JP2009285179A - 被覆材固定用係止部材および被覆材固定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クッション部材の溝への押入が容易であり、複雑な曲線形状の溝に容易に対応でき、かつ、その構造も簡単で安価に製造できる柔軟で長尺な被覆材固定用係止部材を提供する。
【解決手段】第１の主表面および該第１の主表面に対向する第２の主表面を有する帯状基布、該第２の主表面の少なくとも一部に該帯状基布の長さ方向に沿って立設されたループ係合素子３、および、該第１の主表面上に形成された樹脂層Ａ４及び／又は樹脂層Ｂ５，６を有し、該樹脂層Ａ４は該帯状基布の長さ方向に沿って中央部に不連続に形成され、該樹脂層Ｂ５，６は該帯状基布の長さ方向に沿って該帯状基布の両端部に連続または不連続に形成され、かつ、該樹脂層Ａ４と該両端部の樹脂層Ｂ５，６との間には樹脂層が形成されていない領域を有する被覆材固定用係止部材。
【選択図】図７

Description

本発明は自動車用座席などに用いられる発泡成形体（クッション部材）に被覆材（表皮材）を固定するための柔軟で長尺な係止部材、および、該係止部材を用いた被覆材固定方法に関する。

発泡成形体の代表例の１つである自動車用座席（以下、シートということがある）用のクッション部材（シートクッション）に被覆材を取り付ける方法としては、クッション部材と被覆材の双方に埋め込まれた金属製ワイヤーを金属製リングで固定するホグリング工法、クッション部材と被覆材を接着剤で固定する接着工法、およびクッション部材に織編製またはプラスチック製のフック面ファスナーを埋め込み、被覆材の裏面に縫製されたループ面ファスナーをフック面ファスナーに係止固定する面ファスナーモールドイン工法がある。

近年、着座したときの身体のホールド性を向上させるためや座り心地を向上させるために、座面や背面が曲面形状である自動車用シートの使用が増加している。上記した被覆材固定方法の中で、面ファスナーモールドイン工法はシート製造工程の作業が容易である点およびシートのリサイクルのための分解作業が容易である点で優れるが、面ファスナーが長さ方向に変形しがたい構造であることから、シートの曲面形状への対応が困難であるという問題があった。

この問題を解決するために、シート曲面への対応を改善した面ファスナーモールドイン用の係合部材が提案されている。

例えば、帯状の係止部材の基部にほぼ箱状の膨張部を複数個形成し、該膨張部の表面に係合要素を立設して得られる帯状ファスナー部材が開示されている（特許文献１）。該箱状膨張部の変形性を利用することにより、帯状ファスナー部材が曲面に対応可能であると記載されている。しかし、複数個の膨張部を形成し、該膨張部表面に係合要素を立設するには複雑な製造工程が必要である。

また、断面円形状の長尺可撓性体の周面上にフック係合素子群を形成したモールドイン成形用係止部材が開示される（特許文献２）。該モールドイン成形用係止部材は、通常クッション部材の表面に設けられた細い溝の底部に一体成形で装着される。被覆材の裏面に該係止部材の形状に対応したループ面ファスナーを装着し、該溝内にループ面ファスナー部を押入して両係合素子を係合させることにより被覆材がクッション部材に固定される。しかし、この方法では長尺可撓性体が必要であり安価に製造することができない。また、長尺可撓性体は違和感を生じ座り心地を悪くすることがある。

被覆材に装着するループ面ファスナーに関してもいくつかの提案がなされている。例えば、帯状可撓性板の一方の面にループ係合素子を形成したループ面ファスナーが開示されている（特許文献３）。該ループ面ファスナーの長さ方向に沿う両端部を、重ね合わせた２枚の被覆材の端部にループ係合素子が外面になるように縫い付ける。次いで、外面に位置するループ係合素子をクッション部材の溝に押入することにより被覆材がクッション部材に固定される。しかし、この方法では帯状可撓性板が必要であり安価に製造することができない。また、帯状可撓性板は違和感を生じ座り心地を悪くすることがある。

