Изобретение относитс к метизному производству металлургической промышленности и может быть использовано при изготовлении проволоки и плющеной ленты дл создани высокопрочных теплостойких конструкционных композиционных материалов, а также дл пружин ответственного назначени , оплетки фторопластовых рукавов высокого давлени , бронировани кабелей и т.д. В насто щее врем дл изготовле ни высокопрочной нержавеющей проволоки и плющеной ленты широко при мен ютс нержавеющие стали аустенитного класса с нестабильным в ус лови х холодной пластической дефор мации .аустенитом, подавл ющее боль шинство которых представл ет собой хромоникелевые стали типа 18-8, дополнительно легированные элементами повышающими эффект дисперсионного твердени . В закаленном состо нии эти стали имеют аустенитную структуру и обладают высокой пластичностью , а упрочнение их при холодной пластической деформации (волочение плющение) обусловлено наклепом как самого аустенита, так и образующей с из него :у --фазы. Дополнительный вклад в упрочнение вносит рост содержани с.-фазы при повышении степени суммарной де формации, а также фазовый наклеп вследствие /5 о Превращени . Таким образом, существующие способы изготовлени высокопрочной нержавею щей проволоки и плющеной ленты из метастабильных аустенитных сталей определ ютс степенью суммарной де формации, количеством о1.-фазы, образовавшейс в процессе деформации и процессами старени при отпуске. Известны способы изготовлени высокопрочной нержавеющей проволоки , наиболее распространенный из которых заключаетс в закалке заготовки с температуры нагрева 9501150°С (в зависимости от содержани углерода в стали), последунвдей холо ной деформации волочением заготовки на готовую проволоку с суммарным обжатием 79-98% (оптимально 90-92%) при частых обжати х 15-25% и отпуске при 300-500С ll. Известен также способ изготовлени высокопрочной проволоки из нержавеющих сталей аустенитно-мартенситного класса, включающий закалку и отпуск полуфабриката дл обеспечени структурной стабильности в услови х транспортировки при низких температурах. Изготовление из этих полуфабрикатов готовой проволоки осуществл етс обработкой холодом и последующим отпуском 23Недостатками указанного способа вл ютс кевозможность получени прочности более 250кгс/см и сложность технологии изготовлени . Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому вл етс способ изготовлени проволоки из нержавеющих сталей аустенитного класса, включающий закалку заготовки , подготовку поверхности, волочение с суммарным обжатием.70-80%, промежуточный отпуск при 400-420С, волочение на конечныйразмер.-, и отпуск при тех же температурах Гз. Недостаток известного способа заключаетс в том, что он также не позвол ет получить прочность более 250 кгс/мм, в то врем как, например , дл разработки композиционных материалов алюминий плюс стальные волокна требуетс нержавеюща проволока с пределом прочности не менее 350 кг/мм при разрыве с узлом не менее 50%, и, кроме того после промежуточного отпуска необходима повторна подготовка поверхности проволоки к волочению. Цель изобретени - повышение проч ности проволоки при сохранении пластичности . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени проволоки и плющеной ленты из нержавеющих сталей аустенитного класса , включающем закалку заготовки, волочение за несколько проходов, промежуточный отпуск и отпуск на готовом размере, промежуточный отпуск производ т после закалки заготовки , а волочение на первом проходе производ т с обжатием 30-40%. Отпуск закаленной заготовки повьашает ее механические свойства. Положительное вли ние данного отпуска объ сн етс релаксацией напр жений , перестройкой дислокаций и снижением предпочтительных мест образовани мартенсита при последующей холодной деформации. Высокое 30-40% обжатие на первом проходе прот жке , когда металл еще не наклепан, способствует более равномерному распределению напр жений и деформации .ю сечению проволоки и большему разогреву металла (предотвращению интенсивного мартенситообразовани ), а также лучшей адсорбции сухой смазки и сохранение ее при дальнейшем волочении. Обжатие на первом проходе менее 30% не приводит к нагреву проволоки выше т. Md , следовательно, не позволит получить структуру наклепанного аустенита, обеспечивающего при дальнейших проходах с обжатием 16-19% образование мелкодисперсного аустенита , придающего стали высокую прочность при сохранении пластичности. Обжатие более 40% приводит к нарушению основного услови волочени , согласно которому напр жение раст жени , возникающее в прот гиваемой проволоке после выхода ее из волоки, должно быть меньше величины сопротивлени пластической деформации.The invention relates to hardware production of the metallurgical industry and can be used in the manufacture of wire and rolled tape to create high-strength heat-resistant structural composite materials, as well as for responsible springs, braiding high-pressure fluoroplastic sleeves, armoring cables, etc. At present, austenitic