TWI873888B

TWI873888B - 熱壓延機的板厚控制裝置

Info

Publication number: TWI873888B
Application number: TW112137497A
Authority: TW
Inventors: 橘稔
Original assignee: 日商Ｔｍｅｉｃ股份有限公司
Priority date: 2023-09-28
Filing date: 2023-09-28
Publication date: 2025-02-21
Also published as: TW202513178A

Abstract

本揭示係提供一種即使在將被壓延材壓延成極薄的情況下，仍可使被壓延材的前端部確實地通過而不會使設備成本上升之熱壓延機的板厚控制裝置。熱壓延機的板厚控制裝置係具備：板厚計，係在排列設置方向設置於最後的壓延機座的出口側；間隙計算部，係計算出各壓延機座之輥間的間隙，該間隙係比被壓延材的製品目標板厚大且與可使被壓延材的前端部穩定地通過之可通過板厚相對應；間隙設定部，係對各壓延機座設定藉由間隙計算部所計算出的間隙；自動板厚控制部，係執行使板厚計的板厚量測值與可通過板厚之板厚偏差成為最小的自動板厚控制；以及目標板厚變更部，係在被壓延材的前端部通過最後的壓延機座後，將板厚偏誤以預定的斜坡斜率附加至板厚偏差，從而將可通過板厚變更為製品目標板厚。

Description

熱壓延機的板厚控制裝置

本揭示係關於一種熱壓延機的板厚控制裝置，該熱壓延機中，係有複數台壓延機座排列設置，且以此等複數台壓延機座依序壓延經加熱之鋼板等被壓延材，且本揭示係特別關於一種適合用於製造在精壓延機出口側的板厚為1.0mm以下之極薄的熱軋(熱壓延)鋼帶者。

一般而言，熱軋鋼帶係以下述方式製造：利用加熱爐將被壓延材的扁鋼坯(slab)加熱達預定溫度，且利用粗壓延機將經加熱的扁鋼坯粗壓延成約30mm左右之厚度以形成粗軋件(rough bar)，並利用例如使七座壓延機座排列設置的精壓延機將所得到的粗軋件壓延以形成具預定厚度的熱軋鋼帶，將此熱軋鋼帶於輸出輥道(ROT：Run Out Table)上冷卻後，以作為捲取機之捲取器(coiler)進行捲取。

熱軋鋼帶的板厚愈薄則熱軋鋼帶之前端部的精加工溫度的降低得愈大。因此，愈薄的熱軋鋼帶，則愈難以確保其前端部的精加工溫度，更因延壓速度快而有前端部的通過變得困難的問題。為了解決此問題，在以往的方法係將複數個粗軋材相互連接，使連接後的粗軋材快速通過精壓延機，使精壓延連續化。然而，此方法必須設置如熔接裝置的接合裝置，使得設備成本上升。

在下述專利文獻1所揭示的方法中，為了提升板輪廓(profile)、板形狀、板寬、板厚等尺寸精度，藉由將粗軋材的厚度設置成未達20mm，並在粗壓延機與精壓延機之間設置熱捲箱(coil box)或線上加熱裝置，以補償粗軋材的溫度降低。然而，專利文獻1的方法係聚焦在製品尺寸的高精度化，未研討關於鋼帶前端部的精加工溫度的確保，特別是對於精壓延機入口側的溫度、特別是銹皮性(scale)表面瑕疵等製品表面性狀之對策。此外，若將粗軋材的厚度設成未達20mm，則粗壓延步驟中的溫度降低顯著地變大，而為了補償此溫度降低，如前述般需要設置極高輸出的線上加熱裝置，使得設備成本上升。

此外，就使粗壓延的厚度增厚的方法而言，在製品板厚較厚的情況下，可確保精加工溫度而有幫助，另一方面，在製品板厚較薄的情況下，因會有精壓延機的荷重、動力等壓延排程的限制因素而難以實現。

此外，在下述專利文獻2所揭示的方法中，將粗軋材的厚度設為20至30mm的範圍內，利用設於精壓延機之入口側的線上加熱裝置，以粗軋材的精加工入口側溫度落於1000至1150℃之範圍內的方式加熱此粗軋材，對加熱至此溫度的粗軋材進行精壓延。然而，專利文獻2的方法也需要設置線上加熱裝置，使得設備成本上升。

[先前技術文獻]

[專利文獻]

