Uprawniony z patentu: Union Carbide Corporation, Nowy Jork (Stany Zjednoczone Ameryki) j Urzadzenie do wytwarzania wlókniny Przedmiotem wynalazku jest urzadzenie do wyt¬ warzania wlókniny.Znane sa urzadzenia do wytwarzania wlókniny zawierajace perforowany beben z doprowadzona do niego rurka Venturiego. Runo osadzone na be¬ bnie zbiera sie za pomoca nadmuchiwanego przez wentylator powietrza i przenosi sie do kolejnych stanowisk roboczych w celu dodania do niego srod¬ ka wiazacego.Wada znanego urzadzenia jest to, ze wlóknina wytworzona za pomoca rurki Venturiego jest o nie¬ równomiernej grubosci i róznych wlasnosciach fi¬ zycznych.Celem wynalazku jest skonstruowanie ulepszone¬ go urzadzenia do wytwarzania wlókniny o duzej równomiernosci rozkladu wlókien zawierajacego uklad rozdzielczy do kierowania oddzielnych stru¬ mieni mieszajacych wlókna na urzadzenia odbiera¬ jace.Istota wynalazku polega na zastosowaniu siatko¬ wego przenosnika zaopatrzonego w czesc robocza przeznaczona do odbierania wlókien oraz ssacego przewodu usytuowanego naprzeciw jednej z po¬ wierzchni czesci roboczej.Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przy¬ kladzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urzadzenie w widoku perspektywicz¬ nym, fig. 2 — urzadzenie z fig. 1 z usunieta komo¬ ra wyciagowa umozliwiajaca pokazanie zlozenia pasa w rure, fig. 3 — urzadzenie z fig. 1 z usunie- 10 15 20 25 80 ta komora wyciagowa i czescia pasa umozliwiaja¬ cego pokazanie ukladu dysz wylotu zawiesiny wló¬ kien, dysz wylotu spoiwa oraz uzupelniajacego urzadzenia doprowadzajacego powietrze, fig. 4 — rolke przednia z urzadzenia z fig. 1 w widoku z przodu, fig. 5 — rolke przednia w przekroju wzdluz linii 5 — 5 z fig. 4, fig. 6 — rolke tylna z urza¬ dzenia z fig. 1, fig. 7 — komore wyciagowa w prze¬ kroju poprzecznym, fig. 8 — polaczenie obrzezy pasa zlozonego w rurke, fig. 9 — czesc plaszcza wewnetrznego komory wyciagowej, fig. 10 — szcze¬ gól konstrukcji pasa w widoku perspektywicznym, fig. 11 — uklad dysz wylotu spoiwa, fig. 12 — uklad dysz w przekroju poprzecznym, fig. 13 — czesc zespolu rozprowadzajacego wlókna, fig. 14 — komore wyciagowa w przekroju wzdluznym, fig. 15 — schematyczny uklad urzadzenia do wytwarza¬ nia wlókniny, fig. 16 — komore wyciagowa wedlug drugiego przykladu rozwiazania urzadzenia w przekroju podluznym, fig. 17 — ta sama komore w przekroju wzdluz linii 17 — 17 z fig. 16 i fig. 18 — otwór wylotowy dyszy formujacej wlóknine.Urzadzenie do wytwarzania wlókniny zawieraja¬ ce przemieszczajacy sie siatkowy przenosnik osa¬ dzonych wlókien, posiadajacy co najmniej na pew¬ nym odcinku ksztalt cylindryczny, .do którego to ksztaltu formuje go zespól prowadzacy, oraz cylin¬ dryczna obudowe z zespolem odsysajacym powie¬ trze z zawiesiny wlókien umieszczona wspólosio¬ wo na zewnatrz czesci rurowej zespolu prowadza- 82 0658 82 0*5 4 cego przenosnik, wedlug wynalazku jest wyposazo¬ ny w podajnik zawiesiny wlókien zawierajacy ze¬ spól rozpraszajacych dysz, które doprowadzaja za¬ wiesine wlókien na powierzchnie cylindrycznej cze¬ sci przenosnika. Dysze rozpryskowe wprawiane sa w ruch przez srodki napedowe, w które wyposa¬ zone jest urzadzenie do wytwarzania wlókniny.Wewnatrz przewodu doprowadzajacego zawiesine wlókien umieszczony jest wspólosiowo przewód do¬ prowadzajacy plynne spoiwo poprzez zespól dysz rozpryskowych spoiwa do obszaru ograniczonego cylindryczna czescia przenosnika. Dysze rozprysko¬ we spoiwa znajduja sie za zespolem dysz rozpry- skowych zawiesiny i skierowane sa zgodnie z kie¬ runkiem ruchu przenosnika.W koncowej sekcji obudowy umieszczona jest perforowana rura metalowa doprowadzajaca srod¬ ki osuszajace do wulkanizacji spoiwa. Srodki osu¬ szajace otaczaja cylindryczna czesc przenosnika przemieszczajac sie w kierunku ruchu przenosni¬ ka.W czesci cylindrycznej przenosnika urzadzenie jest wyposazone w dwa urzadzenia doprowadzajace powietrze, przy czym jedno z nich umieszczone jest za dyszami rozpryskowymi zawiesiny, a dru¬ gie przed tymi dyszami. Strumienie dostarczanego przez nie powietrza sa skierowane na wylot ze¬ spolu dysz rozpryskowych spoiwa, aby polepszyc równomiernosc rozkladu spoiwa.Przemieszczajacy sie przenosnik stanowi siatka ze splecionych ze soba dwóch zespolów stylono- wych nici, przy czym rzedy nici pierwszego zespo¬ lu sa usytuowane pod katem 45° w stosunku do Linii srodkowej przenosnika, a rzedy nici drugiego zespolu przebiegaja pod katem 45° w drugim kie¬ runku, przez co nici krzyzuja sie ze soba pod ka¬ tem prostym. Umozliwia to uformowanie przenos¬ nika w ksztalt rury. Przenosnik zawiera pasmo srodkowe i gietkie obrzeza przymocowane do prze¬ ciwleglych krawedzi tego pasma, przy czyni zawie¬ raja sprzegalne elementy ustalajace polozenie prze¬ nosnika w zespole prowadzacym.Urzadzenie 20 do formowania runa wlókniny za¬ wiera siatkowy przenosnik 