TWI714801B - 成形裝置、成形面扣結件之製造方法及成形面扣結件 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種成形裝置(30、30a)，其用於成形面扣結件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)之製造，且旋轉驅動之模輪(32)具有具備穿設有複數個貫通孔(38)之外側圓筒體(33)、及於外周面凹設有複數個凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)之內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之同心狀之雙重圓筒構造，配置於內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包含：使用凹部(41)，其與外側圓筒體(33)之貫通孔(38)交叉；及非使用凹部(42)，其被外側圓筒體(33)之內周面遮住。藉由使用該成形裝置(30、30a)，可獲得沿著基準方向週期性地配置有俯視下之形狀互不相同之複數種扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)的成形面扣結件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)。

Description

成形裝置、成形面扣結件之製造方法及成形面扣結件

本發明係關於一種成形面扣結件之製造中所使用之成形裝置、使用該成形裝置製造成形面扣結件之製造方法、及使用該成形裝置所製造之成形面扣結件。

先前以來，已知有將具有複數個環之凹型之面扣結件、及可裝卸於該凹型面扣結件之凸型之成形面扣結件組合成一對而使用之面扣結件製品。藉由將合成樹脂成形而製造之凸型之成形面扣結件係於平板狀之基材部之上表面立設具有蘑菇狀等形態之複數個凸型扣合元件而形成。蘑菇狀之扣合元件通常具有：柱狀之柱部，其自基材部立起；及扣合頭部，其自柱部之上端外周部朝向外側伸出而形成。

具有此種凸型面扣結件之面扣結件製品當前廣泛地用於多種多樣之商品，例如亦多用於如拋棄式尿布、嬰幼兒之尿布套、保護手腳之關節等之護體、腰用緊身衣(腰痛帶)、手套等穿戴於身體之商品。

例如於扣合元件具有蘑菇狀之形態之先前之凸型成形面扣結件中，通常，立設於1個基材部之複數個扣合元件全部形成為相同之形態。如此，複數個扣合元件全部具有相同之形態，藉此可針對特定之凹型面扣結件穩定地獲得適當之扣合強度(或剝離強度)。

又，關於製造具有此種蘑菇狀之複數個凸型扣合元件之面扣結件之製造方法或製造裝置，例如揭示於國際公開第2000/000053號公報(對應專 利文獻1：日本專利特表2002-519078號公報)等。

例如，於該專利文獻1中記載之製造方法中，首先，如圖39所示，進行成形一次成形體110之一次成形步驟，該一次成形體110具有平板狀之基材部、立設於基材部之柱部、及一體形成於柱部上之一次頭部。其後，進行二次成形步驟，即，使一次成形體110通過軋光機而對一次成形體110之一次頭部進行按壓，藉此使一次頭部於徑向上平坦地延伸而成形為扣合頭部。

於此情形時，進行上述一次成形之成形裝置111具有：旋轉之造模滾筒112；加壓滾筒113，其與造模滾筒112隔開特定之間隔而對向地配置；及擠出頭114，其對造模滾筒112及加壓滾筒113間供給熔融之熱塑性樹脂。

又，專利文獻1之造模滾筒112具有如圖40及圖41所示之圓筒狀之外側網目板(亦稱為外側圓筒體)115、及與外側網目板(screen)115之內周面相接之圓筒狀之內側網目板(亦稱為內側圓筒體)116。

於造模滾筒112之外側網目板115，形成有進行柱部之成形之複數個圓柱狀之空腔117。於內側網目板116，形成有進行一次頭部之成形之複數個圓柱狀之空腔118。又，外側網目板115之各空腔117與內側網目板116之各空腔118整齊排列地配置於相互一一對應之位置。

使用具有此種造模滾筒112之成形裝置111，一面使造模滾筒112及加壓滾筒113旋轉，一面自擠出頭114對造模滾筒112及加壓滾筒113間供給熱塑性樹脂材料。其結果，成形出於基材部立設有複數個扣合元件之一次成形體110，該等扣合元件具有柱部及一次頭部，並且於一次頭部形成有凹陷。

其後，使所獲得之一次成形體110通過軋光機，使各一次頭部變薄，藉此製造出於基材部立設有具備相同之形態之複數個蘑菇狀之扣合元件的專利文獻1之成形面扣結件。於該專利文獻1中所製造之成形面扣結件中，於各扣合元件之扣合頭部之上表面中央部形成有凹部，各個扣合元件全部具有相同之形狀。

先前技術文獻 專利文獻

專利文獻1：國際公開第2000/000053號公報

於藉由上述專利文獻1之製造方法製造成形面扣結件之情形時，使用造模滾筒112，該造模滾筒112具有：外側網目板115，其形成有複數個圓柱狀之空腔117；及內側網目板116，其形成有複數個圓柱狀之空腔118。於此情形時，為了使配置於成形面扣結件之各個扣合元件全部形成為相同之特定之形狀，必須使造模滾筒112之外側網目板115之各空腔117與內側網目板116之各空腔118如上述般以相互一一對應之方式高精度地形成於特定之位置。

但，於形成如專利文獻1之外側網目板115及內側網目板116時，外側網目板115與內側網目板116係分別分開地製作。於此情形時，設置於外側網目板115之空腔117之位置、或設置於內側網目板116之空腔118之位置容易各自產生誤差，難以使外側網目板115之所有空腔117之位置與內側網目板116之所有空腔118之位置確實地對準。因此，外側網目板115之空腔117之位置與內側網目板116之空腔118之位置容易產生相對偏移。

因此，所成形之扣合元件之一部分具有無法使環扣合之形態，或於外側網目板115與內側網目板116之間形成切槽(undercut)而導致於自內側及外側網目板116、115之空腔118、117強制性地拔出扣合元件時使該扣合元件產生破損，而無法使所有扣合元件形成為特定之一定形狀。其結果，有導致所製造之成形面扣結件之扣合強度(或剝離強度)降低，或被作為不良品處理而導致成形面扣結件之良率降低之情況。進而，亦考慮到於重新製作外側網目板115或內側網目板116等模具之情形時，若不提高所製作之模具之再現性，則難以控制扣合元件之形狀。

另一方面，為了使外側網目板115之所有空腔117形成於特定之位置，且使內側網目板116之所有空腔118形成於特定之位置，考慮到使加工外側網目板115及內側網目板116時之加工精度較大地提高。但，為使外側網目板115及內側網目板116之加工精度提高而需要經費，故而伴隨加工精度之提高而導致製造成本增加。

然而，關於凸型面扣結件，一般而言有如下情況：環之扣合率或剝離強度等容易根據成為凹型面扣結件之不織布之構造等而變化，凸型面扣結件之性能受與不織布之配合性影響。因此，於將凸型之成形面扣結件用於拋棄式尿布或保護護體等製品之情形時，必須考慮與該商品所使用之凹型面扣結件之配合性來選擇適當之凸型面扣結件。

但，於此情形時，有凸型面扣結件之用途被限定或導致最終製品之成本增加之情況等。因此，先前以來，要求開發可針對各種凹型面扣結件穩定地發揮適當之扣合強度等之凸型面扣結件。

本發明係鑒於上述問題而完成者，其目的在於提供一種成形裝置、及使用該成形裝置製造成形面扣結件之製造方法，該成形裝置係用於成形 面扣結件之成形，且具有具備外側圓筒體及內側圓筒體之雙重圓筒構造之模輪者，且可製造不較大地依存於外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度，而可針對各種凹型面扣結件穩定地發揮適當之性能之成形面扣結件。又，本發明之目的在於提供一種不較大地依存於外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度，而可針對各種凹型面扣結件穩定地發揮適當之性能之成形面扣結件。

為了達成上述目的，由本發明所提供之成形裝置係如下之成形裝置，其具有：模輪，其朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴，其朝向上述模輪吐出熔融之合成樹脂材料；且被用於合成樹脂製成形面扣結件之製造，該合成樹脂製成形面扣結件於基材部之上表面立設有複數個扣合元件，上述成形裝置之最主要之特徵在於：上述模輪具有同心狀之雙重圓筒構造，該同心狀之雙重圓筒構造具備外側圓筒體、及與上述外側圓筒體之內周面密接地配置之內側圓筒體，且於上述外側圓筒體穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔，且於上述內側圓筒體之外周面凹設有複數個凹部，且將至少1個方向設為基準方向，於上述基準方向之一定之範圍內，上述內側圓筒體之上述凹部設置為多於上述外側圓筒體之上述貫通孔，且上述外側圓筒體之內周面之上述貫通孔之外周緣具有與上述內側圓筒體之上述凹部重疊之部分、及與上述內側圓筒體之外周面密接之部分，且配置於上述內側圓筒體之上述凹部包含使用凹部及非使用凹部，該使用凹部與上述外側圓筒體之上述貫通孔交叉地配置並且可供熔融之上述合成樹脂材料流入，該非使用凹部配置於上述外側圓筒體之相互鄰接之上述貫通孔間並且被上述外側圓筒體之內周面遮住。

於此種本發明之成形裝置中，較佳為，於上述外側圓筒體，在上述基準方向上具有一定之貫通孔間距地設置有複數個上述貫通孔，且於上述內側圓筒體，在上述基準方向上具有一定之凹部間距地設置有複數個上述凹部，且上述凹部間距之大小係設定為小於上述貫通孔間距之大小。

於本發明之成形裝置中，較佳為，上述外側圓筒體之配置於上述基準方向之上述貫通孔包含上述使用凹部相對於上述貫通孔之位置關係互不相同之至少2種上述貫通孔，且上述使用凹部之上述位置關係相同之同種類之上述貫通孔沿著上述基準方向以一定之週期配置。

又，於本發明之成形裝置中，較佳為，上述外側圓筒體之上述貫通孔及上述內側圓筒體之上述凹部係使上述貫通孔間距之大小與上述凹部間距之大小之最小公倍數大於上述貫通孔間距之大小而配置。

於此情形時，較佳為，將上述最小公倍數除以上述貫通孔間距之大小所算出之值未達40。

於本發明之成形裝置中，較佳為，上述凹部間距之大小係設定為小於上述外側圓筒體之上述貫通孔之上述基準方向之大小。

進而，於本發明之成形裝置中，較佳為，於上述基準方向上相互鄰接地配置之上述貫通孔係以使上述使用凹部相對於上述貫通孔之位置關係互不相同之方式設置。

尤其是，上述基準方向較佳為上述模輪之機械方向。

其次，由本發明所提供之成形面扣結件之製造方法係藉由使用成形裝置成形於基材部之上表面立設有複數個扣合元件之合成樹脂製成形面扣結件而製造上述合成樹脂製成形面扣結件之製造方法，上述成形裝置具有：模輪，其朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴，其朝向上述模輪吐出熔融 之合成樹脂材料；且上述模輪具有同心狀之雙重圓筒構造，該同心狀之雙重圓筒構造具備外側圓筒體、及與上述外側圓筒體之內周面密接地配置之內側圓筒體，該製造方法之最主要之特徵在於包含：使用如下所述者作為上述模輪，即，於上述外側圓筒體穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔，且於上述內側圓筒體之外周面凹設有複數個凹部，且將至少1個方向設為基準方向，於上述基準方向之一定之範圍內，上述內側圓筒體之上述凹部設置為多於上述外側圓筒體之上述貫通孔，且上述外側圓筒體之內周面之上述貫通孔之外周緣具有與上述內側圓筒體之上述凹部重疊之部分、及與上述內側圓筒體之外周面密接之部分，且配置於上述內側圓筒體之上述凹部包含使用凹部及非使用凹部，該使用凹部與上述外側圓筒體之上述貫通孔交叉地配置並且可供熔融之上述合成樹脂材料流入，該非使用凹部配置於上述外側圓筒體之相互鄰接之上述貫通孔間並且被上述外側圓筒體之內周面遮住。

又，由本發明所提供之另一形態之成形面扣結件之製造方法係藉由進行一次成形步驟及二次成形步驟而製造成形面扣結件之製造方法，上述一次成形步驟係使用成形裝置成形於基材部之上表面立設有複數個臨時元件之一次成形體，該成形裝置具有：模輪，其朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴，其朝向上述模輪吐出熔融之合成樹脂材料；且上述模輪具有同心狀之雙重圓筒構造，該同心狀之雙重圓筒構造具備外側圓筒體、及與上述外側圓筒體之內周面密接地配置之內側圓筒體，上述二次成形步驟係將上述一次成形體之上述臨時元件之一部分進行加熱並且自上方壓扁，該製造方法之最主要之特徵在於包含：使用如下所述者作為上述模輪，即，於上述外側圓筒體穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔，且於上述內側 圓筒體之外周面凹設有複數個凹部，且將至少1個方向設為基準方向，於上述基準方向之一定之範圍內，上述內側圓筒體之上述凹部設置為多於上述外側圓筒體之上述貫通孔，且上述外側圓筒體之內周面之上述貫通孔之外周緣具有與上述內側圓筒體之上述凹部重疊之部分、及與上述內側圓筒體之外周面密接之部分，且配置於上述內側圓筒體之上述凹部包含使用凹部及非使用凹部，該使用凹部與上述外側圓筒體之上述貫通孔交叉地配置並且可供熔融之上述合成樹脂材料流入，該非使用凹部配置於上述外側圓筒體之相互鄰接之上述貫通孔間並且被上述外側圓筒體之內周面遮住。

如上所述之本發明之成形面扣結件之製造方法較佳為包含：使用如下所述者作為上述模輪，即，於上述外側圓筒體，在上述基準方向上具有一定之貫通孔間距地設置有複數個上述貫通孔，於上述內側圓筒體，在上述基準方向上具有一定之凹部間距地設置有複數個上述凹部，上述凹部間距之大小係設定為小於上述貫通孔間距之大小。

