that no layer of fat or the like is required to enable or facilitate the subsequent detachment of the die from the artificial stone.
  • the die 12 is made of very elastic soft rubber, there is no risk of bulging of the cast artificial stones after the die 12 is supported on all sides by the molding box 10 and the rubber material although soft elastic, but is not compressible bar, so that it does not change its volume under load.
  • FIG. 3 artificial stones 50 produced by means of the device described above are shown juxtaposed.
  • the structure of the upper side 52 of the artificial stone 50 corresponds to the structure of the inner side 34 of the die base 28.
  • the artificial stone 50 has circumferential projections 56 which extend to about 15 mm below the upper side 52 of the artificial stone plate 52. If the individual artificial stone slabs are placed next to one another when the artificial stone slabs are laid later, a joint 60 of precisely defined width is created between adjacent artificial stone slabs 50, namely twice the width of the projections 56. This considerably simplifies the clean laying of the artificial stone slabs. The laying work can also be done by non-specialists without any special knowledge regarding joint spacing and the like.
  • Another advantage of the circumferential projections 56 is that when the stones collide, in particular during laying, only the lower circumferential projections collide, so that the upper edges of the artificial stone slabs, which are visible even after installation, are protected from damage.
  • the artificial stones 50 each have a circumferential phase 58, which was formed by the circumferential projection 44 of the die 12 and which removes the sharp edges from the lower edges of the artificial stone 50.

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Description

Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststeins
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines von einem Naturstein oder künstlichen Stein abgeformten Kunststeins insbesondere aus Beton, mit einem Formrahmen und einer in den Formrahmen ein- bzw. aufgelegten elastischen Matrize, sowie eine entsprechende Matrize.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung solcher Kunststeine, die von einem Naturstein ungleicniόrmige wie Travertin abgeformt sind, weicher eine / Flächenstruktur mit teilweise erheblich hinterschnittenen Vertiefungen aufweist. Die s e Vertiefungen im Naturstein führen zu entsprechend geformten Erhebungen auf der Oberseite der Matrize.
Die bekannten Matrizen für solche Herstellungsverfahren sind plattenförmig ausgebildet und bestehen aus Kartplastik. Hierbei muß mit großer Wahrscheinlichkeit damit gerechnet werden, daß die Matrizen beim Abziehen vom ausgehärteten Kunststein beschädigt werden und somit verloren gehen. Hierdurch wird die Herstellung der Kunststeine deutlich verteuert.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Vorrichtung gemäß der eingangs genannten Gattung dahingehend zu verbessern, daß das Herstellungsverfahren für die Kunststeinplatten verbilligt wird, wobei die Vorrichtung gleichzeitig einen einfachen Aufbau aufweisen soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Formrahmen als oben offener Formkasten ausgebildet ist, daß die Matrize ebenfalls kastenartig mit einem Matrizenboden und Matrizenseit enwänd er. ausgebildet ist, wobei die Außenabmessungen der Matrize den Innenabmessungen αes Formkastens entsprechen, und daß die Matrize aus weich- elastischem, nicht komprimierbarem Material, insbesondere aus Weichgummi besteht.
Zur Herstellung des Kunststeins wird die Matrize in den Formkasten eingelegt, flüssiger Beton wird in die Matrize eingegossen, nach Aushärtung des Betons wird der Kunststein samt Matrize aus dem Formkasten entnommen und abschließend wird die Matrize vom fertigen Kunststein abgezogen, was aufgrund deren Weichelastizität ohne weiteres möglich ist. Die weichelastische, insbesondere aus Weichgummi bestehende, schachteiförmige Matrize wird hierbei nicht beschädigt und kann wiederverwendet werden.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Matrize eine entlang des oberen Randes der Matrizenseitenwände umlaufende, nach außen weisende Umstülpung aufweist, die dazu dient, über die oberen Ränder des Formkastens gestülpt zu werden, um die schachtelförmige Matrize in ihrem in den Formrahmen eingelegten Zustand sicher am Formrahmen zu fixieren. Weiterhin kann die Matrize beim Abziehen vom fertigen Kunststein in einfacher weise an dieser Umstülpung ergriffen werden.
Zweckmäßigerweise sind die Seitenwände des Formkastens geringfügig nach außen geneigt, um ein Entformen des ausgehärteten Kunststeins zu erleichtern.
Vorzugsweise weist der Formkasten an den oberen Endbereichen zumindest zweier gegenüberliegender Seitenwände sich nach außen erstreckende, von der Umstülpung der Matrize überspannbare Vorsprünge auf, die zweckmäßigerweise wulstartig und um alle Seitenwände umlaufend ausgebildet sein können. Diese Vorsprünge dienen zum sicheren Fixieren der nach außen weisenden Umstülpung der Matrize am Formrahmen.
Gemäß einem weiteren, besonders vorteilhaften Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß am Matrizenboden eine vorzugsweise umlaufende Nut ausgebildet ist, deren außenliegende Flanke vorzugsweise in einer Ebene mit den Matr izenseitenwänden liegt. Sofern die Nut in der bevorzugten Position am Rand des Matrizenbodens ausgebildet ist, stellt sie sicher, daß sich die Matrize sauber in das Innere des Formrahmens einlegen läßt und mit ihrem Kantenbereich satt gegen die Matrizenseitenwände und den Matrizenboden anliegt.
Insbesondere dann, wenn die Nut gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung mit einer Durchgangsöffnung in Verbindung steht, kann beim Einlegen der Matrize in den Formkasten zwischen der Formkasten-Innenfläche und der Matrizen-Außenseite eingeschlossene Luft nach außen entweichen, so daß jedwede Blasenbildung sicher vermieden wird, was zu einer hohen Qualität der Kunststeinoberfläche führt.
Es können im Formkasten eine oder mehrere Durchgangsöffnungen vorgesehen sein, welche die Formkasten-Innenseite im Bodenbereich mit der Formkasten-Außenseite verbinden, und diese Durchgangsöffnungen werden erfindungsgemäß zusätzlich dazu verwendet, bei ausgehärtetem Kunststein ein Fluid zwischen Formkastenboden und Matrizenboden einzupressen, so daß zum Zwecke des Entformens der Kunststein einschließlich der Matrize vom Formkasten abgehoben wird. Zweckmäßigerweise wird als Fluid Druckluft verwendet und das Einblasen von Druckluft erfolgt zweckmäßigerweise dann, wenn die Vorrichtung einschließlich dem ausgehärteten Kunststein um 180 gewendet wurde, so daß sich beim Einblasen von Druckluft der Formrahmen selbsttätig vom Kunststein einschließlich Matrize abhebt.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. Matrize ist darin zu sehen, daß aufgrund des Umstandes, daß die Matrize neben dem Matrizenboden auch noch Seitenwände aufweist, auch den Seitenwänden der herzustellenden Kunst st einplatte die jeweils gewünschte Form gegeben werden kann. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung weisen daner die Matrizenseitenwände einen oberen, dünneren Seiten wandbereich und einen unteren, sich nach innen hin verstärkenden dickeren Seitenwandbereich auf, der sich bis zum Matrizenboden hin erstreckt. Zweckmäßigerweise ist hierbei der obere Seitenwandbereich mit dem unteren Seitenwandbereich. über eine von außen oben nach innen unten verlaufende Abschrägung verbunden. Der Übergang vom oberen Wandbereich zum unteren Wandbereich befindet sich vorzugsweise in der unteren Hälfte der Seitenwand und die Differenz zwischen dickerem und dünnerem Wandbereich beträgt 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise etwa 1 mm. Der mit einer solchen Matrize gefertigte Kunststein weist Seitenflächen auf, die in einem unteren Bereich gegenüber dem verbleibenden oberen Bereich nach außen vorspringend ausgebildet sind. Hierdurch können die Kunststeinplatten Stoß auf Stoß gelegt werden, wobei zwischen den einzelnen Platten stets eine gleichbleibende Fuge definierter Breite vorhanden ist, was einerseits die Verlegearbeiten deutlich vereinfacht und andererseits die Gefahr einer Beschädigung der äußeren oberen Kanten der Platte während der Verlegearbeiten in starkem Maße reduziert.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung weist die Matrize einen entlang des oberen Randbereichs der Matrizenseitenwände umlaufenden, nach innen weisenden Vorsprung mit einer unterseitigen Abschrägung auf, die an die Matrizenseitenwand angrenzt und von hier schräg nach innen oben verläuft. Eine solche Ausgestaltung der Matrize führt zu einer Kunststeinplatte, deren untere Kanten eine umlaufende Phase aufweisen, wodurch Beschädigungen des Kunststeins insbesondere während der Lagerhaltung, während des Transports und während des Verlegens weiter reduziert werden.
Aufgrund des ümstandes, daß die erfindungs gemäß e Matriz e formgebende Seitenwände aufweist, können die Kunststeine nun auch an ihren Seitenwänden mit der gewünschten Profilierung bzw. Struktur versehen werden. Durch entsprechende Ausgestaltung der Matrize können auch Kunststeine in Form von Pflastersteinen, Pflastersteinverbänden oder dergleichen hergestellt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen im Zusammenhang mit der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben wird. In der Zeichnung zeigen in halbschematischer Darstellung:
Fig. 1 eine vertikale Querschnitt s-Teilansicht des Formkastens gemäß vorliegender Erfindung,
Fig. 2 eine geschnittene Teilansicht gemäß Fig. 1 mit in den Formkasten eingelegter Matrize, und
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Kunststeinplatten.
Zunächst wird auf die Fig. 1 und 2 Bezug genommen. Die Vorrichtung umfaßt einen rechteckf örmigen Formkasten 10 sowie eine hierin einlegbare, entnehmbare Matrize 12. Der Formkasten 10 kann je nach speziellen Erfordernissen aus Metall, Beton, Hartplastik oder Hartgummi bestehen. Der Formkasten 10 umfaßt einen Boden 14 und vier Seitenwände 16. Die Höhe der Seitenwände 16 entspricht in etwa der Höhe der in dem Formkasten herzustellenden Kunststeinplatte.
Entlang des Randes des Bodens 14 ist eine umlaufende Nut 18 ausgebildet, deren außenliegende Wandung 20 in einer Ebene mit der Innenfläche 22 der Seitenwand 16 liegt. Eine horizontal verlaufende Bohrung 24 ist so in einer Seitenwand 16 bzw. dem Boden 14 angeordnet, daß sie in der außenliegenden Wandung 20 der Nut 18 endet. Die Innenflächen 22 der Seitenwände 10 sind zwecks vereinfachter Entformung geringfügig gegenüber der Vertikalen V geneigt, wie insbesondere aus Fig. 1 deutlich wird. An jeder Seitenwand 16 des Formkastens 10 ist am oberen Rand eine sich nach außen erstreckende, kreisbogenförmig gekrümmte Wulst 26 ausgebildet, die um den oberen Randbereich des Formkastens 10 umlaufend ist und zum Lagefixieren der weiter unten beschriebenen Matrize dient. An der Unterseite des Bodens 14 des Formkastens 10 sind mehrere Aussparungen 27 ausgebildet, welche einerseits das Gewicht des Formkastens 10 verringern und weiterhin zu Zentrierzwecken dienen können.
Die insgesamt kästen- oder wannenförmige Matrize 12 besteht aus weichelastischem, nicht komprimierbarem Material wie insbesondere Weichgummi. Die Matrize 12 umfaßt einen
Matrizenboden 28, hieran einstückig angeformte, sich nach oben erstreckende Matrizenseitenwände 30 und eine entlang des oberen Randes der Matrizenseitenwände umlaufende, nach außen weisende Umstülpung 32. Das Außenmaß des Matrizenbodens 28 entspricht dem Innenmaß des Bodens 14 des Formkastens 10, und die Höhe der Matrizenseitenwände 30 (ausschließlich der umlaufenden Umstülpung 32) entspricht der innen gemessenen Höhe der Seitenwände 16 des Formkas tens 10.
Die nach oben weisende Innenseite 34 des Matrizenbodens 28 ist von einem Naturstein wie Travertin oder, vorzugsweise, von einer hiervon angefertigten Urform abgeformt und stellt demnach ein Negativ der Oberfläche des herzustellenden Kunststeins dar. Dementsprechend ist die Innenseite 34 entsprechend der Form des nachzuformenden Natursteins strukturiert und weist im Falle von Travertin gegebenenfalls mit Hinterschneidungen versehene Erhebungen 36 auf, die den entsprechenden Vertiefungen einer geschliffenen Travertin-Platte entsprechen. Diese formgebenden Erhebungen 36 sind, nachdem die Matrize beispielsweise durch Abgieseu oder Abpressen von Gummimaterial von der nachzubildenden Oberfläche erhalten wird, mit dem Matrizenbodeit 28 einstückig ausgebildet. Wie aus Fig. 2 deutlich wird, ist die Wandstärke der Matrizenseitenwände in einem unteren Bereich größer als in einem oberen Bereich. Der obere, dünnere Seitenwandbereich 38 ist mit dem unteren, dickeren Seitenwandbereich 40 über eine von außen oben nach innen unten verlaufende Abschrägung 42 verbunden. Die Dickendifferenz zwischen den beiden Seitenwandbereichen 38 und 40 kann beispielsweise 1 mm betragen.
Am oberen Ende der Matrizenseitenwände 30 ist ein sich nach innen erstreckender, umlaufender Vorsprung 44 mit den Matrizenseitenwänden einstückig ausgebildet, welcher eine abgeschrägte Unterseite 46 aufweist, die ausgehend von den Matrizenseitenwänden 30 schräg nach innen oben verläuft.
Während, wie weiter oben beschrieben, der Formkasten 10 sich aufgrund der geringen Neigung der Seitenwände 16 nach oben etwas erweitert, ist eine entsprechende Querschnittserweiterung der Matrize 12 im nicht belasteten Zustand nicht vorgesehen.
Zum Herstellen eines plattenf örmigen Kunststeins wird zunächst die wannenf örmige Matrize 12 in den Formkasten 10 eingelegt und die Unrstülpung 32 wird über den umlaufenden Wulst 26 gezogen, wobei die Umstülpung 32 den Wulst 26 hintergreift. Hierdurch wird die Matrize 12 stabilisiert und am Formkasten 10 sicher gehalten, so daß vermieden wird, daß beim Einfüllen des flüssigen Betons in den Formkästen bzw. in die Matrize die Matrizenseitenwände bzw. deren Randbereiche nach innen klappen. Die in den Formkasten 10 eingelegte und mit ihrer Umstülpung 32 über die Seitenwände 16 gezogene Matrize 12 wird am Formkasten 10 somit unter Spannung festgehalten. An der Außenseite ist die Matrize 12 ohne Ansatz flächenf örmig ausgebildet, so daß sie sich riffelig glatt gegen die Seitenwände 16 des Formkastens 10 anlegen kann. Die Unterseite des Matrizenbodens 2S ist ebenfalls flächig ausgebildet und vollkommen glatt. Aufgrund der am Rand des Bodens 14 des Formkastens 10 umlaufenden Nut 18 können die unteren äußeren Kantenbereiche 48 der Matrize 12 immer satt und gleichmäßig gegen die Seitenwänάe 16 und den Boden 14 anliegen. Etwaige LufteinSchlüsse zwischen Matrize 12 und Formkasten 10 können über die umlaufende Nut 18 und die Bohrung 24, die mit der Nut 18 in Verbindung steht, nach außen entweichen.
In den mittels der Matrize 12 ausgekleideten Formkasten 10 wird Flüssigbeton eingefüllt, und zwar etwa bis zur Höhe des inneren Randes der abgeschrägten Unterseite 46 des Vorsprungs 44. Über eine nicht näher dargestellte Rütteleinrichtung wird nunmehr der flüssige Beton in Vibration versetzt, wozu der Formkasten beispielsweise auf einem Rütteltisch angeordnet sein kann.
Sobald der eingefüllte Beton ausgehärtet ist, wird der Formkasten 10 einschließlich Matrize 12 und ausgehärtetem Beton um 180º gewendet, was insbesondere in geeigneter, nicht näher dargestellter Weise maschinell erfolgen kann. Anschließend wird über die Bohrung 24 sowie die umlaufende Nut 18 zwischen den Boden 14 des Formkastens 10 und die Unterseite des Matrizenbodens 28 Druckluft eingeblasen, so daß der Formkasten 10 von. dem nunmehr fertigen Betonstein abhebt. Hierbei verbleibt die Matrize 12 zunächst noch auf dem fertigen Kunststein. Anschließend wird die aus sehr flexiblem, vollelastischem Gummi bestehende Matrize 12 vom fertigen Kunststein abgezogen und kann anschließend für einen weiteren Produktionszyklus verwendet werden.
Anzumerken ist, daß der flüssige Beton in die unbehandelte
Matrize eingefüllt wird, daß also keinerlei Fettschicht oder dergleichen erforderlich ist, um das spätere Ablösen der Matrize vom Kunststein zu ermöglichen oder zu erleichtern. Obwohl die Matrize 12 aus sehr elastischem Weichgummi besteht, besteht keinerlei Gefahr einer Ausbeulung der gegossenen Kunststeine, nachdem die Matrize 12 allseitig durch den Formkasten 10 abgestützt ist und das Gummimaterial zwar weichelastisch, jedoch nicht komprimier bar ist, so daß es bei Belastung sein Volumen nicht verändert.
In Fig. 3 sind mittels der vorstehend beschriebenen Vorrichtung gefertigte Kunststeine 50 auf Stoß nebeneinanderliegend dargestellt. Die Struktur der oberen Seite 52 des Kunststeins 50 entspricht der Struktur der Innenseite 34 des Matrizenbodens 28. An jeder der Seitenflächen 54 weist der Kunststein 50 umlaufende Vorsprünge 56 auf, die sich auf bis etwa 15 mm unterhalb der Oberseite 52 der Kunststeinplatte 52 erstrecken. Legt man bei späteren Verlegen der Kunststeinplatten die einzelnen Kunststeinplatten auf Stoß nebeneinander, so entsteht zwischen benachbarten Kunststeinplatten 50 jeweils eine Fuge 60 genau definierter Breite, nämlich der doppelten Breite der Vorsprünge 56. Hierdurch wird das saubere Verlegen der Kunststeinplatten wesentlich vereinfacht. Die Verlegearbeiten können auch ohne besondere Kenntnisse hinsichtlich Fugenabstand und dergleichen vom Nichtfachmann verlegt werden. Ein weiterer Vorteil der umlaufenden Vorsprünge 56 besteht darin, daß beim Zusammenstoßen der Steine insbesondere während des Verlegens immer nur die unteren umlaufenden Vorsprünge aneinanderstoßen, so daß die auch nach Verlegen sichtbaren oberen Kanten der Kunststeinplatten vor Beschädigungen geschützt werden.
Entlang ihren unteren Randbereichen weisen die Kunststeine 50 jeweils eine umlaufende Phase 58 auf, die durch den umlaufenden Vorsprung 44 der Matrize 12 gebildet wurde, und die den Unterkanten des Kunststeins 50 die Scharfkantigkeit nimmt. BEZUGSZEICHENLISTE
10 Formkasten
12 Matrize
14 Boden zu 10
16 Seitenwände zu 10
18 umlaufende Nut 20 außenliegende Wandung der Nut
22 Innenfläche von 16
24 Bohrung
26 Wulst
27 Aussparung 28 Matrizenboden
30 Matrizen-Seitenwände
32 Umstülpung
34 Innenseite von 28
36 Erhebungen in 34 38 oberer, dünnerer Seitenwandbereich
40 unterer, dickerer Seitenwandbereich
42 Abschrägung zwischen 38 und 40
44 Vorsprung an 12
46 abgeschrägte Unterseite von 44 48 untere Kantenbereiche von 12
50 Kunststein
52 obere Seite von 50
54 Seitenflächen von 50
56 umlaufende Vorsprünge von 50 58 umlaufende Phase von 50
60 Fuge

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zum Herstellen eines von einem Naturstein oder künstlichen Stein abgeformten Kunststeins insbesondere aus Beton, mit einem Formrahmen und einer in den Formrahmen ein- bzw. auflegbaren elastischen Matrize, dadurch gekennzeichnet, daß der Formrahmen als oben offener Formkasten (10) ausgebildet ist, daß die Matrize (12) ebenfalls kastenartig mit einem Matrizenboden (28) und Matrizenseitenwänden (30) ausgebildet ist, wobei die Außenabmessungen der Matrize (12) den Innenabmessungen des Formkastens (10) entsprechen, und daβ die Matrize (12) aus weichelastischem, nicht komprimierbarem Material, insbesondere aus Weichgummi besteht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennz eichnet , daß die Matrize (12) eine entlang des oberen Randes der Matrizenseitenwände (30) umlaufende, nach außen weisende Umstülpung (32) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrizenseitenwände (30) einen oberen, dünneren Seitenwandbereich (38) und einen unteren, sich nach innen hin verstärkenden dickeren Seitenwandbereich (40) aufweisen, der sich bis zum Matrizenboden (28) hin erstreckt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Seitenwandbereich (38) mit dem unteren
Seitenwandbereich (40) über eine von außen oben nach innen unten verlaufende Abschrägung (42) verbunden ist.
5 . Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Übergang (42) vom oberen Seitenwandbereicn. (38) zum unteren Seitenwandbereich (40) in der
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz zwischen dickerem Seitenwandbereich (40) und dünnerem Seitenwandbereich (38) 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise etwa 1 mm, beträgt.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (12) einen entlang des oberen R.andbereichs der Matrizenseitenwände (30) verlaufenden, nach innen weisenden Vorsprung (44) mit einer unterseitigen Abschrägung (46) aufweist, die an die Matrizenseitenwand (30) angrenzt und von hier schräg nach innen oben verläuft.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseiten des Matrizenbodens (12) und der Matrizenseitenwände (30) eben ausgebildet sind.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (16) des
Formkastens (10) geringfügig nach oben außen geneigt sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkasten (10) an den oberen
Endbereichen zumindest zweier gegenüberliegender Seitenwände (16) sich nach außen erstreckende, von der Umstülpung (32) uberspannbare Vorsprünge (44) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (44) wulstartig ausgebildet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (44) um alle Seitenwände (16) umlaufend ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden. Ansprücne, dadurch gekennzeichnet, daß am Boden (14) des Formkastens (10) eine vorzugsweise umlaufende Nut (18) ausgebildet ist, deren außenliegende Flanke (20) vorzugsweise in einer Ebene mit den Innenseiten der Matrizenseitenwände (30) liegt.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkasten (10) mit mindestens einer Durchgangsöffnung (24) versehen ist, welche die Formkasteninnenseite im Bodenbereich mit der Formkastenaußenseite verbindet.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Durchgangsöffnung (24) mit der Nut (18) in Verbindung steht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Dur chg ang s ö f f nung (24) in der Nut (18) endet.
17. Von einem Naturstein oder künstlichen Stein abgeformte Matrizs zur Herstellung von Kunststeinen insbesondere aus Beton, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (10) kastenartig mit einem Matrizenboden (28) und Matrizenseitenwänden (30) ausgebildet ist und aus weichelastischem, nicht komprimierbarem Material, insbesondere aus Weichgummi, besteht.
18. Matrize nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eines oder mehrere der kennzeichnenden Merkmale der Anstrüche 2 bis 8.
19. Plattenförmiger Kunststein, insbesondere mit der Vorrichtung nach einem der Ansürüche 1 bis 16 bzw. mittels der Matrize nach Anspruch 17 oder 18 hergestellt, dadurch gekennzeichnet, daβ seine unt eren Kanten mi tt e l s einer umlaufenden Phase ( 58 ) abge s chrägt s in d .
20. Plattenförmiger Kunststein, insbesondere mittels der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16 bzw. mittels der Matrize nach Anspruch 17 oder 18 hergestellt, dadurch gekennzeichnet, daß seine Seitenflächen (54) in einem unteren Bereich (56) gegenüber dem verbleibenden oberen Bereich nach außen vorspringend ausgebildet sind.
21. Plattenförmiger Kunststein nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Maß des Vorsprungs (56) dem halben Maß der für die jeweilige Plattenart üblichen
Fugenbreite (60) entspricht.
22. Arbeitsverfahren zum Herstellen eines Kunststeins mitteis einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß nach Aushärten des in den Formkasten bzw. die Matrize eingefüllten Betons der Formkasten einschließlich Matrize und ausgehärtetem Beton um 180 gewendet wird, daß anschließend zwischen den Matrizenboden und den Boden des Formkastens zwecks Abhebens des Formkastens vom Kunststein einschließlich Matrize ein Druckmedium, insbesondere Druckluft, eingeleitet wird, und daß nach Abheben des Formkastens die Matrize vom Kunststein absezosen wird.
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