22, zespól prowadzacy 24, podajnik 26 i obudowe 28. Siatkowy przenosnik 22 jest wyposazony w tasme przesuwajaca sie w kierunku strzalki 30 za pomoca rolek 34 i 32. Ze¬ spól prowadzacy 24 przenosnika 22 zawiera sekcje wprowadzajaca 36 doprowadzajaca przenosnik 22 w ksztalcie rury do obudowy 28 i sekcje koncowa 38 rozkladajaca przenosnik 22 zwiniety w rure do postaci wstegi. Ponadto zespól prowadzacy zawiera sekcje posrednia 40 o dlugosci równej z dlugoscia zlozonej w rure czesci przenosnika 22. Przenosnik 22 jest przedstawiony w powiekszonej skali na fig. 10.Przenosnik siatkowy wedlug wynalazku wykona¬ ny jest ze splecionych stylonowych nici 42 i 44, przy czym rzedy nici 42 ulozone sa pod katem 45° w stosunku do linii srodkowej przenosnika w jed¬ nym kierunku, a rzedy nici 44 przebiegaja pod ka¬ tem 45° w drugim kierunku, przez co nici te krzy¬ zuja sie pod katem prostym. Miejscowe zmiany w naprezeniu przenosnika umozliwiaja jego skrecenie w rure i jego skompensowanie linii srodkowej. Kon¬ ce stylonowych nici umocowane sa do obrzeza 46.Zamiast stylonowych nici 42, 44 moga byc stero¬ wane stalowe druty lub zywica poliestrowa. We¬ dlug fig. 8 obrzeza 46 zaopatrzone sa w elementy • centrujace, utworzone z pary sprezyscie dociska¬ nych do siebie ostrzy 48, umieszczonych na obrze¬ zu i rowka 50, wykonanego w przeciwleglym obrze¬ zu.Gdy oba obrzeza ostrza 48 zostana docisniete to 10 wejda one w rowek 50, przez co oba obrzeza utwo¬ rza wzgledem siebie uszczelnienie. Na obrzezach 46 umieszczone sa nosniki do kierowania przenosnika 22 przy zwijaniu go w rure i ponownym rozwija¬ niu. Do obrzezy umocowane sa w pewnych od- 11 stepach, za pomoca tulei 54 i nita 56 krazkowe rol¬ ki 52. W obrzezach 46, po obu stronach przenosni¬ ka 22 w poblizu nitów 56, umieszczone sa wzmac¬ niajace tasmy 58 i 60. Rolki krazkowe 52 przesuwa¬ ja sie w ceownikach 62. 20 W celu umozliwienia przesuwu przenosnika na powierzchniach obrzezy 46 wykonano uzebienie 64, przy czym tylna rolke 34, wedlug fig. 6, zaopatrzo¬ no w dwa kola zebate 66, zazebiajace sie z uze¬ bieniami obrzezy 46. Podobnie, równiez wedlug fig. 15 4 przednia rolka 32 zaopatrzona jest w dwa kola zebate 68, zazebiajace sie z uzebieniami 64. Mecha¬ nizm napedzajacy przenosnik obracany jest za po¬ moca kola lancuchowego 70 i lancucha 72, przy czym kolo lancuchowe 70 jest polaczone z przednia 30 rolka 32 za pomoca walka 74, a napedowy lan¬ cuch 72 jest napedzany za pomoca silnika, który na rysunku nie jest pokazany.Pas wlókniny jest unoszony z przenosnika 22 na jego koncu za pomoca wydmuchiwanego powietrza W i w tym celu przednia rolka 32 ma perforowany metalowy beben 76, usytuowany wspólosiowo z ka¬ nalem powietrznym 78. Jak to przedstawiono na fig. 5 kanal 78 posiada czesc cylindryczna i od¬ chodzaca od niej wzdluz promienia czesc wydmu- 40 chowa 80, która laczy czesc cylindryczna z po¬ wierzchnia perforowanego bebna 76. Kanal 78 moze byc wykonany z mozliwoscia regulacji polozenia czesci wydmuchowej 80 na obwodzie kanalu w ce¬ lu uzyskania najwiekszej skutecznosci. Przenosnik 45 w swej czesci robocze] jest zwiniety w rure i prze¬ chodzi przez cylindryczna obudowe 28 wyposazona w plaszcz zewnetrzny 82 oraz ssace rury 84.Ponadto cylindryczna obudowa 28 zawiera cy¬ lindryczny, perforowany plaszcz wewnetrzny 86, 50 utrzymywany w okreslonej odleglosci od plaszcza zewnetrznego 82 za pomoca zeberek 88. W celu zmniejszenia tarcia przenosnika 22 przemieszczaja¬ cego sie w srodku wewnetrznego plaszcza 86, na zewnetrznej powierzchni tego plaszcza znajduja 55 sie wystepy 90 o zaokraglonych, gladko wypolero¬ wanych krawedziach, przy czym wystepy te umie¬ szczone sa promieniowo do srodka obudowy 28 w kierunku przenosnika 22. Wystepy 90 sa hartowane lub pokryte twardym materialem. Sa one usytuo- 00 wane pod katem ostrym do kierunku ruchu prze¬ nosnika 22 aby zapobiec tworzeniu sie punktów martwych w osadzaniu wlókien, przy czym wyste¬ py 90 na przeciwnych stronach wewnetrznego pla¬ szcza 86 maja przeciwne katy nachylenia, tak aby 05 zapobiec obracaniu sie pasa.81065 Urzadzenie wedlug wynalazku wytwarza wlókni¬ ny z wielu róznych typów wlókien takich jak wlók¬ na drzewne, syntetyczne, celulozowe, bawelniane, polimerów syntetycznych, azbestowe i szklane, przy czym wlókna te sa w zawiesinie oddzielone od sie¬ bie tak, ze kazde z nich stanowi oddzielna jedno¬ stke. Dlugie wlókna ciete kedzierzawi sie i roz¬ wlóknia za pomoca znanych urzadzen np. zgrze- blarek, irozwlókniarelk. Celuloza drzewna jest zwy¬ kle dostarczana w postaci arkuszy, które sie roz¬ wlóknia za pomoca tarcz sciernych i mlynów bi- jakowych. Po rozwlóknieniu wlókna mieszane sa z przeplywajacym powietrzem, dostarczonym przez dmuchawe 94, przedstawiona na fig. 15.Uklad dostarczania wlókien jest przedstawiony na fig. 3. Przewód 92 doprowadza zawiesine wló¬ kien do czesci rurowej