TWI491651B

TWI491651B - 溶液製膜方法

Info

Publication number: TWI491651B
Application number: TW100108765A
Authority: TW
Inventors: Daisaku Abiru; Moritaka Katou
Original assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2010-03-18
Filing date: 2011-03-15
Publication date: 2015-07-11
Also published as: CN102190809B; JP5466056B2; CN102190809A; JP2011194660A; KR101808340B1; TW201132686A; KR20110105342A

Description

溶液製膜方法

本發明係關於一種製造聚合物膜之溶液製膜方法。

纖維素醯化物膜或環狀聚烯烴膜等各種聚合物膜以依用途之尺寸切割而利用。切割有時在與應該組合的構件組合之前，僅用聚合物膜進行，但也有時在與應該組合的構件組合之後，與其構件一同進行。例如，在製造偏光板時，貼合偏光膜與用作保護該偏光膜之保護膜的聚合物膜之後，進行切割處理。另外，將配設在偏光膜兩面的一對保護膜中的其中一方代替成光學補償膜(包含相位差膜)時也相同。這樣也有時將光學補償膜作為保護膜使用。

為了由包括偏光膜與保護膜之貼合的多層構造之膜做成偏光板而切割成預期尺寸時，從其中一方的膜面按壓切割刀刃而對多層構造膜進行切割。像這樣切割多層構造膜，則有時從由切割形成的切割面向保護膜內部產生裂紋。因切割而產生這種裂紋的保護膜被評價為加工適性差，所得到的偏光板的商品價值也明顯變低。

並且，在製造液晶顯示器時，將偏光板貼附在玻璃基板上。進行該貼合時，其貼合狀態達不到預期狀態時，實施暫且從玻璃基板剝下偏光板之後再貼合這樣的所謂的返工。在偏光板之保護膜中，在該返工中尤其是進行從玻璃基板剝下之剝離時，有時保護膜之一部份殘留脫落在玻璃基板上。這樣不會剝下整體而一部份殘留在玻璃基板上這樣的保護膜被評價為返工性差，故而非較佳方式。

作為製造如上前述在顯示裝置等光學用途中使用的聚合物膜之方法，有溶液製膜方法。溶液製膜方法係將在溶劑中溶解了聚合物之濃液在支撐體上流延而形成流延膜，凝固該流延膜而剝離，將剝離的流延膜，亦即濕潤膜乾燥而製成聚合物膜之製造方法。該溶液製膜根據流延膜之凝固方法，衆所周知有乾燥流延方式和冷卻凝膠化流延方式。

乾燥流延方式係將流延膜乾燥至預期的乾燥水平，藉由該乾燥凝固流延膜者。亦即，剝離後乾燥流延膜直到濕潤膜成為可傳送狀態這樣的程度而進行凝固。

與此相對，冷卻凝膠化流延方式係藉由冷卻流延膜在溶劑殘留率非常高的狀態下做成凝膠狀，並凝固成即使剝離也可以傳送之程度為止進行凝膠化。

比較上述乾燥流延方式與冷卻凝膠化流延方式，後者由於能夠在溶劑殘留率高時從支撐體剝下來，故而在製造效率這一點上明顯處於優勢。但是，用冷卻凝膠化流延方式得到的聚合物膜在上述的加工適性和返工性之觀點上，不如用乾燥流延方式得到的聚合物膜。

為了顯現所需性能的同時，像冷卻凝膠化流延方式那樣，有效地製造，亦即，提高每單位時間內的膜的製造量，至今提出了各種提案。例如，在日本專利公開2000-239403號公報之方法中，提出了在從支撐體上剝下流延膜之剝離位置噴吹氣流的方法。根據此方法，能夠有效地製造出具有預期延遲之膜。

另外，日本專利公開2001-198933號公報中，從噴嘴向剛剝離後的濕潤膜的從支撐體剝離之膜面以相對於膜面成垂直方向之方式噴吹風速為20m/秒以上之風。日本專利公開2001-198933號公報中，由此，即使從支撐體剝離時的溶劑殘留率為100%以上的高值時，亦可從支撐體穩定地剝離流延膜而製造出平面性優異之聚合物膜。