[專利文獻1]日本專利公開公報特開平2-165802號

[專利文獻2]日本專利公開公報特開平9-300004號

如此，由於被壓延材的前端部的溫度降低所導致的形狀惡化、及被壓延材被快速壓延而造成前端部的上下翹曲、蛇行等，難以進行被壓延材的前端部的通過。為了抑制前端部的溫度降低，在上述先前技術係提案了使粗壓延機出口側的板厚增厚的壓延排程、在精壓延機入口側設置用以使被壓延材溫度不會下降的加熱裝置等，但仍有設備成本、壓延排程等的限制。

本揭示係為了解決如上述之課題而研創者，目的在於提供一種即使在將被壓延材壓延成極薄的情況下，仍可使被壓延材的前端部確實地通過而不會使設備成本上升之熱壓延機的板厚控制裝置。

第一觀點係有關一種熱壓延機的板厚控制裝置，該熱壓延機中，係排列設置有複數台壓延機座，並以此等複數台壓延機座依序壓延經加熱之被壓延材。板厚控制裝置係具備：板厚計，係在排列設置方向設置於最後的壓延機座的出口側，量測被壓延材的板厚；間隙計算部，係計算出各壓延機座之輥間的間隙，該間隙係比被壓延材的製品目標板厚大且與可使被壓延材的前端部穩定地通過之可通過板厚相對應；間隙設定部，係對各壓延機座設定藉由間隙計算部所計算出的間隙；自動板厚控制部，係執行使板厚計的板厚量測值與可通過板厚之板厚偏差成為最小的自動板厚控制；以及目標板厚變更部，係在被壓延材的前端部通過最後的壓延機座後，將板厚偏誤(bias)以預定的斜坡斜率(ramp rate)附加至板厚偏差，從而將可通過板厚變更為製品目標板厚。

第二觀點係除了第一觀點之外，還具有下述特徵。目標板厚變更部係構成為在被壓延材的尾端部於排列設置方向通過最初的壓延機座前，將板厚偏誤以預定的斜坡斜率附加至板厚偏差，從而將製品目標板厚變更為可通過板厚。

根據第一觀點，即使在將被壓延材壓延成極薄的情況下，也能夠設定成與可通過之板厚相對應的間隙，從而使被壓延材的前端部確實地通過熱壓延機。因此，不需要如先前技術般在熱壓延機入口側設置加熱裝置，而能夠防止設備成本的上升。再者，在被壓延材的前端部通過最後的壓延機座後，將板厚偏誤附加至板厚量測值與可通過板厚的板厚偏差，並以附加了板厚偏誤之板厚偏差來執行自動板厚控制，從而使被壓延材之比前端部後方的部分以極薄的製品目標板厚來壓延。而且，由於係徐緩地對板厚偏差附加板厚偏誤，故可徐緩地進行從可通過板厚到製品目標板厚的變更。藉此，能夠穩定地將被壓延材壓延成極薄。

根據第二觀點，在被壓延材的尾端部的壓延之前，會先從製品目標板厚變更為可通過板厚。亦即，以板厚量測值與可通過板厚的板厚偏差對被壓延材的尾端部執行自動板厚控制。藉此，能夠抑制被壓延材的尾端蛇行或尾端縮折的發生。

1:壓延工廠

2:加熱爐

3:粗壓延機

4:截剪機

5:精壓延機(熱壓延機)

6:冷卻裝置

7:捲取機

10:上位計算機

11:製程計算機

12:介面畫面

13:資料庫

20:板厚控制裝置

20a:專用硬體

20b:處理器

20c:記憶體

21:間隙計算部

22:間隙設定部

23:板厚偏差算出部

24:自動板厚控制部

25:目標板厚變更部

51:工作輥

52:支撐輥

53:電動機

54:壓下裝置

81:形狀檢測器

82,83:溫度計

84:板厚計

85:壓延荷重感測器

251:斜坡產生器

252:計時器

253:偏誤量

254:斜坡斜率

F1:壓延機座(最初的壓延機座)

F2:壓延機座

F3:壓延機座

F4:壓延機座

F5:壓延機座

F6:壓延機座

F7:壓延機座(最後的壓延機座)

M:被壓延材

Ta:板厚量測值(板厚)