przenosnika 22.Konczy sie on w czesci rurowej przenosnika 22 ukladem dysz 96, który doprowadza zawiesine.wló¬ kien do stozkowej komory, utworzonej pomiedzy stozkiem tylnym 98, a stozkiem przednim 100 prze¬ wodu doprowadzajacego 92. Pomiedzy stozkami 98 i 100 umieszczone sa lopatki rozdzielajace 102, które wywoluja przeplyw wirowy zawiesiny wlókien wzdluz wewnetrznej, rurowej czesci przenosnika 22. Uksztaltowanie lopatek rozdzielajacych 102 jest uwidocznione na fig. 13 rysunku.Urzadzenie wedlug wynalazku umozliwia wstep¬ ne spojenie wlókniny, które odbywa sie w czesci rurowej przenosnika 22. Plynne spoiwo jest dopro¬ wadzane przewodem 104 umieszczonym wspólosio¬ wo w przewodzie doprowadzajacym 92 zawiesine wlókien. U wylotu przewodu 104 doprowadzajacego plynne spoiwo, umieszczony jest obrotowy pierscien dyszowy 106 wyposazony w promieniowo usytuo¬ wane dysze rozpryskowe 108 i nieruchomy pierscien 110. Ciekle spoiwo wplywa z przewodu 104 poprzez rury doprowadzajace 114 do obrotowej toroidalnej rury rozgaleznej 112. Rury doprowadzajace spoiwo 114 stanowia równiez polaczenie mechaniczne piers¬ cienia dysz 106 ze zlaczem obrotowym 116. Sacze obrotowe 116 jest uszczelnione w celu zapobiega¬ nia powstawaniu przecieków przy przejsciu stru¬ mienia cieklego spoiwa pomiedzy przewodem 104 a rurami 114.Kazda z dysz rozpryskowych 108 jest polaczona z rura rozgalezna 112 przez krótki kanal 124, a w otworze dyszy umieszczona jest suwliwie igla od¬ cinajaca 126 prostopadla do kanalu 124. Sprezyna 128 odpycha igle 126 ód kanalu 124. Igla 126 jest zakonczona od strony wnetrza pierscienia dysz 106 plytka 130, która jest usytuowana tak, by sprzega¬ ly sie z nieruchomym wygarbieniem 132 na pier¬ scieniu 110 raz na jeden obrót pierscienia 106. Dy¬ sze sa zatem okresowo zamykane, co wplywa na powstawanie obciazen udarowych powodujac oczy¬ szczanie dysz z zaczatkowych koagulatów. Obrzeza 46 przenosnika 22 w swej czesci zwinietej w rure znajduja sie poza zasiegiem przewodu ssacego 24 i na nich wlókna nie osadzaja sie. Wlóknina juz podczas formowania przyjmuje ksztalt wstegi, co pozwala na rozkladanie jej plasko bez rozcinania.Obudowa 28 jest podzielona na trzy oddzielne sek¬ cje za pomoca pierscieniowych przegród 134 i 136.W sekcji pierwszej ograniczonej przegroda 134 na¬ stepuje odsycanie powietrza z zawiesiny wlókien, w sekcji srodkowej mieszczacej sie miedzy prze¬ grodami 134 i 136 nastepnie odsysanie powietrza z cieklego spoiwa, a w sekcji trzeciej, za przegroda 5 136 nastepuje odsysanie powietrza suszacego, W pierwszej sekcji obudowy 28 umieszczony Jest nieperforowany czlon rurowy 138 umozliwiajacy wtlaczanie powietrza w kierunku ruchu przenosni¬ ka 22. W ostatniej sekcji obudowy 28 umieszczony 10 Jest kanal rurowy 140, umozliwiajacy wtlaczanie powietrza w kierunku przeciw strumieniowi po¬ wietrza wprowadzanego przez czlon rurowy 138.Do przegrody 136, wspólosiowo z kanalem 140, przymocowana jest nasadka dyfuzurowa 142, roz- 15 praszajaca strumien powietrza na zewnatrz. Oba te strumienie powietrza, wtlaczane w sekcje srod¬ kowa komory wyciagowej, wspólpracuja ze soba nie dopuszczajac do osadzania spoiwa na przegro¬ dach i innych czesciach urzadzenia i wciskajac 20 ciekle spoiwo gleboko we wlóknista strukture prze¬ noszona przez przenosnik 22.W celu odparowania wody z otrzymanej wlókni¬ ny, usuniecia rozpuszczalnika lub stopienia spoiwa, . w urzadzeniu wedlug wynalazku zastosowane sa 25 srodki do wprowadzania cieklego powietrza w kon¬ cowa sekcje obudowy 28. Ogrzane w grzejniku 148 powietrze doprowadzone poprzez dmuchawy 146 do pierscieniowej komory 144, utworzonej miedzy per¬ forowana rura metalowa 150 i scianke kanalu 140. so Zamiast cieplego powietrza mozna zastosowac su¬ szenie elektromagnetyczne, przy czym w przypadku cylindrycznego ksztaltu czesci rurowej przenosni¬ ka 22 najbardziej odpowiednimi sa czestotliwosci radiowe pól elektromagnetycznych. 35 Wlókna sa wprowadzane do urzadzenia przewo¬ dem doprowadzajacym 92 w postaci zawiesiny wló- Iden w strumieniu powietrza. Wlasciwosci otrzy¬ manej zawiesiny zaleza od rodzaju doprowadza- . nych wlókien. Ciezkie, grube wlókna wymagaja 40 zwykle wiecej powietrza niz lekkie, cienkie i nie¬ regularnie uksztaltowane. Na ogól jednak najlepsze rezultaty otrzymuje sie gdy zawiesina zawiera nie mniej niz 0,179 m8 powietrza na 1 kg wlókien, ko¬ rzystnie pomiedzy 0,28 m* a 1,12 ml powietrza na 45 1 kg wlókien. Predkosc ruchu zawiesiny równiez zalezy od wlasciwosci wlókien. Najmniejsza pred¬ kosc potrzebna do utrzymania wlókien w zawiesi¬ nie i unikniecia niepozadanego skupiania sie wló¬ kien wynosi w przyblizeniu 450 m/min, a korzyst- 50 nie 900 — 1500 m/min. Zawiesina jest kierowana odsrodkowo na ruchomy przenosnik 22 przez uklad dysz 96, przy czym zawiesina zwieksza swa obje¬ tosc w sposób zasadniczo równomierny, a prze¬ cietna predkosc