但是，即使將日本專利公開2000-239403號公報、日本專利公開2001-198933號公報之方法適用於以高溶劑殘留率剝離而乾燥之冷卻凝膠化流延方式中，也無法兼顧加工適性及返工性之改善。

因此，本發明的目的在於提供一種提高用冷卻凝膠化流延方式制作之膜的加工適性和返工性之溶液製膜方法。

本發明之溶液製膜方法具備流延膜形成步驟、流延膜冷卻步驟、剝離步驟、壓力控制步驟及乾燥步驟。流延膜形成步驟中，藉由將溶劑中溶解了聚合物之濃液連續流延在支撐體上而形成流延膜。流延膜冷卻步驟中，將前述流延膜冷卻並凝固。剝離步驟中：剝離前述流延膜而得到濕潤膜。在殘留有前述溶劑的狀態下剝離前述流延膜。藉由將前述濕潤膜捲繞在輥的周面並傳送前述濕潤膜來剝離前述流延膜。前述輥配設成其長邊方向與前述支撐體之流延面的寬度方向一致。前述輥具備於前述濕潤膜之傳送路上與前述支撐體相反的一側。壓力控制步驟中，使比前述輥更靠近上游之前述第2空間之壓力小於前述第1空間之壓力，以使朝向前述輥的前述濕潤膜之傳送路向前述第2空間側突出。前述第1空間為前述濕潤膜的從前述支撐體剝下來的其中一方的膜面上之空間。前述第2空間為另一方之膜面上的空間。乾燥步驟中，將前述濕潤膜乾燥而做成膜。

該溶液製膜方法中，較佳為藉由吸引氣體之吸引裝置吸引比前述輥更靠近上游之前述第2空間的氣體，並對從前述支撐體剝掉前述流延膜的剝離位置與前述輥之間的前述第2空間進行減壓。

較佳為前述吸引裝置具備將應該減壓的前述第2空間與外部空間隔開的室，藉由調整前述室內之壓力來控制朝向前述輥的前述濕潤膜之傳送路徑。

較佳為藉由控制前述路徑，使前述剝離位置中前述支撐體之表面與前述濕潤膜所成的角θ1設為30°以上80°以下的範圍。

根據本發明之溶液製膜方法，儘管是冷卻凝膠化流延方式，也可製造出加工適性和返工性優異的膜。

為讓本發明之上述特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，並配合所附圖式作詳細說明如下。

第1圖之溶液製膜設備10具備濕潤膜形成裝置17、第1拉幅機18、第2拉幅機19、輥乾燥裝置22及捲取裝置24。濕潤膜形成裝置17由溶劑12中溶解了聚合物11之濃液13形成濕潤膜16。第1拉幅機18藉由保持機構(未圖示)保持已形成的濕潤膜之各側部並傳送的同時，進行乾燥直到成為一定的溶劑殘留率。第2拉幅機19藉由保持機構(未圖示)保持濕潤膜16之側部並施加寬度方向上的適當張力的同時進一步進行乾燥。輥乾燥裝置22用輥21傳送經過第2拉幅機19的濕潤膜16的同時，進一步進行乾燥而做成膜23。捲取裝置24將乾燥的膜23捲取成輥狀。另外，溶液製膜設備10具備在第2拉幅機19與輥乾燥裝置22之間以及輥乾燥裝置22與捲取裝置24之間的各傳送路切除濕潤膜16和膜23之各側端部的狹縫裝置(未圖示)，但省略圖示。

濕潤膜形成裝置17具備作為支撐體之滾筒29。滾筒29具有驅動機構(未圖示)，藉由該驅動機構在外周方向上旋轉。藉由該旋轉，周面29a成為流延濃液13的無端的流延面。