Tb:板厚偏誤

Ts:可通過板厚

Tt:製品目標板厚

FBK1,FBK2:板厚偏差

t1,t2,t3,t4,t5,t6:時刻

TD1,TD2:時間

S1,S2,S3,S4,S5,S6,S7:步驟

圖1係用以說明壓延工廠的構成的圖，該壓延工廠係具備實施型態之熱壓延機的板厚控制裝置。

圖2係用以說明板厚控制裝置的主要部分的構成的方塊圖。

圖3係顯示壓延工廠所具備之板厚控制裝置的硬體構成的一例的圖。

圖4係用以說明使用板厚控制裝置之板厚控制的流程的時序圖。

圖5係用以說明使用板厚控制裝置之板厚控制的流程的流程圖。

以下，參照圖式來詳細地說明本發明的實施型態。此外，對於各圖中的共同元件附上相同的符號並省略重複的說明。

圖1係顯示壓延工廠1的構成的示意圖，該壓延工廠1係具備實施型態之熱壓延機的板厚控制裝置。壓延工廠1係以鋼鐵或其他金屬材作為被壓延材M，並利用熱軋加工將被壓延材M壓延成板狀者。

在壓延工廠1設置有加熱爐2、粗壓延機3、截剪機4(crop shear)、作為熱壓延機的精壓延機5、冷卻裝置6、及捲取機7。在本實施型態中，係以將作為熱壓延機的精壓延機5的出口側的板厚控制成極薄(例如1.0mm以下)的製品目標板厚之情況為例進行說明。

加熱爐2係構成為將作為被壓延材M的扁鋼坯加熱至預定溫度。粗壓延機3係構成為至少具有一座壓延機座，且壓延經加熱爐2加熱後的被壓延材M。

截剪機4係構成為根據利用後述之形狀檢測器81所測量到的形狀，藉由上下的刀片將存在於被壓延材M的尾端部的形狀不佳部分切斷。

精壓延機5為串列式壓延機，係具備沿被壓延材M的搬送方向排列設置之複數座壓延機座Fi(1≦i≦N)。在本實施型態中，係以排列設置有七座壓延機座F1至F7之情況為例進行說明。各壓延機座F1至F7係具備上下兩根工作輥51、上下兩根支撐輥52、及輥旋轉用的電動機53。在支撐輥52設有壓下裝置54，且構成為藉由壓下裝置54可調整上下的工作輥51間的間隙。

冷卻裝置6係構成為藉由冷卻排將水注入至被壓延材M，而可將被壓延材M冷卻。經冷卻後的被壓延材M係利用捲取機7捲取。藉此，得到鋼捲狀製品。

在壓延工廠1的主要部位係設置有作為量測器的各種感測器(sensor)。所謂壓延工廠1的主要部位，例如為加熱爐2的出口側、粗壓延機3的出口側、精壓延機5的出口側、及捲取機7的入口側等。各種感測器係亦可設置在精壓延機5的壓延機座F1至F7之間。各種感測器係包含可在粗壓延機3出口側測量被壓延材M的形狀的形狀檢測器81、在精壓延機5的入口側量測被壓延材M的表面溫度的溫度計82、在精壓延機5的出口側量測被壓延材M的表面溫度的溫度計83、在精壓延機5的出口側量測被壓延材M的板厚Ta的板厚計84、及量測在各壓延機座F1至F7的壓延荷重的壓延荷重感測器85。各種感測器係逐次地量測被壓延材M與各機器的狀態。

壓延工廠1係藉由使用計算機的控制系統而運轉(操作)。計算機係包含經由網路而相互連接的上位計算機10與製程計算機11。製程計算機11係經由網路而連接有作為操作畫面之介面(interface)畫面12以及資料庫13。資料庫13係逐次儲存過去的壓延資料。過去的壓延資料包含各壓延機座F1至F7的輥間間隙(下文中亦有略稱為「間隙」之情形)的實績值。間隙的實績值係按鋼種、製品目標板厚Tt區分。此外，資料庫13中，將不會發生前端部的通過障礙亦即讓被壓延材M的前端部穩定地通過之間隙的實績值，與當時的板厚(相當於後述之「可通過板厚」)相對應而儲存。

本實施型態的板厚控制裝置20係構成為：不僅使用製品目標板厚Tt來控制被壓延材M的板厚，還使用可使被壓延材M的前端部穩定地通過的可通過板厚Ts來控制被壓延材M的板厚。圖2係用以說明板厚控制裝置20的主要部分的構成的方塊圖。

