Од 00Od 00
СО Изобретение относитс к литейному производству, в частности к спосо бам изготовлени моделей и стержней дл тонкостени 1х (кромки до 0,3 мм), крупногабаритных, сложнофасонных отливок . Цель изобретени - повышение точности моделей и стержней и производительности за счет устранени износа формообразующей поверхности в момент прессовани и исключени их короблени при операции разборки и извлечени моделей (стержней ) из пресс формы. Способ осуществл ют следующим образом . Собирают пресс-форму из металлического несущего кожуха (разъемного или неразъемного), в который устанав ливают предварительно полученную формообразующую поверхность из водорастворимых солей (технический карба мид, алюмоаммонийные или алюмокалиевые квасцы и т.д,). На фиг.1-3 показана разова пресс-форма дл изготовлени модели (например, планеты), состо ща из ма тер-модели I и 2, металлического кожуха 3 и планки 4. На фиг.4 и 5 показана разова пресс-форма дл получени стержн фильеры, состо ща из мастер-модели 1, центрирующих крышек 5 и 6, металлического кожуха 7, крышек 8 и 9, На фиг,6 изображен полученный стержень 10, Пример I. Изготовл ют модель декоративной планеты с высоким рельефом толщиной стенки 1,5-2,0. мм из модельной массы ОН - 1 в следующем пор дке: изготавливают мастер-модель плакеты лицевой стороны и мастер-модель 2 реверсивной стороны из цинко-алюминиевого сплава (фиг.1 и 2); изготавливают взаимозамен емые метал лические кожухи 3 (фиг.З), определ их ноличество серийностью отливки; получают формообразующие части разовой пресс-формы путем заливки распл ва алюмоаммонийных (алюмокалиевых) квасцов; после затвердевани квасцов кожух 3 снимают с мастер-модели, обе половины разовой пресс-формы соедин ют, устанавливают планку 4 и провод т запрессовку модельной массой (фиг.З); снимают планку 4, немедленно срезают прессовые каналы, выдерживали 5-8 мин (врем технологическо выдержки дл затвердевани );прессформу помещают в вод ную вчнну дл вымачивани ; после растворени формообразующей части модель плакеты беспреп тственно извлекают из кожухов , обезвоживают и подают на сборку модельных блоков. Полученные модели соответствуют всем требуемым параметрам по чистоте и геометрии и обеспечивают получение качественных отливок. Пример 2. Изготовление керамического стержн фильеры л гор чего прессовани заготовок метчика из сплава Р18. Готов т мастер-модель I (фиг.4) стержн дл получени отверсти в фильере и центрирующие крышки 5 и 6 дл фиксации мастер-модели, затем собирают комплект дл заливки расплавом растворимой соли, в который входит кожух 7. Кожухи должны быть взаимозамен емы, а количество их определ етс потребностью в цехе; заливают комплект собранной прессформы через отверстие в крышке 5 свободной заливкой расплавом технической мочевины; извлекают мастер-модель из залитого кожуха специальным съемником; замен ют крышки 5 и 6 специальными крьш1ками 8 и 9 (фиг.З), которые оформл ют конусные знаки стержн отверсти фильеры; запрессовывают разовую пресс-форму стержневым пластифицированным шликером на основе порошков злектрокорунда; снимают крьш:ки 8 и 9, кожух разовой пресс-формы совместно с полученным сырым пластифицированным стержнем помещают в вод ную ванну с проточной водой; после растворени формообразующего сло беспреп тственно извлекают сырой пластифицированньй стержень из кожуха (фиг.6); провод т контроль стержн и передают на обжиг. Предлагаемый способ позвол ет получить бесшовные керамические стержни высокой чистоты, что повышает эксплуатационные свойства фильер . Таким образом, износ рабочих поверхностей практически исключаетс и обеспечиваетс адекватность получаемых формообразующих частей разовой пресс-формы. Количество разовых пресс-форм не лимитирует производство , так Kak изготовление их нетрудоемко и не требует привлечени CO The invention relates to a foundry, in particular, to methods for manufacturing models and rods for thin-walled 1x (edges up to 0.3 mm), large-sized, hard-to-shape castings. The purpose of the invention is to improve the accuracy of models and rods and productivity by eliminating the wear of the forming surface at the time of pressing and eliminating their distortion during the disassembly operation and removal of the models (rods) from the press mold. The method is carried out as follows. A mold is assembled from a metal bearing casing (detachable or non-detachable) into which a previously obtained shaping surface is installed from water-soluble salts (technical carbide, aluminum-alumina or aluminum-potassium alum, etc.). Figures 1-3 show a single mold for manufacturing a model (for example, a planet) consisting of a mother model I and 2, a metal casing 3 and a strip 4. Figure 4 and 5 show a single mold for production of a spinneret rod consisting of master model 1, centering lids 5 and 6, metal casing 7, lids 8 and 9, Fig. 6 shows the obtained rod 10, Example I. A model of a decorative planet with a high relief of wall thickness 1 is made. 5-2.0. mm of the model mass of the OH - 1 in the following order: the master model of the front side plaques and the master model 2 of the reversible side are made of a zinc-aluminum alloy (figures 1 and 2); interchangeable metal casings are made 3 (Fig. 3), and their number is determined by the seriality of the casting; form-forming parts of a single mold are obtained by casting molten aluminum-ammonium (aluminum-potassium) alum; after hardening of the alum, the case 3 is removed from the master model, both halves of the one-time mold are connected, the bar 4 is set, and pressing is carried out with the model mass (Fig. 3); the bar 4 is removed, the press channels are immediately cut off, held for 5-8 minutes (technological exposure time for hardening); the mold is placed in a water bath for soaking; after dissolving the forming part, the model of the plaque is freely removed from the casings, dehydrated and fed to the assembly of model blocks. The resulting models meet all the required parameters for purity and geometry and provide high-quality castings. Example 2. Production of a ceramic rod of a die of hot pressing of billet tap from P18 alloy. Prepare a master model I (Fig. 4) of the rod to obtain a hole in the die and centering covers 5 and 6 for fixing the master model, then assemble a kit for pouring molten soluble salt into which the casing 7 enters. The covers should be interchanged, and their number is determined by the need in the workshop; pour the set of the assembled mold through the hole in the lid 5 by free-pouring technical urea with molten metal; remove the master model from the filled casing with a special puller; covers 5 and 6 are replaced by special bolts 8 and 9 (Fig. 3), which are decorated with tapered rod symbols; press a single mold with a plasticized core slip based on electrocorundum powders; Crush removal: CI 8 and 9, the casing of a single mold together with the obtained raw plasticized rod is placed in a water bath with running water; after dissolving the forming layer, the raw plasticizing rod is removed from the casing (Fig.6); conduct control rod and pass on the firing. The proposed method allows to obtain seamless ceramic rods of high purity, which improves the performance properties of the nozzles. Thus, the wear of the working surfaces is practically eliminated and the adequacy of the resulting molding parts of a single mold is ensured. The number of one-time molds does not limit production, as Kak making them is easy and does not require
высококвалифицированных специалистовинструментальщиков дл их репродук- ( ции. Операци изготовлени разовых пресс-форм может быть полностью автома:тизирована. Толщина формообразующего сло разовой пресс-формы составл ет 3-8 мм при заливке по мастер-модели или лимитируетс механической прр.чностью вставной части пресс-формы или растворимого стержн , если их примен ют.highly skilled toolmakers for their reproduction. The operation of making one-off molds can be fully automated: thickness. The thickness of the forming layer of a single mold is 3-8 mm when casting according to the master model or limited by mechanical accuracy of the insert part β-forms or soluble rod, if used.
Такой способ полностью ликвидирует необходимость в операции рихтовки моделей и стержней в специальных драйерах, т.е. отпадает необходимость в изготовлении драйеров. Изготовленные модели и стержни обеспечивают получение крупногабариных , тонкостенных отливок заданной высокой точности; Исключаетс коробление моделей и стержней, вызываемое механическим извлечением их из пресс-форм и ликвидируетс операци разборки пресс-форм, что повышает производительность труда. Кроме того, исключаютс затраты на ремонт пресс-форм,This method completely eliminates the need for the operation of straightening models and rods in special drivers, i.e. there is no need to manufacture drivers. Manufactured models and rods provide large-sized, thin-walled castings of given high precision; The distortion of models and cores caused by their mechanical removal from the molds is eliminated and the disassembly of the molds is eliminated, which increases labor productivity. In addition, the cost of repairing molds is eliminated.
Фиг.55