UA5455U - Процес низькотемпературного піролізу твердих органічних відходів - Google Patents

Abstract

Процес низькотемпературного піролізу твердих органічних відходів включає завантаження в змінні контейнери відходів, установку контейнера в розігрітий реактор, здійснення піролізу без доступу кисню в реактор з відводом піролізних газів з реактора і відводом її в збірник, припинення піролізу по закінченні виділення рідкої фракції, охолодження твердого залишку в контейнері, переміщення контейнера в ємність, заповнену водою, завантаження в реактор наступного контейнера з відходами і повторення процесу піролізу, витягування попереднього контейнера з ємності з водою, розвантаження з нього твердого залишку з поділом його на металокорд та пірококс, що утворився. Процес піролізу за часом розподіляють на три етапи. На першому етапі піролізу при підвищенні температури до 350°С здійснюють екстракцію легкокиплячої фракції відходів через першу систему трубопроводів у перший конденсатор. На другому етапі при подальшому підвищенні температури піролізу до 500-520°С піролізні гази відводять з реактора через другу систему трубопроводів у другий конденсатор з наступним збиранням важкої рідкої фракції в термостатовану ємність. На третьому етапі виконують гідротермопіроліз шляхом подачі в реактор води через зрошувальний пристрій. Парогазову суміш виводять через барботер з очищенням від дрібнодисперсного вуглецю і сажі.

Description

Корисна модель відноситься до технології термічної переробки твердих органічних відходів, переважно зношених автомобільних покришок шин, шляхом низькотемпературного піролізу з одержанням газової фази, рідкої фази, утильного металокорду. Пропонована технологія може знайти застосування в процесі експлуатації автономних, малогабаритних і недорогих установок по переробці зношених автомобільних покришок для забезпечення виробничих потреб підприємств у додатковій енергії, рідкому паливі, а також для одержання ряду цінних продуктів технічного призначення.

Відомі численні, що відрізняються технічною розмаїтістю, шляхи переробки твердих побутових і промислових відходів, у тому числі автомобільних шин. Відома велика науково-технічна і патентна інформація з зазначеної проблеми, в якій описані різні методи піролізу, реалізовані на пілотних установках.

Для удосконалювання процесів переробки утильної гуми пропонується використання різних видів випромінювання (мікрохвильового, лазерного, НВЧ у середовищі пари з температурою 400-5007С), озону, низьких температур, посиленої акустики, видавлювання високим тиском, вибуху і т.д. Як правило, такі процеси досить технологічно й апаратурне складні і дорого коштують.

Широку рекламу, як екологічно чистий, одержав метод ПВРШ - плавки твердих відходів у розплаві шлаку, що барботується високотемпературними струменями. Споживачам пропонуються модульні установки різної продуктивності - від 30 до Зботис. тон за рік (Кольорова металургія, 1999, Ме10, с.22-25).

Відомий близький по технічній суті до зазначеного електротермічний метод ПІРОКСЕЛ з використанням плазменної установки (патенти РФ 2135895, Б23(05/00; Ме2137044, Б23(35/14).

Запропоновані методи й установки також складні в експлуатації і вимагають значних капітальних вкладень.

За останні роки перспективним напрямком визнається розробка способів і пристроїв для регенерації утильної гуми через стадію одержання гумової крихти в комерційне реалізовані кінцеві продукти (наприклад, патент США

Ме5894012, В0583/02; опубл. 13.04.99; НПК 422/150). Подібні установки також дорого коштують, тому що на першому етапі переробки необхідно подрібнювати гуму до 25,4мкм.

Широке застосування для знешкодження твердих відходів одержали термічні методи: спалювання, газифікація і піроліз.

Відпрацьовані автомобільні шини широко застосовуються для одержання теплоти й електроенергії, наприклад, шляхом спалювання в шарових топках разом з вугіллям.