滾筒29之上方具備有流出濃液13的流延模31。藉由從流延模31連續向旋轉的滾筒29流出濃液13，濃液13在滾筒29上流延形成流延膜32。另外，有關從模31至滾筒29的濃液13，雖然在滾筒29之旋轉方向上的上游設置減壓室，但省略圖示。該減壓室吸引流出的濃液13之上游側區的氣氛而對前述區進行減壓。

將流延膜32凝固至依輥48可向第1拉幅機18傳送的程度之後，以含溶劑的狀態從滾筒29剝下來。滾筒29具有控制周面29a的溫度的溫度控制器34。藉由溫度控制器34控制周面29a之溫度，從而將流延膜32冷卻成預期的溫度並藉由該冷卻來凝固。

剝離時，由剝離用的輥(以下，稱為剝離輥)33支撐濕潤膜16，將流延膜32從滾筒29剝下來的剝離位置PP(參照第2圖)保持成恆定。

在剝離輥33之上游設置有對朝向剝離輥33的濕潤膜16之路徑進行控制的路徑控制部36。

對於從滾筒29剝離流延膜32之方法，利用其他附圖進行後述。

從濕潤膜形成裝置17向第1拉幅機18的轉送部位具有多數個輥48。藉由剝離形成的濕潤膜16由這些輥48傳送並引導至第1拉幅機18。

第1拉幅機18中，由保持機構(未圖示)保持濕潤膜16側端部，並由該保持機構傳送的同時乾燥濕潤膜16。保持機構為多數個針(未圖示)。藉由使針貫穿在濕潤膜16之側端部來保持濕潤膜16。各側端部之針對濕潤膜16之寬度方向施加適當張力的同時，向傳送方向移動。

在第1拉幅機18之下游的第2拉幅機19中也具備多數個保持濕潤膜16之各側端部的保持機構。該保持機構為把持濕潤膜16之側端部的夾子。多數個夾子在預定的時機對濕潤膜16之寬度方向賦予預定的張力。

第1、第2拉幅機18、19均作為包圍傳送路的室形成。第1、第2拉幅機18、19之各內部分別具備導管(未圖示)。在這些導管(未圖示)中與濕潤膜16之傳送路對置而分別形成有多數個進氣噴嘴(未圖示)和吸引噴嘴(未圖示)。藉由送出來自進氣噴嘴之乾燥氣體和吸引來自吸引噴嘴之氣體，第1、第2拉幅機18、19之內部被保持成恆定的濕度及溶劑氣體濃度。藉由通過第1、第2拉幅機18、19之各內部來進行濕潤膜16之乾燥。第1拉幅機18中乾燥濕潤膜16，直到成為可由第2拉幅機19的夾子把持之程度。與此相對，第2拉幅機19中考慮寬度方向上的張力賦予的時機，決定應達到的乾燥程度。

經過第2拉幅機19的濕潤膜16由狹縫裝置(未圖示)用切割刀刃連續地切割有由保持機構引起的保持痕迹的各側端部而被去除。其中一方的側端部與另一方的側端部之間的中央部被送至輥乾燥裝置22。

若濕潤膜16被送至輥乾燥裝置22，則由在傳送方向上排列配設的多數個輥21之周面支撐。這些輥21中有在外周方向上旋轉的驅動輥，藉由該驅動輥之旋轉傳送。

輥乾燥裝置22具備流出已乾燥氣體的導管(未圖示)，作為將送入乾燥氣體的空間與外部隔開的室形成。輥乾燥裝置22上形成有排氣口，藉由送出來自導管之乾燥氣體和從排氣口排氣，輥乾燥裝置22之內部被保持成恆定的濕度及溶劑氣體濃度。藉由通過該輥乾燥裝置22之內部，濕潤膜16被乾燥而成為膜23。

由輥乾燥裝置22乾燥的膜23藉由狹縫裝置(未圖示)用切割刀刃連續地切割各側端部而被去除。其中一方的側端部與另一方的側端部之間的中央部送至捲取裝置24並捲取成輥狀。