また、表面の一部にループ係合素子を有する筒状面ファスナーの非係合素子部分にループ係合素子部分と略直角に外側に伸びる固着部を設け、該固着部に２枚の被覆材の端部を縫製などにより固着した後、該ループ係合素子部分をクッション部材の溝に押入することにより被覆材をクッション部材に固定する方法が開示されている（特許文献４）。しかし、この方法では筒状面ファスナーが潰れやすく、該溝への押入作業に時間、労力を有する。特許文献４には、筒状面ファスナー内部に柔軟な棒状芯体を挿入することが記載されている。しかし、クッション部材の溝が複雑な形状に形成されている場合、棒状芯体が挿入されたループ係合素子部分はこの複雑な形状の溝に容易に適合することができず、被覆材の装着作業に時間がかかる。

特許第３７９４８０１号公報 特許第３２５５３８４号公報 特開２００３−７９９７６号公報 特開２００５−４１８号公報

上記のように、従来の被覆材固定用係止部材はクッション部材の溝内部への押入に手間がかかったり、二次元的、三次元的に複雑な形状に形成された溝に押入する作業が困難であった。また、複数の部材を用いるので、その製造コストも高かった。本発明は上記問題を解決し、クッション部材の溝への押入が容易であり、複雑な曲線形状の溝に容易に対応でき、かつ、その構造も簡単で安価に製造できる柔軟で長尺な被覆材固定用係止部材および作業能率が改善された被覆材固定方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、鋭意検討した結果、一方の表面にループ状係合素子を有するループ面ファスナーの他方の表面に、ループ面ファスナーの長さ方向に沿って樹脂層を形成することにより上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、第１の主表面および該第１の主表面に対向する第２の主表面を有する帯状基布、該第２の主表面の少なくとも一部に該帯状基布の長さ方向に沿って立設されたループ係合素子、および、該第１の主表面上に形成された樹脂層Ａ及び／又は樹脂層Ｂを有し、該樹脂層Ａは該帯状基布の長さ方向に沿って中央部に不連続に形成され、該樹脂層Ｂは該帯状基布の長さ方向に沿って該帯状基布の両端部に連続または不連続に形成され、かつ、該樹脂層Ａと該両端部の樹脂層Ｂとの間には樹脂層が形成されていない領域を有する被覆材固定用係止部材である。

さらに、本発明は、前記被覆材固定用係止部材の両端部を前記第１の主表面が内側になるように上方向に立ち上げ、該両端部を対向させて被覆材連結部を形成し、該係止部材を該被覆材連結部を介して被覆材に取り付け；該被覆材に取り付けた係止部材をクッション部材に形成された溝部に押入し、該係止部材のループ係合素子と該溝部底部に立設されたフック係合素子とを係合させ、よって、被覆材をクッション部材に固定させる工程を含む被覆材の固定方法である。

本発明の被覆材固定用係止部材は、クッション部材の溝への押入が容易であり、複雑な曲線形状の溝に容易に対応できる。また、その構造も簡単で安価、容易に製造できる。従って、自動車用座席などの生産効率を大きく改善することができる。

本発明で使用するループ面ファスナーは、編布製のループ面ファスナーであり、伸縮性が優れる点から、基布とループ係合素子がラッセル編みにより形成されたループ面ファスナーが好ましい。経糸、緯糸およびループ糸を織成して得られる織布製のループ面ファスナーは、基布の地組織が強固であるので柔軟性が低く、複雑な曲線状および曲面状の溝に適合するのに限界がある。ラッセル編みループ面ファスナーの基布は、変形しやすい糸及び編構成であり、かつ地組織が疎な構造で編糸間の隙間が大きいので変形が容易である。

ループ面ファスナーに用いる繊維は、通常の布帛に使用される繊維であればよく、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維などが使用される。また、マルチフィラメントが好ましく、マルチフィラメントにモノフィラメントを混合してもよい。ループを構成するマルチフィラメントは、好ましくは５〜５０本、より好ましくは１０〜４０本、さらに好ましくは１５〜３５本のフィラメントが無撚のストレートの状態で引き揃えられてマルチフィラメントを形成している、いわゆる生糸が好ましい。マルチフィラメントの太さとしては１００〜２５０ｄｔｅｘが好ましい。一方、ループ面ファスナーの生地を構成するマルチフィラメント糸としては、２００〜４００ｄｔｅｘでフィラメント数が５０〜１５０本の仮撚加工糸またはその合撚糸が好ましい。