本發明之成形面扣結件之製造方法較佳為包含：使用如下所述者作為上述模輪，即，上述外側圓筒體之配置於上述基準方向之上述貫通孔中包含上述使用凹部相對於上述貫通孔之位置關係互不相同之至少2種上述貫通孔，上述使用凹部之上述位置關係相同之同種類之上述貫通孔沿著上述基準方向以一定之週期配置。

又，本發明之成形面扣結件之製造方法較佳為包含：使用如下所述者作為上述模輪，即，上述外側圓筒體之上述貫通孔及上述內側圓筒體之上述凹部係使上述貫通孔間距之大小與上述凹部間距之大小之最小公倍數大於上述貫通孔間距之大小而配置。

其次，由本發明所提供之成形面扣結件係合成樹脂製之成形面扣結 件，其具有：平板狀之基材部；及複數個扣合元件，其等立設於上述基材部之上表面；其最主要之特徵在於：上述扣合元件係將至少1個方向設為基準方向，沿著上述基準方向具有一定之間距而配置，且上述扣合元件具有：柱部，其自上述基材部之上表面立起；及至少1個爪部或延出部，其係以接觸上述柱部之上端外周緣且從該處突出之方式配置於上述扣合元件之頂端部，上述至少1個爪部於上述扣合元件之俯視下自上述柱部之上端外周緣朝向外側突出，上述延出部於上述俯視下自上述柱部之上端外周緣朝向外側延出；且沿著上述基準方向配置之複數個上述扣合元件包含上述扣合元件之俯視下之形狀互不相同之至少2種上述扣合元件，且上述扣合元件之俯視下之形狀相同之同種類之上述扣合元件沿著上述基準方向以一定之週期配置。

又，由本發明所提供之另一形態之成形面扣結件係合成樹脂製之成形面扣結件，其具有：平板狀之基材部；及複數個扣合元件，其等立設於上述基材部之上表面；其最主要之特徵在於：上述扣合元件係將至少1個方向設為基準方向，沿著上述基準方向具有一定之間距而配置，且上述扣合元件具有：柱部，其自上述基材部立起；扣合頭部，其自上述柱部之上端外周部朝向外側伸出並且一體地形成於上述柱部；及至少1個爪部或延出部，上述至少1個爪部係自上述扣合頭部之外周緣部朝向外側突出，上述延出部係自上述扣合頭部之外周緣部朝向外側延出；且沿著上述基準方向配置之複數個上述扣合元件包含上述扣合元件之俯視下之形狀互不相同之至少2種上述扣合元件，上述扣合元件之俯視下之形狀相同之同種類之上述扣合元件沿著上述基準方向以一定之週期配置。

於如上所述之本發明之成形面扣結件中，較佳為於上述基準方向上之一定之上述週期中，配置有具有至少1個上述爪部之至少1個上述扣合元 件。

於本發明之成形面扣結件中，較佳為，於上述基準方向上形成上述週期之扣合元件之個數未達40個。

又，於本發明之成形面扣結件中，較佳為，於至少一部分之上述扣合元件中，於上述基準方向上鄰接之上述扣合元件係使上述扣合元件之俯視下之形狀互不相同而形成。

進而，於本發明中，較佳為，於在上述扣合元件之俯視下，將各扣合元件分割為包含上述基準方向之一側之端部之第1端部區域、包含上述基準方向之中央部之中央區域、及包含上述基準方向之另一側之端部之第2端部區域進行觀察時，上述扣合元件具有：第1形狀元件，其針對1個上述扣合元件於上述中央區域配置有2個上述爪部；第2形狀元件，其針對1個上述扣合元件於上述第1端部區域或第2端部區域配置有2個上述爪部；及第3形狀元件，其針對1個上述扣合元件配置有4個上述爪部或配置有上述延出部；且於上述各週期中，以特定之配置圖案配置上述第1形狀元件、上述第2形狀元件、及上述第3形狀元件。

又，於本發明之成形面扣結件中，較佳為，上述扣合元件之俯視下之形狀沿著上述基準方向階段性地變化。

進而，上述基準方向較佳為上述基材部之長度方向。

進而，又，於本發明之成形面扣結件中，較佳為，沿著與上述基準方向正交之方向，配置有上述扣合元件之俯視下之形狀相同之同種類之上述扣合元件。

本發明之成形面扣結件之製造中所使用之成形裝置具有：模輪，其 朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴，其供給熔融之合成樹脂材料。模輪具備外側圓筒體、及與外側圓筒體之內周面密接地配置之內側圓筒體，而具有同心狀之雙重圓筒構造。

模輪之外側圓筒體具有自該外側圓筒體之外周面貫通至內周面之複數個貫通孔。模輪之內側圓筒體具有凹設於該內側圓筒體之外周面之複數個凹部。再者，本發明之設置於內側圓筒體之凹部包含呈直線狀或曲線狀凹設於內側圓筒體之外周面之凹槽部、或以一定之範圍(形狀)凹設於內側圓筒體之外周面之凹陷部等。又，於本發明中，外側圓筒體之內周面之各貫通孔之外周緣具有與內側圓筒體之凹部重疊之部分、及與內側圓筒體之外周面密接之部分。

進而，配置於內側圓筒體之外周面之凹部包含：使用凹部，其於外側圓筒體之貫通孔露出地配置並且可供流入熔融之合成樹脂材料；及非使用凹部，其配置於在外側圓筒體之基準方向上相互鄰接之貫通孔間之區域並且被外側圓筒體之內周面遮住。

藉由使用如上所述之本發明之成形裝置，可順利地製造如下之成形面扣結件，即，於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件，且各扣合元件具有利用外側圓筒體之貫通孔而形成之柱部、及利用內側圓筒體之凹部而形成之至少1個爪部。

尤其是，於本發明之成形裝置中，作為沿著基準方向配置於內側圓筒體之凹部，有意地形成有以於外側圓筒體之貫通孔露出之方式配置之至少1個使用凹部、及不容許成形時熔融之合成樹脂材料之流入之至少1個非使用凹部。

即，於本發明之成形裝置中，並非將設置於外側圓筒體之貫通孔及 設置於內側圓筒體之凹部以於基準方向上相互一一對應之方式設置，而是特意使設置於內側圓筒體之凹部之個數多於設置於外側圓筒體之貫通孔之個數，主動地設置如上所述之非使用凹部。藉此，即便於設置在外側圓筒體之貫通孔之位置、或設置於內側圓筒體之凹部之位置產生誤差之情形時，亦可將內側圓筒體之至少1個凹部以與外側圓筒體之各貫通孔交叉之方式確實地設置。因此，可穩定地製造各扣合元件具有至少1個爪部之成形面扣結件。

進而，於上述本發明之成形裝置中，於基準方向上，以不相互一一對應之方式有意地形成設置於外側圓筒體之貫通孔及設置於內側圓筒體之凹部。藉此，作為沿著所製造之成形面扣結件之基準方向配置之複數個扣合元件，並非僅形成具有特定之一定形狀(形態)之1種扣合元件，而可形成具有互不相同之形態(具體而言，於扣合元件之俯視下爪部之位置關係不同之形態)之2種以上之扣合元件。

作為如此配置於成形面扣結件之基準方向之扣合元件，藉由有意地形成形狀不同之2種以上之扣合元件，即便於因外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度而引起外側圓筒體之貫通孔之位置與內側圓筒體之凹部之位置產生誤差(偏移)之情形時，亦可將該誤差對成形面扣結件之扣合強度(剝離強度)帶來之影響抑制得較小。其結果，可製造穩定地具備適當之扣合強度(剝離強度)之成形面扣結件。又，可抑制成形面扣結件之良率之降低，而可謀求生產性之提高。

並且，就使用本發明之成形裝置所製造之如上所述的具有2種以上之扣合元件之成形面扣結件而言，於形態互不相同之扣合元件間，可使各個扣合元件長處與短處相互彌補。藉此，可使所製造之成形面扣結件之性能 不易受到不織布(凹型面扣結件)之種類之影響。即，藉由使用本發明之成形裝置，可針對各種不織布提供適當地穩定地具備扣合強度等扣結件性能之成形面扣結件。

於此種本發明之成形裝置中，於外側圓筒體在基準方向上具有一定之貫通孔間距地設置有複數個貫通孔。於內側圓筒體在基準方向上具有一定之凹部間距地設置有複數個凹部。進而，內側圓筒體之凹部間距之大小係設定為小於外側圓筒體之貫通孔間距之大小。藉此，可有意地穩定地設置如上所述之使用凹部及非使用凹部，並且可有意地以不一一對應之方式穩定地形成設置於外側圓筒體之貫通孔及設置於內側圓筒體之凹部。其結果，例如可穩定地製造如下之成形面扣結件，即，有意地設置有於自上方觀察扣合元件時之俯視下扣合元件之形狀或爪部之位置關係等互不相同的2種以上之扣合元件，且沿著基準方向週期性地設置有於俯視下扣合元件之形狀或爪部之位置關係相同之同種類之扣合元件。

於本發明之成形裝置中，配置於外側圓筒體之基準方向之貫通孔包含使用凹部相對於貫通孔之位置關係互不相同之至少2種貫通孔。又，沿著基準方向以一定之週期配置有使用凹部之位置關係相同之同種類之貫通孔。

藉此，可穩定地製造如下之成形面扣結件，即，沿著基準方向配置有爪部之位置關係為互不相同之形態之2種以上之扣合元件，且沿著基準方向週期性地配置有具備相同之爪部之位置關係之同種類之扣合元件。其結果，可將外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度對成形面扣結件之性能帶來之影響抑制得較小。又，可製造扣結件性能不易受到不織布之種類之影響之成形面扣結件。再者，於本發明中，所謂爪部之位置關係係指於自上 方觀察在柱部或扣合頭部設置有至少1個爪部之扣合元件之扣合元件的俯視下，爪部相對於柱部或扣合頭部之相對配置。

又，於本發明之成形裝置中，外側圓筒體之貫通孔及內側圓筒體之凹部係使貫通孔間距之大小與凹部間距之大小之最小公倍數大於貫通孔間距之大小而配置。於此情形時，將上述最小公倍數除以貫通孔間距之大小所得之數值為整數(自然數)，該數值係表示於基準方向上週期性地配置有上述同種類之貫通孔之情形時之設置於1週期之貫通孔之數量(週期之大小)。

藉由使如上所述之最小公倍數大於貫通孔間距之大小，即便因外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度而引起外側圓筒體之貫通孔之位置與內側圓筒體之凹部之位置產生誤差，亦可使該誤差變小為可忽略對上述貫通孔之週期性造成之影響之程度。藉此，可穩定地製造扣合元件之形態沿著基準方向具備週期性之成形面扣結件。

於此情形時，將上述最小公倍數除以上述貫通孔間距之大小所算出之值(即，配置有同種類之貫通孔之週期)未達40，較佳為20以下，特佳為15以下。藉此，可穩定地製造如下之成形面扣結件，即，穩定地具備適當之扣合強度，並且扣結件性能不易受到不織布之種類之影響。

於本發明之成形裝置中，上述凹部間距之大小係設定為小於外側圓筒體之貫通孔之基準方向之大小。藉此，可更穩定地製造各扣合元件具有至少1個爪部之成形面扣結件。

進而，於本發明之成形裝置中，於基準方向上相互鄰接地配置之貫通孔係以令使用凹部相對於貫通孔之位置關係互不相同之方式設置。藉此，於所製造之成形面扣結件之至少一部分中，可使於基準方向上相互鄰 接之扣合元件之爪部之位置關係確實地不同，故而可穩定地製造於基準方向上具有至少2種扣合元件之成形面扣結件。

尤其是，由於上述基準方向為模輪之機械方向，故而可穩定地製造於基材部之長度方向(機械方向)上具有至少2種扣合元件之成形面扣結件。

其次，於本發明之成形面扣結件之製造方法中，使用具有模輪及擠出噴嘴之上述本發明之成形裝置，進行於基材部之上表面立設有複數個扣合元件之成形面扣結件之成形，藉此製造成形面扣結件。即，成形裝置之模輪係以如下方式形成，即，於基準方向之一定之範圍內，內側圓筒體之凹部設置為多於外側圓筒體之貫通孔，並且內側圓筒體之凹部包含可供合成樹脂材料流入之使用凹部、及被外側圓筒體遮住之非使用凹部。

根據此種本發明之製造方法，可順利地且穩定地製造如下之成形面扣結件，即，於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件，且各扣合元件具有：柱部，其係利用外側圓筒體之貫通孔而形成；及至少1個爪部，其係利用內側圓筒體之凹部而形成。

又，於本發明之製造方法中，可製造沿著基準方向具有於扣合元件之俯視下爪部之位置關係不同之2種以上的扣合元件之成形面扣結件。藉此，如上所述，可將外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度對成形面扣結件之扣合強度帶來之影響抑制得較小。進而，可使所製造之成形面扣結件之性能不易受到不織布之種類之影響。

其次，於本發明之另一形態之成形面扣結件之製造方法中，藉由進行一次成形步驟及二次成形步驟而製造成形面扣結件，上述一次成形步驟係使用具有模輪及擠出噴嘴之上述本發明之成形裝置成形一次成形體，上 述二次成形步驟係將所獲得之一次成形體之臨時元件之一部分進行加熱並且自上方壓扁。即，成形裝置之模輪係以如下方式形成，即，於基準方向之一定之範圍內，內側圓筒體之凹部設置為多於外側圓筒體之貫通孔，並且內側圓筒體之凹部包含可供合成樹脂材料流入之使用凹部、及被外側圓筒體遮住之非使用凹部。