對於剝離工序，參照第2圖及第3圖進行具體說明。在第2圖、第3圖中，箭頭Z1表示濕潤膜16之傳送方向，箭頭Z2表示濕潤膜16之寬度方向。另外，周面29a之寬度方向與濕潤膜16之寬度方向Z1一致。第2圖及第3圖為簡要圖，相對於濕潤膜16之厚度較小地描繪剝離輥33。

在以後的說明中，將濕潤膜16的從滾筒29剝下的其中一方的膜面16a側之空間稱為第1空間，另一方的膜面16b側之空間稱為第2空間。濕潤膜16的另一方的膜面16b是指當為流延膜36時暴露在外部的膜面。剝離輥33配設成其長邊方向與滾筒29之周面的寬度方向一致。剝離輥33具備於濕潤膜16之傳送路上與滾筒29相反的一側。亦即，由於滾筒29具備於第1空間，因此剝離輥33具備於第2空間。剝離輥33具備驅動機構70和控制器71。控制器71控制驅動機構70。藉由該驅動機構70，剝離輥33以預定的轉速在外周方向上旋轉。若被輸入設定的剝離輥33之旋轉的速度的訊號，則控制器71控制驅動機構70使剝離輥33以其設定速度旋轉。

剝離輥33由周面支撐被引導過來的濕潤膜16，藉由旋轉傳送濕潤膜16。在以濕潤膜16捲繞於剝離輥33的方式，配置滾筒29和剝離輥33，並且規定好剝離輥33之下游的傳送路。像這樣，在剝離輥33使捲繞濕潤膜16，並由剝離輥33傳送濕潤膜16，由此從滾筒29剝離流延膜32。

另外，剝離輥33可以未必一定是驅動輥，也可以為藉由在被傳送的濕潤膜16接觸周面而從動的所謂的從動輥。在這種情況下，在剝離輥33之下游設置其他傳送機構。並且，由剝離輥33支撐濕潤膜16，並由已設置的傳送機構傳送濕潤膜16，由此從滾筒29剝離流延膜32。

路徑控制部36具備有在滾筒29與剝離輥33之間的第2空間。路徑控制部36控制濕潤膜16以預期的路徑傳送。路徑控制部36具備室55、泵56及控制器57。室55將應該減壓的空間與外部空間隔開。泵56吸引室55內部之氣氛。控制器57控制泵56的吸引力。若被輸入室55內部中設定的壓力之訊號，則控制器57調整泵56之吸引力使其成為設定壓力。

室55具備第1構件61、第2構件62、第3構件63、第4構件64及第5構件65。第1構件61將應該減壓的第2空間與濕潤膜16的傳送方向Z1上的上游側之外部空間隔開。第2構件62將應該減壓的第2空間與下游側之外部空間隔開。第3構件63及第4構件64將應該減壓的第2空間與寬度方向Z2的各側部側之外部空間隔開。第5構件65將應該減壓的第2空間與下方的外部空間隔開。並且，室55中以被第1構件～第4構件61～64包圍的方式，形成與濕潤膜16對置的第1開口68。從該第1開口68吸引室55外部氣體。板狀的第1～第5構件61～65中第1～第4構件61～64以豎立的姿勢配設。

第1構件61配設成與滾筒29對置，並具有沿著滾筒29之周面29a的曲面。第1構件61考慮流延膜32之厚度而配設成與滾筒29的距離在100μm以上2500μm以下的範圍。傳送方向Z1上的第1構件61之上游端61U位於比滾筒29的下游端29D更靠近上游的位置。

第2構件62配設成與剝離輥33對置，並具有沿著剝離輥33之周面的曲面。第2構件62考慮濕潤膜16之厚度而配設成與剝離輥33的距離在100μm以上2500μm以下的範圍。傳送方向Z1上的第2構件62的下游端62D位於比剝離輥33的上游端33U更靠近下游的位置。在第2構件62形成有第2開口69。第2開口69與泵56連接，室55內部之氣體從該第2開口69流出。