ループ面ファスナーは、公知の編布製造装置を用いて、公知の方法により製造される。ループ面ファスナーは基布と一方の表面に形成されたループ係合素子からなる。ループ面ファスナーの幅（基布の幅）は、クッション部材の大きさ、溝の幅と深さに応じて適宜選択されるが、通常１０〜８０ｍｍである。ループ係合素子の高さおよび立設密度は、必要とされるフック係合素子との係合力に応じて決められるが、高さは１〜５ｍｍ、立設密度は（マルチフィラメントの場合には、マルチフィラメントからなるループを１個とカウント）２０〜８０個／ｃｍ²であるのが好ましい。ループ係合素子は基布の一方の表面全体に形成されていてもよい。しかし、後述するように、一方の表面全体に存在するループ係合素子の全てがクッション部材の溝部底面に設けられたフック係合素子との係合に関与するわけではないので、基布の長さ方向に沿う中央部のみに、クッション部材の溝部底面に設けられたフック係合素子に効果的に係合するように形成するのが好ましい。

ループ面ファスナー（一方の表面にループ係合素子が形成された基布）の伸縮性は伸縮率及び伸縮弾性率で評価した。伸縮率は縦方向（長さ方向）で３％以上が好ましく、より好ましくは４〜１５％、伸縮弾性率は４５％以上が好ましい。

面ファスナーの伸縮率及び伸縮弾性率は次のようにして求めた。垂直に保持したＴｃｍ幅ループ面ファスナーの自由端に、Ｔ×２．５ｇの初期荷重（２．５ｇ／ｃｍ）を掛け、３０秒後の長さ（元長さ（ａ））を測定した。次に、Ｔ×２５０ｇ（２５０ｇ／ｃｍ）の荷重をかけ、３０秒後の長さ（荷重時長さ（ｂ））を測定した。荷重除去し、２分間放置した後に、再び初期荷重を掛け、３０秒後の長さ（荷重履歴後長さ（ｃ））を測定した。伸縮率は荷重時変形量を元長さで除した値、すなわち［１００×（ｂ−ａ）／ａ］であり、伸縮弾性率は回復量を荷重時変形量で除した値、すなわち［１００×（ｂ−ｃ）／（ｂ−ａ）］である。

本発明では、基布とループ係合素子がラッセル編みにより形成されたループ面ファスナーを用いることが好ましい。ラッセル編みループ面ファスナーは公知のラッセル編み装置を用いて公知の方法により製造される。

ループ面ファスナーのループ係合素子を有する面（第２の主表面）に対向する面（第１の主表面）には樹脂層が設けられる。樹脂層は、ループ面ファスナーの長さ方向に沿って、中央部及び／又は両端部に形成される。中央部に形成する樹脂層（樹脂層Ａ）は長さ方向に不連続である。両端部に形成する樹脂層（樹脂層Ｂ）は長さ方向に連続でも不連続でもよいが連続であるのが好ましい。

樹脂層Ａはループ係合素子を裏面から補強する効果を有する。樹脂層Ａにより補強されていると、ループ係合素子を、クッション部材の溝部底面に設けられたフック係合素子に押圧し易く、より強固な係合を得ることができるので好ましい。クッション部材の溝部が二次元的、三次元的に複雑な形状を形成している場合、係止部材、特に係止部材のループ係合素子形成部分は、溝部開口部の形状に応じて自由に変形することが必要である。そのために、樹脂層Ａは長さ方向に不連続に形成する。不連続にすると、樹脂層Ａを形成した部分（裏面にループ係合素子を有する）の変形が容易になり、複雑な形状の溝部に係止部材を押入する操作が容易になる。

２つの樹脂層Ｂは係止部材の使用に際して被覆材に取り付けるための被覆材連結を形成する。また、係止部材をクッション部材の溝部に押入する際に、溝部の形状に応じて係止部材を直線状または湾曲状に保持する効果を有する。これにより、被覆材の固定作業が環便になり、また、溝部に沿って被覆材を精確に固定することができる。