根據此種本發明之製造方法，亦可順利地且穩定地製造如下之成形面扣結件，即，於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件，且各扣合元件具有：柱部，其係利用外側圓筒體之貫通孔而形成；及至少1個爪部，其係利用內側圓筒體之凹部而形成。

又，於本發明之製造方法中，可製造沿著基準方向具有於扣合元件之俯視下爪部之位置關係不同之2種以上的扣合元件之成形面扣結件。藉此，如上所述，可將外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度對成形面扣結件之扣合強度帶來之影響抑制得較小。進而，可使所製造之成形面扣結件之性能不易受到不織布之種類之影響。

於如上所述之本發明之成形面扣結件之製造方法中，使用如下所述者作為成形裝置之模輪，即，於外側圓筒體在基準方向上具有一定之貫通孔間距地設置有複數個貫通孔，於內側圓筒體在基準方向上具有一定之凹部間距地設置有複數個凹部，凹部間距之大小係設定為小於貫通孔間距之大小。藉此，可穩定地製造如下之成形面扣結件，即，沿著基準方向配置有於自上方觀察扣合元件時之俯視下扣合元件之形狀或爪部之位置關係等互不相同的2種以上之扣合元件，且沿著基準方向週期性地配置有於俯視下扣合元件之形狀或爪部之位置關係相同之同種類之扣合元件。

於本發明之成形面扣結件之製造方法中，使用如下所述者作為成形 裝置之模輪，即，外側圓筒體之配置於基準方向之貫通孔包含使用凹部相對於貫通孔之位置關係互不相同之至少2種貫通孔，使用凹部之位置關係相同之同種類之貫通孔沿著基準方向以一定之週期配置。藉此，可穩定地製造如下之成形面扣結件，即，沿著基準方向配置有2種以上之扣合元件，且沿著基準方向週期性地配置有同種類之扣合元件。

又，本發明之成形面扣結件之製造方法係使用如下所述者作為成形裝置之模輪，即，以使貫通孔間距之大小與凹部間距之大小之最小公倍數大於貫通孔間距之大小之方式配置有外側圓筒體之貫通孔及內側圓筒體之凹部。藉此，可穩定地製造扣合元件之形態沿著基準方向具備週期性之成形面扣結件。

其次，於由本發明所提供之成形面扣結件中，扣合元件沿著基準方向具有一定之間距而配置。又，各扣合元件具有：柱部，其自基材部之上表面立起；及至少1個爪部或延出部，該至少1個爪部於扣合元件之頂端部朝向外側突出，該延出部自扣合元件之頂端部之外周整體朝向外側延出。進而，沿著基準方向配置之複數個上述扣合元件包含扣合元件之俯視下之形狀互不相同之至少2種扣合元件。又，扣合元件之俯視下之形狀相同之同種類之扣合元件沿著基準方向以一定之週期配置。再者，於本發明中，所謂扣合元件之俯視下之形狀不同例如包含如下兩種情形：由於在扣合元件之俯視下爪部相對於柱部位置關係互不相同而導致形狀不同；及根據於柱部之頂端部設置有爪部還是設置有延出部而導致形狀不同。

此種本發明之成形面扣結件可使成形裝置之外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度對成形面扣結件之扣合強度等性能帶來之影響變小，故而可穩定地具備針對不織布之適當之扣合強度。又，可使成形面扣結件之扣合 強度等性能不易受到不織布之種類之影響。

其次，於本發明之另一形態之成形面扣結件中，扣合元件沿著基準方向具有一定之間距而配置。又，各扣合元件具有：柱部，其自基材部之上表面立起；扣合頭部，其自柱部之上端外周部朝向外側伸出；及至少1個爪部或延出部，該至少1個爪部自扣合頭部之外周緣部朝向外側突出，該延出部自扣合頭部之外周緣部之外周整體朝向外側延出。進而，沿著基準方向配置之複數個上述扣合元件包含扣合元件之俯視下之形狀(例如爪部相對於柱部之位置關係)互不相同之至少2種扣合元件。又，扣合元件之俯視下之形狀相同之同種類之扣合元件沿著基準方向以一定之週期配置。

就此種本發明之成形面扣結件而言，亦可使成形裝置之外側圓筒體及內側圓筒體之加工精度對成形面扣結件之扣合強度等性能帶來之影響變小，故而可穩定地具備針對不織布之適當之扣合強度。又，可使成形面扣結件之扣合強度等性能不易受到不織布之種類之影響。

再者，本發明之成形面扣結件包含在進行使用具有模輪及擠出噴嘴之上述本發明之成形裝置成形一次成形體的一次成形步驟之後，對所獲得之一次成形體進行二次成形步驟而製造之成形面扣結件。於此種成形面扣結件之情形時，於二次成形步驟中在特定之條件下將一次成形體之臨時元件自上方壓扁，因而有形成如下之扣合元件之情況，即，未由臨時元件之臨時爪部形成自扣合頭部之外周緣部突出之爪部，代替爪部而具有如將臨時爪部與臨時柱部之一部分一同平坦地壓扁而形成之延出部。

於如上所述之本發明之成形面扣結件中，於基準方向上之一定之週期中，配置有具有至少1個爪部之至少1個扣合元件。藉此，本發明之成形面扣結件可穩定地具備針對不織布之適當之扣合強度。

於本發明之成形面扣結件中，基準方向形成週期之扣合元件之個數未達40個，較佳為20個以下，特佳為15個以下。藉由如此使形成1週期之扣合元件之個數變少，即便於將本發明之成形面扣結件切割為例如特定之較小之尺寸，並以該較小之切割片之尺寸安裝於最終製品之情形時，亦可於該成形面扣結件之切割片，於基準方向上設置1週期以上之個數之扣合元件。藉此，於成形面扣結件之任一切割片中，均可穩定地確保適當之扣合強度。又，於成形面扣結件之任一切割片中，均可週期性地設置2種以上之扣合元件，故而扣結件性能不易受到不織布之種類之影響。

又，於本發明之成形面扣結件之至少一部分之扣合元件中，作為於基準方向上相互鄰接之扣合元件，配置有因爪部之位置關係互不相同等而導致扣合元件之俯視下之形狀不同之不同種類之扣合元件。藉此，被切割為特定之尺寸之成形面扣結件之切割片容易具備2種以上之扣合元件，因此更不易因不織布之種類而影響到扣結件性能。

進而，於本發明中，於在扣合元件之俯視下，將各扣合元件分割為包含上述基準方向之一側之端部之第1端部區域、包含上述基準方向之中央部之中央區域、及包含上述基準方向之另一側之端部之第2端部區域進行觀察時，扣合元件具有：第1形狀元件，其針對1個扣合元件於中央區域配置有2個爪部；第2形狀元件，其針對1個扣合元件於第1端部區域或第2端部區域配置有2個爪部；第3形狀元件，其針對1個扣合元件配置有4個爪部或配置有延出部。又，於此情形時，於成形面扣結件之基準方向上之各週期中，以特定之相同之配置圖案配置第1形狀元件、第2形狀元件及第3形狀元件。

如此，以特定之配置圖案配置根據爪部之配置而大致分類為3種之扣 合元件，藉此，可相對容易地判斷成形面扣結件之扣合元件之週期性。又，藉由將如上所述之3種扣合元件沿著基準方向以特定之配置圖案配置，可使本發明之成形面扣結件針對各種種類之不織布穩定地具備適當之扣合強度。再者，於分類為第1形狀元件、第2形狀元件、及第3形狀元件之3種元件之情形時，所謂基準方向上之爪部之位置係指爪部之基準方向上之中心位置。例如，於基準方向為基材部之長度方向(機械方向)，且以沿著基材部之寬度方向(正交方向)之方式配置扣合元件之爪部之情形時，於將該爪部之長度方向上之中心位置配置於包含長度方向(機械方向)上之扣合元件之中央部之中央區域時，該扣合元件成為第1形狀元件。

又，本發明之成形面扣結件係使扣合元件之俯視下之形狀(尤其是，扣合元件之爪部之位置關係)沿著基準方向階段性地變化而形成。藉此，本發明之成形面扣結件亦可針對各種種類之不織布具備適當之扣合強度。

進而，於本發明之成形面扣結件中，上述基準方向為基材部之長度方向(機械方向)，藉此，本發明之成形面扣結件可於基材部之長度方向上穩定地具有至少2種扣合元件。

進而，又，於本發明之成形面扣結件中，沿著與基準方向正交之方向，配置有扣合元件之俯視下之形狀相同之同種類之扣合元件。藉由如此於與基準方向正交之方向上配置同種類之扣合元件，可容易控制形成於成形面扣結件之扣合元件之形狀，並且可簡單地形成本發明之成形面扣結件之製造中所使用之成形裝置之模輪。

1:第1形狀元件

2:第2形狀元件

3:第3形狀元件

5:第1端部區域

6:中央區域

7:第2端部區域

10:成形面扣結件

10a:成形面扣結件

10b:成形面扣結件

10c:成形面扣結件

10d:成形面扣結件

10e:成形面扣結件

10f:成形面扣結件

11:基材部

20:扣合元件

20a:第1扣合元件

20b:第2扣合元件

20c:第3扣合元件

20d:第4扣合元件

20e:第5扣合元件

20f:第6扣合元件

20g:第7扣合元件

20h:第8扣合元件

20i:第9扣合元件

20j:第10扣合元件

20k:第11扣合元件

21:柱部

22:爪部

23:肋部

30:製造裝置

30a:製造裝置

31:成形裝置

32:模輪

33:外側圓筒體

34:內側圓筒體

34a:內側圓筒體

34b:內側圓筒體

34c:內側圓筒體

34d:內側圓筒體

34e:內側圓筒體

35:旋轉驅動輥

36:擠出噴嘴

37:拾取輥

37a:上側夾持輥

37b:下側夾持輥

38:貫通孔

39:加熱按壓裝置

39a:上側按壓輥(軋光輥)

39b:下側按壓輥(軋光輥)

40:凹槽部(凹部)

41:使用凹槽部

42:非使用凹槽部

43:凹槽部

44:凹槽部

45:凹槽部

46a:第1凹槽部

46b:第2凹槽部

47:凹陷部

50:扣合元件

50a:第1扣合元件

50b:第2扣合元件

50c:第3扣合元件

50d:第4扣合元件

50e:第5扣合元件

50f:第6扣合元件

50g:第7扣合元件

50h:第8扣合元件

50i:第9扣合元件

50j:第10扣合元件

50k:第11扣合元件

51:柱部

52:爪部

55a:第1扣合元件

60:扣合元件

60a:第1扣合元件

60b:第2扣合元件

60c:第3扣合元件

60d:第4扣合元件

60e:第5扣合元件

60f:第6扣合元件

60g:第7扣合元件

60h:第8扣合元件

60i:第9扣合元件

60j:第10扣合元件

60k:第11扣合元件

61:柱部

62:爪部

64:延出部

70:扣合元件

70a:第1扣合元件

70b:第2扣合元件

70c:第3扣合元件

70d:第4扣合元件

70e:第5扣合元件

70f:第6扣合元件

70g:第7扣合元件

70h:第8扣合元件

70i:第9扣合元件

70j:第10扣合元件

70k:第11扣合元件

71:柱部

72:爪部

73:扣合頭部

75a:第1扣合元件

80:扣合元件

80a:第1扣合元件

80b:第2扣合元件

80c:第3扣合元件

80d:第4扣合元件

80e:第5扣合元件

80f:第6扣合元件

80g:第7扣合元件

80h:第8扣合元件

80i:第9扣合元件

80j:第10扣合元件

80k:第11扣合元件

81:柱部

82:爪部

83:扣合頭部

84:延出部

90:扣合元件

90a:第1扣合元件

90b:第2扣合元件

90c:第3扣合元件

90d:第4扣合元件

90e:第5扣合元件

90f:第6扣合元件

90g:第7扣合元件

90h:第8扣合元件

90i:第9扣合元件

90j:第10扣合元件

90k:第11扣合元件

100:扣合元件

100a:第1扣合元件

100b:第2扣合元件

100c:第3扣合元件

100d:第4扣合元件

110:一次成形體

111:成形裝置

112:造模滾筒

113:加壓滾筒

114:擠出頭

115:外側網目板(外側圓筒體)

116:內側網目板(內側圓筒體)

