LU86465A1 - Composition de revetement et procede pour proteger une surface contre la corrosion - Google Patents

Description

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Composition de revêtement et procédé pour protéger une surface contre la corrosion 1. Domaine de l'invention

La présente invention concerne une composition de revêtement comprenant un agent anticorrosion non pigmentaire qui protège une surface contre la corrosion, outre un procédé d'utilisation de la composition.

2. Etat connu de la technique

Il est connu d'incorporer aux compositions de CD.MJ 4F - 1 - NL-2073 J » ί revêtement des constituants qui confèrent de la résistance à la corrosion aux surfaces revêtues au moyen des compositions. Par exemple, le brevet EUA 3.846.148 décrit des pigments composites dont il est précisé qu'ils * ont d'excellentes propriétés pour l'inhibition de la corrosion et l'absorption des tanins. Le pigment composite comprend un pigment minéral de base inerte qui est un silicate aux particules duquel adhère, en association intime, au moins un additif qui peut être un . ' phosphate, phosphite, borate ou chromate métallique basique ou hydraté.

Un autre type de pigment inhibiteur de la corrosion qui peut être utilisé dans une peinture anticorrosion est décrit dans le brevet EUA 4.140.538. Ce type de pigment comprend environ 50 à 70 moles % d'un oxyde d'au moins un métal choisi entre le magnésium, le cal cium et le zinc, environ 70 à 30 moles % de Fe2o3 et jusqu'à 20 moles % de Cr2c>3 et est obtenu par calcination de composés ou substances contenant les métaux qui forment les oxydes de ceux-ci lors de la calcination. D'autres illustrations de pigments anticorrosion à base d'oxyde de fer peuvent être trouvées dans le brevet EUA 3.904.421, les brevets allemands 2.560.072, 2.560.073, 2.642.049 et 2.815.306 et les documents japonais Kokai 49-93414, 49-100107 et 50-12600.

^ Des pigments anticorrosion sont décrits aussi dans le brevet EUA 4.156.613. Ces pigments sont formés: (a) d'environ 30 à 70 moles % d'au moins un composé choisi entre MgO, ZnO et CaO, et (b) d'environ 70 à 30 moles % de Me2o3, où Me203 a la composition molaire centésimale approximative Fe2o3 0-100 moles %, Α1303 + Mn203 0-100 moles % et Cr2°3 0-20 moles %.

Une peinture anticorrosion est décrite dans le brevet français 2.475.565. Cette peinture contient 15 CD.MJ - 2 - î é parties de MgO avec 100 parties d'une dispersion aqueuse à 15% de polybutadiène comme constituants actifs.

Une peinture murale pour intérieur/extérieur est décrite dans le brevet français 1.506.784. Cette peinture murale contient de la dolomie exempte de dioxyde de carbone, du gel de silice, de l'oxyde de magnésium et du chlorure de sodium.

Bien que sans relation avec les compositions de revêtement, le brevet EUA 4.360.624 décrit une so-; lution solide calcinée d'oxyde de zinc et d'oxyde de " magnésium et/ou d'oxyde de calcium qui est ajoutée à une composition de matière plastique comme agent ralentissant le dégagement de la fumée et/ou la propagation du feu.

Buts et aperçu de l'invention

La présente invention a dès lors pour but général de procurer une nouvelle composition de revêtement qui augmente la résistance à la corrosion d'une surface sur laquelle elle est appliquée.

Un but plus spécifique de la présente invention est de procurer une composition de revêtement qui confère à une surface une excellente résistance à la corrosion,telle que déterminée par des épreuves de pulvérisation de brouillard salin et d'exposition à l'ex-„ térieur.

Un autre but de la présente invention est de 7 procurer une composition de revêtement résistante à la corrosion ayant une excellente stabilité au stockage et une excellente stabilité thermique.

Un autre but de la présente invention est de procurer une composition de revêtement qui confère de la résistance à la corrosion à une.surface et manifeste une excellente résistance au cloquage et une excellente intégrité de la couche.

Un autre but de la présente invention est de CD.MJ - 3 - i procurer une composition de revêtement manifestant une excellente adhérence sur une surface.

Un autre but de la présente invention est de procurer une composition de revêtement qui comprend un agent anticorrosion non pigmentaire ayant une faible absorption de l'huile.

Un autre but de la présente invention est de procurer une composition de revêtement contenant un r» agent anticorrosion non pigmentaire qui ne nécessite i pas d'oxyde de fer comme constituant essentiel.

n Un autre but encore de la présente invention est de procurer un procédé pour conférer à une surface de la résistance à la corrosion.

Suivant un aspect, la présente invention a pour objet une composition de revêtement pour protéger une surface contre la corrosion. La composition comprend: a) une matière de revêtement, et b) un agent anticorrosion non pigmentaire constitué par un mélange calciné consistant essentiellement en environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de magnésium et en environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de zinc.

Suivant un autre aspect, la présente invention a pour objet une composition de revêtement pour protéger une surface contre la corrosion. La composition comprend: a) une matière de revêtement, et^ ?.. b) un agent anticorrosion non pigmentaire constitué par un mélange calciné consistant essentiellement en * i) environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de ma gnésium et environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de zinc, les pourcentages étant sur base de la quantité totale de i), et ii) de l'oxyde de calcium où la quantité de i) est d'environ 10 à environ 99 parties en poids et la quantité de ii) est d'environ 1 à environ CD.MJ - 4 - » 90 parties en poids, la somme des quantités de i) et ii) étant de 100 parties en poids.

Suivant un autre aspect, la présente invention a pour objet un procédé pour protéger une surface contre la corrosion.

D'autres avantages et particularités de l'in-“ vention, de même que son cadre, sa nature et son applica- - tion ressortiront pour le spécialiste de la description donnée ci-après de ses formes de réalisation préférées.

' Formes de réalisation préférées V-* 1 1 11

Comme indiqué précédemment, suivant un aspect, la présente invention a pour objet une composition de revêtement destinée à augmenter la résistance à la corrosion d'une surface, laquelle composition de revêtement (qui est initialement à l'état liquide) comprend une.· matière de revêtement et un agent anticorrosion non pigmentaire (c'est-à-dire un agent qui confère à la composition des propriétés de résistance à la corrosion) .

La matière de revêtement est présente dans la composition en une quantité d'environ 30 à environ 99% en poids et de préférence d'environ 50 à environ 90% en poids de la composition de revêtement liquide complète.

La matière de revêtement peut être toute matière connue à base de solvant organique qui n'est pas influencée défavorablement par la présence de l'agent anticorrosion. Des matières de revêtement», typiques sont notamment les peintures à base de résine alkyde, les peintures à base d'huile/résine alkyde, les peintures à base vinylique, les peintures à base de caoutchouc chloré, les époxydes, les silicates, les polyuréthannes, les polymères acryliques, les polymères phénoliques, les polyesters et leurs mélanges. Une discussion plus détaillée de matières de revêtement typiques dont beaucoup sont commercialisées est donnée dans "Federation Sériés on Coatings Technology.

CD.MJ - 5 - < β

Les matières de revêtement préférées sont les systèmes oléorésineux, dont des exemples sont les systèmes à 1’huile/résine alkyde et les systèmes au caoutchouc chloré.Les systèmes à l'huile/résine alkyde sont - en général à base d'une combinaison d'une huile sic cative et d'une résine alkyde qui est le produit de la réaction d'un acide polybasique, d'un alcool poly-hydroxylé et d'un acide gras monobasique ou d'une huile. Les systèmes au caoutchouc chloré sont à base d'une combinaison d'un solvant organique,tel que le xylène, r et du produit de réaction du caoutchouc et du chlore.

La matière de revêtement spécialement préférée est une peinture à 1'huile/résine alkyde, en particulier dont le rapport pondéral de l'huile à la résine alkyde est de 1:1.

Comme il est bien connu dans ce domaijne de la technique, les matières de revêtement perdent du poids au séchage à cause de l'évaporation du solvant organique. Typiquement, la perte de poids de la matière parfaitement séchée est d'environ 10 à environ 25% du poids initial.

L'agent anticorrosion non pigmentaire utilisé suivant la présente invention est pris en une quantité d'environ 1 à environ 70% et de préférence d'environ 10 à environ 50% en poids de la composition de revêtement ; liquide. Suivant un aspect de l'invention, l'agent anti- corrosion est un mélange calciné'-consistant essentiellement en oxyde de magnésium et en oxyde de zinc. Suivant un autre aspect de l'invention, l'agent anticorrosion est un mélange calciné consistant essentiellement en oxyde de magnésium, en oxyde de zinc et en oxyde de calcium.

L'agent anticorrosion non pigmentaire faisant l'objet de l'invention est à envisager sous l'aspect de ses différences avec les pigments anticorrosion déjà connus. Ces pigments, par exemple CaFe20^, MgFe20^ CD.MJ - 6 - et ZnFe2Û^, se distinguent par un pouvoir couvrant élevé, un grand pouvoir colorant et une coloration intense. L'agent anticorrosion non pigmentaire de la présente invention, d'autre part, se distingue par un faible pouvoir couvrant et un faible pouvoir colorant et est essentiellement blanc. Par exemple, l'agent anticorrosion non pigmentaire de l'invention peut typiquement avoir un pouvoir colorant inférieur à environ 10% (par 7 exemple d'environ 5 à environ 10%) du pouvoir colorant du dioxyde de titane tel que déterminé suivant ASTM i, D2745-0602 .

En raison du caractère non pigmentaire de l'agent anticorrosion, des colorants supplémentaires ne doivent pas être ajoutés à la composition pour masquer la nuance de l'agent anticorrosion. Ceci réduit le coût de la composition et permet d'arriver à des teneurs plus élevées en agent anticorrosion dans la composition. Il peut donc être entendu que l'agent anticorrosion de la présente invention est sensiblement exempt de quantités d'oxyde de fer et autres substances qui influencent notablement les caractéristiques pigmentaires et anticorrosion de 1'agent.

Les quantités d'oxyde de magnésium et d'oxyde de zinc dans le mélange calciné sont telles que sur le poids total de ces constituants, l'oxyde de magnésium contribue pour environ 5 à environ 95% en poids et l'oxyde s« de zinc contribue pour environ 5 à 95% en poids. De préférence, l'oxyde de magnésium forme environ 20 à environ 80% en poids et l'oxyde de zinc forme environ 20 à environ 80% en poids et le plus avantageusement l'oxyde de magnésium forme environ 50 à environ 70% en poids et l'oxyde de zinc forme environ 30 à environ 50% en poids.

Suivant l'aspect de l'invention où de l'oxyde de calcium est calciné avec l'oxyde de magnésium et l'oxyde de zinc, la quantité totale d'oxyde de magnésium CD.MJ - 7 - ; I * · ί et d'oxyde de zinc est d'environ 10 à environ 99 parties en poids et la quantité totale d'oxyde de calcium est d'environ 1 à environ 90 parties en poids, sur base de 100 parties en poids. Les quantités préférées pour la * somme de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc avec l'oxyde de calcium dépendent en général de la composition de revêtement dans laquelle l'agent doit être - utilisé. Par exemple, dans les systèmes oléorésineux, la quantité totale préférée d'oxyde de magnésium et d'oxyde de zinc est d'environ 90 à environ 98 parties en poids et la quantité d'oxyde de calcium est d'environ 2 à environ 10 parties en poids, sur base de 100 parties en poids. Dans les systèmes au caoutchouc chloré, la quantité totale d'oxyde de magnésium et d'oxyde de zinc est d'environ 25 à environ 94 parties en poids et la-quantité d'oxyde de calcium est d'environ 6 à environ 75 parties en poids, sur base de 100 parties en poids.

Des agents anticorrosion typiques conformes à la présente invention ont les compositions suivantes, sur base de 100 parties:

(a) 95% en poids de MgO et 5 % en poids de ZnO

(b) 80% en poids de MgO et 20% en poids de ZnO

(c) 60% en poids de MgO et 40% en poids de ZnO

(d) 95 parties en poids formées par 60% en poids de MgO et 40% en poids de ZnO et 5 parties en poids de CaO n.

(e) 50 parties en poids formées par 70% en poids de MgO et 30% en poids de ZnO et 50 parties en poids de CaO

(f) 25 parties en poids formées par 60% en poids de MgO et 40% en poids de ZnO et 75 parties en poids de CaO.

Sur la quantité totale d'oxyde de magnésium, d'oxyde de zinc et d'oxyde de calcium, si celui-ci est présent, une fraction s'élevant jusqu'à 10% (par exemple CD.MJ - 8 - environ 1 à environ 10¾) en poids d'au moins l'un de ces constituants peut être remplacée par au moins l'un d'entre le trioxyde de molybdène, l'oxyde de baryum et l'oxyde de strontium dans le mélange calciné. Par » exemple, dans le cas de 100 kg d'un agent anticorrosion ayant la composition (e), jusqu'à environ 3,5 kg du

MgO, jusqu'à environ 1,5 kg du ZnO et/ou jusqu'à environ „ 5,0 kg du CaO peuvent être remplacés par au moins l'un > d'entre le trioxyde de molybdène, l'oxyde de baryum et l'oxyde de strontium.

L'agent anticorrosion peut être préparé en incorporant l'oxyde de zinc et l'oxyde de calcium, si celui-ci est présent, à une dispersion aqueuse d'hydroxyde de magnésium ou à une dispersion aqueuse d'oxyde de magnésium de façon que le mélange résultant contienne environ 10 à environ 50% en poids de solides. Le mélange peut être obtenu aussi en mélangeant l'oxyde de magnésium, l'oxyde de zinc et l'oxyde de calcium,si celui-ci est présent, à de l'eau, dans un ordre quelconque. Le mélange est filtré, de préférence à une température faiblement accrue qui est d'environ 50 à environ 90 “C, puis le gâteau de filtration peut être concassé et ensuite calciné à une température et pendant une durée telles que le mélange souhaité soit obtenu. Le mélange peut être préparé aussi en mélangeant à sec les différents constituants.

Les températures s'élevant jusqu'à environ 1200°C peuvent être utilisées, mais la calcination est normalement exécutée d'environ 400 à environ 1100°C et de préférence d'environ 900 à environ 1000°C pendant une durée de 0,5 à 8 heures. Les conditions de calcination sont choisies de façon que l'agent anticorrosion résultant manifeste des propriétés anticorrosion supérieures à celles du mélange non calciné.Par exemple, le gâteau de filtration ou le mélange sec peut être CD.MJ - 9 - calciné à environ 950eC pendant environ 2 heures pour donner un produit convenable. Le produit peut être ensuite broyé (par exemple dans un broyeur à marteaux) en particules ayant un diamètre moyen d'environ 0,2 à environ 25yU.m et de préférence d'environ 1 à environ lO^tim.

Ainsi qu'il est évident, d'autres composés contenant les métaux, comme les hydroxydes des métaux, les carbonates des métaux et les sels des métaux qui se transforment en les oxydes dans le mélange calciné peuvent être utilisés de même. Par exemple, du calcaire ou de la chaux eteinte peut servir de source d'oxyde de calcium. De même, le carbonate de magnésium ou 1'hydroxyde de magnésium peut servir de source d'oxyde de magnésium et l'hydroxyde de zinc ou le carbonate basique de zinc peut servir de source d'oxyde de zinc. Une.dis-cussion plus détaillée des techniques utiles ρομΓ la préparation du mélange calciné peut être trouvée dans le brevet EUA 4.360.624 précité.

L'agent anticorrosion calciné de l'invention manifeste des propriétés anticorrosion et des propriétés de constituant de peinture et couche de peinture de loin supérieures à celles auxquelles on arrive en mélangeant les mêmes oxydes dans les mêmes proportions, mais sans les chauffer (c'est-à-dire sans les calciner).

- Bien que la Demanderesse ne souhaite être liée par au cune théorie particulière, l'hypothèse avancée est que l'oxyde de zinc se dissout dans l'oxyde de magnésium et forme une solution solide. A l'échelle moléculaire, la situation peut être décrite comme étant l'interpénétration des réseaux cristallins de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc. Les indices confirmant cette proposition sont les diagrammes de diffraction des rayons X de mélanges calcinés au delà d'environ 900°C qui révèlent une baisse de l'intensité des pics dus à l'oxyde de zinc et une modification des équidistances atomiques dans CD.MJ - 10 - le réseau de l'oxyde de magnésium traduisant la présence d'une solution solide oxyde de zinc/oxyde de magnésium.

Au cas où l'oxyde de calcium est présent, l'hypothèse est aussi avancée que l'oxyde de calcium s'incorpore . aux réseaux de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de zinc et que l'oxyde de magnésium et l'oxyde de zinc s'incorporent de même au réseau de l'oxyde de calcium. Bien que les diagrammes de diffraction des rayons X de mélanges calcinés à des températures plus basses (par exemple environ 450eC) ne révèlent pas clairement ce phénomène, il est néanmoins probable qu'il a lieu, quoique dans une moindre mesure.

En plus de la matière de revêtement et de l'agent anticorrosion, la composition de revêtement peut contenir en outre au moins un composé formé par-un cation de métal divalent, trivalent ou tétrayalent et un anion choisi parmi les phosphates, phosphites, borates, borophosphates, borophosphites et leurs mélanges. Les composés préférés sont le phosphate de calcium, le borate de calcium, le phosphite de calcium, le phosphite de zinc, le phosphate de zinc, le borate de zinc, le phosphite de magnésium et leurs mélanges.

Le composé spécialement préféré est le phosphite de calcium cristallin. La présence de ces composés non = calcinés améliore l'activité anticorrosion de la com position de revêtement et aide en particulier à supprimer la rouille en piqûres.

Ce composé remplace pour environ 1 à environ " 40% et de préférence environ 10 à environ 25% l'agent anticorrosion calciné. Par exemple, dans 100 kg d'une composition de revêtement qui contient 40 kg de l'agent anticorrosion calciné, celui-ci peut être remplacé jusqu'à environ 16 kg par au moins un des composés définis. Suivant un autre exemple, l'agent anticorrosion peut être un mélange calciné de 95 parties en poids d'oxyde CD.MJ - 11- de magnésium (60%) et d'oxyde de zinc (40%) et de 5 parties en poids d'oxyde de calcium qui est utilisé avec du phosphite de calcium cristallin dans un rapport de 4:1. Ce même rapport peut être appliqué avec un , agent anticorrosion semblable qui est préparé à partir des mêmes pourcentages d'oxyde de magnésium et d'oxyde de zinc en l'absence d'oxyde de calcium.

Le composé peut être incorporé directement à la composition de revêtement ou bien peut être mélangé d'abord à sec avec l'agent anticorrosion, le mélange résultant étant alors ajouté à la composition de revêtement .

En outre, l'agent anticorrosion peut être remplacé jusqu'à environ 10% (par exemple environ 1 à environ 10%) en poids par au moins l'un d'entre ·.· l'oxyde de strontium, l'oxyde de baryum et l'oxyde de calcium à l'état non calciné.

La composition de revêtement peut aussi être additionnée de charges qui peuvent avoir ou non des propriétés pigmentaires. De telles charges sont par· exemple le talc, la silice, le sulfate de baryum, le sulfate de calcium, le carbonate de calcium, le silicate de calcium, le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le mica, le silicate d'aluminium, l'argile et leurs mélanges. Les diluants préférés sont le carbonate de calcium, les oxydes de fer, le dioxyde de^titane, le talc et leurs mélanges.

Les charges sont présentes en une quantité " s'échelonnant d'environ 1 à 69% en poids et de préfé rence d'environ 15 à environ 35% en poids de la composition de revêtement liquide, avec la restriction que la quantité totale de l'agent anticorrosion, du composé non calciné qui peut remplacer pour partie 1'agent anticorrosion et de la charge ne peut excéder environ 70% en poids de la composition totale. Toutefois, la CD.MJ - 12 - quantité de cette charge ne comprend pas la quantité de charge qui peut être déjà présente dans la matière de revêtement telle qu'elle est disponible sur le marché.

Les charges peuvent être ajoutées séparément à la composition de revêtement ou bien peuvent être mé- b langées au mouillé ou à sec avec l'agent anticorrosion avant que celui-ci soit ajouté à la composition ou encore, elles peuvent être mélangées à sec ou au mouillé avec les constituants qui forment l'agent anticorrosion avant que ceux-ci soient activés par calcination. Tou-w tefois, comme déjà indiqué, des quantités sensibles d'oxydes de fer et d'autres substances qui pourraient influencer notablement les propriétés non pigmentaires et anticorrosion de l'agent ne peuvent être présentes pendant la calcination des constituants qui forment. . l'agent anticorrosion.

La composition de revêtement de l'invention peut comprendre en outre d'autres constituants connus, comme des siccatifs, des antioxydants, des gélifiants, des solvants, des fongicides etc. en quantité connue convenant pour leur fonction envisagée. Par exemple, un sel organique (par exemple un octoate ou un naphté-nate) d'un métal (par exemple le cobalt, le calcium, le zirconium, le manganèse, le plomb, le bismuth ou l'antimoine) commercialisé par la société Nuodex Corporation sous la marque "Nuxtra" peut être utilisé s* I comme siccatif pour catalyser la polymérisation oxy dante des prépolymères insaturés. De même, un anti-oxydant, comme la méthyléthylcétoxime commercialisée sous la marque"Eskin ne 2" par la société Nuodex Corporation peut être ajouté pour empêcher l'oxydation superficielle de la composition de revêtement.

Pour la préparation de la composition de revêtement, l'agent anticorrosion peut être d'abord mélangé au mouillé (c'est-à-dire avec une faible quantité CD.MJ - 13 - d'un solvant organique) ou à sec pendant une durée suffisante (par exemple jusqu'à environ 2 heures) avec les autres constituants (par exemple la charge et/ou le composé supplémentaire et/ou d'autres con- * stituants classiques) et ce mélange peut être ensuite incorporé à la matière de revêtement. En variante, l'agent anticorrosion peut être ajouté à la matière de revêtement séparément des autres constituants dans un ordre d'addition quelconque.

Les surfaces sur lesquelles la composition de revêtement peut être appliquée peuvent être formées de toute matière ou combinaison de matières exposées à un milieu dans lequel elles se corrodent finalement.

Des matières typiques sont notamment les surfaces métalliques et spécialement les surfaces de métaux ferreux dont des exemples sont l'acier laminé à chaud, l'acier laminé à froid, le fer galvanisé et leurs assemblages.

Ces matières sont d'usage courant en milieu de plein air où elles sont exposées à la pluie, au vent et au soleil et, dans le cas de la proximité d'une masse d.'eau salée, elles peuvent être exposées aussi à des projection d'eau salée. De même, des atmosphères très humides ou autrement agressives peuvent exister également en milieu de plein air.

* Les compositions de revêtement de la présente invention sont appliquées sur les surfaces précitées ~ sur lesquelles elles sont admises à sécher pour y former une couche d'une épaisseur d’environ 0,013 à environ 0,50 mm et de préférence environ 0,025 à environ 0,25 mm. En raison de la présence de l'agent anticorrosion, la composition séchée assure une excellente protection contre la corrosion aux surfaces lorsque celles-ci sont exposées aux épreuves de pulvérisation de brouillard salin ou autres épreuves d'exposition à l'extérieur.

De plus, les agents anticorrosion ont une faible ab- CD.MJ - 14 - f j sorption d'huile,de sorte qu'ils peuvent être incorporés en quantité importante à la composition et peuvent être préparés en une granulométrie suffisamment fine pour être incorporés aisément aux matières de revêtement „ suivant les techniques de mélange habituelles. Les compositions résultantes ont une longue stabilité au stockage et une excellente stabilité à la chaleur.

De plus, ces compositions de revêtement ont une excellente résistance au cloquage et une excellente intégrité 1 de la couche appliquée.

' La performance anticorrosion des compositions de revêtement de l'invention peut être mesurée suivant deux normes ASTM, à savoir ASTM D610-68 relative à l'évaluation du degré de rouille sur des surfaces d'acier peintes et ASTM D714-56 relative à l'évaluation du -degré de cloquage des peintures. La composition de revêtement peut également être essayée suivant la norme ASTM B117-73 relative à un procédé d'épreuve par pulvérisation saline (brouillard), suivant lequel la composition est appliquée sur des panneaux d'acier qui sont rayés et exposés à une pulvérisation de brouillard salin.Les rayures sont formées en traçant un "X" dans le revêtement jusqu'à l'acier nu au moyen d'un outil de coupe en carbure de tungstène. L'ampleur de la corrosion » aux rayures est évaluée sur une échelle de 1 à 10 où 10 correspond à l'absence de corrosion et 1 correspond ^ à l'échec complet, c'est-à-dire où toute la région dé masquée par les rayures rouille. Des cotes de 5 et da-- vantage sont acceptables pour des compositions anti corrosion. Un revêtement à 1’huile/résine alkyde qui ne contient pas d'agent anticorrosion se détériore jusqu'à la cote 1 dans les 300 heures de l'exposition au brouillard salin.

Les cotes peuvent être attribuées aussi à la rouille sur la région non rayée du panneau revêtu.

CD.MJ - 15 - k

Le cloquage des revêtements est évalué suivant la norme ASTM D714-56. Cette norme explicite la dimension des cloques par les cotes 2, 4, 6, 8 et 10 où 2 correspond à une grande cloque d 'un diamètre de 6,4 mm „ ou davantage, 8 correspond à une petite cloque d'un diamètre inférieur à 1,6 mm et 10 correspond à l'absence de cloque. La densité des cloques est explicitée sous la forme D = dense, MD = moyennement dense, M = moyenne et F = faible. Une cote de cloquage plus mauvaise que ! 6F est généralement considérée comme inacceptable pour “ une composition anticorrosion.

L'absorption d'huile est mesurée suivant la norme ASTM 281-31 relative à l'absorption d'huile des pigments par frottement à la spatule. Les agents anticorrosion qui ont des absorptions d'huile élevées nécessitent une plus grande quantité d'huile pour mouiller un poids défini d'agent anticorrosion. Un agent anticorrosion ayant une faible absorption d'huile peut être incorporé en plus grande quantité c'est-à-dire qu'un poids plus élevé de l'agent anticorrosion peut être ajouté) à une composition de revêtement que les agents anticorrosion ayant une forte absorption d'huile.

L'adhérence est mesurée suivant la norme ASTM D3359-83 relative à la mesure de l'adhérence par épreuve au ruban adhésif, La composition de revêtement contenant l'agent anticorrosion çst exposée à la pulvé-= risation de brouillard salin suivant la norme ASTM

B117-73 pendant 400 heures, puis mise à sécher. Dans l'épreuve au ruban adhésif (procédé B), la cote de perfection est 5 sur une échelle de 0 à 5, où 0 correspond à un décollement complet et 5 à l'absence de décollement .

La stabilité thermique peut être analysée suivant la norme ASTM D1849-74 relative à la stabilité des peintures dans leurs boîtes. Suivant ce procédé, CD.MJ - 16 - la composition de revêtement est stockée à 60°C pendant 2 semaines et observée pour déterminer s'il y a une augmentation notable de la viscosité ou une sédimentation du pigment. Par exemple, une composition à 1'huile/résine alkyde qui contient 50$ en poids de l'agent anticorrosion accuse une augmentation de 6$ de la viscosité Stormer (norme ASTM D562-81 relative à la consistance des peintures déterminée au viscosi-mètre Stormer),alors que l'augmentation de la viscosité Stormer est de 6$ pour une composition à 1'huile/résine ~ alkyde qui contient 50$ en poids de silicate de magnésium qui est une charge inerte et que 1'augmentation de la viscosité Stormer est de 7$ pour une composition à 1'huile/résine alkyde qui contient 50$ en poids de borosilicate de calcium comme agent anti·^ corrosion. De même, le stockage à la température ambiante (21eC) pendant 3 mois (évaluation de la stabilité au stockage) montre que la même composition de revêtement conditionnée dans des boîtes a une bonne stabilité puisque l'augmentation de viscosité Stormer est de 3$ alors que l'augmentation est de 3$ dans le cas du silicate de magnésium et de 4$ dans le cas du borosilicate de calcium.

L'invention est illustrée plus en détail sans être limitée .par les exemples suivants.

EXEMPLE 1

On introduit 2200 g d'eau dans un récipient de réaction en acier inoxydable muni d'un agitateur ma-- gnétique. On ajoute à l'eau 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc, à la température ambiante. Après avoir agité la dispersion pendant 30 minutes à la température ambiante, on recueille les solides par filtration sous vide. On sèche le gâteau de filtration à l'étuve à 120°C pendant 18 heures. On concasse le gâteau de filtration séché et on le calcine dans une CD.MJ - 17 - 4 coupelle en céramique pendant 2 heures dans un four à 950°C. Après refroidissement, on passe les solides, sous forme de solution solide , au broyeur à marteaux avec un crible de 0,51 mm pour fragmenter les agglomérés.

» On ajoute l'agent anticorrosion à une peinture étalon à 1’huile/résine alkyde 1:1 et on exécute une évaluation au brouillard salin (ASTM B117-73) sur cet agent pour démontrer ses propriétés anticorrosion. Les résultats sont résumés au tableau 1.

Pour ces essais au brouillard salin, on prépare la peinture à 1’huile/résine alkyde 1:1 conformément à la formule suivante:

Peinture pour couche de fond blanche à l'huile/ résine alkyde 1:1

Constituant Nom générique Fabricant peinture, kg

Aroplaz 1266M70 (à 70% de solides) résine alkyde Spencer Kellogg 100,33

Essence minérale solvant Ashland 57,66

Agent anticorrosion 90,80

Titanox 2101 dioxyde de titane NL Industries 113,50

Nytal 300 talc R .T. Vanderbilt 123,94 BENTONE^ SD-1 argile organophile NL Industries 3,18

Huile de lin crue huile de lin crue Spencer Kellogg 75,14

Zirconium 6% Nuxtra siccatif Nuodex 3,86

Manganèse 6% Nuxtra siccatif Nuodex 1,04

Cobalt 6% Nuxtra siccatif " Nuodex 0,68

Eskin n° 2 agent antipeaux Nuodex 0,68 EXEMPLE 2

On introduit 2200 g d'eau dans le récipient de réaction utilisé dans l'exemple 1. On ajoute à l'eau 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc, à la température ambiante. Après avoir agité la dispersion pendant 30 minutes à la température ambiante, on recueille les solides par filtration sous vide. On sèche CD.MJ - 18 - le gâteau de filtration à l'étuve à 120°C pendant 18 heures. On concasse le gâteau de filtration séché et on le calcine dans une coupelle en céramique pendant 2 heures dans un four à 450eC. Après refroidissement, on fait passer les solides, à l'état de solution solide, au broyeur à marteaux avec un crible de 0,51 mm pour rompre les agglomérés.

On ajoute l'agent anticorrosion à la peinture étalon à 1'huile/résine alkyde 1:1 décrite ci-dessus et on exécute l'évaluation au brouillard salin. Les résul-tats sont résumés au tableau .IA Exemple comparatif A

On introduit 2200 g d'eau dans le récipient de réaction utilisé dans l'exemple 1. On ajoute à l'eau 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc·,· à la température ambiante. Après avoir agité la dispersion pendant 30 minutes à la température ambiante, on recueille les solides par filtration sous vide. On sèche le gâteau de filtration à l'étuve à 120°C pendant 18 heures. On concasse le gâteau de filtration et on le passe au broyeur à marteaux avec un crible de 0,51 mm pour rompre les agglomérés.

On ajoute cet agent anticorrosion comparatif a la peinture étalon à 1'huile/résine alkyde 1:1 décrite „ ci-dessus et on exécute l'évaluation au brouillard salin.

Les résultats sont résumés au tableau IA.

EXEMPLE 3

On mélange soigneusement 2724 g d'oxyde de - magnésium et 1816 g d'oxyde de zinc dans un mélangeur

Patterson-Kelly. L'oxyde de zinc et l'oxyde de magnésium qu'on y introduit se trouvent à l'état de poudre sèche.

On introduit le mélange dans un four de calcination rotatif et on le retourne lentement pendant la calcination. On chauffe le mélange jusqu'à 950°C et on CD.MJ - 19 - le calcine à cette température pendant 2 heures. Après la calcination, on laisse refroidir le mélange calciné qu'on fragmente et qu'on passe au broyeur à marteaux avec un crible de 0,51 mm pour rompre les agglomérés.

' On ajoute l'agent anticorrosion à la peinture étalon à 1'huile/résine alkyde 1:1 décrite ci-dessus et on exécute une évaluation au brouillard salin. Les résultats sont résumés au tableau IA.

EXEMPLE 4

On introduit dans un récipient de réaction en acier inoxydable muni d'un agitateur mécanique 2000 ml d'eau et 1,5 g de Tamol 731, qui est un agent dispersant consistant en le sel de sodium d'un acide carboxylique polymère commercialisé par la société Rohm and Haas Company. On ajoute à ce mélange homogène 338,4 g d'oxyde de magnésium, 225,6 g d'oxyde de zinc et 64,1 g de carbonate de calcium, à la température ambiante. Après avoir agité la dispersion à la température ambiante pendant 30 minutes, on recueille les solides par filtration sous vide. On sèche le gâteau de filtration à l'étuve à 120eC pendant 18 heures. On concasse le gâteau de filtration séché et on le calcine dans une coupelle en céramique pendant 2,5 heures dans un four à 950°C. Après refroidissement, on fait passer les solides, à l'état de solution solide, dans un broyeur à marteaux avec un crible de 0,51 mm pour rompre les agglomérés.

On mélange à sec 180 g de l'agent anticorrosion y avec 120 g de carbonate de calcium de qualité pigmentaire pour arriver à une teneur en charge de dilution de 40% dans la composition finale.

On ajoute l'agent anticorrosion à la peinture étalon à 1'huile/résine alkyde 1:1 décrite ci-dessus et on exécute une évaluation au brouillard salin sur ce produit pour démontrer ses propriétés anticorrosion.

CD.MJ - 20 - <

Les résultats sont résumés au tableau IA.

EXEMPLE 5

On introduit 2000 g d'eau et 2,5 g de Tamol 731 dans le récipient de réaction utilisé dans l'exemple 4. On ajoute à ce mélange homogène 600 g d'oxyde de magnésium et 400 g d'oxyde de zinc, à la température ambiante. Après avoir agité la dispersion à la température ambiante pendant 30 minutes, on recueille les solides par filtration sous vide. On sèche le gâteau de filtration à l'étuve à 120°C pendant 18 heures. On concasse le gâteau de filtration séché et on le calcine dans une coupelle en céramique pendant 2,5 heures dans un four à 950°C. Après refroidissement, on fait passer les solides, à l'état de solution solide, au broyeur à marteaux avec un crible de 0,51 mm pour rompre les agglomérés.

On mélange à sec 120 g de cet agent anticorro-sion avec 60 g de carbonate de calcium de qualité pigmentaire et 60 g de phosphite de calcium finement broyé pour obtenir des teneurs en charge de dilution et en sel de 20% et 20%, respectivement.

On ajoute l'agent anticorrosion à la peinture étalon à 1'huile/résine alkyde 1:1 décrite ci-dessus et on effectue une évaluation au brouillard salin sur ce produit pour démontrer ses propriétés anticorrosion et d'autres. Les résultats sont résumés aux tableaux IA et IB.

CD.MJ - 21 - TABLEAU ΙΑ .Résultats de l'exposition au brouillard salin (575 heures)

Cloquage Rouille

Nature de l'échantillon Rayure Panneau Rayure Panneau Adhérence Exemple 1 10 10 5 10 5

Exemple 2 10 10 5 10 5

Exemple comparatif A 8F 10 5 10 3 i Exemple 3 8F 10 5 10 5

Exemple 4 8F 8F 7 9 5

Exemple 5 6F 8F 7 10 5

Halox CW-2911 8F 8M 6 10 4 NALZINR22 2D 8D 3 10 3

TABLEAU IB

Nature de l'échantillon Absorption Viscosité Stabilité 'Stabilité d'huile initiale à la -:· au stockage _ _ _ chaleur (3 mois)

Exemple 1 25,0 100 UK 102 UK 104 UK

Exemple 2 28,7 100 UK 100 UK 103 UK

Exemple comparatif A 22,4 85 UK 88 UK 89 UK

Exemple 3 24,0 100 UK 102 UK 103 UK

Exemple 4 14,9 70 UK 75 UK 72 UK

Exemple 5 16,8 70 UK 74 UK 72 UK

Halox CW-2911 25,0 80 UK 93 UK 86 UK

NALZINR22 16,0 82 UK 84 UK 82 UK

CD.MJ - 22 -

Halox CW-291 est un agent anticorrosion à base de bo-rosilicate de calcium commercialisé par la société Halox Pigments Division of Hammond Lead Products, Inc.

2

Nalzin 2 est un agent anticorrosion à base d'un hy-droxyphosphite de zinc complexe commercialisé par la société NL Industries.

EXEMPLE 6

On prépare deux peintures pour couche de fond à 1'huile/résine alkyde 1:1 pour travaux d'entretien.

On prépare la peinture 1 au moyen des constituants iden-. tifiés au tableau II qu'on mélange comme indiqué et dans l'ordre où ils apparaissent. Le pigment anticorrosion * pour cette peinture est le [MgO(56,4)/ZnOl37,6)/CaO(6)] calciné pendant 2,5 heures à 950°C. On dilue cet agent i anticorrosxon avec du carbonate de calcium dans un rapport 1 pondéral de 60:40 et on en effectue la préparation confor mément à la technique de l'exemple 4.

On prépare la peinture 2 de la même façon que la peinture 1, sauf que le pigment anticorrosion est du Halox CW-291. La peinture 2 sert à établir la comparaison.

On évalue les propriétés des peintures 1 et 2 comme précisé ci-dessous :

Epreuve Norme ASTM

Finesse de broyage D1210-78

Exposition au brouillard salin B117-73

Rouille D610-68

Cloquage D716-56

Stabilité D1849-74* * Le cycle pour cette épreuve est de 10 jours à 60°C.

Les résultats relevés sur les peintures 1 et 2 V, suivant les normes d'épreuve précitées sont détaillés au tableau III.

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TABLEAU III

Peinture pour couche de fond rouge à 1'huile/résine alkyde 1:1

Propriétés de la peinture Peinture (1) (2)

Viscosité initiale 74 UK 83 UK

Finesse de broyage 4A 4,5A

Stabilité à la chaleur 78 UK 94 UK

Résultats de l'exposition au ^ brouillard salin (750 heures)

Rouille 8 3

Cloquage 6F 4M

EXEMPLE 7

On prépare deux peintures pour couche de fond au caoutchouc chloré. On prépare la peinture 1 à 1'--aide des constituants mentionnés au tableau IV qu'on mélange comme indiqué et dans l'ordre où ils apparaissent.

Le pigment anticorrosion pour cette peinture est le [ MgO (5 6,4)/ZnO(37,6)/CaO(6)] calciné à 950°C pendant 2,5 heures. On dilue l'agent anticorrosion avec du carbonate de calcium dans un rapport pondéral de 60:40 et on en effectue la préparation suivant la technique de l'exemple 4.

On prépare la peinture 2 de la même façon que la peinture 1, sauf que le pigment anticorrosion est un mélange de phosphate de zinc .et d'oxyde de zinc.

La peinture 2 sert à établir la comparaison. On essaie les propriétés des peintures 1 et 2 *- comme indiqué ci-après:

Epreuve Norme ASTM

Finesse de broyage D1210-78

Exposition au brouillard salin B117-73

Rouille D610-68

Cloquage D716-56

Stabilité D1849-74* CD.MJ - 25 - * Le cycle pour cette épreuve est de 10 jours à 60°C.

Les résultats relevés sur les peintures 1 et 2 suivant les normes d'épreuve ci-dessus sont résumés au tableau V.

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TABLEAU V

Peinture pour couche de fond rouge au caoutchouc chloré

Propriétés de la peinture Peinture (1) (2) - Viscosité initiale 78 78

Finesse de broyage 4A 4A

Stabilité à la chaleur 85 82 Résultats de l'exposition au brouillard salin (1000 heures) * Rouille 10 8

Cloquage 8F 6M

Bien que divers modes et détails de réalisation aient été décrits pour illustrer l'invention, il va de soi que celle-ci est susceptible de nombreuses variantes et modifications sans sortir de son cadre.

CD.MJ - 29 -

Claims (42)

1. Composition de revêtement pour la protection d'une surface contre la corrosion, caractérisée en ce qu'elle comprend: a) une matière de revêtement, et b) un agent anticorrosion non pigmentaire constitué par - un mélange calciné consistant essentiellement en en viron 5 à environ 95% en poids d'oxyde de magnésium et en environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de * zinc.

2. Composition de revêtement suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la matière de revêtement est un système oléorésineux ou un système au caoutchouc chloré.

3. Composition de revêtement suivant la revendication 2, caractérisée en ce que la matière de revêtement est une peinture à 1'huile/résine alkyde.

4. Composition de revêtement suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la matière de revêtement est présente en une quantité d'environ 30 à environ 99% du poids de la composition de revêtement.

5. Composition de revêtement suivant la revendication 4, caractérisée en ce que la matière de revêtement est présente en une quantité d'environ 50 à environ . 90% du poids de la composition de revêtement.

6. Composition de revêtement suivant la reven- - dication 1, caractérisée en ce que l'agent anticorrosion non pigmentaire est présent en une quantité d'environ 1 à environ 70% du poids de la composition de revêtement.

7. Composition de revêtement suivant la revendication 6, caractérisée en ce que l'agent anticorrosion non pigmentaire est présent en une quantité d'environ 10. environ 50% du poids de la composition de revêtement.

8. Composition de revêtement suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'au moins l'un d'entre CD.MJ - 30 - « l'oxyde de magnésium et l'oxyde de zinc est remplacé jusqu'à environ 10% en poids par au moins l'un d'entre le trioxyde de molybdène, l'oxyde de baryum et l'oxyde de strontium.

9. Composition de revêtement suivant la reven dication 1, caractérisée en ce que le mélange calciné consiste essentiellement en environ 20 à environ 80% en poids d'oxyde de magnésium et en environ 20 à environ 80% en poids d'oxyde de zinc.

10. Composition de revêtement suivant la reven- 1 dication 1, caractérisée en ce que le mélange calciné consiste en environ 50 à environ 70% en poids d'oxyde de magnésium et environ 30 à environ 50% en poids d'oxyde de zinc.

11. Composition de revêtement suivant la-xeven-dication 1,caractérisée en ce que l'agent anticqxrosion non pigmentaire est remplacé pour environ 10 à environ 25% en poids par au moins un composé formé par un cation de métal divalent, trivalent ou tétravalent et un anion choisi parmi les phosphates, phosphites, borates, boro-phosphatps et borophosphites, outre leurs mélanges.

12. Composition de revêtement suivant la revendication 11, caractérisée en ce que le composé est choisi parmi le phosphate de calcium, le borate de calcium, le phosphite de calcium, l'oxyde de calcium, le phosphite de zinc, le phosphate de zinc, le-borate de zinc, le phosphite de magnésium et leurs mélanges.

13. Composition de revêtement suivant la reven- - dication 12, caractérisée en ce que le composé est le phosphite de calcium cristallin.

14. Composition de revêtement suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre environ 1 à environ 69% en poids d'une charge et la quantité totale d'agent anticorrosion et de charge est inférieure à environ 70% du poids de la composition de revê- CD.MJ - 31 - i tement.

15. Composition de revêtement suivant la revendication 14, caractérisée en ce que la charge est choisie parmi le talc, la silice, le sulfate de baryum, le sulfate de calcium, le carbonate de calcium, le silicate de calcium, le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le.mica, le silicate d'aluminium, l'argile et leurs mélanges.

/: 16 - Composition de revêtement pour augmenter v la résistance à la corrosion d'une surface, caractérisée - en ce qu'elle comprend: a) une matière de revêtement, et p) un agent anticorrosion non pigmentaire constitué par un mélange calciné consistant essentiellement en i) environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de magnésium et environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de zinc, les pourcentages étant sur base de la quantité totale de i), et ii) de l'oxyde de calcium où la quantité de i) est d'environ 25 à environ 100 parties en poids et la quantité de ii) est d'environ 1 à environ 75 parties en poids, la somme des quantités de i) et ii) étant de 100 parties en poids.

17. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce que la matière de revêtement est présénte en une quantité d'environ 30 à environ 99% du poids de la composition de revêtement.

18. Composition de revêtement suivant la revendication 17, caractérisée en ce que la matière de revêtement est présente en une quantité d'environ 50 à environ 90% du poids de la composition de revêtement.

19. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce que la matière de revêtement est un système oléorésineux ou un système au caoutchouc chloré. CD.MJ - 32 -

20. Composition de revêtement suivant la revendication 19, caractérisée en ce que la matière de revêtement est un système oléorésineux et le mélange calciné consiste essentiellement en environ 90 à environ 98 parties de i) et en environ 2 à environ 10 parties de ii).

21. Composition de revêtement suivant la revendication 20, caractérisée en ce que la matière de revêtement est une peinture à 1'huile/résine alkyde. r'='

22 - Composition de revêtement suivant la reven- T dication 19, caractérisée en ce que la matière de revête- ment est un système au caoutchouc chloré et le mélange calciné consiste essentiellement en environ 25 à environ 94 parties de i) et en environ 6 à environ 75 parties de ii) .

23. Composition de revêtement suivant la-revendication 16, caractérisée en ce que l'agent anticorrosion non pigmentaire est présent en une quantité d'environ 1 à environ 70% du poids de la composition de revêtement.

24. Composition de revêtement suivant la revendication 23, caractérisée en ce que l'agent anticorrosion non pigmentaire est présent en une quantité d'environ 10. environ 50% du poids de la composition de revêtement.

25. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce qu'au moins l'un d'entre * l'oxyde de magnésium et l'oxyde de zinc est remplacé jusqu'à environ 10% en poids par„au moins l'un d'entre i- le trioxyde de molybdène, l'oxyde de baryum et l'oxyde 'r de strontium.

26. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce que le mélange calciné consiste essentiellement en environ 20 à environ 80% en poids d'oxyde de magnésium et en environ 20 à environ 80% en poids d'oxyde de zinc.

27. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce que le mélange calciné CD.MJ - 33 - consiste essentiellement en environ 50 à environ 70% en poids d'oxyde de magnésium et en environ 30 à environ 50% en poids d'oxyde de zinc.

28. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce que l'agent anticorrosion non pigmentaire est remplacé pour environ 10 à environ 25% en poids par au moins un composé formé par un cation de métal divalent, trivalent ou tétravalent et un anion -¾ choisi parmi les phosphates, phosphites, borates, boro- ‘ phosphates et borophosphites, outre leurs mélanges. .

29. Composition de revêtement suivant la revendication 28, caractérisée en ce que le composé est choisi parmi le phosphate de calcium, le borate de calcium, le phosphite de calcium, l'oxyde de calcium, le phosphite de zinc, le phosphate de zinc, le borate de zinc, le phosphite de magnésium et leurs mélanges.

30. Composition de revêtement suivant la revendication 29, caractérisée en ce que le composé est le phosphite de calcium cristallin.

31. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre environ 1 à environ 69% en poids d'une charge et la quantité totale d'agent anticorrosion et de charge est inférieure à environ 70% du poids de la composition de revêtement .

32. Composition de revêtement suivant la reven- N. dication 31, caractérisée en ce que la charge est choi-w sie parmi le talc, la silice, le sulfate de baryum, le ' sulfate de calcium, le carbonate de calcium, le sili cate de calcium, le dioxyde de titane, les oxydes de fer, le mica, le silicate d'aluminium, l'argile et leurs mélanges .

33. Composition de revêtement suivant la revendication 32, caractérisée en ce que la charge est le carbonate de calcium. CD.MJ - 34 - «r t

34. Composition de revêtement suivant la revendication 16, caractérisée en ce que l'agent anticorrosion est remplacé pour environ 1 à environ 10% par un composé non calciné choisi parmi l'oxyde de strontium, l'oxyde de baryum, l'oxyde de calcium et leurs mélanges.

35. Procédé pour protéger une surface contre la corrosion, caractérisé en ce que a) on revêt la surface au moyen d'une composition de revêtement comprenant i) une matière de revêtement, et < ii) un agent anticorrosion non pigmentaire constitué par un mélange calciné consistant essentiellement en environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de magnésium et environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de zinc, et b) on laisse la composition de revêtement sécher.'

36. Procédé suivant la revendication 35, caractérisé en ce que la composition de revêtement séchée a une épaisseur d'environ 0,013 à environ 0,50 mm.

37. Procédé suivant la revendication 36, caractérisé en ce que la composition de revêtement séchée a une épaisseur d'environ 0,025 à environ 0,25 mm.

38. Procédé suivant la revendication 35, caractérisé en ce que la composition de revêtement séchée accuse une perte de poids d'environ 10 à environ 25% au séchage.

39. Procédé pour protéger une surface contre ^ la corrosion, caractérisé en ce que: J a) on revêt la composition au moyen d'une composition de revêtement comprenant i) une matière de revêtement, et ii) un agent anticorrosion non pigmentaire constitué par un mélange calciné consistant essentiellement en 1) environ 5 à environ 95% en poids d'oxyde de magnésium et environ 5 à environ 95% en poids CD.MJ - 35 - r l d'oxyde de zinc, les pourcentages étant sur base de la quantité totale de 1), et 2. de l'oxyde de calcium où la quantité de 1) est d'environ 25 à environ 99 parties en poids et la quantité de 2) est d'environ 1 à environ 75 parties en poids, la somme des quantités de 1) et 2) étant de 100 parties en poids, et b) on laisse la composition de revêtement sécher.

40. Procédé suivant la revendication 39, caractérisé en ce que la composition de revêtement f séchée a une épaisseur d'environ 0,013 à environ 0,50 mm.

41. Procédé suivant la revendication 40, caractérisé en ce que la composition de revêtement séchée a une épaisseur d'environ 0,025 à environ 0,25 mm.

42. Procédé suivant la revendication 39,-·.· caractérisé en ce que la composition de revêtement séchée accuse une perte de poids d'environ 10 à environ 25% au séchage. CD.MJ - 36 -