TWI382910B - Manufacture of woody cement board - Google Patents

Description

木質水泥板的製造方法

本發明係關於在表面具有凹凸設計面之木質水泥板，更詳細而言係關於在表面具有呈銳角之深度深的的凹凸設計面，且，在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等不易產生龜裂之木質水泥板。

木質水泥板係藉由使用水硬性材料、含矽酸物質、木質補強材、及因應期望配合有其他材料之原料混合物，以形成墊片，再對該墊片進行沖壓並進行硬化養護來予以製造。又，該木質水泥板，作為外壁材、磁磚之基材等的住宅用構件被廣泛地使用，在外壁材用的木質水泥板的表面，為了使外觀性提昇，而實施有磚花紋、接縫等藉由凹凸所形成之各種設計。

在近年，為了進一步提昇表面設計性，被要求呈銳角之深度深的的凹凸。

又，在作為磁磚的基材來使用之木質水泥板，為了定住磁磚，需要在表面設置呈銳角之深度深的的凹凸固定部。

作為在木質水泥板的表面形成凹凸之方法，具有下述方法，即，在沖壓前的半硬化狀態的墊片之表面，將刻設有凹凸圖案之壓花滾子一邊加壓一邊使其旋轉，來將期望的凹凸圖案壓花形成於表面之方法，對進行硬化養護後的 木質水泥板的表面進行切削加工來形成凹凸圖案之方法，或將具有凹凸圖案之模板載置於沖壓前的墊片之表面，將該墊片與模板一同進行沖壓之方法等。

但，在使用壓花滾子之方法，不易形成呈銳角之深度深的的凹凸形狀。

在對木質水泥板的表面進行切削加工之方法，需要進行切削製程，會花費設備費用、小時等，生產效率差。又，在切削製程，容易產生因切削不良所致之不良品。

在使用模板之方法，雖可形成呈銳角之深度深的的凹凸形狀，但因載置模板之墊片，其厚度大致相同，且表面大致呈平面，所以凹部之比重變高，而凸部的比重變低。因該凹部與凸部的比重差，造成在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等，於木質水泥板上容易產生龜裂，在塗裝製程，使塗料被吸入至木質水泥板的基材內。其結果，會有造成木質水泥板的強度、耐水性、耐凍性、耐候性等大寬度降低，變得需要多數之塗料，且塗裝狀態變得部均等之問題產生。

作為此問題之改善策，具有下述方法，即，在預定部位配置複數片的區隔板而散佈原料混合物以形成墊片層後，除去存在於該區隔板之原料混合物，藉此形成在預定部位具有凹部之墊片，藉由從已形成之墊片上，對形成有與凹部形成部對應的凸部之上側模板進行沖壓，並進行硬化養護之方法(專利文獻1)。

[專利文獻1]日本特開2001-150421號公報

但，在專利文獻1的方法，需要進行配置區隔板之作業、及除去該區隔板之作業，造成生產效率差。

又，因凹部的深度、寬度、長度，需要準備各種的區隔板，因此會花費大量的初期費用，在具有多數的凹部之設計、具有各種形狀的凹部之設計的情況，使得作業變得更複雜，造成生產效率變得更差。

且，在凹部縱斷於木質水泥板的表面這種長的形狀、或寬度廣之形狀的情況，也會使作業性變差，生產效率變壞。

且，在除去區隔板後的墊片層，容易崩壞，不易將凸部與凹部的比重差作成較0.1更小，在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等，於木質水泥板上容易產生龜裂，在塗裝製程，塗料會被吸入至木質水泥板的基材內，造成木質水泥板的強度、耐水性、耐凍性、耐候性等大幅降低，變得需要大量的塗料，且塗裝狀態變得不均等的問題依然未解決。

本發明是為了解決上述問題點而開發完成之發明，其目的在於提供在表面具有呈銳角之深度深的的凹凸設計面，且，在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等不易產生龜裂之木質水泥板。

為了達到上述目的，請求項1所記載之發明，一種木質水泥板，係在表面具有凹凸設計面，由水硬性材料、含矽酸物質、木質補強材所構成之木質水泥板，其特徵為：該木質水泥板的從凸部的頂點至裏面為止之長度為9mm以上，從該凸部的頂點至凹部的底點為止之長度為2mm以上且從該凸部的頂點至該裏面為止之長度的一半以下，該木質水泥板的全體之平均比重、及該凸部、該凹部的比重分別為1.1以上，該凸部的比重與該凹部的比重之差較0.1小。再者，凸部的頂點係顯示在凸部中最高之部位，凹部的底點係顯示在凹部中最低之部位。

本發明的木質水泥板，能夠利用由下述製程所構成之木質水泥板的製造方法來加以製造，即，一邊搬送形成有與該木質水泥板的凸部形成部對應的凹部之模板，一邊將原料混合物散佈於該模板上，來形成墊片之製程；在該墊片之原料混合物中，僅對層積於該模板的凹部之部分的原料混合物，由上側進行加壓之製程；將一部分被加壓的墊片之表面均勻化的製程；及對所獲得之墊片與該模板進行沖壓，並進行硬化養護之製程。作為硬化養護，具有下述方法，即，在50~80℃下進行6~12小時的硬化養護後，進行自然養護或熱壓(autoclave)養護之方法。再者，該自然養護係在外氣下進行3~14日之養護的方法，該熱壓養護係在160~200℃、5~8kgf/cm² 下進行5~10小時之養護的方法。在該製造方法，被層積於模板的凹部之原料混合物的質量係較被層積於該模板的凸部之原料混合物的質量更 多。即，木質水泥板的凸部形成部分的原料混合物的質量係較凹部形成部分的質量更多。藉此，因能夠均等地沖壓墊片，所以，沖壓後的墊片之凸部與凹部的比重變高，成為1.1以上，並且該凸部與該凹部的比重差變小。

本發明的水硬性材料為波特蘭水泥、高爐水泥、矽水泥、粉煤灰水泥、礬土水泥等的水泥類，含矽酸物質為矽砂、矽石粉末、矽灰、高爐熔渣、粉煤灰、玻璃球、珍珠體等，木質補強材為木粉、木質纖維、紙漿、木質纖維束、木毛、木片、竹纖維、麻纖維等。

除了上述原料以外，亦可含有作為原料之二水硫酸鈣、燒石膏、無水硫酸鈣、消石灰、生石灰等的活性石灰含有物質，或氯化鎂、蟻酸鈣、硫酸鎂、氯化鈣、硫酸鈣、鋁酸鈉、鋁酸鉀、硫酸鋁、水玻璃等的硬化促進劑，蛭石、皂土、矽灰石、厄帖浦石等的礦物粉末，蠟、石蠟、矽等的撥水劑，合成樹脂乳膠等的補強材，發泡性熱可塑性塑膠粒、塑膠發泡體等。

上述原料的混合比率為水硬性材料35~70質量%、含矽酸物質0~60質量%、木質補強材5~30質量%。

在本發明，因木質水泥板的從凸部的頂點至裏面為止之長度為9mm以上，所以具有優良之強度，並且在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等不易產生龜裂。當木質水泥板的從凸部的頂點至裏面為止之長度為較9mm小時，則強度不足，在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等容易產生龜裂，在運送之際亦會有造成該木質水泥板破損 之情況產生。

又，在本發明，因木質水泥板的凸部的頂點至凹部的底點為止的長度為2mm以上、且為該從凸部的頂點至裏面為止之長度的一半以下，所以，凹凸形狀係呈銳角且深，具優良之設計性。在定住磁磚之情況，磁磚變得不易脫離。當凸部的頂點至凹部的底點為止的長度較2mm小時，則因凹凸形狀呈銳角、深度不深，設計性不充分。又，當凸部的頂點至凹部的底點為止的長度為較從凸部的頂點至裏面為止之長度的一半更大時，則，強度變弱，且，在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等變得容易產生龜裂，在運送之際亦會有造成該木質水泥板破損之情況產生。

又，因木質水泥板的全體之平均比重、及凸部、凹部的比重分別為1.1以上，該凸部的比重與該凹部的比重之差較0.1小，所以，能夠防止在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等，於木質水泥板產生龜裂，且，改善了在塗裝製程中塗料被吸入至基材之情況。其結果，能夠防止木質水泥板製品的強度、耐水性、耐凍性、耐候性降低、需要大量的塗料、塗裝不均等等之問題。並且，亦可達到即使沖壓能力不大，亦可進行生產之次級效果。

本請求項2之發明係如請求項1之木質水泥板，其中，該木質水泥板由表層與芯層所構成，該表層與該芯層的原料混合物的組成不同，該表層較該芯層呈更緻密構造。

本發明的木質水泥板係可利用由下述製程所組成之木質水泥板的製造方法等來加以製造，即，一邊搬送形成有 與該木質水泥板的凸部形成部對應的凹部之模板，一邊在該模板上散佈表層用原料混合物來形成表層墊片之製程；在該表層墊片之上散佈芯層用原料混合物來形成芯層墊片之製程；在該芯層墊片與表層墊片之原料混合物中，僅對已層積於該模板的凹部之部分的原料混合物，由上側進行加壓之製程；將一部分已被加壓之該芯層墊片之表面均勻化的製程；在表面已被均勻化的芯層墊片上，進一步散佈該表層用原料混合物，用以形成表層墊片之製程；以及將所獲得之三層構造的墊片與該模板進行沖壓並進行硬化養護之製程所構成的製造方法。在該製造方法，被層積於模板的凹部之原料混合物的質量係較被層積於該模板的凸部之原料混合物的質量多。即，木質水泥板的凸部形成部分的原料混合物的質量係較凹部形成部分的質量更多。藉此，能均等地沖壓墊片，因此，沖壓後的墊片之凸部與凹部的比重變高，並且該凸部與該凹部的比重差變小。

再者，表層與芯層均為由水硬性材料、含矽酸物質、及木質補強材所構成，但原料混合物的組成不同。表層為含有微細原料之緻密構造，含有水硬性材料35~70質量%、含矽酸物質0~50質量%、木質補強材5~25質量%，可使木質水泥板的強度、耐水性等提昇。另外，芯層為粗原料所成之組成，含有水硬性材料30~60質量%、含矽酸物質0~60質量%、木質補強材10~30質量%，將木質水泥板作成為輕量。表層：芯層的混合比率，在質量比為1：1~1：6，期望為1：1~1：4，理想為芯層之厚度較表層之厚度 厚。

即使在本發明，亦可防止在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等，於木質水泥板產生龜裂，且，可改善在塗裝製程中塗料被吸入至基材的情況。且，藉由表層，能夠維持強度、耐水性、耐凍性、耐候性，並且能夠防止需要大量的塗料、及塗裝不均等之問題。並且，亦可達到即使沖壓能力不大，亦可進行生產之次級效果。

若根據本發明的木質水泥板的話，因該木質水泥板的從凸部的頂點至裏面為止之長度為9mm以上，從該凸部的頂點至凹部的底點為止之長度為2mm以上且從該凸部的頂點至該裏面為止之長度的一半以下，該木質水泥板的全體之平均比重、及凸部、凹部的比重分別為1.1以上，該凹部與該凸部的比重之差較0.1小，所以，強度充足，並且能夠防止在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等，於木質水泥板產生龜裂之虞產生，且，可改善在塗裝製程中塗料被吸入至基材之情況。其結果，亦能夠防止木質水泥板製品的強度、耐水性、耐凍性、耐候性降低、需要大量的塗料、塗裝不均等之問題產生。又，因木質水泥板的凸部的頂點至凹部的底點為止的長度為2mm以上、且該從凸部的頂點至裏面為止之長度的一半以下，所以，凹凸形狀呈銳角且深度深並具優良之設計性。在固定磁磚之情況，磁磚變得不易脫落。

以下，參照圖1~圖6，具體說明實施本發明之理想形態。

[實施例1]

圖1係顯示在表面具有凸部A1之木質水泥板A的一例之圖。在此，凸部A1，在木質水泥板A的表面，於長方向上呈一直線狀形成有5支。

圖2係顯示用於製造圖1所示的木質水泥板A之裝置，為用來對將木質水泥板A成形用的墊片原料的一部分進行旋轉加壓之裝置B的一例的圖。裝置B具備有旋轉軸B1、及形成於其周圍的複數個滾子部B2，配置於用來搬送墊片之輸送機的上方，且，對該墊片之進行方向呈正交之方向上。藉由旋轉軸B1旋轉，滾子部B2加壓接觸於上述墊片之原料的必要部位，可對該墊片進行加壓。再者，滾子部B2能夠調整動作位置、及高度。又，本裝置B可由生產線進行裝卸，又，預先準備具備有配置、調整成與欲製造之木質水泥板的凹部的圖案對應之滾子部B2的裝置B，配合欲製造之木質水泥板的凹部的圖案進行更換的話，可使作業性良好、且不會使木質水泥板的生產效率降低。

圖3係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的一例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以顯示之模式圖。在圖3所示的製造製程，使用組成不同之表層用 原料混合物E與芯層用原料混合物F。

首先，將形成有與凸部形成部對應的凹部C1之模板C，如圖3(A)所示，以模板C的凹部C1朝上的方式載置於輸送機(未圖示)上。一邊搬送已載置於輸送機上之模板C，一邊將表層用原料混合物E散佈於該模板C的表面全體，如圖3(B)所示，形成表層墊片。再者，在表層用原料混合物E，混合較芯層粒徑更細的原料，所獲得之木質水泥板的表面成為緻密。

其次，接著一邊搬送積載有表層用原料混合物E之模板C，一邊將芯層用原料混合物F散佈於表層用原料混合物E的表面全體。芯層用原料混合物F較表層用原料混合物E散佈更多，將芯層墊片之厚度作成為較表層墊片更大，如圖3(C)所示，形成芯層墊片。再者，在搬送方向的上方，以與芯層用原料混合物F的表面輕微接觸的方式設置刷子(未圖示)，將芯層用原料混合物F的表面均勻化。亦可噴吹空氣來將表面均勻化。然後，進一步將積載有原料混合物E、F之模板C以輸送機搬送，如圖3(D)所示，藉由設置於輸送機的上方之圖2所示的裝置B的滾子部B2，僅對原料混合物E、F中層積於模板C的凹部C1上之原料混合物，從上側進行加壓，如圖3(E)所示，獲得具有僅層積於模板C的凹部C1上之原料混合物被加壓的部分E1、F1之墊片。然後，具有已被加壓的部分F1、F1之墊片，藉由使表面輕觸於設置在搬送方向的上方之刷子(未圖示)或噴吹空氣，一邊搬送，一邊可獲得 如圖3(F)所示這樣表面被均勻化之墊片。再者，為了將表面均勻化，在E1、F1以外的部分，藉由刷子或空氣(未圖示)刮取較E1、F1更高的部分，來將墊片之表面予以均勻化。

積載有原料混合物E、F之模板C進一步在輸送機上被搬送，再次對原料混合物F的表面全體散佈表層用原料混合物E，如圖3(G)所示，在芯層墊片上形成表層墊片。然後，對如此所獲得之墊片表面，如圖3(H)所示，載置平滑的沖壓板D，並將其與模板C一同沖壓並進行硬化養護。

若依據上述製造製程的話，因原料混合物的散佈、原料混合物的一部分加壓、及原料混合物的表面均勻化係一邊搬送模板C一邊進行，所以，生產效率佳。又，因僅原料混合物E、F中，與模板C的凹部C1對應之部分被加壓，在加壓後將芯層墊片之表面予以均勻化，所以，在進行沖壓之際，荷重均等地施加於墊片，即使沖壓能力不大亦可進行生產，且，能夠縮小木質水泥板A的表面凹部與凸部的比重之差，且改善於木質水泥板A產生龜裂之情況與塗料被吸入至基材之情況。且，因表層的原料混合物E的量不會改變，所以能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，並且能夠防止需要大量的塗料、塗裝不均等之問題產生。

圖4係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的其他實施例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以 顯示之模式圖。

圖4所示的製造製程中，在表層與芯層之原料混合物的混合、厚度也不同，使用表層用原料混合物E與芯層用原料混合物F、在表層用原料混合物E上散佈芯層用原料混合物F、芯層墊片之厚度較表層墊片大、藉由設置於輸送機的上方之圖2所示的裝置B，僅對原料混合物E、F中之與模板C的凹部C1對應之部分進行加壓，製造具有已被加壓的部分E1、F1之墊片、及將具有已被加壓部分E1、F1之墊片之表面予以均勻化後，將表層用原料混合物E散佈於原料混合物F的表面全體，進行沖壓、硬化養護之這些點上，與圖3所示的製造製程相同，但，如圖4(A)所示，首先將平滑的沖壓板D載置於輸送機上、如圖4(B)~(G)所示，原料混合物的散佈、原料混合物的一部分加壓、原料混合物的表面均勻化係一邊搬送平滑的沖壓板D一邊進行、以及如圖4(H)所示，在三層構造的墊片上載置形成有與凸部形成部對應的凹部C1之模板C的這些點上係與圖3之製造製程不同。再者，因模板C，係將凹部C1朝下後載置於墊片上，所以，被加壓的位置與凸部C1的位置相同。

在上述製造製程，也因原料混合物的散佈、原料混合物的一部分加壓、原料混合物的表面的均勻化是一邊搬送沖壓板D一邊進行，所以，與圖3所示的製造方法同樣地，生產效率良好。又，因僅原料混合物E、F中與模板C的凹部C1對應之部分被加壓，在加壓後，將芯層墊片之 表面均勻化，所以，在進行沖壓之際，荷重均等地施加於墊片，即使沖壓能力不大亦可進行生產，且，能夠縮小木質水泥板A的表面凹部與凸部的比重之差，且改善於木質水泥板A產生龜裂之情況與塗料被吸入至基材之情況。且，因表層的原料混合物E的量不會改變，所以能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，並且能夠防止需要大量的塗料、塗裝不均等之問題產生。

圖5係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的其他實施例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以顯示之模式圖。

圖5所示的製造方法，原料混合物的混合為1種類，僅使用原料混合物G。

首先，將形成有與凸部形成部對應的凹部C1之模板C載置於輸送機上，如圖5(A)所示，作成為模板C的凹部C1朝上。其次，一邊搬送已載置於輸送機上之模板C，一邊將原料混合物G散佈於該模板C的表面全體，然後，形成如圖5(B)這樣的墊片。再者，在搬送方向的上方，以與原料混合物G的表面輕微接觸的方式設置刷子(未圖示)，將原料混合物G的表面均勻化。亦可噴吹空氣來將表面均勻化。然後，進一步將積載有原料混合物G之模板C以輸送機搬送，如圖5(C)所示，藉由設置於輸送機的上方之圖2所示的裝置B的滾子部B2，僅對原料混合物G中層積於模板C的凹部C1上之原料混合物，從上側進行加壓，如圖5(D)所示，獲得具有僅層積於 模板C的凹部C1上之原料混合物被加壓的部分G1之墊片。然後，具有已被加壓的部分G1之墊片，藉由使表面輕觸於設置在搬送方向的上方之刷子(未圖示)或噴吹空氣，一邊搬送，一邊如圖5(E)所示，將表面均勻化後，如圖5(F)所示，載置表面平滑的沖壓板D，將其與模板C一同進行沖壓，並進行硬化養護。再者，為了將表面均勻化，在G1以外的部分，藉由刷子或空氣(未圖示)刮取較G1更高的部分，來將墊片之表面予以均勻化。

若依據上述製造製程的話，因原料混合物的散佈、原料混合物的一部分加壓、及原料混合物的表面的均勻化係一邊搬送模板C一邊進行，原料混合物的混合僅為1種類，所以，生產效率較圖3、4所示的製造製程更良好。再者，因原料混合物G，係僅與模板C的凹部C1對應之部分被加壓，在加壓後將墊片之表面均勻化，所以，在進行沖壓之際，荷重均等地施加於墊片，即使沖壓能力不大亦可進行生產，且，能夠縮小木質水泥板A的表面凹部與凸部的比重之差，且改善於木質水泥板A產生龜裂之情況與塗料被吸入至基材之情況，這些是與圖3、4所示的製造製程相同。又，能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，並且能夠防止需要大量的塗料、塗裝不均等之問題產生之效果也與圖3、4所示的製造方法相同。

圖6係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的其他實施例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以 顯示之模式圖。

在圖6所示的製造製程，原料混合物的混合也為1種類，僅使用原料混合物G、在輸送機上一邊搬送一邊散佈原料混合物G來形成墊片、藉由設置於輸送機的上方之圖2所示的裝置B的滾子部B2，僅將墊片之原料混合物G中與模板C的凹部C1對應之部分由上側予以加壓，製造具有已被加壓的部分G1之墊片、將具有已被加壓的部分G1之墊片之表面予以均勻化後再進行沖壓、硬化養護的這些點上，是與圖5所記載的製造方法相同，但，如圖6(A)所示，首先將原料混合物G散佈於沖壓板D上、如圖6(B)~(E)所示，原料混合物的散佈、原料混合物的一部分加壓、原料混合物的表面的均勻化係一邊搬送平滑的沖壓板D一邊進行、以及如圖6(F)所示，墊片上載置形成有與凸部形成部對應的凹部C1之模板C的這些點是與圖5所記載的製造方法不同。再者，因模板C係以凹部C1朝下的方式載置於墊片上，所以，被加壓的位置與凸部C1的位置相同。

若依據上述製造製程的話，因原料混合物的散佈、原料混合物的一部分加壓、原料混合物的表面的均勻化係一邊搬送沖壓板D一邊進行，且原料混合物的混合僅為1種類，所以，與圖5所示的製造製程同樣地，生產效率良好。又，原料混合物G係僅與模板C的凹部C1對應之部分被加壓，在加壓後將墊片之表面均勻化，所以，在進行沖壓之際，荷重均等地施加於墊片，即使沖壓能力不大亦可 進行生產，且，能夠縮小木質水泥板A的表面凹部與凸部的比重之差，且改善於木質水泥板A產生龜裂之情況與塗料被吸入至基材之情況，這些效果是與圖3、4、5所示的製造製程相同。且，能夠維持木質水泥板A的強度、耐水性、耐凍性、耐候性，並且能夠防止需要大量的塗料、塗裝不均等之問題產生的這些效果也與圖3、4、5所示的製造製程相同。

再者，本發明係不限於上述實施例者。

在圖3、4所示的製造製程，亦可使設置於表面側之表層用原料混合物E、與設置於裏面側之表層用原料混合物E的混合不同，亦可不在裏面側設置表層用原料混合物E。

又，如圖7所示，在將凹部形成於正交的2方向之情況時，準備朝長方向與短方向搬送之2個輸送機，在各自的輸送機的上方設置如圖2所示的裝置B，藉此能夠形成在2方向具有凹部之墊片。

其次，對含40質量%之作為水硬性材料的波特蘭水泥、38質量%之作為含矽酸物質的矽砂、各為11質量%之作為木質補強材的木片與紙漿之原料混合物，另外添加5質量%之作為硬化促進劑的硫酸鋁，藉由如圖5所示的木質水泥板的製造製程，製造如圖1所示的木質水泥板，在165℃、6kgf/cm² 下進行6小時之熱壓養護，獲得由單層所構成、全體之厚度為16mm的木質水泥板之實施例1。再者，在該木質水泥板，為了形成呈銳角且深度深之凹凸 形狀，將凸部的頂點至凹部的底點為止的長度設為4mm。用來將該木質水泥板的全體之厚度作成為16mm之墊片與模板的沖壓壓力為45kgf/cm² 。

又，作為其他實施例，對含38質量%之作為水硬性材料的波特蘭水泥、38質量%之作為含矽酸物質的矽砂、24質量%之作為木質補強材的紙漿之原料混合物，另外添加5質量%之作為硬化促進劑的硫酸鋁，作為表層的原料混合物，且對含40質量%之作為水硬性材料的波特蘭水泥、40質量%之作為含矽酸物質的矽砂、20質量%之作為木質補強材的木片之原料混合物，另外添加5質量%之作為硬化促進劑的硫酸鋁，作為芯層的原料混合物，藉由如圖3所示的木質水泥板的製造製程，製造圖1所示的木質水泥板，在165℃、6kgf/cm² 下進行6小時之熱壓養護，獲得由三層所構成、厚度為16mm的實施例2。再者，表層與芯層的混合比率，在質量比為1：4，即使在該木質水泥板，凸部的頂點至凹部的底點為止的長度也設為4mm。在實施例2，用來將木質水泥板的全體之厚度作成為與實施例1相同的16mm之墊片與模板的沖壓壓力為45kgf/cm² 。

且，作為與實施例1進行比較者，針對實施例1的製造方法，實施除了僅對層積於模板的凹部之部分的原料混合物，由上側進行加壓一事、與將一部分被加壓的墊片之表面均勻化一事以外的製程，獲得由單層所構成之比較例1。再者，在比較例1，用來將木質水泥板的全體之厚度作成為與實施例1相同的16mm之墊片與模板的沖壓壓力為 50kgf/cm² 。

且，作為與實施例2進行比較者，針對實施例2的製造方法，實施除了僅對層積於模板的凹部之部分的原料混合物，由上側進行加壓一事、與將一部分被加壓的墊片之表面均勻化一事以外的製程，獲得由三層所構成之比較例2。再者，在比較例2，用來將木質水泥板的全體之厚度作成為與實施例2相同的16mm之墊片與模板的沖壓壓力為50kgf/cm² 。

針對上述實施例1、2及比較例1、2，測定各木質水泥板的全體之平均比重、及凸部、凹部的比重，並且，測定該木質水泥板表面的表面吸水量、及彎曲強度，予以顯示於表1。再者，彎曲強度係衣JIS A 1408，以試驗體500×400mm進行測定，表面吸水量係利用置框法進行測定，在塗裝板的表面設置0.2×0.2m的框，在該框內注入一定量的水之狀態下放置24小時，藉由數學式1算出測定前後的塗裝板的質量變化之值。

如表1所示，在實施例1、2，其木質水泥板的全體之 平均比重、及凸部、凹部的比重為1.1以上，該凸部的比重與該凹部的比重之差較0.1小，且具優良之表面吸水量、及彎曲強度。但，在比較例1、2，因木質水泥板的全體之平均比重、及凸部的比重較1.1小、且，該凸部的比重與該凹部的比重之差較0.1大，所以，比起實施例1、2，比較例1、2之表面吸水量、及彎曲強度較差。

又，以與實施例1、2相同的製造方法，製造凸部的頂點至凹部的底點為止的長度為4mm、全體之厚度為8mm的木質水泥板時，在進行搬送時產生破損，強度弱。

且，以與實施例1、2相同的製造方法，製造凸部的頂點至凹部的底點為止的長度為1mm之木質水泥板時，在物性面上，與實施例1、2相同程度，但無法看到凹凸呈銳角，設計性差。

[產業上之利用可能性]

如以上說明，若根據本發明之木質水泥板的話，因該木質水泥板的從凸部的頂點至裏面為止之長度為9mm以上，從該凸部的頂點至凹部的底點為止之長度為2mm以上且從該凸部的頂點至該裏面為止之長度的一半以下，該木質水泥板的全體之平均比重、及凸部、凹部的比重分別為1.1以上，該凹部與該凸部的比重之差較0.1小，所以，強度充足，並且能夠防止在硬化養護製程、乾燥製程、運搬製程等，於木質水泥板產生龜裂之虞產生，且，可改善在塗裝製程中塗料被吸入至基材之情況。其結果，能夠 防止木質水泥板製品的強度、耐水性、耐凍性、耐候性降低、需要大量的塗料、塗裝不均等之問題等產生。又，因木質水泥板的凸部的頂點至凹部的底點為止的長度為2mm以上、且該從凸部的頂點至裏面為止之長度的一半以下，所以，凹凸形狀呈銳角且深度深並具優良之設計性。在固定磁磚之情況，磁磚變得不易脫落。

A‧‧‧木質水泥板

A1‧‧‧凸部

B‧‧‧加壓墊片原料混合物的一部分之裝置

B1‧‧‧旋轉軸

B2‧‧‧滾子部

C‧‧‧模板

C1‧‧‧模板的凹部

D‧‧‧沖壓板

E‧‧‧表層用原料混合物

E1‧‧‧表層用原料混合物已被加壓之部分

F‧‧‧芯層用原料混合物

F1‧‧‧芯層用原料混合物已被加壓之部分

G‧‧‧原料混合物

G1‧‧‧原料混合物已被加壓之部分

圖1係顯示在表面具有凸部之木質水泥板的圖。

圖2係顯示用於製造圖1所示的木質水泥板，對墊片原料混合物的一部分加壓之裝置的一實施例之圖。

圖3(A)~(H)係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以顯示之模式圖。

圖4(A)~(H)係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的其他例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以顯示之模式圖。

圖5(A)~(F)係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的其他例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以顯示之模式圖。

圖6(A)~(F)係將用來製造圖1所示的木質水泥板A之製程流程的其他例，依據在各製程所製造的墊片之狀態加以顯示之模式圖。

圖7係顯示在表面之2方向具有凹部的木質水泥板之 圖。

B‧‧‧加壓墊片原料混合物的一部分之裝置

B2‧‧‧滾子部

C‧‧‧模板

C1‧‧‧模板的凹部

D‧‧‧沖壓板

E‧‧‧表層用原料混合物

E1‧‧‧表層用原料混合物已被加壓之部分

F‧‧‧芯層用原料混合物

F1‧‧‧芯層用原料混合物已被加壓之部分

Claims (4)

1. 一種木質水泥板的製造方法，係具有凹凸設計面之木質水泥板的製造方法，其特徵為由下述製程所構成：一邊搬送形成有與該木質水泥板的凸部形成部對應的凹部之模板，一邊將原料混合物散佈於該模板上，來形成墊片之製程；在該墊片之原料混合物中，僅對層積於該模板的凹部之部分的原料混合物，由上側進行加壓之製程；將一部分被加壓的墊片之表面均勻化的製程；及對所獲得之墊片與該模板進行沖壓，並進行硬化養護之製程。
2. 一種木質水泥板的製造方法，係具有凹凸設計面之木質水泥板的製造方法，其特徵為由下述製程所構成：一邊搬送形成有與該木質水泥板的凸部形成部對應的凹部之模板，一邊在該模板上散佈表層用原料混合物來形成表層墊片之製程；在該表層墊片之上散佈芯層用原料混合物來形成芯層墊片之製程；在該芯層墊片與表層墊片之原料混合物中，僅對已層積於該模板的凹部之部分的原料混合物，由上側進行加壓之製程；將一部分已被加壓之該芯層墊片之表面均勻化的製程；在表面已被均勻化的芯層墊片上，進一步散佈該表層 用原料混合物，用以形成表層墊片之製程；以及將所獲得之三層構造的墊片與該模板進行沖壓並進行硬化養護之製程。
3. 一種木質水泥板的製造方法，係具有凹凸設計面之木質水泥板的製造方法，其特徵為由下述製程所構成：一邊搬送表面平滑的沖壓板，一邊在該模板上散佈原料混合物來形成墊片之製程；在該墊片之原料混合物中，僅對與凸部形成部分對應之原料混合物，由上側進行加壓之製程；將一部分已被加壓之該墊片之表面均勻化的製程；在所獲得的墊片上載置形成有與凸部形成部對應的凹部的模板之製程；及將該墊片與該模板進行沖壓並進行硬化養護之製程。
4. 一種木質水泥板的製造方法，係具有凹凸設計面之木質水泥板的製造方法，其特徵為由下述製程所構成：一邊搬送表面平滑的沖壓板，一邊在該模板上散佈表層用原料混合物來形成表層墊片之製程；在該表層墊片之上散佈芯層用原料混合物來形成芯層墊片之製程；在該芯層墊片與表層墊片之原料混合物中，僅對與凸部形成部分對應之原料混合物，由上側進行加壓之製程；將一部分已被加壓之該墊片之表面均勻化的製程；在表面已被均勻化的芯層墊片上，進一步散佈該表層用原料混合物，用以形成表層墊片之製程； 在所獲得之三層構造的墊片上，載置形成有與凸部形成部對應的凹部的模板之製程；及將該三層構造的墊片與該模板進行沖壓並進行硬化養護之製程。