樹脂層ＡとＢを形成するための樹脂は柔軟であり、ループ面ファスナーを形成する繊維と親和性があることが好ましくい。ポリエステル繊維やポリアミド繊維に対しては合成ゴム、ポリウレタン、軟質ポリエステル、軟質ポリアミド、軟質ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂などが使用できる。

樹脂層ＡとＢは、例えば、塗布法（ホットメルト法、スキージング法など）、接着法、融着法などの公知の方法により、前記樹脂をループ面ファスナーの基布に一部進入する状態で５０〜３００ｇ／ｍ²塗布することにより形成される。樹脂層ＡとＢの幅は、係止部材の幅によって適宜決められるが、それぞれ３〜３０ｍｍが好ましい。厚さは、好ましくは０．１〜４ｍｍである。樹脂層Ａの幅と厚さは樹脂層Ｂのそれらと同一でも異なっていてもよく、２つの樹脂層Ｂの幅と厚さも同一でも異なっていてもよい。また、樹脂層ＡとＢは係止部材の幅方向に不連続であっても連続であってもよい。

長尺のループ面ファスナーは、被覆材の固定作業を容易かつ精確に行うのに十分である程度の変形性を有することが好ましい。そのためには、ループ面ファスナーの基布の柔軟性と共に樹脂層ＡとＢの柔軟性も適度であることが好ましい。樹脂層が形成されていない部分の基布の撓み抵抗力は、２０ｇ以下であるのが好ましく、１０〜２０ｇであるのがより好ましく、１５〜１８ｇであるのがさらに好ましい。また、樹脂層ＡまたはＢを形成した部分の撓み抵抗力は２５ｇ以上であるのが好ましく、２５〜８０ｇであるのがより好ましく、３０〜６０ｇであるのがさらに好ましい。上記数値はいずれも帯状基布の幅方向の値である。上記範囲内であると、係止部材が柔らかすぎることがなく取り扱いが容易であり、また、変形性が適度であり、被覆材に装着した係止部材を溝に沿って変形させることが容易である。

撓み抵抗力は、（株）大栄科学精器製作所製の撓み抵抗試験機“ＨＯＭ−２００”を用いて以下のようにして測定した。幅４０ｍｍ、長さ２００ｍｍの樹脂層を形成した試料または形成していない試料（基布）を、撓み抵抗試験機のスリット（幅２０ｍｍ）に長さ方向が直角になるように試料を戴置した。次いで、幅２ｍｍの押圧板で下方向に試料に荷重をかけた。試料が、スリット面から下方向に１０ｍｍ変形したときの荷重を測定し、撓み抵抗力とした。測定は第１の表面側から押圧した。

以下図面を参照して本発明を説明する。図１は本発明の係止部材１の一例を示す斜視概略図である。図２は図１の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。

図１及び２において、基布２の第２の主表面中央部には係止部材１の長さ方向に沿ってループ係合素子３が立設されている。基布２の第１の主表面中央部には樹脂層４（樹脂層Ａ）が係止部材１の長さ方向に不連続に形成されている。樹脂層４の連続部および不連続部の長さ、形状は必要とする変形容易性に応じて適宜決められる。樹脂層４はループ係合素子３をその反対面から補強するように形成するが、樹脂層Ａとループ係合素子３の幅は同一でも異なっていてもよい。

係止部材１の長さ方向に沿う両端部には樹脂層５，６（樹脂層Ｂ）が形成されている。必要に応じて、樹脂層５，６の幅方向外側に樹脂層が形成されていない耳部を設けてもよい。樹脂層４と樹脂層５，６の間には樹脂層が形成されていない領域が存在する。該領域の幅は２〜１０ｍｍであるのが好ましい。該領域が存在することにより、使用に際して、係止部材の両端部を上方に立ち上げ被覆材連結を形成する操作が容易になる。また、係止部材に適度な柔軟性および変形性を付与する。