117:空腔

118:空腔

CD:正交方向

MD:機械方向

P1:貫通孔MD間距

P2:貫通孔CD間距

P3:凹槽MD間距或凹陷部MD間距

P4:凹槽CD間距或凹陷部CD間距

圖1係模式性地表示本發明之實施例1之成形面扣結件之製造裝置的模式圖。

圖2係模式性地表示配置於製造裝置之成形裝置之外側圓筒體及內側圓筒體之立體圖。

圖3係表示形成於外側圓筒體之貫通孔與設置於內側圓筒體之凹槽部之位置關係的主要部分模式圖。

圖4係表示實施例1中所製造之成形面扣結件之立體圖。

圖5係成形面扣結件之俯視圖。

圖6係成形面扣結件之側視圖。

圖7係將成形面扣結件之1個扣合元件放大地表示之立體圖。

圖8係對扣合元件之第1端部區域、中央區域、及第2端部區域進行說明之模式說明圖。

圖9係僅表示1個扣合元件之前視圖。

圖10係模式性地表示本發明之實施例2之成形面扣結件之製造裝置的模式圖。

圖11係表示實施例2中所製造之成形面扣結件之俯視圖。

圖12係將成形面扣結件之僅1個扣合元件放大地表示之立體圖。

圖13係僅表示1個扣合元件之前視圖。

圖14係僅表示1個扣合元件之側視圖。

圖15係將實施例2中所製造之另一成形面扣結件之僅1個扣合元件放大地表示的立體圖。

圖16係僅表示1個扣合元件之前視圖。

圖17係表示實施例2中所製造之另一成形面扣結件之俯視圖。

圖18係以相當於2週期之長度表示該成形面扣結件之俯視圖。

圖19係將成形面扣結件之僅1個扣合元件放大地表示之前視圖。

圖20係僅表示1個扣合元件之立體圖。

圖21係僅表示1個扣合元件之側視圖。

圖22係表示實施例3中所製造之成形面扣結件之俯視圖。

圖23係將成形面扣結件之僅1個扣合元件放大地表示之立體圖。

圖24係僅表示1個扣合元件之前視圖。

圖25係僅表示1個扣合元件之側視圖。

圖26係將實施例3中所製造之另一成形面扣結件之僅1個扣合元件放大地表示之立體圖。

圖27係僅表示1個扣合元件之前視圖。

圖28係表示實施例3中所製造之又一成形面扣結件之俯視圖。

圖29係將成形面扣結件之僅1個扣合元件放大地表示之立體圖。

圖30係僅表示1個扣合元件之前視圖。

圖31係僅表示1個扣合元件之側視圖。

圖32係表示實施例3中所製造之又一成形面扣結件之俯視圖。

圖33係表示實施例3中所製造之又一成形面扣結件之俯視圖。

圖34係表示變化例1之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係的主要部分模式圖。

圖35係表示變化例2之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係的主要部分模式圖。

圖36係表示變化例3之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係的主要部分模式圖。

圖37係表示變化例4之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係的主要部分模式圖。

圖38係表示變化例5之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹陷部之位置關係的主要部分模式圖。

圖39係模式性地表示先前之成形裝置之模式圖。

圖40係表示先前之外側網目板及內側網目板之立體圖。

圖41係將先前之外側網目板及內側網目板之主要部分放大地表示之剖視圖。

以下，對於本發明之較佳之實施形態，一面列舉實施例並參照圖式，一面進行詳細說明。再者，本發明不受以下所說明之實施形態任何限定，只要具有與本發明實質上相同之構成，且發揮同樣之作用效果，則可進行多種變更。例如，於以下之各實施例中，成形面扣結件之基材部所配置之扣合元件之個數、配設位置、及形成密度等並無特別限定，可任意地進行變更。

實施例1

圖1係模式性地表示本實施例1之成形面扣結件之製造裝置之模式圖。圖2係模式性地表示配置於製造裝置之成形裝置之外側圓筒體及內側圓筒體之立體圖。圖3係表示形成於外側圓筒體之貫通孔與設置於內側圓筒體之凹槽部之位置關係的主要部分模式圖。再者，圖1~圖3係為了易於判斷本發明之特徵而模式性地描畫之概略圖，關於圖示之裝置之尺寸等存在與實際之裝置不同之部分。又，於圖3等表示貫通孔與凹部(凹槽部或凹陷部)之位置關係之模式圖中，圓之部分係表示配置於外側圓筒體之內周面之貫通孔之外周緣。進而，於圖3等模式圖中，設置於內側圓筒體之凹部係以白色表示，並且內側圓筒體之未設置有凹部之外周面之部分係以灰 色表示。

圖4、圖5、及圖6係模式性地表示本實施例1中所製造之成形面扣結件之立體圖、俯視圖及側視圖。又，圖7、圖8及圖9係將成形面扣結件之1個扣合元件(下述第1扣合元件)放大地表示之立體圖、側視圖及前視圖。

於以下之說明中，作為關於成形面扣結件及下述一次成形體之前後方向係指成形為長條之成形面扣結件及一次成形體之長度方向。又，前後方向(長度方向)係於成形面扣結件之製造步驟中沿著成形面扣結件或一次成形體行進之機械方向(M方向或MD)之方向。

所謂左右方向係指與長度方向正交，且沿著成形面扣結件及一次成形體之基材部之上表面(或下表面)之寬度方向。於此情形時，左右方向(寬度方向)係於成形面扣結件之製造步驟中與機械方向(MD)正交之正交方向(C方向或CD)。所謂上下方向(厚度方向)係指與長度方向正交且與成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)正交之高度方向。

於本實施例1中，藉由使用圖1所示之製造裝置30，而製造如圖4~圖6所示之具有平板狀之基材部11、及立設於基材部11之上表面之複數個扣合元件20之合成樹脂製之成形面扣結件10。於此情形時，作為形成成形面扣結件10之合成樹脂，例如較佳地採用聚丙烯、聚酯、尼龍、聚對苯二甲酸丁二酯、或其等之共聚物等熱塑性樹脂。再者，於本發明中，成形面扣結件10之材質並無特別限定。

此處，若預先對本實施例1中所製造之成形面扣結件10進行簡單說明，則於本實施例1之成形面扣結件10中，扣合元件20之俯視下之形狀互不相同之11種扣合元件20、若更具體地進行說明則為俯視下之爪部22相對於柱部21之位置關係不同之11種扣合元件20沿著長度方向(機械方向)依 序配置。又，爪部22相對於柱部21以相同之位置關係配置之同種類之扣合元件20沿著長度方向(機械方向)，將11個扣合元件20設為1週期而週期性地配置。換言之，於配置於長度方向(機械方向)之同種類之扣合元件20間，配置有爪部22相對於該扣合元件20之位置關係不同之10種扣合元件20。又，於本實施例1之成形面扣結件10中，爪部22相對於柱部21以相同之位置關係配置之同種類之扣合元件20沿著成形面扣結件10之寬度方向(正交方向)整齊排列地配置。

製造此種成形面扣結件10之本實施例1之製造裝置30具有：成形裝置31，其進行成形面扣結件10之成形；及未圖示之搬送裝置，其一面搬送藉由成形裝置31而成形之成形面扣結件10一面將其進行冷卻。

本實施例1之成形裝置31具有：模輪32，其朝一方向(圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；擠出噴嘴36，其與模輪32之周面對向地配置，連續地吐出熔融之合成樹脂材料；及拾取輥37，其配置於較擠出噴嘴36更靠模輪32之旋轉方向下游側。

模輪32具備：圓筒狀之外側圓筒體33，其作為模具構件之一而配置；圓筒狀之內側圓筒體34，其作為模具構件之一而與外側圓筒體33之內側密接地配置；及旋轉驅動輥35，其使外側圓筒體33及內側圓筒體34朝一方向旋轉。再者，外側圓筒體33及內側圓筒體34有時亦被稱為外側套筒及內側套筒、或外側圓筒模具及內側圓筒模具。於旋轉驅動輥35之內部，設置有使冷卻液流通之未圖示之冷卻套，藉此，可有效率地將利用模輪32之圓周面而成形之成形面扣結件10冷卻。

於模輪32之外側圓筒體33，設置有自外側圓筒體33之外周面貫通至內周面之複數個貫通孔38作為成形成形面扣結件10之柱部21之模穴。形 成於1個外側圓筒體33之該等複數個貫通孔38具有相互相同之形狀及相同之大小。外側圓筒體33之複數個貫通孔38係對應於所製造之成形面扣結件10之扣合元件20之配設位置而形成。

於本實施例1之情形時，貫通孔38係於成為外側圓筒體33之M方向(MD)之圓周方向上具有一定之間距而形成，並且於與外側圓筒體33之中心軸平行之C方向(CD)上以特定之間距形成。於此情形時，將貫通孔38之M方向上之間距及C方向上之間距分別略記為貫通孔MD間距P1及貫通孔CD間距P2。再者，形成於外側圓筒體33之貫通孔38被容許±10%之尺寸公差。

於本實施例1中，貫通孔MD間距P1與貫通孔CD間距P2係設定為相同之大小，尤其是於本實施例1之情形時，貫通孔MD間距P1及貫通孔CD間距P2係設定為600μm。再者，於本發明中，貫通孔MD間距P1及貫通孔CD間距P2之大小可任意地變更。又，貫通孔MD間距P1與貫通孔CD間距P2亦可設定為互不相同之大小。又，本實施例1之各貫通孔38具有外側圓筒體33之外周面之圓形狀形成為較外側圓筒體33之內周面之圓形狀大之大致圓錐台的形狀。

此種外側圓筒體33係藉由製作未圖示之圓筒形之一次外側圓筒體，其後，於該一次外側圓筒體在特定之位置穿設複數個貫通孔38而形成。於此情形時，一次外側圓筒體係由先前以來公知之鎳、不鏽鋼等金屬製作。又，一次圓筒體較佳為藉由如下方法而形成為無接縫之無縫套筒，即，藉由壓延等而形成特定之厚度及長度之金屬板材，將金屬板材捲曲成圓筒並焊接。又，對於在所獲得之一次圓筒體加工複數個貫通孔38之方法，可使用公知之一般之技術，例如可利用雷射加工、電子束加工、包含開孔加工 之機械加工、及蝕刻加工等。

於本實施例1之內側圓筒體34之外周面，沿著與圓筒體之中心軸平行之C方向(CD)呈直線狀凹設有複數個凹槽部(凹部)40作為形成扣合元件20之下述肋部23及爪部22之模穴。設置於內側圓筒體34之該等複數個凹槽部40具有相互相同之形狀及相同之大小。

本實施例1之內側圓筒體34係例如藉由以下方法而製作，即，藉由壓延等而形成特定之厚度及長度之金屬板材，對該金屬板材進行例如雷射加工、電子束加工、包含開孔加工之機械加工、蝕刻加工等而形成複數個凹槽部40，其後，將該金屬板材捲曲成圓筒並焊接。再者，於本發明中，外側圓筒體33及內側圓筒體34之形成方法並無特別限定。

內側圓筒體34之各凹槽部40具有可供形成成形面扣結件10之合成樹脂於熔融之狀態下流入之槽寬及槽深度。本實施例1之各凹槽部40具有如與C方向正交之剖面呈四邊形般平坦之槽底面、及相互對向且平行地配置之一對槽側壁面。再者，內側圓筒體34之凹槽部40亦可並非為如上所述之四邊形之剖面，而形成為具有大致U字狀之剖面。

各凹槽部40之槽寬(一對槽側壁面間之間隔)係設定為10μm以上且100μm以下。各凹槽部40之槽深度(自內側圓筒體34之外周面至凹槽部40之槽底面為止之尺寸)係設定為5μm以上且50μm以下。再者，於本發明中，凹槽部40之槽寬及槽深度之大小可任意地變更。

又，與C方向平行之凹槽部40係於成為內側圓筒體34之M方向(MD)之圓周方向上具有一定之間距而形成。於此情形時，將凹槽部40之M方向上之間距略記為凹槽MD間距P3。於本實施例1中，凹槽MD間距P3係設定為小於貫通孔MD間距P1，且小於外側圓筒體33之貫通孔38之M方向之大 小。尤其是，於本實施例1之情形時，凹槽MD間距P3之具體之大小係設定為110μm。

如此，藉由將凹槽MD間距P3設定為相對於貫通孔MD間距P1之大小無法利用整數(自然數)除盡之大小，例如，如圖3所示，於在外側圓筒體33之M方向上相互鄰接地配置之2個貫通孔38中，可使內側圓筒體34之凹槽部40相對於貫通孔38之相對位置關係互不相同。

於本實施例1之模輪32中，若就內側圓筒體34之凹槽部40相對於外側圓筒體33之貫通孔38之關係來看，則如圖3所示，沿著C方向形成於內側圓筒體34之凹槽部40被分類為如下2種凹槽部40，即：使用凹槽部41，其與外側圓筒體33之貫通孔38交叉地配置；及非使用凹槽部42，其配置於在外側圓筒體33之M方向上相互鄰接之貫通孔38間，且不與貫通孔38交叉。

於此情形時，內側圓筒體34之使用凹槽部41係於藉由模輪32進行成形面扣結件10之成形時，供熔融之合成樹脂材料流入之凹槽部40。又，內側圓筒體34之非使用凹槽部42係被外側圓筒體33之內周面遮住，於利用模輪32進行成形面扣結件10之成形時，熔融之合成樹脂材料無法流入之凹槽部40。於本實施例1中，未流入合成樹脂材料之非使用凹槽部42配置於形成於在外側圓筒體33之M方向上相互鄰接之貫通孔38間之全部區域。

於內側圓筒體34，以有意地設置如上所述之非使用凹槽部42之方式形成多個凹槽部40，藉此，即便於如外側圓筒體33或內側圓筒體34之加上精度不高，例如形成於外側圓筒體33之貫通孔38之位置或形成於內側圓筒體34之凹槽部40之位置略微地偏移之情形時，亦可使內側圓筒體34 之至少1個凹槽部40與外側圓筒體33之各貫通孔38交叉地設置。藉此，可穩定地製造所有扣合元件20分別具有至少左右一對爪部22之成形面扣結件10。

又，如上所述，於外側圓筒體33之各貫通孔38，作為使用凹槽部41，與外側圓筒體33之內周面之貫通孔38之圓形外周緣交叉地配置內側圓筒體34之至少1個凹槽部40。藉此，如圖3所示，形成於外側圓筒體33之內周面側之貫通孔38之圓形狀外周緣具有：至少2個槽重疊部分，其等與內側圓筒體34之凹槽部40重疊；及圓弧狀之至少2個密接部分，其等配置於重疊部分間，並且直接密接於內側圓筒體34之外周面。藉此，於利用模輪32成形之成形面扣結件10中，可於基材部11上穩定地形成如圖4~圖9所示之具有柱部21、肋部23及至少2個爪部22之複數個扣合元件20。

進而，於本實施例1之模輪32中，貫通孔MD間距P1(600μm)與凹槽MD間距P3(110μm)之最小公倍數成為6600μm。於本實施例1中，該最小公倍數之大小大於貫通孔MD間距P1。