Фірма Тпептех Тесппоіодієх, (Канада) розробила спосіб газифікації автомобільних шин і випускає такі установки продуктивністю до 500000От/рік, вартістю до 1,5млн. дол. Шини попередньо пропускають через подрібнювач і розміщають у вакуумну камеру -реактор. Газифікація триває 6-8 годин. Одержують газове паливо (37905), масло (2595), графіт (2595), сталь (12,595). Японська фірма Ніппон Дзесон ще в 80-і роки ХХ сторіччя провела розрахунок економічності різних напрямків переробки амортизованих шин (регенерація, гумовий порошок для добавлення в асфальт, штучні нерестовища для риби із шин, опори амортизаційні під рейки, поховання, спалювання, піроліз) і дійшла висновку, що найбільш економічним способом переробки покришок (шин) є піроліз.

Широке поширення одержав спосіб піролізу шляхом нагрівання відходів до необхідної температури кондукційною теплопередачею через стінки корпуса реактора піролізу продуктами згоряння, для чого реактор піролізу розміщують безпосередньо в об'ємі топкової камери (див., -напр., а.с. СРСР Ме1038721).

Недоліком подібного методу є те, що для забезпечення кращої теплопередачі по об'єму матеріалу, що переробляється, укладання відходів повинне мати як можна більшу щільність а для кращого відведення створюваних газів матеріал повинен мати достатню пористість. Іншим істотним недоліком відомого способу піролізу є нерівномірність нагрівання матеріалу: перегрівання його біля стінок реактора і недогрівання його в осьовій зоні реактора.

Пропоноване рішення є результатом подальшого удосконалення авторами (Галкін Н.А., Малишев В.В.) двох своїх більш ранніх патентів, зв'язаних єдністю винахідницького замислу: 1) патенту України Ме45291А, СО8КЗ3/22, опубл. 15.03.2002, бюл. Мо3 на «Спосіб термохімічної переробки твердих органічних відходів»; 2) патенту України на корисну модель Ме1413, Р2305/027, опубл.16.09.2002, бюл. Ме9 «Установка для термічної переробки твердих органічних відходів».

Як прототип, що збігається з корисною моделлю, що заявляється, по призначенню і ряду істотних ознак, обраний спосіб по зазначеному патенту Ме45291 А, реалізований в установці по патенту на корисну модель

Ме1413 з докладним описом послідовності операцій.

Серйозними недоліками відомого способу по прототипу є: 1) використання дорогої електроенергії для нагрівання реактора і відходів, що переробляються; 2) необхідність мати спеціальний генератор для одержання перегрітої водяної пари; 3) низька екологічність унаслідок великої загазованості при розвантаженні кошиків із твердими продуктами піролізу, велика тривалість операцій по завантаженню і розвантаженню кошиків; необхідність продувки реактора інертним газом; 4) невисока якість одержуваного рідкого пічного палива; 5) значне охолодження реактора в процесі періодичного розвантаження і завантаження кошиків; 6) незначне використання гарячих піролізних газів, що утворюються, і утилізації тепла газів, що відходять; 7) мала продуктивність через малу щільність укладання шин у порожнину реактора і внаслідок цього - низького коефіцієнта використання обсягу реактора.

Загальними ознаками-операціями процесу переробки твердих органічних відходів, переважно зношених автомобільних покришок по прототипу і по корисній моделі, що заявляється, є: з вказівкою відмінностей

Піроліз безкисневий з використанням гідролітичного | Піроліз безкисневий без використання гідролітичного агента і пари з використанням парогенератора. агента і пари.

Процес при температурі 480-530. Процес при температурі 480-52070.

Завантаження контейнера після нагрівання реактора| Завантаження контейнера в зв'язці з кришкою, електротенами до 330"С, відкриття кришки, реактор постійно розігрітий до 330"С за рахунок завантаження контейнера, закриття реактора. більшого теплообміну променистого й

Час завантаження 10-15хв, піроліз починається інфрачервоного випромінювання від футеровки печі через 35-40хв. без тепловтат. Час завантаження 2-3хв. Піроліз починається через 10хв.