第3構件63和第4構件64配設成其各內面比濕潤膜16之側緣16e更靠近外側。由此，路徑穩定為止期間的濕潤膜16不會與第3構件63及第4構件64碰撞。從側方觀察時，與濕潤膜16對置的對置面如本實施方式中第2圖所示般，成為不與濕潤膜16之預期路徑重疊的曲面，但也可以未必一定是曲面。

室55之內部藉由被吸引氣體而成減壓狀態。若室55之內部被減壓，則滾筒29與剝離輥33之間的第2空間也被減壓，能夠設成比第1空間更低的壓力。由此，將路徑從直線路徑(第2圖中用虛線表示的符號A)變為曲線路徑，以使朝向剝離輥33的濕潤膜16靠近室55側，如第2圖從側方觀察時，傳送路在第2空間側成凸形狀。如此，路徑控制部36為吸引滾筒29與剝離輥33之間的第2空間的氣體之吸引部。路徑控制部36藉由該吸引對滾筒29與剝離輥33之間的第2空間進行減壓，使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀。

藉由使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀，使為了剝離而向濕潤膜16賦予的力中施加在濕潤膜16之長邊方向的力比以往更大幅減小，從而能夠將所賦予的力中更多的力用於剝離。因此，濕潤膜16的聚合物的、沿著膜面的方向上的取向(以下稱為面取向)得到抑制，結果加工適性和返工性均得以提高。

以往的方法中，若剝離時的力過大則濕潤膜16在剝離時有可能被切割。越使製造速度加快，剝離時的溶劑殘留率越高，故而流延膜32與滾筒29之黏附性更大。因此，越使製膜速度加快剝離時的力變得越大，因此也容易切割。與此相對，根據本發明的上述方法，由於在一定的製造速度下能夠進一步減小為了剝離而賦予的力，由此結果還有能夠進一步增大製造速度之類的效果。並且，根據上述方法，不實施對剛剝離後的溶劑殘留率非常高的濕潤膜16的氣體噴吹，因此在維持濕潤膜16的膜面的平滑性的同時，能夠避免由異物引起的污染。

如以上，藉由控制朝向剝離輥33的濕潤膜16的傳送路徑，能夠使剝離位置PP中滾筒29的周面29a與濕潤膜16所成的角θ1變大，故而容易較低地控制剝離所需的力。

較佳為剝離位置PP中滾筒29的周面29a與濕潤膜16所成的角θ1設為30°以上80°以下的範圍。

若使剝離位置PP中滾筒29的周面29a與濕潤膜16所成的角θ1變大，則相對於剝離輥33的捲繞中心角θ2變得大於直線路徑A時的捲繞中心角。若容易較大地保持捲繞中心角θ2，則滾筒29與剝離輥33之間的傳送路的形狀也更加容易地保持為凸形狀。

另外，捲繞中心角θ2係由濕潤膜16捲繞在剝離輥33的捲繞區域72與剝離輥33之斷面圓形的中心構成的扇形的中心角。

從進一步放大剝離位置PP中滾筒29的周面29a與濕潤膜16所成的角θ1以及捲繞中心角θ2的觀點來看，如本實施方式，較佳為使剝離輥33不作為從動輥而是作為驅動輥。對在第2空間側突出的傳送路徑的形狀進行保持，或使其較大地突出時，降低驅動輥之轉速即可。像這樣，除了僅由依室55的吸引進一步加大朝向剝離輥33的濕潤膜16之傳送路徑的方法之外，亦可藉由將剝離輥33作為驅動輥來進一步加大剝離位置PP中的滾筒29的周面29a與濕潤膜16所成的角θ1以及捲繞中心角θ2。

本實施方式中，以第2空間更低於第1空間的壓力的方式進行減壓，但本發明並不局限於此。例如，代替或除了第2空間的減壓，也可以對第1空間進行加壓。其中，該加壓並非為動壓下的加壓，而是靜壓下的加壓。

靜壓下的加壓能夠藉由反復進行如下送入操作和停止操作來進行，前述送入操作以包括滾筒29的下游側的一部份和剝離輥33的上游側的一部份的方式由室(未圖示)包圍第1空間和濕潤膜16之直線路徑A，並以一定的時間向該室內送入氣體；前述停止操作以一定時間停止送入操作。依該方法，能夠大幅抑制氣體之噴吹之類的動壓之發生，並且能夠從第1空間側向濕潤膜16賦予壓力。又，在將滾筒29與剝離輥33之間設為數mm程度的極小間隙時，如果依該方法也能夠確實地對第1空間和第2空間賦予壓力差。並且，比起從在寬度方向Z2上延伸的狹縫狀的開口吸引氣體，更能確實地保持膜面的平滑性。

作為用於向滾筒29與剝離輥33為止的第1空間與第2空間設置壓力差的方法，還有其他方法。例如有如下方法：不使用室55或包圍第1空間和濕潤膜16之直線路徑A的上述室(未圖示)而配設包圍膜形成裝置17(參照第1圖)的整體的室(未圖示)，在其中，設置隔開內部空間的隔開構件來賦予該壓力差。藉由分別控制由隔開構件形成的各空間之壓力，能夠對比濕潤膜16之傳送路更靠近上方的第1空間和更靠近下方的第2空間賦予壓力差。當滾筒29與剝離輥33之距離為5000μm以上時，進一步較佳為利用室55賦予該壓力差。當滾筒29與剝離輥33之距離不到5000μm時，亦可為如下方法：不使用室55或包圍第1空間和濕潤膜16之直線路徑A的上述室(未圖示)而配設包圍膜形成裝置17(參照第1圖)整體的室(未圖示)，用隔開構件將其中隔開來賦予該壓力差。

較佳為第1空間與第2空間之壓力差依從剝離位置PP通過剝離輥33中捲繞區域為止的濕潤膜16之溶劑殘留率決定。較佳為溶劑殘留率越大越加大壓力差而使傳送路進一步較大地突出。這是因為溶劑殘留率越大，滾筒29與流延膜32之黏附力越強，並且濕潤膜16越容易破裂。

剝離位置PP越朝向寬度方向Z2上的中央，越在滾筒29的旋轉方向上的下游側形成。因此，剝離時向濕潤膜16之長邊方向賦予的力越朝向寬度方向Z2上的中央越變大，且面取向越變大。因此，進一步較佳為在剝離位置PP中，使第2空間的壓力隨著朝向中央靠近而變低。由此，能夠製造出面取向在寬度方向Z2上一定的膜23。為了使第2空間的壓力隨著朝向剝離位置PP的中央而變低，例如在室55之內部進一步設置獨立的室(未圖示)而獨立控制該室和室55之各內部壓力之方法。

當聚合物11(參照第1圖)為纖維素醯化物時，本發明尤其有效。

以下記載了作為本發明之實施例和與本發明相對的比較例。

[實施例1]

用冷卻凝膠化流延方式製造膜23。在濕潤膜形成裝置17之內部設置隔開構件(未圖示)以使對第1空間和第2空間賦予壓力差。對第1空間加壓而使其壓力比大氣壓高10Pa，並使濕潤膜16之傳送路在第2空間成為凸形狀。另外，第2空間之壓力與大氣壓相等。隨此，使滾筒29與和剝離輥33之速度比變化，以使剝離位置PP成為恆定，從而製造膜23。另外，表1中“第1空間之壓力(Pa)”和“第2空間之壓力(Pa)”的各欄的數值是以大氣壓為基準的值。亦即，將壓力等於大氣壓的情況記載為0(零)，高於大氣壓的情況記載為正值，低於大氣壓的情況記載為負值。

關於得到的膜23，根據以下方法及基準評價了加工適性和返工性。其結果如表1所示。

(一)加工適性

透過黏接劑將得到的膜23重疊黏接在偏光膜之兩面，製作出偏光板。用刀具將偏光板沖壓成10cm×10cm之矩形，作為評價用樣品。評價從該評價用樣品之長邊邊緣亦即切割面到膜23之內部是否發生裂紋，對被確認的裂紋的程度依如下基準進行加工適性評價。裂紋有時是從膜23之切割面朝向內部的破損，也有時為偏光膜與膜23之間的脫落。依如下基準，A～C為加工適性合格的水平，D為加工適性不合格的水平。