又，於此情形時，將上述最小公倍數除以貫通孔MD間距P1所算出之數值成為「11」。該計算值係表示於外側圓筒體33之M方向上，以內側圓筒體34之凹槽部40(使用凹槽部41)相對於貫通孔38之位置關係不同之方式形成之貫通孔38的種類數，並且表示於外側圓筒體33之M方向上週期性地配置有內側圓筒體34之凹槽部40(使用凹槽部41)相對於貫通孔38之位置關係相同的同種類的貫通孔38之情形時之週期(形成1週期之貫通孔38之個數)。進而，對於如上述般於長度方向上週期性地配置有同種類之扣合元件20之成形面扣結件10，上述算出之數值「11」相當於配置於1週期之扣合元件20之個數。

本實施例1之拾取輥37具有一對上側夾持輥37a及下側夾持輥37b，其等自上下夾持於模輪32之外周面成形之成形面扣結件10。又，於上側夾持輥37a之與成形面扣結件10接觸之外周面部與下側夾持輥37b之與成形面扣結件10接觸之外周面部，設置有包含聚胺基甲酸酯彈性體等彈性體之未圖示之表面層。

拾取輥37之上側夾持輥37a與下側夾持輥37b係隔開特定之間隔而對向地配置。該等上側夾持輥37a與下側夾持輥37b分別朝特定之方向以特定之速度旋轉，藉此，可將已成形之成形面扣結件10一面自模輪32連續地剝離，一面順利地送出至下游側。

又，就拾取輥37而言，於剛將成形面扣結件10自模輪32剝離之後，一面利用上側夾持輥37a與下側夾持輥37b將該成形面扣結件10夾入，一面將其移送至下游側。藉此，自模輪32強制性地剝離成形面扣結件10，藉此，例如即便以朝向斜上方突出之方式形成該成形面扣結件10之扣合元件20之爪部22之情形時，亦可使該扣合元件20之爪部22以朝向基材部11朝下方傾斜或彎曲地突出之方式或以與基材部11之上表面平行地突出之方式變形。

本實施例1之製造裝置30之未圖示之搬送裝置形成為具有搬送輥等，可將藉由拾取輥37自模輪32剝離之成形面扣結件10一面水平地搬送一面冷卻。再者，於本發明中，該搬送裝置之構造並無限定，又，亦可省略搬送裝置之設置。

而且，於本實施例1中，於使用具有如上所述之成形裝置31及未圖示之搬送裝置之製造裝置30進行成形面扣結件10的製造之情形時，將熔融之合成樹脂材料自擠出噴嘴36朝向模輪32之外周面連續地擠出。此時， 模輪32朝一方向驅動旋轉。

因此，藉由朝模輪32之圓周面連續地擠出合成樹脂材料，於擠出噴嘴36與模輪32之間連續地成形成形面扣結件10之基材部11。於此情形時，擠出噴嘴36與模輪32之間之間隔被調整為與所製造之成形面扣結件10之基材部11之厚度尺寸對應之大小。

又，與如上述般成形基材部11同時地，藉由模輪32之上述外側圓筒體33及內側圓筒體34，而於基材部11之上表面一體地成形複數個扣合元件20。此時，自擠出噴嘴36擠出之熔融狀態之合成樹脂係藉由擔載於模輪32之外周面，一面冷卻一面旋轉半圈而硬化，從而成形成形面扣結件10，該成形面扣結件10具有：平板狀之基材部11，其於如圖4~圖6所示之機械方向上形成為長條；及複數個扣合元件20，其等立設於該基材部11之上表面。

進而，藉由模輪32而成形之成形面扣結件10係藉由拾取輥37而自模輪32之外周面連續地剝離。其後，自模輪32剝離之成形面扣結件10被朝向未圖示之切割部搬送，由該切割部切割為特定之長度而回收。或，自模輪32剝離之於機械方向上為長條之成形面扣結件10係保持長條之狀態被回收輥等捲取成輥狀而回收。

藉由使用如上所述之製造方法，製造如圖4~圖6所示般之本實施例1之成形面扣結件10。

本實施例1之成形面扣結件10具有：薄板狀之基材部11，其具有一定之厚度而形成；及複數個扣合元件20，其等以豎起之方式設置於基材部11之上表面。複數個扣合元件20沿著成為機械方向(MD)之長度方向、及成為正交方向(CD)之寬度方向規則地整齊排列地配置。

即，複數個扣合元件20沿著基材部11之長度方向以一定之形成間距配置，並沿著基材部11之寬度方向以一定之形成間距配置。於此情形時，扣合元件20之長度方向上之形成間距與寬度方向上之形成間距之各自之大小對應於上述貫通孔MD間距P1及貫通孔CD間距P2。於此情形時，外側圓筒體33之貫通孔38之尺寸公差亦被反映至製品尺寸。再者，於本發明中，成形面扣結件10之扣合元件20之配置圖案並無限定，又，長度方向及寬度方向上之扣合元件20之形成間距可設定為任意之大小。

本實施例1之各扣合元件20具有：柱部21，其自基材部11立起並且具備大致圓錐台之形態；1個或2個肋部23，其沿著左右方向(CD)突設於柱部21之上端面；及2個或4個爪部22，其等自各肋部23之左右側端緣朝向外側突出。即，本實施例1之扣合元件20包含：2爪之扣合元件20，其針對1個柱部21設置有2個爪部22；及4爪之扣合元件20，其針對1個柱部21設置有4個爪部22。

於本實施例1中，柱部21之上端面於扣合元件20之俯視下呈圓形。再者，於本發明中，柱部21之形態並不限定於如上所述之圓錐台狀。肋部23係自柱部21之上端面朝上方膨出並且沿著C方向筆直地配置。自肋部23朝向左右方向延出之各爪部22係於扣合元件20之俯視下自柱部21之上端外周緣(柱部21之圓形上端面之外周緣)朝向外側突出而形成。進而，本實施例1之各爪部22係以爪前端朝下方垂下之方式，自肋部23之側端緣經由彎曲部，朝向基材部11朝斜下方下降並傾斜而形成。

再者，於本實施例1之扣合元件20中，自柱部21之圓形上端面之外周緣朝外側伸出而形成者僅為爪部22。即，於本實施例1之各扣合元件20，未設置有例如先前之蘑菇狀之扣合元件般之圓盤狀的扣合頭部，除爪部22 以外未形成有成為使環扣合之扣合要素者。

本實施例1之成形面扣結件10係使用模輪32而成形，該模輪32如上所述，外側圓筒體33之貫通孔MD間距P1與內側圓筒體34之凹槽MD間距P3之最小公倍數之大小大於貫通孔MD間距P1，並且將該最小公倍數除以貫通孔MD間距P1所算出之數值成為「11」。因此，於本實施例1之成形面扣結件10中，將成形面扣結件10之長度方向(機械方向)設為基準方向，沿著該基準方向，依序配置有成形面扣結件10之俯視下之形狀(尤其是，成形面扣結件10之俯視下之爪部22相對於柱部21之位置關係)互不相同之11種扣合元件20。

即，沿著成形面扣結件10之長度方向呈一排整齊排列地配置之複數個扣合元件20包含成形面扣結件10之俯視下爪部22之位置關係互不相同之11種扣合元件20。於此情形時，為方便起見，將爪部22之位置關係不同之11種扣合元件20分別稱為第1扣合元件20a~第11扣合元件20k。

尤其是，於此情形時，於圖5及圖6所示之本實施例1之成形面扣結件10中，將配置於最左側之扣合元件20規定為第1扣合元件20a，將自該第1扣合元件20a沿著長度方向依序配置之扣合元件20分別規定為第2扣合元件20b~第11扣合元件20k。

又，於本實施例1中，於長度方向上以供配置相當於11個扣合元件20之長度隔開地配置的2個扣合元件20成為上述爪部22之位置關係相互相同之同種類之扣合元件20。例如，於圖5及圖6中，自配置於最左側之第一個第1扣合元件20a至在長度方向上配置為第12個之扣合元件20(於圖5及圖6中配置於最右側之扣合元件20)成為爪部22之位置關係相同之第1扣合元件20a。進而，於長度方向上相互鄰接地地配置之扣合元件20(例如第1扣 合元件20a與第2扣合元件20b、或第2扣合元件20b與第3扣合元件20c等)係使上述爪部22之位置關係互不相同而形成。

即，於本實施例1中，爪部22相對於柱部21以相同之位置關係配置之同種類之扣合元件20(例如第1扣合元件20a)沿著成為成形面扣結件10之基準方向之長度方向針對11個扣合元件20而週期性地配置。

再者，本實施例1之扣合元件20之大小各自非常小，故而亦有難以使所有扣合元件20全部形成為按照設計之形狀之情形。又，例如於使用模具進行成形面扣結件之製造時，即便由相同形狀之成形模穴成形扣合元件，亦有因各種因素疊加而導致扣合元件之形狀(尤其是爪部之形狀或大小)與其他同種類之扣合元件不同之情況。因此，於本發明中，即便例如爪部之形狀或大小稍有不同，亦可將扣合元件之爪部之位置關係實質上相同之扣合元件判別為同種類之扣合元件。

又，於本實施例1中，於長度方向上以特定之週期週期性地配置有11種第1扣合元件20a~第11扣合元件20k，但於本發明中，只要至少俯視下之形狀不同之至少2種扣合元件以特定之週期週期性地配置便可。即，於如因各個扣合元件20之大小非常小而導致若干扣合元件20自特定之形狀變形之情形時，只要為至少2種扣合元件20(例如第1扣合元件20a與第5扣合元件20e)以相當於11個扣合元件20之週期於長度方向上週期性地配置的成形面扣結件，則該成形面扣結件包含於本發明。於此情形時，進而較佳為週期性地配置有至少4種扣合元件20，尤其是週期性地配置有配置於1週期之扣合元件20中之一半以上之種類的扣合元件20(即至少6種扣合元件20)。

進而，於本實施例1之成形面扣結件10中，沿著成形面扣結件10之寬 度方向(正交方向)整齊排列地配置之扣合元件20形成為爪部22相對於柱部21以相同之位置關係配置之同種類之扣合元件20。即，第1扣合元件20a~第11扣合元件20k分別於成形面扣結件10之寬度方向上排列成一排而配置。

尤其是，於本實施例1之成形面扣結件10中，如上所述，將爪部22相對於柱部21之位置關係互不相同之11種第1扣合元件20a~第11扣合元件20k沿著長度方向依序配置，該等11種扣合元件20可大致分類為以下3個形態。

若詳細地進行說明，則關於各扣合元件20之形態，首先，如圖8所示，將扣合元件20分割為如下之3個區域，即，包含長度方向之一側之端部(前端部)之第1端部區域5、包含長度方向之另一側之端部(後端部)之第2端部區域7、及包含長度方向之中央部之中央區域6。於此情形時，3個區域較佳為於長度方向上以相等之尺寸被分割，但亦可以不同之特定之尺寸被分割。

而且，於自上方觀察扣合元件20之俯視下(例如參照圖5)，將針對1個柱部21設置有2個爪部22(左右一對爪部22)並且將該等爪部22配置於扣合元件20之中央區域6之扣合元件20規定為第1形狀元件1。即，第1形狀元件1係將左右一對爪部22設置於長度方向之中央部或其附近之扣合元件20。

又，將針對1個柱部21設置有2個爪部22(左右一對爪部22)並且將該等爪部22配置於扣合元件20之第1端部區域5或第2端部區域7之扣合元件20規定為第2形狀元件2。即，第2形狀元件2係左右一對爪部22偏靠長度方向之任一方之端部而設置之扣合元件20。進而，將針對1個柱部21設置 有4個爪部22(2組左右一對爪部22)之扣合元件20規定為第3形狀元件3。

如上所述，於將扣合元件20大致分類為上述3個形態之情形時，於本實施例1之成形面扣結件10中，上述第1扣合元件20a、第3扣合元件20c、及第10扣合元件20j形成為第1形狀元件1。又，上述第2扣合元件20b、第4扣合元件20d、第9扣合元件20i、及第11扣合元件20k形成為第3形狀元件3。進而，第5扣合元件20e~第8扣合元件20h形成為第2形狀元件2。即，於本實施例1之成形面扣結件10中，第2形狀元件2於長度方向上連續地配置有4個。

而且，於本實施例1之成形面扣結件10中，針對長度方向上之上述11種扣合元件20之每一週期，以上述具有規則性之一定之配置圖案配置第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3。如此，根據爪部22之配置而將設置於成形面扣結件10之所有扣合元件20大致分類為第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3之3種，藉此，可相對容易地判斷成形面扣結件10之扣合元件20之週期性。

而且，具有如上所述之構造之本實施例1之成形面扣結件10係使用具有內側圓筒體34之成形裝置31而製造，藉此，各扣合元件20可針對1個柱部21具備至少左右一對爪部22，上述內側圓筒體34於如圖1~圖3所示之內側圓筒體34凹設有使用凹槽部41及非使用凹槽部42之2種凹槽部40。

因此，即便當例如因於成形裝置31之外側圓筒體33形成貫通孔38時之加工精度、或於內側圓筒體34形成凹槽部40時之加工精度不高而導致爪部22相對於柱部21之位置相對於設計位置略微偏移時，本實施例1之成形面扣結件10亦可針對具有複數個環之凹型之面扣結件(不織布)具備穩定之扣合強度或剝離強度。

尤其是，於本實施例1之成形面扣結件10中，沿著長度方向週期性地配置有爪部22相對於柱部21之位置關係不同之11種扣合元件20。藉由如此有意地形成爪部22之位置關係不同之複數種扣合元件20，即便於例如如上述般貫通孔38之位置與凹槽部40之位置產生偏移之情形時，亦可將該位置偏移對成形面扣結件10之扣合強度或剝離強度之大小帶來之影響抑制得更小。