板厚控制裝置20係具備上述板厚計84、間隙計算部21、間隙設定部22、板厚偏差算出部23、自動板厚控制部24及目標板厚變更部25。

間隙計算部21係構成為：當從上位計算機10輸入製品目標板厚Tt時，計算出各壓延機座F1至F7之工作輥51間的間隙，該間隙係比被壓延材的製品目標板厚Tt大且與可使被壓延材M的前端部穩定地通過之可通過板厚Ts相對應。例如，間隙計算部21係取得與製品目標板厚Tt相互對應而儲存於資料庫13的可通過板厚Ts，而分別算出用以實現所取得之可通過板厚Ts的各壓延機座F1至F7的間隙。此外，各壓延機座F1至F7的間隙係以在排列設置方向從最初的壓延機座F1至最後的壓延機座F7依序變小的方式算出。

間隙設定部22係構成為：根據藉由間隙計算部21所計算出的間隙而分別控制各壓延機座F1至F7的壓下裝置54，從而對各壓延機座F1至F7設定間隙。

板厚偏差算出部23係從利用板厚計84所量測出的板厚量測值(實際板厚)Ta減去可通過板厚Ts，從而算出板厚偏差FBK1(=Ta-Ts)。自動板厚控制部24係構成為：以使利用板厚偏差算出部23所算出的板厚偏差FBK1成為最小、或以使對板厚偏差FBK1附加(加上)後述之板厚偏誤(bias)Tb而成的板厚偏差FBK2成為最小之方式，分別控制各壓延機座F1至F7的壓下裝置54。自動板厚控制部24的控制係相當於AGC(Auto Gain Control)控制。此外，所謂板厚偏差FBK1、FBK2成為最小，意指板厚偏差FBK1、FBK2例如收斂成零。

目標板厚變更部25係具有斜坡產生器(Ramp)251、計時器252、藉由計時器252之觸發而輸入至斜坡產生器251的偏誤量253、及輸入至斜坡產生器251的斜坡斜率(ramp rate)254。偏誤量253，亦即可通過板厚Ts與製品目標板厚Tt的差，係可依照被壓延材M的鋼種來設定，例如，可設為300μm。目標板厚變更部25能夠以預定的斜坡斜率來輸出(變更)要附加至板厚偏差FBK1的板厚偏誤Tb。藉由附加板厚偏誤Tb而得到的板厚偏差FBK2為正(plus)，由於自動板厚控制部24係以使板厚偏差FBK2收斂為零的方式進行AGC控制，因此各壓延機座F1至F7的間隙會朝縮緊方向徐緩地變更。

此處，自被壓延材M的前端部通過最後的壓延機座F7的時刻(F7_In)起經過預定的時間TD1後，計時器252將觸發訊號設為SET。藉此，從目標板厚變更部25輸出的板厚偏誤Tb會以預定的斜坡斜率徐緩地變大。以附加此板厚偏誤Tb的板厚偏差FBK2來進行AGC控制，從而使各壓延機座F1至F7的間隙朝縮緊方向徐緩地變更。結果，被壓延材M之比前端部後方的板厚會從可通過板厚Ts徐緩地變更為製品目標板厚Tt。

此外，在被壓延材M的尾端部被截剪機4切斷後，計時器252將觸發訊號設為RESET。藉此，從目標板厚變更部25輸出的板厚偏誤Tb會以預定的斜坡斜率徐緩地變小。以附加此板厚偏誤Tb的板厚偏差FBK2來進行AGC控制，從而使各壓延機座F1至F7的間隙朝放寬方向徐緩地變更。結果，被壓延材M的尾端部的板厚會從製品目標板厚Tt徐緩地變更為可通過板厚Ts。

板厚控制裝置20的具體構造並未限定，作為一例，亦可為下述者。圖3係顯示板厚控制裝置20的硬體構成的一例的圖。板厚控制裝置20的功能能夠藉由圖3所示的處理電路來實現。此處理電路可為專用硬體20a。此處理電路可具備處理器20b及記憶體20c。此處理電路亦可使一部分形成為專用硬體20a，且更具備處理器20b及記憶體20c。在圖3的例子中，處理電路的一部分係形成為專用硬體20a，並且處理電路係具備處理器20b及記憶體20c。

處理電路的至少一部分可為至少一個專用硬體20a。此時，處理電路相當於例如為單一電路、複合電路、經程式化的處理器、經並列程式化的處理器、ASIC(Application Specific Integrated Circuit；特殊應用積體電路)、FPGA(Field Programmable Gate Array；現場可程式化閘陣列)、或組合此等者。

處理電路可具備至少一個處理器20b及至少一個記憶體20c。此時，製程計算機11的各功能係藉由軟體、韌體、或軟體與韌體的組合來實現。軟體及韌體係描述為程式並儲存於記憶體20c。處理器20b係讀取儲存於記憶體20c的程式並執行，藉此實現各部的功能。

處理器20b亦被稱為CPU(Central Processing Unit)、中央處理裝置、處理裝置、運算裝置、微處理器、微電腦、DSP(Digital Signal Processor；數位訊號處理器)。符合記憶體20c者係例如為RAM(Random Access Memory；隨機存取記憶體)、ROM(Read Only Memory；唯讀記憶體)、快閃記憶體(flash memory)、EPROM(Erasable Programmable Read-Only Memory；可抹除可程式唯讀記憶體)、EEPROM(Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory；電性可抹除可程式唯讀記憶體)等非揮發性或揮發性之半導體記憶體。此外，亦能夠以記憶體20c兼用資料庫13的方式構成。

如此，處理電路能夠藉由硬體、軟體、韌體、或此等之組合來實現板厚控制裝置20的各功能。

在上述壓延工廠1中，被壓延材M係在以加熱爐2升溫後，抽出至壓延作業線(line)的輥台(未圖示)上。此階段的被壓延材M係例如為鋼片。當被壓延材M到達粗壓延機3時，便一邊改變壓延方向一邊反覆壓延。此階段的被壓延材M係例如為具有數十毫米(millimeter)程度之厚度的軋件。藉由粗壓延機3出口側的形狀檢測器81來測量被壓延材M的形狀，並根據測量結果，藉由截剪機4來切斷被壓延材M的尾端部的形狀不佳部分。被壓延材M係在依序被咬入壓延機座F1至F7的同時被壓延，而控制成所期望的製品目標板厚Tt。

接著，對使用上述精壓延機5之板厚控制裝置20的板厚控制方法進行說明。圖4係用以說明使用板厚控制裝置20之板厚控制的流程的時序圖。圖5係用以說明使用板厚控制裝置20之板厚控制的流程的流程圖。

在圖5所示的程序啟動前，當製品目標板厚Tt從上位計算機10輸入至製程計算機11時，間隙計算部21係取得比被輸入的製品目標板厚Tt大且可使被壓延材M的前端部穩定地通過的可通過板厚Ts。間隙計算部21係計算出與所取得之可通過板厚Ts相對應之各壓延機座F1至F7的間隙。間隙設定部22係依照利用間隙計算部21所計算出的間隙而分別控制各壓延機座F1至F7的壓下裝置54，從而對各壓延機座F1至F7進行間隙的設定。

當圖5所示的程序啟動時，判別F7_In是否為ON，亦即，判別被壓延材M的前端部是否通過最後壓延機座F7(步驟S1)。

在時刻t1之前，由於F7_In為OFF，因此從目標板厚變更部25輸出的板厚偏誤Tb為零(亦即，附加至板厚偏差FBK1的板厚偏誤Tb為零)。此時，自動板厚控制部24係以使板厚偏差FBK1成為最小(例如為零)之方式分別對各壓延機座F1至F7的壓下裝置54進行AGC控制(步驟S2)。藉此，將各壓延機座F1至F7的間隙控制成增加，以使被壓延材M的前端部確實地通過。

此處，在自被壓延材M的前端部被形狀檢測器81檢測到的時刻起經過預定時間後的時刻t1，當F7_In成為ON時，轉換至步驟S3。

在步驟S3係判別是否經過時間TD1。時間TD1係相當於時間延遲(time delay)。若沒有經過時間TD1的情況下，由於來自計時器252的觸發訊號為OFF，因此從目標板厚變更部25輸出的板厚偏誤Tb為零(亦即，附加至板厚偏差FBK1的板厚偏誤Tb為零)。此時，自動板厚控制部24仍以使板厚偏差FBK1成為最小(例如為零)之方式分別對各壓延機座F1至F7的壓下裝置54進行AGC控制(步驟S4)。在步驟S4，仍將各壓延機座F1至F7的間隙控制成增加，以使被壓延材M的前端部確實地通過。之後，回到步驟S3。

在自時刻t1經過時間TD1後的時刻t2，當來自計時器252的觸發訊號成為SET時，判斷被壓延材M的前端部的通過已結束，從目標板厚變更部25輸出板厚偏誤Tb。所輸出的板厚偏誤Tb係附加至板厚偏差FBK1，成為板厚偏差FBK2。此處，在板厚偏誤Tb的偏誤量為例如300μm的情況下，從時刻t2到時刻t3為止的時間，從目標板厚變更部25輸出的板厚偏誤Tb以預定的斜坡斜率增加。當板厚偏誤Tb達到300μm時，成為FBK2=Ta-Ts+300μm。自動板厚控制部24係以使附加了板厚偏誤Tb之正的板厚偏差FBK2成為最小(例如為零)之方式，分別對各壓延機座F1至F7的壓下裝置54進行AGC控制(步驟S5)。在從時刻t2到時刻t3為止的時間，藉由AGC控制，將各壓延機座F1至F7的間隙被控制成徐緩地減小(間隙被朝縮緊方向徐緩地控制)。藉此，能夠將被壓延材M之比前端部後方的部分的板厚控制成極薄的製品目標板厚Tt。

此處，當被壓延材M的尾端部變得極薄時，被壓延材M的尾端蛇行或尾端縮折會變得容易發生。以該結果而言，有被壓延材M的尾端部變得容易纏附於各壓延機座F1至F7的工作輥51，造成工作輥51的更換次數增加之虞。

於是，在本實施型態係執行下述控制。亦即，判別CS_TCut是否為ON，即判別被壓延材M的尾端部的形狀不佳部分是否已藉由截剪機4切斷(步驟S6)。在CS_TCut為OFF的情況下，回到上述步驟S5。

在時刻t4，當CS_TCut成為ON時，亦即，當進行截剪機4的切斷時，轉換至步驟S7。在步驟S7係判別是否經過時間TD2。時間TD2係相當於時間延遲。時間TD2係以被壓延材M的尾端部於截剪機4的切斷後不會通過最初的壓延機座F1之方式設定。時間TD2通常與時間TD1相異。直到經過時間TD2為止，係與上述步驟S5同樣地以Tb=300μm之製品目標板厚Tt持續進行AGC控制(步驟S8)。

在自時刻t4經過時間TD2後的時刻t5，當來自計時器252的觸發訊號成為RESET時，從目標板厚變更部25輸出的板厚偏誤Tb以預定的斜坡斜率從300μm至0μm為止徐緩地減小，自動板厚控制部24係以使板厚偏差FBK2成為最小(例如為零)之方式，分別對各壓延機座F1至F7的壓下裝置54進行AGC控制(步驟S8)。藉此，在從時刻t5到時刻t6為止的時間，藉由各AGC控制使各壓延機座F1至F7的間隙被分別變更成徐緩地增加。結果，被壓延材M的尾端部的板厚從製品目標板厚Tt徐緩地變更為可通過板厚Ts。並且，能夠抑制被壓延材M的尾端蛇行或尾端縮折的發生。藉此，被壓延材M的尾端部變得難以纏附於各壓延機座F1至F7的工作輥51，而能夠抑制工作輥51的更換次數的增加。

如以上所說明，依據本實施型態，即使在將被壓延材M壓延成極薄的製品目標板厚Tt的情況下，亦可將各壓延機座F1至F7的間隙設定成與可通過板厚Ts相對應的間隙，從而使被壓延材M的前端部確實地通過精壓延機5。因此，不需要如先前技術般在精壓延機5的入口側設置加熱裝置，能夠防止設備成本的上升。而且，使被壓延材M的前端部確實地通過後，以將板厚偏誤Tb徐緩地附加至板厚偏差FBK1而成的板厚偏差FBK2來執行AGC控制，從而使各壓延機座F1至F7的間隙徐緩地變更為與製品目標板厚Tt相對應的間隙。藉此，在與各壓延機座F1至F7的間隙不會急遽變更一事相輔相成之下，能夠穩定地將被壓延材M壓延成極薄。

以上說明了本發明的實施型態，惟本發明並不限定於上述實施型態，而是於不脫離本發明的主旨之範圍內可進行種種變化而實施。在上述實施型態中提及了各元件的個數、數量、量、範圍等數量之情況下，除了特別明示之情況或原理上明顯界定於該數量之情況以外，本發明並不限定於該提及之數量。此外，在上述實施型態中說明的構造等，除了特別明示之情況或原理上明顯界定於該數量之情況以外，於本發明而言並非為必需者。