Піролізні гази виводяться на конденсатор з поділом | Піролізні гази виводяться в два потоки, режими: 1 - на піролізний газ і піролізну фракцію з перемінним при конденсації 270-350, || - при конденсації 350- складом газу і фракції (напівпродукт). 500"; з наступним поділом другого потоку на пічне паливо і мазут способом термостатування.

Охолодження - «душування» твердого залишку Охолодження - «гідротермопіроліз» з метою водою з відводом пару-газу в атмосферу із сажею, |одержання перегрітої пари в самому реакторі для дисперсними частками і газоподібними регенерації твердого залишку при 500-3002С с вуглеводнями. уловлюванням рідких органічних смол, часток, сажі і

Охолодження 500-250760. спалювання пар-газової суміші «водяного» газу в топці.

Відкриття кришки, витяг контейнера в камеру для Витяг контейнера з кришкою і перенесення його у гасіння парою від загоряння з метою охолодження |ванну з водою. Завантаження наступного контейнера до 120"С, завантаження в реактор наступного з кришкою, продовження піролізу. Охолоджений контейнера, закриття реактора, нагрівання і контейнер через 2-3 хвилини направляється на повторний піроліз (30-4Охв). Кокс після охолодження | розвантаження, відділення корду, переробку коксу в складується. Небезпечні умови завантаження і продукт. розвантаження. кошик (контейнер). три кошики (контейнер). 240Оквт. 15квт. ведення технології, димові гази - на утилізацію тепла.

Суть корисної моделі.

Корисна модель вирішує задачу удосконалення відомого процесу переробки зношених автомобільних покришок методом низькотемпературного піролізу, у якому за рахунок особливостей виконання взаємозалежних операцій по завантаженню контейнера відходами і трьох етапів власне піролізу забезпечується підвищення кількості рідкої фракції, максимальна регенерація пірококсу, що утворився, від масел, істотне скорочення часу завантаження-розвантаження контейнерів при відкритій кришці реактора, за рахунок чого досягається «квазібезперервність» процесу піролізу, підвищення продуктивності.

Поставлена задача вирішується тим, що процес низькотемпературного піролізу зношених автомобільних шин проводять без доступу кисню в реакторі, встановленому в топкову камеру печі, нагрівання якого проводиться шляхом теплопередачі через стінки від гарячих топкових газів. Причому завантаження і розвантаження контейнерів з відходами здійснюють у гарячому стані без охолодження стінок реактора нижче температури 3307 з при якій ще не починається затвердіння застосованого металевого сплаву, залитого в кільцевій канавці реактора для формування метало-гідравлічного ущільнення при опусканні кришки. На внутрішній стороні кришки змонтований зрошувальний пристрій з форсунками подачі води в реактор для «душування» контейнера. При підвищенні температури піролізні гази, що утворюються, виводять з реактора через конденсатор для їх охолодження й очищення з конденсацією рідкої фази і відводом її в збірник. Індикатором для встановлення моменту припинення піролізу служить закінчення виділення рідкої фракції. Охолоджують твердий залишок, що утворився в контейнері, «душуванням», тобто подачею визначеної кількості води через зрошувальний пристрій, установлений на кришці, потім піднімають кришку реактора і за допомогою підйомного пристрою переносять контейнер для подальшого охолодження в ємність з водою. Завантажують у реактор наступний контейнер і повторюють процес піролізу. Попередній контейнер витягають з ємності з водою, переносять його підйомним пристроєм до місця розвантаження твердого залишку. Залишок легко розділяється на утильний металлокорд і пирококс, що утворився.

Перераховані вище операції є загальними ознаками процесу піролізу для прототипу і корисної моделі, що заявляється.

Сукупністю нових відмінних ознак корисної моделі, що заявляється, є наступне.