進而，沿著長度方向週期性地配置爪部22相對於柱部21之位置關係不同之11種扣合元件20，並且以11個扣合元件20之較短之週期，配置上述爪部22之位置關係相同之同種類之扣合元件20，藉此可獲得如下所述之效果。

若具體地進行說明，則例如於使用如下之成形裝置作為成形面扣結件10之成形裝置31之情形時，有於外側圓筒體33之貫通孔38與內側圓筒體34之凹槽部40之間產生由加工精度所引起之位置偏移之情況，上述成形裝置具有外側圓筒體33之貫通孔38與內側圓筒體34之凹槽部40關於機械方向在特定之一定之位置相互交叉的模輪(即，如上所述之貫通孔MD間距P1與凹槽MD間距P3之最小公倍數之大小與貫通孔MD間距P1之大小相同之模輪)。

於此情形時，就使用該成形裝置所製造之成形面扣結件而言，沿著成形面扣結件之長度方向配置有爪部相對於柱部之位置關係逐個稍許不同之扣合元件。又，此時，再次形成爪部之位置關係大致相同之同種類之扣合元件之週期成為於成形面扣結件之長度方向上供配置超過40個扣合元件的長度，成為扣合元件之週期性較長之成形面扣結件。

但，於將如此般扣合元件之週期性較長之成形面扣結件切割為例如 配置於長度方向之扣合元件之個數成為30以下般之特定之較小之尺寸的情形時，產生如下情況：針對所獲得之每個較小之切割片，配置於該切割片之扣合元件之形狀不同。因此，於以該較小之切割片之尺寸將成形面扣結件安裝於最終製品之情形時，產生於各最終製品中成形面扣結件之性能產生差異之不良。

針對此，於本實施例1之成形面扣結件10中，如上所述將11種扣合元件20沿著長度方向以一定之週期配置。因此，即便於將成形面扣結件10切割為例如配置於長度方向之扣合元件20之個數成為30以下般的特定之較小之尺寸之情形時，亦可於所獲得之較小之各切割片，以至少2週期之量設置11種扣合元件20。因此，即便以該較小之切割片之尺寸將成形面扣結件10安裝於最終製品，亦不易於各最終製品中使成形面扣結件10之性能產生差異。

進而，於本實施例1之成形面扣結件10中，沿著長度方向週期性地配置有11種扣合元件20，藉此，可於種類不同之扣合元件20間使扣合元件20之長處與短處相互彌補。藉此，可使所製造之成形面扣結件10之性能穩定，並且可使該成形面扣結件10之性能不易受到不織布(凹型面扣結件)之種類之影響。即，本實施例1之成形面扣結件10成為針對各種不織布適當且穩定地具備扣合強度等扣結件性能之成形面扣結件10。

再者，於本實施例1中，如上所述，設置於各扣合元件20之爪部22係自肋部23之側端緣朝向基材部11朝斜下方下降並傾斜地形成。但，於本發明中，藉由變更使用成形裝置31製造成形面扣結件時之製造條件等，亦可製造以自肋部23之側端緣與基材部11之上表面平行地突出之方式形成有設置於各扣合元件20之爪部22的成形面扣結件。

實施例2

圖10係模式性地表示本實施例2之成形面扣結件之製造裝置之模式圖。圖11係模式性地表示本實施例2中所製造之成形面扣結件之俯視圖。圖12、圖13、及圖14係將成形面扣結件之1個扣合元件(第1扣合元件)放大地表示之立體圖、前視圖、及側視圖。

再者，關於本實施例2、或下述實施例3、及各變化例，設為主要對與上述實施例1之成形面扣結件不同之構成進行說明，對具有與上述實施例1之成形面扣結件10實質上相同之構成之部分或構件使用相同之符號表示，藉此省略其說明。

於本實施例2中，藉由使用圖10所示之製造裝置30a，而製造如圖11所示之具有平板狀之基材部11、及立設於基材部11之上表面之複數個扣合元件50之合成樹脂製之成形面扣結件10a。就該本實施例2之成形面扣結件10a而言，與上述實施例1之情形同樣地，俯視下之扣合元件50之形狀(尤其是，俯視下之爪部52相對於柱部51之位置關係)不同之11種扣合元件50沿著長度方向(機械方向)依序配置。又，上述爪部52之位置關係相同之同種類之扣合元件50係將11個扣合元件50設為1週期，沿著長度方向(機械方向)週期性地配置。

製造此種成形面扣結件10a之本實施例2之製造裝置30a具有：成形裝置31，其進行一次成形步驟；未圖示之搬送裝置，其搬送藉由一次成形步驟而成形之一次成形體；及加熱按壓裝置39，其對一次成形體加熱並按壓。於此情形時，本實施例2之成形裝置31及搬送裝置係使用與上述實施例1相同之成形裝置31及搬送裝置。

本實施例2之加熱按壓裝置39具有上下一對按壓輥(軋光輥)39a、 39b。上側按壓輥39a與下側按壓輥39b係隔開特定之間隔而對向地配置。於此情形時，上側按壓輥39a及下側按壓輥39b間之間隔可藉由未圖示之高度調整器件而加以調整。於本實施例2之情形時，上側按壓輥39a及下側按壓輥39b間之間隔係對應於所製造之成形面扣結件10a之自基材部11之下表面(背面)至柱部51之上端面為止之高度尺寸而加以調整。

上側按壓輥39a於內部具備未圖示之加熱源。於此情形時，上側按壓輥39a之表面溫度係設定為可使形成成形面扣結件10a之合成樹脂軟化之溫度。具體而言，以成為該合成樹脂之熔點-40℃之溫度以上且該熔點-10℃之溫度以下之特定之溫度之方式設定。又，上側按壓輥39a係以於圖10中朝逆時針方向旋轉之方式配置。上側按壓輥39a之外周面成為將一次成形步驟中所成形之一次成形體之經加熱之臨時元件自上方進行按壓之面。

下側按壓輥39b係以於圖10中朝順時針方向旋轉之方式配置，成為自下支持被搬送之一次成形體之支持面。再者，於本發明中，亦可代替上側按壓輥39a及/或下側按壓輥39b，而利用未圖示之上側皮帶機構及/或下側皮帶機構。於此情形時，上側皮帶機構及下側皮帶機構分別具有：環形皮帶；及左右一對旋轉輥，其等捲繞有該環形皮帶，並且使環形皮帶朝一方向旋轉。

於使用此種本實施例2之製造裝置30a進行成形面扣結件10a之製造之情形時，首先，進行使用成形裝置31成形一次成形體之一次成形步驟。於該一次成形步驟中，將熔融之合成樹脂材料自擠出噴嘴36朝向模輪32之外周面連續地擠出。藉此，藉由成形裝置31而製作本實施例2之一次成形體。於此情形時，本實施例2之一次成形體係與上述實施例1中所製造之成 形面扣結件10相同者。

即，本實施例2之一次成形體具有平板狀之基材部11、及立設於基材部11之上表面之複數個臨時元件，本實施例2之複數個臨時元件係以與上述實施例1之複數個扣合元件20相同之方式形成。於此情形時，臨時元件具有分別對應於上述實施例1之柱部21、肋部23、及爪部22而形成之臨時柱部、臨時肋部、及臨時爪部。

其次，藉由本實施例2之成形裝置31而成形之一次成形體係藉由拾取輥37而自模輪32之外周面剝離。其後，被朝向進行二次成形步驟之加熱按壓裝置39搬送，並被導入至加熱按壓裝置39之上側按壓輥39a與下側按壓輥39b之間。

繼而，一次成形體通過上側按壓輥39a及下側按壓輥39b間，藉此，臨時元件之一部分被上側按壓輥39a加熱而軟化，並且臨時元件被自上方按壓。藉此，設置於臨時元件之臨時肋部及臨時爪部之一部分被壓扁並以平坦化之方式熱變形，故而形成具有如圖11~圖14所示般之形狀之扣合元件50。藉此，製造如圖11所示之本實施例2之成形面扣結件10a。

本實施例2之成形面扣結件10a具有：薄板狀之基材部11，其具有一定之厚度而形成；及複數個扣合元件50，其等以豎起之方式設置於基材部11之上表面。複數個扣合元件50沿著成為機械方向(MD)之長度方向、及成為正交方向(CD)之寬度方向，分別以一定之形成間距規則地整齊排列地配置。

本實施例2之各扣合元件50具有：柱部51，其自基材部11立起並且具備大致圓錐台之形態；及2個或4個爪部52，其等自柱部51之上端部朝向外側突出。於此情形時，各爪部52係於扣合元件50之俯視下自柱部51之 上端外周緣朝向外側突出而形成。尤其是，本實施例1之各爪部52係以爪前端朝下方垂下之方式，自柱部51之上端部外周面朝向基材部11朝斜下方下降並傾斜而形成。

又，於本實施例2之成形面扣結件10a中，以與上述實施例1之成形面扣結件10相同之方式，沿著成形面扣結件10a之長度方向(機械方向)，依序配置有於成形面扣結件10a之俯視下爪部52相對於柱部51之位置關係互不相同之第1扣合元件50a~第11扣合元件50k之11種扣合元件50，並且週期性地配置有同種類之扣合元件50。又，沿著成形面扣結件10a之寬度方向(正交方向)整齊排列地配置之扣合元件50形成為同種類之扣合元件50。

進而，於與上述實施例1之情形同樣地，將本實施例2之11種扣合元件50大致分類為第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3之3個形態之情形時，於本實施例2之成形面扣結件10a中，第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3係針對扣合元件50之每個週期，以與上述實施例1之情形相同之一定之配置圖案配置。因此，於本實施例2中，第2形狀元件2於長度方向上連續地配置4個。

而且，藉由如上所述之本實施例2之成形面扣結件10a，亦可獲得與上述實施例1之成形面扣結件10相同之效果。

再者，於本實施例2中，亦可藉由變更成形面扣結件之製造條件等，而製造例如於圖15及圖16中表示出實施例2之第1變化例之成形面扣結件之第1扣合元件55a般，以自柱部51之上端部外周面與基材部11之上表面平行地突出之方式形成設置於各扣合元件之爪部52的成形面扣結件。

進而，於該實施例2中，亦可藉由變更成形面扣結件之製造條件等，而製造例如如圖17~圖21所示之實施例2之第2變化例之成形面扣結件 10b。

於該第2變化例之成形面扣結件10b中，作為立設於基材部11之扣合元件60，於成形面扣結件10b之長度方向上依序配置有扣合元件60之俯視下之形狀互不相同之第1扣合元件60a~第11扣合元件60k之11種扣合元件60。

於該第2變化例中，被分類為第1形狀元件1及第2形狀元件2之第1扣合元件60a、第3扣合元件60c、第5扣合元件60e~第8扣合元件60h、及第10扣合元件60j具有柱部61、及自柱部61之上端部突出之2個爪部62，於實施例2之成形面扣結件10a中與分別對應之各扣合元件50同樣地形成。

另一方面，該第2變化例之第2扣合元件60b、第4扣合元件60d、第9扣合元件60i、及第11扣合元件60k係形成為與實施例2之成形面扣結件10a之情形不同之形狀。即，於上述實施例2之成形面扣結件10a中，第2扣合元件50b、第4扣合元件50d、第9扣合元件50i、及第11扣合元件50k形成為針對於1個柱部51設置有4個爪部52之4爪之扣合元件50。

針對此，於該第2變化例之成形面扣結件10a中，於上述實施例2之製造方法中之利用加熱按壓裝置39之二次成形步驟中，使臨時元件之上端部更平滑地平坦化等，藉此，第2扣合元件60b、第4扣合元件60d、第9扣合元件60i、及第11扣合元件60k具有柱部61、及自該柱部61之上端部之外周面全周朝向外側延出之延出部64。於此情形時，於扣合元件60之俯視下，第2變化例之第2扣合元件60b、第4扣合元件60d、第9扣合元件60i、及第11扣合元件60k具有藉由柱部61之上表面及延出部64之上表面而呈大致四邊形之形態。於此情形時，於該第2變化例中將該等第2扣合元件60b、第4扣合元件60d、第9扣合元件60i及第11扣合元件60k分類為第3形 狀元件3。

於該第2變化例之情形時，藉由利用上述成形裝置31之一次成形步驟，以與上述實施例2之情形大致相同之方式形成一次成形體，該一次成形體具備臨時爪部相對於臨時柱部之位置關係不同之複數個臨時元件。但，其後，將所獲得之一次成形體於二次成形步驟中在特定之條件下自上方壓扁，藉此，形成如下之扣合元件，即，未由臨時爪部形成自扣合頭部之外周緣部突出之爪部，而是具有將臨時爪部與臨時柱部之一部分一同平坦地壓扁而形成之延出部。於此情形時，第2變化例之扣合元件60之延出部64係與實施例2之扣合元件50之爪部52同樣地，成為使環扣合之扣合要素。

而且，於該第2變化例之成形面扣結件10b中，如圖18所示，將11個扣合元件20設為1週期，於成形面扣結件10b之長度方向上分別週期性地配置被分類為第1形狀元件1之第1扣合元件60a、第3扣合元件60c、及第10扣合元件60j、被分類為第2形狀元件2之第5扣合元件60e~第8扣合元件60h、及被分類為第3形狀元件3之第2扣合元件60b、第4扣合元件60d、第9扣合元件60i、及第11扣合元件60k。於該圖18中，表示成形面扣結件10b之配置有相當於2週期之量之11種扣合元件20之部分。再者，於本發明中，形成於1個成形面扣結件之扣合元件之週期之次數對應於被切割之成形面扣結件之長度尺寸。