dochodzenia pod katem prostym 55 na przenosnik jest mniejsza niz w przyblizeniu 300 m/min, korzystnie mniejsza niz 90 m/min.Lopatki ^rozdzielajace 102 kieruja zawiesine wló¬ kien kolejnymi strumieniami, tworzac nakladajace sie na siebie warstwy osadzanych wlókien. Pod- 60 cisnienie jakie panuje w obudowie 28 wspóldziala z rozprezajaca sie doprowadzona zawiesina, co po¬ lepsza równomiernosc osadzania sie wlókien, po¬ niewaz wieksza ilosc wlókien osadza sie w obsza¬ rach o cienszym pokladzie wczesniej osadzonych 05 wlókien. Predkosc przemieszczania sie przenosnika7 82 065 8 22, gestosc zawiesiny wlókien i predkosc zawiesi¬ ny okreslaja ciezar osadzonej na przenosniku wlók¬ niny.Po osadzeniu sie wlókien w postaci wstegi wlók¬ niny natryskiwane jest na nia spoiwo, podczas gdy wlóknina i przenosnik maja jeszcze ksztalt rury. Powietrze podawane z dwóch kierunków wspomaga szybkie i wydajne osadzanie spoiwa. Na¬ stepnie, jeszcze w czesci rurowej przenosnika, do sekcji suszenia z dmuchawy 146 podawane jest przez perforowana metalowa rure 150 ogrzane po¬ wietrze w celu utwardzenia spoiwa.Po wyjsciu z ostatniej sekcji obudowy 28 prze¬ nosnik 22 jest rozkladany przez ceowniki 62 sekcji koncowej 38 zespolu prowadzacego. Spojona wlók¬ nina jest podnoszona z -rolki przedniej 32 przez po¬ wietrze doprowadzane kanalem 78, jak przedstawia fig. 3 i jest odprowadzana do operacji wykonczenio¬ wych ja/k dodatkowe spajanie, pokrywanie, druko¬ wanie i gofrowanie. Po zejsciu przenosnika 22 z rolki przedniej 32 jest ona splukiwana powietrzem, przemywana rozpuszczalnikiem, szczotkowana i su¬ szona podczas ruchu powrotnego do rolki tylnej 34.' Chociaz zostal szczególowo omówiony przyklad wykonania urzadzenia wedlug wynalazku, wynala¬ zek ten nie ogranicza sie do przedstawionego roz¬ wiazania, gdyz mozliwe jest wiele modyfikacji. Na fig. 16 i 17 przedstawiono jedna ze zmodyfikowa¬ nych postaci urzadzenia.Poniewaz wiele czesci tego urzadzenia jest po¬ dobnych do uwidocznionych na fig. 1 — 15, po¬ dobne czesci maja te same oznaczenia, a dla od¬ róznienia czesci zwiazanych z rozwiazaniem z fig. 16 i 17 zastosowano indeks a.Urzadzenie z fig. 16 i 17 rózni sie od poprzednio omówionego sposobem kierowania zawiesiny wló¬ kien na przenosnik. Dysze rozpryskowe zawiesiny* sa skierowane na przenosnik i sa zamocowane ru¬ chomo. W czesci rurowej przenosnika wspólosiowo umieszczony jest zespól dysz rozpryskowych 152, wyposazony w przedni kolnierz 154, który jest na¬ lozony obrotowo na przewód 156 doprowadzajacy zawiesine. Kolnierz 154 podpiera szczelnie zespól dysz rozpryskowych 152 na tulei napedzajacej 158.Aby silnik 118a mógl napedzac zarówno zespól dysz rozpryskowych 152 Jak i obrotowy uklad roz¬ pryskiwania spoiwa silnik ten jest odsuniety w kierunku przeciwnym do doprowadzanej zawiesiny od zespolu dysz 152, a zlacze obrotowe 116a jest zastapione przez zwykly pierscien wsporczy, który jest dolaczony do tulei napedzajacej 158. Na tulei 158 osadzone jest kolo zebate 160, które jest sprze¬ zone napedowo z silnikiem 118a poprzez kolo ze¬ bate 162. Ruch obrotowy jest nadawany zespolowi dysz 152 za pomoca kola zebatego 164, które jest sprzezone z kolem zebatym 162 i które napedza ze¬ spól dysz za pomoca uzebienia 166 umieszczonego na zespole dysz i za pomoca zebnika 168 osadzone¬ go na wspólnym, ulozyskowanym walku 170.Zespól dysz rozpryskowych 152 ma odpowiednia ilosc otworów wylotowych 172, polaczonych z prze¬ wodem doprowadzajacym 156 zawiesine przez luko¬ we kanaly 174. Przed silnikiem 118a umieszczona jest oslona aerodynamiczna 176 przeznaczona do zmniejszenia zaklócen w ruchu zawiesiny, które moglyby zostac spowodowane przez uklad napedo¬ wy. Aby polepszyc równomierne rozprezanie zawie¬ siny zespól dysz obrotowych 152 jest obracany w kierunku pokazanym strzalka 178 przeciwnie do 5 zwrotu skladowej stycznej wektora predkosci od¬ dzielnych strumieni zawiesiny.W przykladzie wykonania urzadzenia wedlug wynalazku korzystne okazaly sie predkosci obro¬ towe rzedu 1500 obrotów na minute przy sredni- io Cy rurowej czesci przenosnika rzedu 30 cm. Przy wiekszych srednicach korzystne sa mniejsze pred¬ kosci obrotowe.Powietrze potrzebne do spajania jest doprowa¬ dzane wylacznie przez rurowy kanal 140a. Kieru- 15 nek wylotu z zespolu dysz rozpryskowych 152 jest zasadniczo promieniowy, natomiast wyplyw zawie¬ siny z ukladu dysz 96 jest poosiowy. Ksztalt stru¬ mienia jest zblizony do pustego wewnatrz strumie¬ nia stozkowo rozbieznego w kierunku wyplywu. 20 Pod innymi wzgledami urzadzenie z fig. 16 i 17 jest skonstruowane i dziala tak jak urzadzenie z fig. 1 — 15.Na fig. 18 pokazane jest zmodyfikowane uksztal¬ towanie otworów 172b zespolu dysz 152b. Otwory 25 172b zwezaja sie w kierunku przeciwnym do kie¬ runku doprowadzania zawiesiny aby wyrównac wy¬ plyw zawiesiny. Ogólny kierunek ruchu powietrza jest pokazany strzalka 180.W urzadzeniu wedlug wynalazku w celu przyspie- 30 szenia osadzania sie wlókien moze byc zastosowa¬ ne pole elektrostatyczne, przy czym elektrostatycz¬ ne osadzanie wlókien korzystne jest w przypadku maszyn o duzej wydajnosci lub w przypadku dlu¬ gich wlókien. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PLPatent holder: Union Carbide Corporation, New York (United States of America) j Device for manufacturing nonwoven fabric The subject of the invention is a device for manufacturing nonwoven fabric. Devices for manufacturing nonwoven fabric are known, comprising a perforated drum with a Venturi tube connected thereto. The fleece deposited on the drum is collected by means of air blown by a fan and transferred to subsequent work stations in order to add a binding agent. The disadvantage of the known device is that the nonwoven fabric produced by means of a Venturi tube is of uneven thickness and has different physical properties. The aim of the invention is to construct an improved device for producing nonwoven fabric with a highly uniform fiber distribution, comprising a distribution system for directing separate fiber mixing streams to receiving devices. The essence of the invention consists in the use of a mesh conveyor equipped with a working part intended for receiving fibers and a suction tube located opposite one of the surfaces of the working part. The subject of the invention is shown in the example of the embodiment shown in Fig. drawing, in which Fig. 1 shows the device in a perspective view, Fig. 2 - the device of Fig. 1 with the exhaust chamber removed to show the assembly of the belt into a tube, Fig. 3 - the device of Fig. 1 with the exhaust chamber and part of the belt removed to show the arrangement of the fiber suspension outlet nozzles, the binder outlet nozzles and the supplementary air supply device, Fig. 4 - the front roller of the device of Fig. 1 in a front view, Fig. 5 - the front roller in cross-section along the line 5-5 of Fig. 4, Fig. 6 - the rear roller of the device of Fig. 1, Fig. 7 - the exhaust chamber in Fig. 8 — connection of the edges of the strip folded into a tube, Fig. 9 — part of the inner jacket of the exhaust chamber, Fig. 10 — detail of the strip construction in a perspective view, Fig. 11 — arrangement of the binder outlet nozzles, Fig. 12 — arrangement of the nozzles in a cross-section, Fig. 13 — part of the fiber distribution unit, Fig. 14 — exhaust chamber in a longitudinal section, Fig. 15 — schematic arrangement of the device for manufacturing nonwoven fabric, Fig. 16 — exhaust chamber according to the second example of the device solution in a longitudinal section, Fig. 17 — the same chamber in a cross-section along the line 17 — 17 from Fig. 16 and Fig. 18 — outlet opening of the forming nozzle. A device for producing a nonwoven fabric comprising a moving mesh conveyor for embedded fibers, having a cylindrical shape at least along a certain section, to which shape it is formed by a guiding unit, and a cylindrical housing with a unit for sucking air from the fiber suspension, arranged coaxially outside the tubular part of the guiding unit of the conveyor, according to the invention is equipped with a fiber suspension feeder comprising a unit of dispersing nozzles which deliver the fiber suspension onto the surface of the cylindrical part of the conveyor. The spray nozzles are set in motion by drive means incorporated into the nonwoven fabric manufacturing device. A conduit is positioned coaxially within the fiber suspension supply line, feeding liquid binder through a set of binder spray nozzles into the area bounded by the cylindrical part of the conveyor. The binder spray nozzles are located behind the suspension spray nozzle set and are directed in the direction of conveyor movement. A perforated metal tube is located in the end section of the housing to supply drying agents for binder vulcanization. Desiccant media surround the cylindrical portion of the conveyor, moving in the direction of conveyor movement. The cylindrical portion of the conveyor is equipped with two air supply devices, one located downstream of the slurry spray nozzles and the other upstream of the nozzles. The air streams supplied by these devices are directed at the outlet of the binder spray nozzle assembly to improve the uniformity of binder distribution. The moving conveyor consists of a mesh of two sets of stylon threads interwoven together, with the rows of threads of the first set being at a 45° angle to the conveyor centerline, and the rows of threads of the second set running at a 45° angle in the other direction, so that the threads intersect at right angles. This allows the conveyor to be formed into a pipe shape. The conveyor comprises a central web and flexible skirts attached to opposite edges of the