A：看不到裂紋，或者雖然發生裂紋，但發生的裂紋範圍控制在不到長邊的長度的25%。

B：發生裂紋的範圍控制在長邊之長度的25%以上不到50%的範圍。

C：發生裂紋的範圍控制在長邊的長度的50%以上不到75%的範圍。

D：發生裂紋的範圍在長邊的長度的75%以上。

(二)返工性

透過黏接劑將得到的膜23重疊黏接在偏光膜之兩面，製作出偏光板。將偏光板貼合在玻璃基板之後，從玻璃基板剝下來。目視確認玻璃基板上的、膜23的殘留脫落的程度，依如下基準評價返工性。並依如下基準，A～C為返工性合格的水平，D為返工性不合格的水平。

A：完全未確認到殘留脫落。

B：有極少殘留脫落的程度。

C：雖然有極少的殘留脫落，但在實用上沒有問題的程度。

D：有很多殘留脫落。

[實施例2]

在濕潤膜形成裝置17之內部設置隔開構件(未圖示)以使對第1空間和第2空間賦予壓力差。對第2空間進行減壓而使其壓力比大氣壓力低10Pa，並使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀。另外，第1空間之壓力與大氣壓力相等。其他與實施例1相同。

[實施例3]

以利用第1圖所示之溶液製膜設備，亦即，第2圖的路徑控制部36的形態，對第2空間進行減壓而使其壓力比大氣壓低30Pa。亦即，從第2空間之壓力P2減去等於大氣壓的第1空間之壓力P1的差壓P2-P1為-30Pa，這樣藉由設置差壓來使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀。剝離輥33為驅動輥。隨此，調整滾筒29與剝離輥33的旋轉的速度比以使剝離位置PP成為恆定，從而製造膜23。

[實施例4]

利用路徑控制部36使第2空間比起第1空間進一步減壓(差壓P2-P1為-100Pa)，使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀，令θ1為80°。第1空間之壓力與大氣壓相等。除此之外與實施例3相同地實施。

[實施例5]

利用路徑控制部36使第2空間比起第1空間進一步減壓(差壓P2-P1為-30Pa)，使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀。第1空間之壓力与大氣壓相等。使滾筒29和剝離輥33之各速度變化從而調整兩者的速度比，以使剝離位置PP中滾筒29的周面29a和濕潤膜16所成的角θ1為30°。除此之外與實施例3相同地實施。

[實施例6]

利用路徑控制部36使第2空間比起第1空間進一步減壓(差壓P2-P1為-30Pa)，使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀。第1空間之壓力与大氣壓相等。使滾筒29和剝離輥33之各速度變化從而調整兩者的速度比，以使剝離位置PP中滾筒29之周面29a和濕潤膜16所成的角θ1為80°。除此之外與實施例3相同地實施。

[實施例7]

利用路徑控制部36使第2空間比起第1空間進一步減壓(差壓P2-P1為-30Pa)，使濕潤膜16之傳送路在第2空間側成為凸形狀。第1空間之壓力与大氣壓相等。使滾筒29和剝離輥33之各速度變化從而調整兩者的速度比，以使剝離位置PP中滾筒29的周面29a和濕潤膜16所成的角θ1為90°。除此之外與實施例3相同地實施。

[比較例]

從第1圖之溶液製膜設備10卸下路徑控制部36的狀態下，用冷卻凝膠化流延方式製造膜。第1空間及第2空間之壓力差為0(零)，從滾筒29朝向剝離輥33之濕潤膜的傳送路徑如第2圖的符號A所示為直線路徑。使滾筒29和剝離輥33之各速度變化來調整兩者的速度比，以使剝離位置PP中滾筒29之周面29a和濕潤膜所成的角θ2為30°。

有關在實施例2～實施例7得到的各膜23和在由比較例中得到的膜依與實施例1相同的方法及標準分別評價加工適性和返工性。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作些許之更動與潤飾，故本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

10‧‧‧溶液製膜設備

11‧‧‧聚合物

12‧‧‧溶劑

13‧‧‧濃液

16‧‧‧濕潤膜

16a、16b‧‧‧膜面

16e‧‧‧側緣

17‧‧‧濕潤膜形成裝置

18‧‧‧第1拉幅機

19‧‧‧第2拉幅機

21‧‧‧輥

22‧‧‧輥乾燥裝置

23‧‧‧膜

24‧‧‧捲取裝置

29‧‧‧滾筒

29a‧‧‧周面

29D、62D‧‧‧下游端

31‧‧‧模

32‧‧‧流延膜

33‧‧‧剝離輥

33U、61U‧‧‧上游端

34‧‧‧溫度控制器

36‧‧‧路徑控制部

48‧‧‧輥

55‧‧‧室

56‧‧‧泵

57‧‧‧控制器

61‧‧‧第1構件

62‧‧‧第2構件

63‧‧‧第3構件

64‧‧‧第4構件

65‧‧‧第5構件

68‧‧‧第1開口

69‧‧‧第2開口

70‧‧‧驅動機構

71‧‧‧控制器

72‧‧‧捲繞區域

A‧‧‧直線路徑

PP‧‧‧剝離位置

Z1、Z2‧‧‧方向

θ1‧‧‧角

θ2‧‧‧中心角

圖1是已實施本發明的溶液製膜設備的簡要圖。

圖2是路徑控制部之簡要圖。

圖3是路徑控制部之簡要圖。

16．．．濕潤膜

29．．．滾筒

32．．．流延膜

33．．．剝離輥

36．．．路徑控制部

55．．．室

72．．．捲繞區域

29a．．．周面

PP．．．剝離位置

θ1．．．滾筒29之周面29a與濕潤膜16所成的角

61．．．第1構件

A．．．直線路徑

Z1．．．濕潤膜16之傳送方向

64．．．第4構件

62．．．第2構件

69．．．第2開口

56．．．泵

57．．．控制器

71．．．控制器

70．．．驅動機構

θ2．．．捲繞中心角

Claims

一種溶液製膜方法，其特徵為，具備以下步驟：藉由將溶解在溶劑中的聚合物濃液連續流延在支撐體上來形成流延膜；將前述流延膜冷卻並凝固；剝離前述流延膜得到濕潤膜，前述流延膜在殘留有前述溶劑的狀態下被剝離，藉由將前述濕潤膜捲繞在輥之周面來傳送前述濕潤膜來剝離前述流延膜，前述輥配設成其長邊方向與前述支撐體之流延面的寬度方向一致，前述輥具備於前述濕潤膜之傳送路上與前述支撐體相反的一側；使比前述輥更靠近上游的第2空間之壓力小於第1空間之壓力，以使朝向前述輥的前述濕潤膜之傳送路向前述第2空間側突出，前述第1空間為前述濕潤膜的從前述支撐體剝下來的其中一方的膜面上之空間，前述第2空間為另一方的膜面上之空間，其中藉由吸引氣體的吸引裝置吸引比前述輥更靠近上游的前述第2空間之氣體，從而對從前述支撐體剝掉前述流延膜的剝離位置與前述輥之間的前述第2空間進行減壓；以及，將前述濕潤膜乾燥而做成膜。
如申請專利範圍1項所述之溶液製膜方法，其中，前述吸引裝置具備將應該減壓的前述第2空間與外部空間隔開的室，藉由調整前述室內之壓力來控制前述濕潤膜朝向前述輥之傳送路徑。
如申請專利範圍2項所述之溶液製膜方法，其中，藉由控制前述路徑，使前述剝離位置中前述支撐體之表面與前述濕潤膜所成的角θ1在30°以上80°以下的範圍。