藉由此種實施例2之第2變化例之成形面扣結件10b，亦可獲得與上述實施例1之成形面扣結件10相同之效果。

再者，於該第2變化例之成形面扣結件10b中，如上所述，週期性地配置有第1扣合元件60a~第11扣合元件60k之11種扣合元件60，並且沿著 成形面扣結件10b之長度方向針對11個扣合元件60之每一者配置有同種類之扣合元件60。

但，於如上述實施例1中亦進行說明般，第2變化例之扣合元件60之大小各自非常小，故而有根據成形面扣結件10b之製造條件等而成形不具備按照設計之形狀之扣合元件60的情況。例如，考慮於所製造之第2變化例之成形面扣結件中，使成為第3形狀元件3之第2扣合元件60b或第11扣合元件60k等形成為與上述實施例2之第2扣合元件50b或第11扣合元件50k等相同之設置有4個爪部之形狀，或僅使針對11個扣合元件配置之複數個第2扣合元件60b中之一部分之第2扣合元件60b形成為設置有4個爪部之形狀(於此種情形時，亦將設置有4個爪部之扣合元件60分類為第3形狀元件3)。於此種情形時，若以11個扣合元件60此種特定之週期使至少2種扣合元件(例如第1扣合元件60a及第5扣合元件60e)週期性地配置，則該成形面扣結件包含於本發明之成形面扣結件，且可獲得與上述實施例1之情形相同之效果。

實施例3

圖22係模式性地表示本實施例3中所製造之成形面扣結件之俯視圖。圖23、圖24、及圖25係將成形面扣結件之1個扣合元件(第1扣合元件)放大地表示之立體圖、前視圖、及側視圖。

於本實施例3中，藉由使用與上述實施例2相同之圖10所示之製造裝置30a，製造合成樹脂製之成形面扣結件10c，該合成樹脂製之成形面扣結件10c具有：如圖22所示之平板狀之基材部11；及複數個扣合元件70，其等立設於基材部11之上表面。

尤其是，於本實施例3中，於利用圖10所示之加熱按壓裝置39之二次 成形步驟中，以使對一次成形體之臨時元件之上端部進行按壓而使其平坦化時之壓扁量較上述實施例2之情形大之方式製造成形面扣結件10c。再者，於本實施例3之製造方法中，除使臨時元件之壓扁量變大以外，進行與上述實施例2之製造方法相同之一次成形步驟及二次成形步驟。

於本實施例3中所製造之成形面扣結件10c中，複數個扣合元件70具有：柱部71，其自基材部11立起；扣合頭部73，其自柱部71之上端外周部朝向外側伸出，並且一體地形成於柱部71；及2個或4個爪部72，其等自扣合頭部73之外周緣部朝向外側突出。又，本實施例3之各爪部72係以爪前端朝下方垂下之方式，自扣合頭部73之外周緣部朝向基材部11朝斜下方下降並傾斜而形成。

於本實施例3之成形面扣結件10c中，亦以與上述實施例1之成形面扣結件10相同之方式，沿著成形面扣結件10c之長度方向(機械方向)，依序配置有爪部72相對於扣合頭部73之位置關係互不相同之第1扣合元件70a~第11扣合元件70k之11種扣合元件70，並且週期性地配置有同種類之扣合元件70。又，沿著成形面扣結件10c之寬度方向(正交方向)整齊排列地配置之扣合元件70形成為同種類之扣合元件70。

又，於本實施例3中，於將11種扣合元件70大致分類為第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3之3個形態之情形時，亦將第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3針對扣合元件70之每個週期以與上述實施例1之情形相同之一定之配置圖案配置。

而且，藉由如上所述之本實施例3之成形面扣結件10c，亦可獲得與上述實施例1之成形面扣結件10相同之效果。

再者，於該實施例3中，例如於圖26及圖27中表示實施例3之第1變化 例之成形面扣結件之第1扣合元件75a般，亦可藉由變更成形面扣結件之製造條件等，而製造如下之成形面扣結件，即，以自扣合頭部73與基材部11之上表面平行地突出之方式形成設置於各扣合元件之爪部72。

進而，於該實施例3中，例如於圖28~圖31中表示實施例3之第2變化例般，亦可藉由變更成形面扣結件之製造條件等，而製造如下之成形面扣結件10d，即，扣合元件80中之第2扣合元件80b、第4扣合元件80d、第9扣合元件80i、及第11扣合元件80k具有：柱部81；扣合頭部83；及延出部84，其自該扣合頭部83之外周緣部全周朝向外側延出。於此情形時，第2變化例之第2扣合元件80b、第4扣合元件80d、第9扣合元件80i、及第11扣合元件80k於扣合元件80之俯視下，具有藉由扣合頭部83之上表面及延出部84之上表面而呈現大致四邊形之形態。

再者，於該第2變化例中，被分類為第1形狀元件1及第2形狀元件2之第1扣合元件80a、第3扣合元件80c、第5扣合元件80e~第8扣合元件80h、及第10扣合元件80j之各扣合元件80具有柱部81、扣合頭部83、及自扣合頭部83之外周緣部朝向外側突出之2個爪部82，且於上述實施例3之成形面扣結件10c中分別以與對應之各扣合元件50相同之方式形成。

藉由上述實施例3之第1變化例及第2變化例之成形面扣結件10d，亦可獲得與上述實施例1之成形面扣結件10相同之效果。

又，如上所述，於本發明之成形面扣結件中，只要以特定之週期週期性地配置至少2種扣合元件便可。因此，於上述實施例3之成形面扣結件10c(參照圖22)或實施例3之第1變化例及第2變化例之成形面扣結件10d(參照圖28)中，例如被分類為第3形狀元件之第2扣合元件、第4扣合元件、第8扣合元件、及第10扣合元件中之一部分之扣合元件亦可具有設置有4個 爪部之形狀，並且其他扣合元件具有延出部自扣合頭部朝外側延出之形狀而形成。

再者，於上述實施例1~實施例3中，藉由如圖2及圖3所示之具有外側圓筒體33及內側圓筒體34之模輪32而形成成形面扣結件或成形面扣結件之一次成形體，藉此，製造於長度方向上週期性地配置有爪部相對於柱部之位置關係不同之11種扣合元件之成形面扣結件。

但，於本發明中，藉由適當變更設置於外側圓筒體33之貫通孔38之貫通孔MD間距P1之大小、或設置於內側圓筒體34之凹槽部40之凹槽MD間距P3之大小，可將貫通孔MD間距P1與凹槽MD間距P3之最小公倍數設定為任意之大小，或將使最小公倍數除以貫通孔MD間距P1所算出之值設定為任意之大小。藉此，可變更於外側圓筒體33中凹槽部40(使用凹槽部41)之位置關係不同之貫通孔38之種類數，或變更配置有凹槽部40(使用凹槽部41)之位置關係相同之同種類之貫通孔38之週期之長度。

其結果，例如可如於圖32中表示實施例3之第3變化例般，製造如下之成形面扣結件10e，即，沿著長度方向週期性地配置有爪部相對於扣合頭部之位置關係互不相同之11種扣合元件90，並且該等11種扣合元件90係以與上述實施例3之成形面扣結件10c不同之配置圖案配置。

尤其是，於該實施例3之第3變化例之成形面扣結件10e中，以爪部相對於扣合頭部之位置關係沿著成形面扣結件10e之長度方向階段性地變化之方式，週期性地配置爪部之位置關係不同之11種扣合元件90。

於此情形時，第1扣合元件90a、第2扣合元件90b、及第11扣合元件90k形成為於扣合元件90之上述中央區域配置有爪部之第1形狀元件1。又，第3扣合元件90c、第4扣合元件90d、第9扣合元件90i、及第10扣合 元件90j形成為於扣合元件90之上述第1端部區域或第2端部區域配置有爪部之第2形狀元件2。進而，第5扣合元件90e~第8扣合元件90h形成為針對1個扣合元件90設置有4個爪部(2組之左右一對爪部)之第3形狀元件3。而且，針對長度方向上之11種扣合元件90之每個週期，以一定之配置圖案配置第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3。

進而，於本發明中，藉由變更外側圓筒體33之上述貫通孔MD間距P1之大小、或內側圓筒體34之上述凹槽MD間距P3之大小，例如亦可如於圖33中表示實施例3之第4變化例般，製造爪部之位置關係不同之扣合元件100之種類較上述實施例3之情形少之成形面扣結件10f。

例如於該實施例3之第4變化例之情形時，貫通孔MD間距P1係設定為600μm，凹槽MD間距P3係設定為160μm。因此，貫通孔MD間距P1(600μm)與凹槽MD間距P3(160μm)之最小公倍數成為2400μm。又，將該最小公倍數除以貫通孔MD間距P1所算出之數值(形成1週期之貫通孔之個數、及配置於1週期之扣合元件之個數)成為「4」。

因此，於實施例3之第4變化例之成形面扣結件10f中，沿著長度方向週期性地配置有爪部相對於扣合頭部之位置關係互不相同之4種扣合元件100。於此情形時，4種扣合元件100係以爪部相對於扣合頭部之位置關係沿著成形面扣結件10f之長度方向階段性地變化之方式依序配置。

於此情形時，第1扣合元件100a形成為於扣合元件100之上述中央區域配置有爪部之第1形狀元件1。又，第2扣合元件100b及第4扣合元件100d形成為於扣合元件100之上述第1端部區域或第2端部區域配置有爪部之第2形狀元件2。進而，第3扣合元件100c形成為針對於1個扣合元件100設置有4個爪部之第3形狀元件3。而且，針對長度方向上之扣合元件100 之各週期分別以一定之配置圖案配置第1形狀元件1、第2形狀元件2、及第3形狀元件3。

再者，於本發明中，關於配置於各扣合元件之爪部相對於柱部或扣合頭部之位置關係，又，關於配置於各扣合元件之爪部之形狀及大小，可藉由變更凹設於模輪32之內側圓筒體34之外周面之凹部(凹槽部或凹陷部)之尺寸、形成圖案、形狀等，而容易地變更。

此處，關於設置於內側圓筒體34之凹槽部或凹陷部之形成圖案，一面使用圖式，一面例示若干變化例進行說明。圖34~圖38係模式性地說明設置於各變化例之內側圓筒體34之凹槽部或凹陷部與設置於該等凹槽部或凹陷部及外側圓筒體33之貫通孔38之位置關係的主要部分模式圖。

於與圖34所示之凹槽部之形成圖案相關之變化例1中，於內側圓筒體34a之外周面，以特定之凹槽MD間距P3凹設有沿著C方向呈波狀蜿蜒之複數個凹槽部43。藉由使用該變化例1之內側圓筒體34a，可製造如下之成形面扣結件，即，於扣合元件設置有具備與上述實施例1~實施例3不同之形狀及尺寸之至少1個爪部。

於圖35所示之變化例2中，於內側圓筒體34b之外周面，沿著M方向呈直線狀凹設有複數個凹槽部44。於此情形時，以設置於外側圓筒體33之貫通孔38之貫通孔CD間距P2之大小與內側圓筒體34b之凹槽部44之凹槽CD間距P4的最小公倍數之大小大於貫通孔CD間距P2之方式設定貫通孔CD間距P2及凹槽CD間距，藉此，可製造沿著基材部之寬度方向週期性地配置有爪部相對於柱部或扣合頭部之位置關係互不相同之複數種扣合元件的成形面扣結件。

於圖36所示之變化例3中，於內側圓筒體34c之外周面，沿著相對於C 方向或M方向以特定之角度傾斜之方向凹設有複數個凹槽部45。於此情形時，以設置於外側圓筒體33之貫通孔38之貫通孔MD間距P1之大小與內側圓筒體34之凹槽部45之凹槽MD間距P3的最小公倍數之大小大於貫通孔MD間距P1之方式設定貫通孔MD間距P1及凹槽MD間距P3，藉此，可製造沿著基材部之長度方向週期性地配置有爪部相對於柱部或扣合頭部之位置關係互不相同之複數種扣合元件的成形面扣結件。

進而，以設置於外側圓筒體33之貫通孔38之貫通孔CD間距P2之大小與內側圓筒體34c之凹槽部45之凹槽CD間距P4的最小公倍數之大小大於貫通孔CD間距P2之方式設定貫通孔CD間距P2及凹槽CD間距P4，藉此，可製造沿著基材部之寬度方向週期性地配置有爪部相對於柱部或扣合頭部之位置關係互不相同之複數種扣合元件的成形面扣結件。

於圖37所示之變化例4中，於內側圓筒體34d之外周面，沿著C方向呈直線狀凹設有複數個第1凹槽部46a，並且沿著M方向呈直線狀凹設有複數個第2凹槽部46b。即，於該變化例4中，複數個C方向之第1凹槽部46a與複數個M方向之第2凹槽部46b呈格子狀設置於內側圓筒體34d之外周面。

於此情形時，藉由適當地設定設置於外側圓筒體33之貫通孔38之貫通孔MD間距P1及貫通孔CD間距P2之大小、第1凹槽部46a之凹槽MD間距P3及第2凹槽部46b之凹槽CD間距P4之大小，可製造沿著基材部11之長度方向及/或寬度方向週期性地配置有爪部相對於柱部或扣合頭部之位置關係互不相同之複數種扣合元件的成形面扣結件。

進而，於本發明中，亦可對於圖37所示之變化例4之內側圓筒體34d之外周面，以進一步添加之方式凹設沿著相對於C方向或M方向以45°之角 度傾斜之方向配置之複數個第3凹槽部、及沿著相對於C方向或M方向以-45°之角度傾斜之方向配置之複數個第4凹槽部。亦可使用具有此種設置有M方向之第1凹槽部46a、C方向之第2凹槽部46b、及相互朝相反方向之傾斜方向傾斜之第3凹槽部及第4凹槽部之內側圓筒體的模輪而製造成形面扣結件。

於圖38所示之變化例5中，複數個四邊形之凹陷部47係以由該凹陷部47及內側圓筒體34e之外周面形成棋盤格式樣之方式凹設於內側圓筒體34e之外周面。於此情形時，藉由適當地設定設置於外側圓筒體33之貫通孔38之貫通孔MD間距P1及貫通孔CD間距P2之大小、以及四邊形之凹陷部47之凹陷部MDP3間距及凹陷部CD間距P4，可製造沿著基材部之長度方向及/或寬度方向週期性地配置有爪部相對於柱部或扣合頭部之位置關係互不相同之複數種扣合元件的成形面扣結件。

再者，於本發明中，亦可代替如圖38所示之變化例5之複數個四邊形之凹陷部47，以形成龜甲式樣之方式於內側圓筒體之外周面凹設未圖示之複數個六邊形之凹陷部。

進而，於上述實施例1~實施例3中，對使用具有圖2所示之模輪32之成形裝置31進行成形面扣結件或成形面扣結件之一次成形體之成形的情形進行說明。但，於本發明中，亦可於成形面扣結件或成形面扣結件之一次成形體之成形中使用其他形態之成形裝置。

例如，作為另一形態之成形裝置，可使用如下裝置，其具有：模輪，其朝一方向驅動旋轉；加壓輪，其與模輪之間隔開特定之間隔而配置，朝與模輪相反之方向驅動旋轉；及擠出噴嘴，其朝向模輪與加壓輪之間吐出熔融之合成樹脂材料。於此情形時，另一形態之成形裝置之模輪具 有與上述實施例1等中所說明之模輪32相同之構造。即便使用此種另一形態之成形裝置，亦可穩定地製造如上述實施例1~實施例3等中所說明之成形面扣結件。

33‧‧‧外側圓筒體

34‧‧‧內側圓筒體

38‧‧‧貫通孔

40‧‧‧凹槽部(凹部)

CD‧‧‧正交方向

MD‧‧‧機械方向

Claims (22)

1. 一種成形裝置，其係成形裝置(31)，具有：模輪(32)，其朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴(36)，其朝向上述模輪(32)吐出熔融之合成樹脂材料；且被用於在基材部(11)之上表面立設有複數個扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)之合成樹脂製成形面扣結件(10、10a、10b、10c、10d、10e、10f)之製造，其特徵在於：上述模輪(32)具有具備外側圓筒體(33)、及與上述外側圓筒體(33)之內周面密接地配置之內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之同心狀之雙重圓筒構造，且於上述外側圓筒體(33)穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔(38)，且於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之外周面凹設有複數個凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，且將至少1個方向設為基準方向，於上述基準方向之一定之範圍內，上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)設置為多於上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)，且上述外側圓筒體(33)之內周面之上述貫通孔(38)之外周緣具有與上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)重疊之部分、及與上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之外周面密接之部分，且配置於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部 (40、43、44、45、46a、46b、47)包含使用凹部(41)及非使用凹部(42)，該使用凹部(41)與上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)交叉地配置並且可供熔融之上述合成樹脂材料流入，該非使用凹部(42)配置於上述外側圓筒體(33)之相互鄰接之上述貫通孔(38)間並且被上述外側圓筒體(33)之內周面遮住。
2. 如請求項1之成形裝置，其中於上述外側圓筒體(33)，在上述基準方向上具有一定之貫通孔間距(P1、P2)地設置有複數個上述貫通孔(38)，且於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)，在上述基準方向上具有一定之凹部間距(P3、P4)地設置有複數個上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，且上述凹部間距(P3、P4)之大小係設定為小於上述貫通孔間距(P1、P2)之大小。
3. 如請求項2之成形裝置，其中上述外側圓筒體(33)之配置於上述基準方向之上述貫通孔(38)包含上述使用凹部(41)相對於上述貫通孔(38)之位置關係互不相同之至少2種上述貫通孔(38)，且上述使用凹部(41)之上述位置關係相同之同種類之上述貫通孔(38)沿著上述基準方向以一定之週期配置。
4. 如請求項2或3之成形裝置，其中上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)及上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)係使上述貫通孔間距(P1、P2)之大小與上述 凹部間距(P3、P4)之大小之最小公倍數大於上述貫通孔間距(P1、P2)之大小而配置。
5. 如請求項4之成形裝置，其中將上述最小公倍數除以上述貫通孔間距(P1、P2)之大小所算出之值未達40。
6. 如請求項2或3之成形裝置，其中上述凹部間距(P3、P4)之大小係設定為小於上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)之上述基準方向之大小。
7. 如請求項1至3中任一項之成形裝置，其中於上述基準方向上相互鄰接地配置之上述貫通孔(38)係以使上述使用凹部(41)相對於上述貫通孔(38)之位置關係互不相同之方式設置。
8. 如請求項1至3中任一項之成形裝置，其中上述基準方向係上述模輪(32)之機械方向。
9. 一種成形面扣結件之製造方法，其係將於基材部(11)之上表面立設有複數個扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)之合成樹脂製成形面扣結件(10)藉由使用成形裝置(31)成形而製造上述合成樹脂製成形面扣結件(10)之製造方法，上述成形裝置(31)具有：模輪(32)，其朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴(36)，其朝向上述模輪(32)吐出熔融之合成樹脂材料；且上述模輪(32)具有同心狀之雙重圓筒構造，該同心狀之雙重圓筒構造具備外側圓筒體(33)、及與上述外側圓筒體(33)之內周面密接地配 置之內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)，該製造方法之特徵在於包含：使用如下所述者作為上述模輪(32)，即，於上述外側圓筒體(33)穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔(38)，且於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之外周面凹設有複數個凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，且將至少1個方向設為基準方向，於上述基準方向之一定之範圍內，上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)設置為多於上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)，且上述外側圓筒體(33)之內周面之上述貫通孔(38)之外周緣具有與上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)重疊之部分、及與上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之外周面密接之部分，且配置於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包含使用凹部(41)及非使用凹部(42)，該使用凹部(41)與上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)交叉地配置並且可供熔融之上述合成樹脂材料流入，該非使用凹部(42)配置於上述外側圓筒體(33)之相互鄰接之上述貫通孔(38)間並且被上述外側圓筒體(33)之內周面遮住。
10. 一種成形面扣結件之製造方法，其係藉由進行一次成形步驟及二次成形步驟而製造成形面扣結件(10a、10b、10c、10d、10e、10f)之製造方法，上述一次成形步驟係使用成形裝置(31)成形於基材部(11)之上表面立設有複數個臨時元件之一次成形體，該成形裝置(31)具有：模輪(32)，其 朝一方向旋轉驅動；及擠出噴嘴(36)，其朝向上述模輪(32)吐出熔融之合成樹脂材料；且上述模輪(32)具有同心狀之雙重圓筒構造，該同心狀之雙重圓筒構造具備外側圓筒體(33)、及與上述外側圓筒體(33)之內周面密接地配置之內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)，上述二次成形步驟係將上述一次成形體之上述臨時元件之一部分進行加熱並且自上方壓扁，上述成形面扣結件之製造方法之特徵在於包含：使用如下所述者作為上述模輪(32)，即，於上述外側圓筒體(33)穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔(38)，且於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之外周面凹設有複數個凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，且將至少1個方向設為基準方向，於上述基準方向之一定之範圍內，上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)設置為多於上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)，且上述外側圓筒體(33)之內周面之上述貫通孔(38)之外周緣具有與上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)重疊之部分、及與上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之外周面密接之部分，且配置於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)包含使用凹部(41)及非使用凹部(42)，該使用凹部(41)與上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)交叉地配置並且可供熔融之上述合成樹脂材料流入，該非使用凹部(42)配置於上述外側圓筒體(33)之相互鄰接之上述貫通孔(38)間並且被上述外側圓筒體(33)之內周面遮住。
11. 如請求項9或10之成形面扣結件之製造方法，其包含：使用如下所述者作為上述模輪(32)，即，於上述外側圓筒體(33)，在上述基準方向上具有一定之貫通孔間距(P1、P2)地設置有複數個上述貫通孔(38)，於上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)，在上述基準方向上具有一定之凹部間距(P3、P4)地設置有複數個上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，上述凹部間距(P3、P4)之大小係設定為小於上述貫通孔間距(P1、P2)之大小。
12. 如請求項9或10之成形面扣結件之製造方法，其包含：使用如下所述者作為上述模輪(32)，即，上述外側圓筒體(33)之配置於上述基準方向之上述貫通孔(38)包含上述使用凹部(41)相對於上述貫通孔(38)之位置關係互不相同之至少2種上述貫通孔(38)，且上述使用凹部(41)之上述位置關係相同之同種類之上述貫通孔(38)沿著上述基準方向以一定之週期配置。
13. 如請求項11之成形面扣結件之製造方法，其包含：使用如下所述者作為上述模輪(32)，即，上述外側圓筒體(33)之上述貫通孔(38)及上述內側圓筒體(34、34a、34b、34c、34d、34e)之上述凹部(40、43、44、45、46a、46b、47)，係使上述貫通孔間距(P1、P2)之大小與上述凹部間距(P3、P4)之大小之最小公倍數大於上述貫通孔間距(P1、P2)之大小而配置。
14. 一種成形面扣結件，其係合成樹脂製之成形面扣結件(10、10a、10b)，具有：平板狀之基材部(11)；及複數個扣合元件(20、50、55a、 60、70、75a、80、90、100)，其等立設於上述基材部(11)之上表面；其特徵在於：上述扣合元件(20、50、55a、60)係將至少1個方向設為基準方向，沿著上述基準方向具有一定之間距而配置，且上述扣合元件(20、50、55a、60)具有：柱部(21、51、61)，其自上述基材部(11)之上表面立起；及至少1個爪部(22、52、62)或延出部(64)，其係以接觸上述柱部(21、51、61)之上端外周緣且從該處突出之方式配置於上述扣合元件(20、50、55a、60)之頂端部，上述至少1個爪部(22、52、62)於上述扣合元件(20、50、55a、60)之俯視下自上述柱部(21、51、61)之上端外周緣朝向外側突出，上述延出部(64)於上述俯視下自上述柱部(61)之上端外周緣朝向外側延出；且沿著上述基準方向配置之複數個上述扣合元件(20、50、55a、60)包含上述扣合元件(20、50、55a、60)之俯視下之形狀互不相同之至少2種上述扣合元件(20、50、55a、60)，且上述扣合元件(20、50、55a、60)之俯視下之形狀相同之同種類之上述扣合元件(20、50、55a、60)沿著上述基準方向以一定之週期配置。
15. 一種成形面扣結件，其係合成樹脂製之成形面扣結件(10c、10d、10e、10f)，具有：平板狀之基材部(11)；及複數個扣合元件(70、75a、80、90、100)，其等立設於上述基材部(11)之上表面；其特徵在於：上述扣合元件(70、75a、80、90、100)係將至少1個方向設為基準方向，沿著上述基準方向具有一定之間距而配置，且上述扣合元件(70、75a、80、90、100)具有：柱部(71、81)，其自 上述基材部(11)立起；扣合頭部(73、83)，其自上述柱部(71、81)之上端外周部朝向外側伸出並且一體地形成於上述柱部(71、81)；及至少1個爪部(72、82)或延出部(84)，上述至少1個爪部(72、82)自上述扣合頭部(73、83)之外周緣部朝向外側突出，上述延出部(84)自上述扣合頭部(83)之外周緣部朝向外側延出；且沿著上述基準方向配置之複數個上述扣合元件(70、75a、80、90、100)包含上述扣合元件(70、75a、80、90、100)之俯視下之形狀互不相同之至少2種上述扣合元件(70、75a、80、90、100)，且上述扣合元件(70、75a、80、90、100)之俯視下之形狀相同之同種類之上述扣合元件(70、75a、80、90、100)沿著上述基準方向以一定之週期配置。
16. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中於上述基準方向上之一定之上述週期中，配置有具有至少1個上述爪部(22、52、62、72、82)之至少1個上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)。
17. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中於上述基準方向上形成上述週期之扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)之個數未達40個。
18. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中於至少一部分之上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)中，於上述基準方向上鄰接之上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)係使上述 扣合元件(70、75a、80、90、100)之俯視下之形狀互不相同而形成。
19. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中於在上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)之俯視下，將各扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)分割為包含上述基準方向之一側之端部之第1端部區域(5)、包含上述基準方向之中央部之中央區域(6)、及包含上述基準方向之另一側之端部之第2端部區域(7)進行觀察時，上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)具有：第1形狀元件(1)，其針對1個上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)於上述中央區域(6)配置有2個上述爪部(22、52、62、72、82)；第2形狀元件(2)，其針對1個上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)於上述第1端部區域(5)或第2端部區域(7)配置有2個上述爪部(22、52、62、72、82)；及第3形狀元件(3)，其針對1個上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)配置有4個上述爪部(22、52、62、72、82)或配置有上述延出部(64、84)；且於上述各週期中，以特定之配置圖案配置上述第1形狀元件(1)、上述第2形狀元件(2)、及上述第3形狀元件(3)。
20. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)之俯視下之形狀沿著上述基準方向階段性地變化。
21. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中上述基準方向為上述基材部 (11)之長度方向。
22. 如請求項14或15之成形面扣結件，其中沿著與上述基準方向正交之方向，配置有上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)之俯視下之形狀相同之同種類之上述扣合元件(20、50、55a、60、70、75a、80、90、100)。

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