web, which comprise engageable means for positioning the conveyor in a guide assembly. The nonwoven web forming apparatus 20 comprises a mesh conveyor 22, a guide assembly 24, a feeder 26 and a housing 28. The mesh conveyor 22 is provided with a belt moving in the direction of the arrow 30 by means of rollers 34 and 32. The guide assembly 24 of the conveyor 22 comprises an inlet section 36 for feeding the tube-shaped conveyor 22 into the housing 28 and an end section 38 for unfolding the rolled-up tube-shaped conveyor 22 into a web. In addition, the guide assembly includes an intermediate section 40 having a length equal to the length of the tube-shaped portion of the conveyor 22. The conveyor 22 is shown on a larger scale in Fig. 10. The mesh conveyor according to the invention is made of braided stylon threads 42 and 44, the rows of threads 42 being arranged at an angle of 45° to the centerline of the conveyor in one direction and the rows of threads 44 being arranged at an angle of 45° in the other direction, so that the threads intersect at right angles. Local changes in the tension of the conveyor enable it to be twisted into a tube and to compensate for its centerline. The ends of the steel threads are attached to the rim 46. Instead of the steel threads 42, 44, steel wires or polyester resin may be used. As shown in Fig. 8, the rims 46 are provided with centring elements consisting of a pair of blades 48 placed on the rim that are elastically pressed together and a groove 50 formed in the opposite rim. When both edges of the blade 48 are pressed together, they enter the groove 50, thereby forming a seal between the two rims. Carriers are arranged on the rims 46 to guide the conveyor 22 when it is rolled into a tube and unrolled again. Roller rollers 52 are attached to the rims at certain distances by means of sleeves 54 and rivets 56. In the rims 46, on both sides of the conveyor 22, near the rivets 56, reinforcing belts 58 and 60 are arranged. The roller rollers 52 slide in the channels 62. In order to enable the conveyor to slide, teeth 64 are provided on the surfaces of the rims 46, wherein the rear roller 34, according to Fig. 6, is provided with two toothed wheels 66 which mesh with the teeth of the rims 46. Similarly, also according to Fig. 15, the front roller 32 is provided with two toothed wheels 68, The conveyor drive mechanism is rotated by means of a sprocket wheel 70 and a chain 72, the sprocket wheel 70 being connected to the front roller 32 by means of a shaft 74, and the drive chain 72 being driven by a motor which is not shown in the drawing. The nonwoven fabric belt is lifted from the conveyor 22 at its end by means of blown air W, and for this purpose the front roller 32 has a perforated metal drum 76 arranged coaxially with the air channel 78. As shown in Fig. 5, the channel 78 has a cylindrical portion and a blowing portion 80 extending radially therefrom, which connects the cylindrical portion 76 to the front roller 32. cylindrical with a perforated drum surface 76. The channel 78 may be made with the possibility of adjusting the position of the blow-out part 80 on the circumference of the channel in order to obtain the greatest efficiency. The conveyor 45 in its working part is rolled into a tube and passes through a cylindrical housing 28 provided with an outer jacket 82 and suction tubes 84. Furthermore, the cylindrical housing 28 comprises a cylindrical, perforated inner jacket 86, held at a predetermined distance from the outer jacket 82 by ribs 88. In order to reduce the friction of the conveyor 22 moving in the center of the inner jacket 86, the outer surface of this jacket is provided with projections 90 with rounded, smoothly polished edges, these projections being arranged radially towards the center of the housing 28 towards the conveyor 22. The projections 90 are hardened or coated. These are arranged at an acute angle to the direction of movement of the conveyor 22 to prevent the formation of dead spots in the deposition of the fibers, and the projections 90 on opposite sides of the inner jacket 86 have opposite angles of inclination so as to prevent the belt from rotating. The apparatus of the invention produces nonwoven fabrics from a plurality of different types of fibers such as wood fibers, synthetic fibers, cellulose fibers, cotton fibers, synthetic polymer fibers, asbestos fibers and glass fibers, the fibers being separated from each other in suspension so that each of them constitutes a separate unit. Long staple fibers are curled and fiberized using conventional equipment, such as carding machines and fiberizers. Wood cellulose is typically supplied in sheets, which are fiberized using grinding wheels and hammer mills. After fiberization, the fibers are mixed with air flow provided by a blower 94, shown in