本発明においては、樹脂層４のみを形成してもよいし（図３）、樹脂層５，６のみを形成してもよい（図４）。

図５と６は、本発明の係止部材の使用態様例を示す図である。例えば、図１に示した係止部材を使用する場合、両端の樹脂層５と６を第１の主表面が内側になるように上方に立ち上げ、樹脂層５と樹脂層６を対向させて被覆材連結部を形成する。図５に示すように、樹脂層５と樹脂層６の間隙に２枚の被覆材（図示せず）の端部を挿入し縫製、接着剤などにより被覆材と樹脂層５，６を固着させ、係止部材を被覆材に取り付ける。また、図６に示すように、樹脂層５と樹脂層６を対向、密着させ、２つの樹脂層の外側に２枚の被覆材をそれぞれ固着させ、係止部材を被覆材に取り付けることもできる。図６の被覆材連結部に樹脂を付与して樹脂層５と樹脂層６を一体化してもよい。図５，６において、樹脂層４はほぼ平坦であるが、クッション部材の溝部底部に形成されるフック面ファスナーの形状に応じて、わずかに凹または凸状に湾曲してもよい。また、図５，６に示すように、樹脂層４から立ち上がる側部は、平滑でループ係合素子が存在しないことが好ましい。ループ係合素子が存在すると、狭い溝部へ係止部材を押入する際に、抵抗となり作業効率が低下し、また、ループ係合素子３とクッション部材の溝部底部のフック係合素子との係合位置が不正確になることもある。

図７は本発明の係止部材を取り付けた被覆材をクッション部材の溝部に固定する方法の一例を示す概略図である。クッション部材１１の溝部底部にはフック係合素子１２が立設されている。本発明の係止部材を取り付けた被覆材１３を該溝部に押入し、ループ係合素子３をフック係合素子１２に押圧、係合させることにより被覆材１３がクッション部材１１に固定される。被覆材としては、編織物、天然繊維または合成繊維の不織布、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリウレタンなどの発泡合成樹脂シート、天然または人工皮革シート、それらの積層体などが用いられる。クッション部材としては、発泡ウレタン、合成繊維積層体、天然繊維フェルトなどが用いられる。

以上のように、本発明の係止部材は樹脂層Ａ及び／又は樹脂層Ｂを有し、長さ方向に二次元および三次元的な変形が容易であるのみならず、クッション部材への押入が容易となる適度な硬さを有する。被覆材の取り付けられた係止部材は任意の形状に作られた溝へ、その形状に応じた形状に変形して挿入し、クッション部材に強固に固定することができる。

以下、本発明を実施例に従ってより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。

実施例１
下記のラッセル編みにより基布とループ係合素子を形成した帯状ループ面ファスナーを使用した。
（１）原糸
クサリ糸：ＰＥＴ加工糸 ３３０Ｔ／９６Ｆ
緯挿入糸：ＰＥＴ加工糸 ３３０Ｔ／９６Ｆ／／２
ループ糸：ＰＥＴ生糸 １６７Ｔ／３０Ｆ
（２）編み構造
ラッセル編み １６ｉｎゲージ 縦密度：３２コース／ｉｎ
ループ密度：１６０個／ｉｎ² ループ高さ：２ｍｍ
テープ幅：４０ｍｍ 中央ループ幅：１０ｍｍ
目付：９ｇ／ｍ
（３）伸縮性
伸縮率：４％、伸縮弾性率：４８％

該帯状ループ面ファスナーのループ係合素子形成面（第２の主表面）に対向する面（第１の主表面）の中央部に長手方向に沿ってポリアミド系樹脂（“マイクロメルト６２１１”
（株）ヘンケル社製）を用いて不連続樹脂層Ａを形成した（幅１０ｍｍ、厚さ１２０μｍ、１０ｍｍ／５ｍｍピッチ（塗工部／非塗工部））。さらに、前記ポリアミド系樹脂を用いて該帯状ループ面ファスナーの両端部に連続樹脂層Ｂを形成し（幅１０ｍｍ、厚さ１５０μｍ）、図１と同様の構成の係止部材を製造した。得られた係止部材の樹脂層形成部分の撓み抵抗力は６０ｇ、非形成部分の撓み抵抗力は１８ｇであった。