По-перше, реактор монтують у топковій камері таким чином, щоб усі його стінки, включаючи і дно, були нагріті однаково. Це забезпечує рівномірність нагрівання відходів по всьому об'ємі в напрямку від стінок до центра реактора за рахунок поглинання променистої складової випромінювання гарячих газів, а також за рахунок інфрачервоного випромінювання вогнетривкої кладки.

Для істотного скорочення часу вантажно-розвантажувальних операцій кришку реактора зв'язують з контейнером, який попередньо заповнюють шматками шин таким чином, щоб забезпечити вільну циркуляцію гарячих газів у всьому об'ємі відходів при максимально припустимій щільності наповнення його. Це прискорює процес піролізу та запобігає злипанню полімерних залишків.

Процес низькотемпературного піролізу в діапазоні температур 270-5207С за часом розподіляють на три етапи.

На першому етапі, при підвищенні температури до 350"С здійснюється розрив металооксидних зв'язків і екстракція легкокиплячої фракції каучукомістких відходів автомобільних шин, що складається з антиокислювачів і наповнювачів, через першу систему трубопроводів з реактора в перший конденсатор.

На другому етапі при подальшому підвищенні температури, але не вище 520"С, здійснюють деструкцію каучуку з розривом сульфідних зв'язків, а піролізні гази, що утворюються, відводять з реактора через другу систему трубопроводів у другий конденсатор, з наступним збиранням важкої рідкої фракції в термостатовану ємність.

На третьому етапі, для максимального витягу рідкої фракції та одночасного відмивання залишків пірококса від масел, виконують гідротермопіроліз шляхом подачі в реактор при температурі 520-300"С води через зрошувальний пристрій, розташований на кришці. Це приводить до практично миттєвого утворення великого об'єму перегрітої пари і створенню в реакторі надлишкового тиску. Величина припустимого надлишкового тиску -0,2атм. обмежується стійкістю металогідравлічного ущільнювального елемента в з'єднанні кришка-реактор до прориву гарячої парогазової суміші. Утворену в реакторі з одночасною генерацією горючого водяного газу парогазову суміш відводять через барбатер з очищенням від дрібнодисперсних вуглецю і сажі. Для збереження герметизації кришки реактора величину надлишкового тиску в реакторі регулюють, відбираючи частину горючих газів і сажі на спалювання в топкову камеру.

Нижче наведені конкретні особливості виконання окремих операцій зазначеного процесу полягають у наступному.

Тривалість одного циклу піролізу при температурі 270-520"С вибирають у діапазоні 3,5-4,5 години, з процентним розподілом 30-5095 часу на першому етапі, 30-4095 часу на другому етапі, 5-1095 на третьому етапі і 290 часу на завантаження-розвантаження контейнерів. Тривалість у певній мірі буде залежати від однорідності складу каучуків у відходах, що переробляються.

Відмінність полягає в тому, що загальна витрата води на «душування» для проведення регенерації коксу при гідротермопіролізі на третьому етапі вибирають у межах 0,12-0,15л на кг завантажених у контейнер відходів, а після вивантаження контейнера воду, що залишилася, зливають через штуцер у дні реактора.

Відмінність полягає в тому, що у випадку об'єднання топкових камер з реакторами в один блок, режими піролізу в різних реакторів зміщують у часі відносно одне одного.

Для забезпечення щільності завантаження відходів у реактор у кількості 170-180кг на 1мЗ його об'єму доцільним є розтин цілих покришок на великі шматки, для наступного укладання їх у контейнери в кілька рядів, але таким чином, щоб забезпечити формування у всьому об'ємі достатніх щілин для циркуляції гарячих газів.

Цього досягають за рахунок встановлення між суміжними поверхнями шматків покришок металевих розділяючих елементів спеціальної форми, що швидко нагріваються, наприклад, із сталевої арматури.

Іншою відмінністю є виключення дистиляції для поділу рідкої фракції на пічне паливо і мазут, одержаної на другому етапі, шляхом відстоювання термостатованої фракції протягом «4 годин при температурі 50-5570. Обігрів термостатованої ємності здійснюється нагрітою водою з барбатеров охолодження газів.

Відмінністю процесу також є операція запобігання полімеризації отриманого на другому етапі грубного палива в процесі його зберігання, для чого на тонну пічного палива додають 9-1їкг рідкого легкокиплячого антиокислювача, отриманого на першому етапі піролізу.

Відмінністю є також те, що всі екологічно небезпечні газові викиди спрямовуються в топкову камеру на термічну переробку.

Відмінність також полягає в тому, що переробку всіх продуктів піролізу здійснюють одночасно у межах одного циклу піролізу на одній установці.

Практична працездатність всіх операцій процесу низькотемпературного піролізу, що заявляється, була експериментально перевірена в процесі експлуатації дослідного устаткування з об'ємом реактора 1,6м3.

Подальша експериментальна перевірка процесу, що заявляється, буде спрямована на його застосування для задоволення потреб підприємства в енергоресурсах, та одночасного одержання цілої низки цінних технічних продуктів.

Перелік креслень Данні, які підтверджують можливість здійснення процесу, що заявляється

Окремі етапи процесу, що заявляється, досить докладно викладено у розділі «Суть корисної моделі».

Для ілюстрації його здійснення наведена схема устаткування у вигляді двох технологічних ліній у складі діючого заводу ливарного машинобудування. Установка з'єднана з двома камерами для сушіння ливарних форм, які є споживачами енергоресурсів і одночасно можуть використовуватися для обробки отриманого при піролізі пірококса.

На схемі представлені: 1 - шахтна піч піролізу, усередині якої розміщений циліндричний реактор 2, під днищем якого розміщені топка

З для спалювання як твердого, так і рідкого палива і піролізних газів, що проходять через пілястри 4 з вогнетривкого матеріалу і нагнітач повітря 5 на пальники. Верхня частина реактора обладнана герметичною кришкою-затвором б з лабіринтовим ущільненням типу шип у кришці - кільцевий паз у фланці реактора, заповнений герметизуючим легкоплавким металом з високою питомою вагою. На внутрішній поверхні кришки змонтована зрошувальна система пристрою 7 для подачі води при «душування». Кришка швидкознімна разом з контейнером, оснащена швидкорозбірними монтажними з'єднаннями із трьома кошиками, що утворюють контейнер 8, як для великих шматків, так і цілих покришок. У верхній частині циліндра реактора виконаний відвід 9 для легкокиплячої газової фази на І етапі і важкої фракції на ІІ етапі, а також відвід 10 для парогазової суміші і «водяного газу» на ПП етапі піролізу. Топкові гази з обох печей по системі димоходу 11 відводяться для виробничих потреб, наприклад, у камери 12 для сушіння ливарних форм 13, нагрівач води для теплофікації 14 і далі в скидні труби 15. Для нагрівання камер 12 може також використовуватися одержаний рідкий мазут.

Конденсатор змішування 16 легкокиплячих фракцій на І етапі піролізу з'єднаний із збірником 17, а конденсатор змішування 18 для важких фракцій піролізу на ІІ етапі з'єднаний з накопичувальним збірником 19, що виконує при відстої функцію роздільника на грубне паливо і мазут. Обидва конденсатори зв'язані з гідрозатвором 20.

Барботажний пристрій із сажовідмивачем 21 зв'язаний з відводом 10 парогазової суміші і «водяного» газу з реактора, а відводом 22 - з порожниною шахтної печі для регулювання скидання надлишкового тиску в реакторі.

Над установкою змонтований мобільний підйомно-транспортний пристрій 23. Багато інших конструктивних елементів установки на схемі не показані.

Як енергоресурси і технічні продукти на установці можна одержувати наступне: - пічне паливо з піролізної фракції, одержаної при 350-520"С після конденсації піролізної пари, розшарування фракції способом термостатування при 50-557С за 4 години на два продукти: пічне паливо і мазут; - мазут як паливо-залишок після виділення легкої фракції до 350"С і вищевказана частина після відокремлення пічного палива з наступною його фільтрацією від сажі; - водоемульсійне паливо - продукт емульгування мазуту, водяної сажі після барбатера і фільтрату мазуту з водою у визначених співвідношеннях; - піролізний газ - продукт піролізу із газів, що неконденсуються, який використовується для проведення технології самого піролізу; - гарячий газ «технологічний» після спалювання мазуту або піролізного газу, що пройшов керамічні випромінювачі (а також водяний газ «душування»), який одержують при регулюванні процесу горіння з добавкою води на пальники і надлишку повітря для одержання необхідного складу. Газ використовується для карбонізації й активації піролізного коксу; - активний наповнювач - гранульований кокс (відокремлений від корду металу), просушений вищевказаним технологічним газом - як товарний продукт; - активне вугілля гранульоване, оброблене способом карбонізації технологічним газом з парою у відповідних складах і температурах у сушильних печах - як товарний продукт; - активоване вугілля гранульоване як адсорбент, оброблене способом карбонізації при 7507С и активоване повітрям у складі технологічного газу при температурі 450-4007С - як товарний продукт; - відпрацьоване активоване й активне вугілля після їхнього використання в процесах водяного очищення й сушіння повітрям, шляхом фільтрації й сушіння - як мікродобрива (добавки до мінеральних добрив); - противостаритель - інгібітор окислювання мазуту, розчинник - фракція 270-320"С, а після очищення від сірчистих, як сировина для одержання моторних добавок; - теплофікаційна вода за рахунок утилізації теплових виділень (технологічного газу) - як теплоносій для обігрівання.

Перевагою процессу піролізу, що заявляється, є обрана максимальна температура не більш 500-520", що дає екологічні і технічні переваги: 1) до зазначеної температури в продуктах піролізу відсутні сліди небезпечного канцерогену - бенз-а-пирена, зміст якого 0,0000195 уже є небезпечним; 2) до зазначених температур можна обійтися без застосування в реакторі й іншім устаткуванні легованих і нержавіючих сталей, що істотно зменшує вартість установки.

Приведені дані свідчать про новизну процессу піролізу, що заявляється, і про його промислову застосовність. чевів вав юв

Ї х х р Х : Й і х су ен

ГА В А ць

СС

ЦЕ С Крееть це В 5 ИЙ ее нн

Тен і І: - а пе везе: Не пря ск реа рин (ї зи вк М ОН Б

Пе нія І ся

Узі - --4 т- ях ди | й п/ х и я Фі. а

Claims (9)

1. Процес низькотемпературного піролізу твердих органічних відходів, переважно зношених автомобільних шин, що включає завантаження в змінні контейнери відходів, установку контейнера в реактор, розігрітий до температури стінок не нижче температури плавлення металевого сплаву в кільцевому пазу реактора, що служить для герметизації ущільнення при його взаємодії при опусканні кришки реактора, на внутрішній поверхні якої змонтований зрошувальний пристрій, здійснення при підвищенні температури піролізу без доступу кисню з відводом піролізних газів з реактора через конденсатор для їхнього охолодження й очищення з конденсацією рідкої фракції і відводом її в збірник, припинення піролізу по закінченні виділення рідкої фракції, охолодження твердого залишку в контейнері подачею води в реактор через зазначений зрошувальний пристрій у кришці, підйом кришки реактора з переносом контейнера в ємність, заповнену водою, завантаження в реактор наступного контейнера з відходами і повторення процесу піролізу, витягування попереднього контейнера з ємності з водою, розвантаження з нього твердого залишку з поділом його на металокорд та пірококс, що утворився, який відрізняється тим, що реактор розміщують у топковій печі з можливістю рівномірного прогріву відходів по всьому об'єму променистим 1 інфрачервоним випромінюванням, завантаження і розвантаження контейнера з відходами в реактор здійснюють у зв'язці з кришкою, здійснюють ущільнене завантаження відходів у контейнер з можливістю вільного проходу газів по всьому об'єму, на першому етапі піролізу при підвищенні температури до 35029С здійснюють екстракцію антиокислювачів і наповнювачів з розривом металооксидних зв'язків корду, для чого направляють газову суміш, що утворилася в реакторі, через першу систему трубопроводів у перший конденсатор з одержанням легкокиплячої рідкої фракції, на другому етапі при подальшому підвищенні температури піролізу не вище 500-5207С здійснюють деструкцію каучуку з розривом сульфідних зв'язків, для чого піролізні гази направляють через другу систему трубопроводів у другий конденсатор, оснащений циркуляційним циклом охолодження зі збиранням важкої рідкої фракції в термостатовану ємність, на третьому етапі поєднують охолодження твердого залишку в контейнері зрошенням водою з регенерацією пірококсу, що утворився, від масел шляхом швидкої генерації при температурі 520-3007С великого об'єму перегрітої пари з регулюванням величини надлишкового тиску, що забезпечує збереження металогідравлічного ущільнення в з'єднанні кришка-реактор, парогазову суміш з горючим "водяним газом, що утворився, і сажею виводять через барботер з уловлюванням дрібнодисперсного вуглецю і сажі, граничну величину надлишкового тиску в реакторі регулюють відводом частини горючих газів ці сажі в топковий об'єм.

2. Процес за п. І, який відрізняється тим, що тривалість одного циклу піролізу при температурі 270-5207С вибирають у діапазоні 3,5-4,5 годин з процентним розподілом 30- Уо на І етап, 30-40 95 - на П етап, 5-10 96 - на Ш етап і 295 - на завантаження-розвантаження контейнерів.

3. Процес за п. І, який відрізняється тим, що сумарна витрата зрошувальної води на "душування для проведення регенерації пірококсу гідротермопіролізом на Ш етапі вибирають у межах 0,12-0,015л на 1 кг завантажених у контейнер відходів, а після розвантаження контейнера воду, що залишилася, зливають через штуцер у дні реактора.

4. Процес за п. І, який відрізняється тим, що у випадку об'єднання топкових камер з реакторами в блоки режими піролізу окремих реакторів зміщують у часі відносно один одного.

5. Процес за п. І, який відрізняється тим, що для забезпечення щільності завантаження відходів у кількості не менше 170-180 кг на І м" топкового об'єму реактора покришки розділяють на великі шматки з наступним укладанням їх у контейнер у кілька рядів з формуванням по всьому об'єму достатніх зазорів для циркуляції гарячих газів, для чого між суміжними поверхнями шматків покришок установлюють металеві розділові елементи, що нагріваються швидко, наприклад зі сталевої арматури.

6. Процес за п. 1, який відрізняється тим, що поділ одержаної на П етапі рідкої фракції на пічне паливо і мазут здійснюють шляхом відстоювання в термостатованій ємності при 50- 5У"С протягом 4 годин.

7. Процес за п. 1, який відрізняється тим, що запобігають полімеризації отриманого на П етапі пічного палива в процесі його зберігання, для чого на тонну пічного палива додають 9- 11 кг рідкого легкокиплячого антиокислювача, отриманого на І етапі піролізу.

8. Процес за п. 1, який відрізняється тим, що всі екологічно небезпечні викиди направляються для термообробки в топкову камеру.

9. Процес за п. 1, який відрізняється тим, що переробку всіх одержаних продуктів піролізу 1 теплоутилізацію гарячих газів здійснюють за часом у межах одного циклу піролізу.