Fig. 15. The fiber delivery system is shown in Fig. 3. Conduit 92 delivers the fiber suspension to the tubular portion of conveyor 22. It terminates in the tubular portion of conveyor 22 with a nozzle system 96, which delivers the fiber suspension to a conical chamber formed between the rear cone 98 and the front cone 100 of delivery conduit 92. Between cones 98 and 100 are located distribution vanes 102, which induce a swirling flow of the fiber suspension along the inner tubular portion of conveyor 22. The configuration of distribution vanes 102 is shown in Fig. 13 of the drawing. The device according to the invention enables the pre-bonding of the nonwoven fabric, which takes place in the tubular part of the conveyor 22. The liquid binder is supplied through a conduit 104 placed coaxially in the conduit 92 supplying the fiber suspension. At the outlet of the liquid binder supply line 104, a rotating nozzle ring 106 is provided with radially arranged spray nozzles 108 and a stationary ring 110. Liquid binder flows from the line 104 through supply pipes 114 into a rotating toroidal manifold 112. The supply pipes 114 also provide a mechanical connection between the nozzle ring 106 and the swivel joint 116. The swivel joint 116 is sealed to prevent leakage as the liquid binder flows between the line 104 and the pipes 114. Each of the spray nozzles 108 is connected to the manifold 112 by a short passage 124. and a shut-off needle 126 is slidably placed in the nozzle opening, perpendicular to the channel 124. Spring 128 pushes needle 126 away from channel 124. Needle 126 is terminated on the inside of the nozzle ring 106 by a plate 130, which is arranged to engage a stationary hump 132 on the ring 110 once per revolution of the ring 106. The nozzles are therefore periodically closed, which affects the generation of impact loads, causing the nozzles to be cleaned of any initial coagulates. The periphery 46 of the conveyor 22, in its part rolled into a tube, is located outside the reach of the suction conduit 24 and fibers do not settle on it. The nonwoven fabric already takes the shape of a web during forming, which allows it to be laid flat without being cut. The housing 28 is divided into three separate sections by means of annular partitions 134 and 136. In the first section, limited by the partition 134, air is sucked out of the fiber suspension, in the middle section located between partitions 134 and 136, air is sucked out of the liquid binder, and in the third section, behind partition 136, drying air is sucked out. In the first section of the housing 28, there is an imperforate tubular member 138 enabling the injection of air in the direction of movement of the conveyor 22. In the last section of the housing 28, there is a tubular channel 140, allowing air to be forced against the air flow introduced through the tubular member 138. A diffuser cap 142 is attached to the baffle 136, coaxially with the duct 140, to disperse the air flow outwards. Both of these air flows, forced into the central section of the exhaust chamber, cooperate to prevent the deposition of binder on the baffles and other parts of the device and to press the liquid binder deep into the fibrous structure carried by the conveyor 22. In order to evaporate water from the obtained nonwoven fabric, to remove the solvent or to melt the binder, In the device according to the invention, means are provided for introducing liquid air into the end section of the housing 28. The air heated in the heater 148 is supplied via blowers 146 to the annular chamber 144 formed between the perforated metal tube 150 and the wall of the channel 140. Instead of warm air, electromagnetic drying can be used, and in the case of the cylindrical shape of the tubular part of the conveyor 22, radiofrequency electromagnetic fields are most suitable. The fibers are introduced into the device through a supply line 92 in the form of a fiber suspension in an air stream. The properties of the obtained suspension depend on the type of fibers supplied. Heavy, coarse fibers usually require more air than light, thin, and irregularly shaped fibers. In general, however, best results are obtained when the suspension contains not less than 0.179 m3 of air per kg of fibers, preferably between 0.28 m3 and 1.12 mL of air per kg of fibers. The speed of the suspension also depends on the properties of the fibers. The minimum speed necessary to keep the fibers in suspension and avoid undesirable aggregation of the fibers is approximately 450 m/min, and preferably 900-1500 m/min. The slurry is directed centrifugally onto the moving conveyor 22 through a system of nozzles 96, the slurry increasing in volume in a substantially uniform manner, and the average velocity of arrival at right angles 55 onto the conveyor is less than approximately 