該係止部材の両端部の樹脂層Ｂを第１の主表面が内側になるように上に立ち上げ、図５に示すように対向させて被覆材連結部を形成した。該被覆材連結部に２枚の被覆材（ポリエステル繊維製の丸編地（株）クラレ製）の端部を挿入し、縫製して係止部材を被覆材に取り付けた。次いで、曲線状の溝部を有し、該溝部の底部にフック係合素子が立設されている発泡ウレタン製クッション部材に前記被覆材を固定し自動車用シートを作製した。係止部材は曲線形状に従って容易に変形し、また、溝部内部への押入も抵抗なく行うことができ、係止部材のループ係合素子と溝部底部のフック係合素子を強固に係合させることができた。得られた自動車用シートに着座したところ座り心地がよく、また、長時間着座しても被覆材は弛んだりずれたりすることはなかった。

比較例１
第１の主表面前面に合成ゴム係樹脂を塗工した以外は実施例１と同様にして係止部材を製造した。前面に樹脂層が形成されているため係止部材が硬く、両端部を上に立ち上げて被覆材連結部を形成するのが困難であった。

比較例２
樹脂層Ａを不連続に形成する代わりに連続に形成した以外は実施例１と同様にして係止部材を製造した。実施例１と同様にして係止部材を被覆材に取り付け、自動車用シートを作製した。係止部材を溝部の曲線形状に沿って変形させることが困難であり、被覆材固定作業の効率が極めて悪かった。

本発明の係止部材の一例を示す斜視概略図である。 図１の線Ｖ−Ｖに関する断面図である。 本発明の係止部材の他の例を示す斜視概略図である。 本発明の係止部材の他の例を示す斜視概略図である。 本発明の係止部材の使用態様の一例を示す図である。 本発明の係止部材の使用態様の他の例を示す図である。 本発明の係止部材を取り付けた被覆材をクッション部材の溝部に固定する方法の一例を示す概略図である。

符号の説明

１：係止部材
２：基布
３：ループ係合素子
４：樹脂層Ａ
５，６：樹脂層Ｂ
１１：クッション部材
１２：フック係合素子
１３：被覆材

Claims (6)

1. 第１の主表面および該第１の主表面に対向する第２の主表面を有する帯状基布、該第２の主表面の少なくとも一部に該帯状基布の長さ方向に沿って立設されたループ係合素子、および、該第１の主表面上に形成された樹脂層Ａ及び／又は樹脂層Ｂを有し、該樹脂層Ａは該帯状基布の長さ方向に沿って中央部に不連続に形成され、該樹脂層Ｂは該帯状基布の長さ方向に沿って該帯状基布の両端部に連続または不連続に形成され、かつ、該樹脂層Ａと該両端部の樹脂層Ｂとの間には樹脂層が形成されていない領域を有する被覆材固定用係止部材。
2. 前記樹脂層Ａまたは樹脂層Ｂが形成された部分の撓み抵抗力が２５ｇ以上で、前記樹脂層が形成されていない領域の撓み抵抗力が２０ｇ以下である請求項１に記載の被覆材固定用係止部材。
3. 前記基布とループ係合素子がラッセル編みにより形成されたループ面ファスナーであり、かつ、該ループ面ファスナーが縦方向に３％以上の伸縮性を有する請求項１または２に記載の被覆材固定用係止部材。
4. 前記ループ係合素子が第２の主表面上に前記帯状基布の長さ方向に沿って中央部に立設されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の被覆材固定用係止部材。
5. 前記ループ係合素子が第２の主表面上に前記帯状基布の長さ方向に沿って中央部に立設されており、前記樹脂層Ａが該ループ係合素子が立設された領域と重なるように第１の主表面上に前記帯状基布の長さ方向に沿って中央部に不連続に形成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の被覆材固定用係止部材。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の被覆材固定用係止部材の両端部を前記第１の主表面が内側になるように上方向に立ち上げ、該両端部を対向させて被覆材連結部を形成し、該係止部材を該被覆材連結部を介して被覆材に取り付け；該被覆材に取り付けた係止部材をクッション部材に形成された溝部に押入し、該係止部材のループ係合素子と該溝部底部に立設されたフック係合素子とを係合させ、よって、被覆材をクッション部材に固定させる工程を含む被覆材の固定方法。

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