stainless steels with unstable austenite under conditions of cold plastic deformation are widely used for the manufacture of high-strength stainless steel wire and flattened tape. The majority of them are chromium-nickel steels of the type 18-8, additionally alloyed elements increase the effect of precipitation hardening. In the hardened state, these steels have an austenitic structure and have high ductility, and their hardening during cold plastic deformation (dragging) is due to the hardening of both the austenite itself and the generatrix from it: in the - phase. An additional contribution to the hardening is made by an increase in the C-phase content with an increase in the degree of total deformation, as well as by phase hardening due to / 5 ° Transformation. Thus, the existing methods for producing high-strength stainless steel wire and rolled strip of metastable austenitic steels are determined by the degree of total deformation, the amount of the O1. Phase formed during the deformation process and the aging processes during tempering. Methods are known for manufacturing high-strength stainless wire, the most common of which is to quench a billet from a heating temperature of 9501150 ° C (depending on the carbon content in steel), followed by cold deformation by drawing a billet onto the finished wire with a total crimping of 79-98% (optimally 90 -92%) with frequent reduction of 15-25% and vacation at 300-500C ll. There is also known a method of manufacturing high-strength stainless steel wire of austenitic-martensitic class, which includes quenching and tempering of the semi-finished product to ensure structural stability under transportation conditions at low temperatures. The manufacture of finished wire from these semi-finished products is carried out by cold treatment and subsequent tempering. 23 The disadvantages of this method are the possibility of obtaining strength over 250 kgf / cm and the complexity of manufacturing technology. The closest in technical essence to the present invention is a method of making austenitic-grade stainless steel wire, which includes quenching the workpiece, surface preparation, drawing with total compression. 70–80%, intermediate tempering at 400–420 ° C, drawing per final size. at the same temperatures Gs. The disadvantage of this method is that it also does not allow to obtain a strength of more than 250 kgf / mm, while, for example, to develop composite materials aluminum plus steel fibers, stainless wire is required with a tensile strength of at least 350 kg / mm at break. with a node of at least 50%, and, moreover, after intermediate tempering, the surface of the wire must be re-prepared for drawing. The purpose of the invention is to increase the strength of the wire while maintaining plasticity. The goal is achieved by the fact that according to the method of manufacturing wire and flattened tape of austenitic stainless steels, which includes hardening the workpiece, drawing several passes, intermediate leave and leave at the finished size, intermediate leave is made after quenching the workpiece, and drawing the first pass t with compression of 30-40%. Tempering of the hardened billet reduces its mechanical properties. The positive effect of this tempering is explained by the relaxation of stresses, the restructuring of dislocations and the decrease in the preferred places for the formation of martensite during the subsequent cold deformation. A high 30–40% reduction in the first pass, when the metal is not yet hardened, contributes to a more uniform distribution of stresses and deformation. The wire cross section and more heating of the metal (preventing intense martensite formation), as well as better adsorption of dry lubricant and preserving it at further drawing. Compression on the first pass of less than 30% does not lead to heating of the wire above m. Md, therefore, will not allow to obtain a structure of cold-cured austenite, which ensures further fine-grained austenite formation on further passes with compression of 16-19%, which gives steel high strength while maintaining ductility. Compression of more than 40% leads to a violation of the basic condition of drawing, according to which the tensile stress that occurs in the drawn wire after it leaves the die, should be less than the value of resistance to plastic deformation.
Пример. Проводитс закалка заготовки диаметром 2,0; 1,0 и 0,75мм из стали 18Х15Н5АМЗ промьпиленнойExample. Hardening of the billet with a diameter of 2.0; 1.0 and 0.75mm of 18Х15Н5АМЗ steel industrial
плавки ЭШП с температуры 1120°С. Часть заготовки после закалки подвергаетс отпуску при с выдержкой 50 мин,.melting ESR with a temperature of 1120 ° C. A part of the workpiece after quenching is subjected to tempering at a delay of 50 min.
Механические свойства закаленноотпущенной заготовки приведены в таблице.The mechanical properties of the hardened billet are given in the table.