300 m/min, preferably less than 90 m/min. The separating vanes 102 direct the fiber slurry in successive streams, creating overlapping layers of deposited fibers. The negative pressure in the housing 28 cooperates with the expanding supplied slurry to improve the uniformity of fiber deposition because more fibers are deposited in areas with a thinner layer of previously deposited fibers. The speed of the conveyor, the density of the fiber suspension, and the velocity of the suspension determine the weight of the nonwoven fabric deposited on the conveyor. After the fibers have deposited as a nonwoven web, the binder is sprayed onto the web while the nonwoven fabric and the conveyor are still in a tubular shape. Air supplied from two directions promotes rapid and efficient binder deposition. Then, while still in the tubular section of the conveyor, heated air is fed to the drying section from a blower 146 through a perforated metal pipe 150 to cure the binder. After exiting the last section of the housing 28, the conveyor 22 is extended by the channels 62 of the end section 38 of the guide assembly. The bonded web is lifted from the front roll 32 by air supplied through a conduit 78, as shown in Fig. 3, and is conveyed to finishing operations such as additional bonding, coating, printing, and embossing. After the web exits the front roll 32, it is air rinsed, solvent washed, brushed, and dried on its return stroke to the rear roll 34. Although an embodiment of the invention has been discussed in detail, the invention is not limited to the embodiment shown, as many modifications are possible. Figs. 16 and 17 show a modified form of the apparatus. Since many parts of this apparatus are similar to those shown in Figs. 1-15, similar parts are given the same reference numerals, and the index "a" is used to distinguish parts relating to the embodiment of Figs. 16 and 17. The apparatus of Figs. 16 and 17 differs from that previously discussed in the manner of directing the fiber slurry onto the conveyor. The slurry spray nozzles* are directed onto the conveyor and are movably mounted. A spray nozzle assembly 152 is coaxially disposed in the tubular portion of the conveyor and is provided with a front flange 154 which is rotatably mounted on a slurry feed line 156. A collar 154 sealingly supports the spray nozzle assembly 152 on a drive sleeve 158. To enable the motor 118a to drive both the spray nozzle assembly 152 and the rotary binder spray system, the motor is offset away from the nozzle assembly 152 in the direction of the slurry feed and the rotary joint 116a is replaced by a simple support ring which is connected to the drive sleeve 158. A gear 160 is mounted on the sleeve 158 and is drivingly coupled to the motor 118a via a gear 162. Rotary motion is imparted to the nozzle assembly 152 by means of a gear 164 which is coupled to the gear 164. 162 and which drives the nozzle assembly by means of teeth 166 arranged on the nozzle assembly and by means of a pinion 168 mounted on a common, bearing shaft 170. The spray nozzle assembly 152 has a corresponding number of outlet openings 172 connected to the slurry supply line 156 by means of arcuate channels 174. An aerodynamic shroud 176 is arranged in front of the motor 118a to reduce any disturbance to the slurry flow which might be caused by the drive system. To improve uniform expansion of the slurry, the rotary nozzle assembly 152 is rotated in the direction shown by arrow 178, counterclockwise to the tangential component of the velocity vector of the separate slurry streams. In an embodiment of the apparatus according to the invention, rotational speeds of the order of 1500 rpm have proven advantageous for a diameter of the tubular conveyor section of the order of 30 cm. For larger diameters, lower rotational speeds are advantageous. The air required for bonding is supplied exclusively through the tubular channel 140a. The discharge direction from the spray nozzle assembly 152 is substantially radial, whereas the discharge of the slurry from the nozzle assembly 96 is axial. The jet shape approximates a hollow jet conically diverging in the outflow direction. In other respects, the apparatus of Figs. 16 and 17 is constructed and operates like the apparatus of Figs. 1-15. Fig. 18 shows a modified configuration of the openings 172b of the nozzle assembly 152b. The openings 172b taper in the direction opposite the slurry feed to even out the slurry flow. The general direction of air movement is shown by arrow 180. In the device according to the invention, an electrostatic field can be used to accelerate the deposition of fibers, with electrostatic deposition of fibers being advantageous in the case of high-performance machines or in the case of long fibers. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL