KR800000387B1 - 염화비닐의 중합법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

염화비닐의 중합법

본 발명은 염화비닐 또는 염화비닐 및 이들과 공중합 할 수 있는 단량체와의 혼합물을 중합하는 방법에 있어서, 중합기의 내벽 및 기타 단량체가 접촉하는 부분에 있는중합체 스케일의 부착을 방지하는 방법에 관한 것이다.

종래, 염화비닐 수지의 제조방법으로서는, 현탁 중합법, 유화 중합법, 용액 중합법, 기상 중합법 및 괴상 중합법 등이 알려져 있으나, 이들 중합법에 대해서는 어느 경우에도 중합기 내벽상에 중합체스케일 부착의 문제점이 있었다.

그 때문에, 중합체의 수율, 중합기의 냉각 능력 등이 저하되는 것 외에, 이 스케일이 떨어져 제품 중에 혼입되어, 제품의 품질을 저하시키는 것과 같은 불리한 점을 갖고 있으며, 또한 그 부착 스케일을 제거하기 위해 과대한 노력과 시간을 요할뿐만 아니라 이 스케일중에 미반응 단량체가 흡착되어 있기 때문에 최근 매우 중대한 문제로 된 염화비닐 모노머에 의한 인체 장해의 위험성이 야기되었다.

그리하여, 이 중합체 스케일의 중합기 벽 등에 부착하는 것을 방지할 목적으로, 예를들면, 중합기 내벽 및 교반기 등에, 아민 화합물, 퀴논 화합물 및 알데히드 화합물, 염료 및 안료와 같은 극성 유기화합물을 표면을 도포하는 방법이 이미 공지되어 있으나(일본 특허공고 제45-30343호, 및 제45-30835호 참조).

이와 같은 방법은 염화 비닐을 유화제 존재하에 중합시키거나 또는 공단량체와 결합하여 중합시키는 중합법에 있어서 효과적이 아니라는 사실을 발견했으며, 또한 중합체 혼합물은 벤조일퍼옥사이드, 라우로일퍼옥사이드등과 같은 아실퍼옥사이드 또는 라우린산 및 스테아린산 또는 이들의 염과 같은 고급 카르복실산을 함유한다는 것을 발견하였다. 더우기, 이들 방법에 따라 반복 중합공정에 대해 스케일 방지의 효과는 거의 유지될수 없었다.

본 발명의 제1의 목적은 염화비닐 또는 염화비닐이 주성분으로 구성된 단량체 혼합물을 중합할 때에, 모든 종류의 중합 반응에 있어서 중합기 내벽 또는 중합기 내벽 및 그외 단량체가 접촉하는 부분에 중합체 스케일을 실질적으로 방지할 수 있는 중합방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제 2의 목적은 염화비닐 또는 염화비닐이 주성분으로 구성된 단량체 혼합물의 중합법을 제공하는 것이며, 이 방법에 의해 비닐 중합체의 생산성이 크게 증대될 수 있다.

본 발명의 제 3의 목적은 염화비닐 또는 염화비닐을 구성분으로 구성된 단량체 혼합물의 중합법에 있어서 양질의 비닐 중합체가 용이하게 제조될 수 있는 방법을 제공하는 것이다.

중합 개시제 존재하에 중합기 내에서 염화비닐 모노머 또는 염화비닐을 주성분으로 구성된 단량체 혼합물을 중합시키기 위한 본 발명의 방법에 따라서 중합기 내벽 또는 모노머 혹은 모노머 혼합물과 접촉하게되는 기타 부분들을 중합 반응 개시전에,

(a) 극성 유기 화합물 및 유기염료로 되는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 유기 화합물과,

(b) 수산화물, 산화물, 할로겐화물 및 금속 원소의 카르복실 레이트 및 주기율표 제 II B 및 제 III 내지 제VII족의 제2 내지 제 6주기에 속하는 원소의 옥소산과 이 옥소산의 염류로 되는 군 중에서 선택된 적어도 1종의 화합물로 처리한다.

위에서 화합물(a)로서 언급한 극성 유기 화합물의 예는 다음과 같다.

(1) 아미노, 이미노, 아조, 니트로, 니트로소 또는 아조 메탄기 또는 아진환과 아민, 이민 및 4급 암모늄염 화합물 중에서 선택된 질소 함유 유기 화합물, 예를 들면, 아조메탄, 아조벤젠, 니트로벤젠, 니트로소벤젠, 모노아미노모노니트로아조 벤젠, 피라진, 피리딘, 티아진, 아닐린, 옥사진(모르폴린 등), 벤질아닐린, EDTA, α- 및 β-나프틸아민, 에타눌아민, 디에타놀아민, 톨루이딘, 메틸렌블루, 니그로신블랙, 오일블랙, 스피리트블랙, 디아미노나프탈렌, 디페닐 아민, 하이드라진, N,N-디메틸아닐린, 우레아, 라우릴아민, 세틸트리메틸 암모늄클로라이드, 폴리아미드 및 폴리에틸렌아민.

(2) 티오카르보닐, 티오에테르 또는 티오알코올기(예 : 티오글리콜산), 티오우레아, 티오카르바닐산, 티오카아바민산, 티오벤조산, 일반식 R-S-R＇(여기서, R 및 R＇는 서로 동일하거나. 상이한 것으로 각각 알킬기를 나타냄)으로 표시되는 티오에테르(예 : 디메틸술파이드 및 에틸 메틸술파이드)와 메르캅탄(예 : 프로필메르캅탄 및 부틸메르 캅탄), 폴리술파이드, 폴리술폭 및 술폰산(예 : p-톨루엔술폰산, 사이클로헥실술폰산, α-나프탈렌술폰산, 안트라퀴논 술폰산, 메타닐산, 도데실벤젠술폰산) 및 이들의 나트륨, 칼륨과 같은 알칼리 금속과의 염류로 구성된 화합물로부터 선택된 황 함유 유기 화합물.

(3) 퀴논, 케톤, 알데히드, 에테르, 알코올 및 이들의 알칼리염류, 에스테르, 카르복실산 및 이들의 염류, 술폭시드 및 옥심의 군으로부터 선택된 산소 함유 유기 화합물, 예를들면, p-벤조퀴논, 안트라퀴논, 벤조페논, 아세트페논, 디이소프로필케톤, 포름알데히드, 아세트알데히드, 벤조알데히드, 옥틸알코올, 세틸알코올, 벤질알코올, 페놀, 크레졸, 헤마테인, 프로파르길알코올, 하이드로퀴논, 플루오로레세인, 에틸렌글리코올, 펜타에리스 리톨, 글루코오스, 슈크로오스, 폴리비닐 알코올, 디이소프로필에테르, 디페닐에테르, 셀룰로오스에테르, 아밀아세테이트, 에틸벤조에이트, 스테아린산, 안식향산, 살리실산, 말레인산, 옥살산, 주석산, 로첼염, 호박산, 말린산, 이소니코틴산, 페닐글리신, 3-옥시-2-나프토산, 갈린산, 폴리아세탈 및 폴리아크릴산.

(4) 인산 및 폴리인산에스테르와 이들의 알칼리금속 또는 암모늄염으로부터 선택된 인 함유 유기화합물, 예를 들면, 모노라우릴포스페이트, 소르비탄헥사메타포스페이트, 폴리옥시에틸렌소르비탄트리포스 페이트 및 피리산.

(5) 화학식이 거의 규명되지 않은 타아르, 피치, 로진 및 왁스류.

또, 화합물(a)로서 언급한 유기 염료는 다음과 같이 예시할 수 있다.

아조염료, 예를 들면 모노아조염료, 폴리아조 염로, 금속-함유아조염료, 나프톨염료(아조염료 및 불활성염료) 및 분산아조 염료 ; 안트라퀴논 염료, 예를 들면 안트라퀴논산염로, 안트라퀴논 배트염료, 안트론배트염료, 알리자린염로 및 분산 안트라퀴논염료 ; 인디고염료, 예를 들면 Brilliant Indigo B, Threne Red Violet RH 및 Threne Printing Black B; 술파이드염료, 예를들면 술파블루 FBB 및 술파블랙 B 및 SudanB; 프탈로시아닌 염료, 예를 들면 구리 또는 금속-유리프탈로시아닌 화합물, 디페닐메탄, 또는 트리페닐 메탄염료, 니트로염료, 니트로소염료, 티아졸염료, 크산덴염료, 아크리딘염료, 아진염료, 옥사진염료, 티아진 염료, 벤조퀴논 및 나프토 퀴논 염료 및 시아닌 염료와 수용성 유기염료, 예를 들면 Direct Brilliant Yellow G(직접 염료), Acid Light Yellow 2G(산성 염료), Levafix Yellow 4G(반응성 염료), Procion Brilliant Orange G(반응성 염료), Direct Fast Scarlet GS(직접 염료), Direct Bordeaux NS(직접 염료), Brilliant Scarlet 3H(산성염료), Acid Alizarin Red B(산성매염염료), Direct Turkish Blue GL(직접염료), Cibacron Blue 3G(반응성 염료), Blankophor B(산성 염료), Nigrosine(산성 염료), Sirius G(직접 염료), Chrysamine G(직접 염료), Direct Fast Yellow GG(직접 염료), Chrome Yellow G(산성매염염료), Chrome Yellow ME(산성 매염염료), Eosine G(산성염료), Basic Flavin 8G(염기성염료), Astrazon Yellow 3G(염기성 염료), Rhodamine 6GCP(염기성 염료), Safranine T (염기성 염료), Rhodamine B(염기성 염료), Daitophor AN(염기성 염료), Auramine Conc(염기성 염료), Chrysoidine(염기성 염료) 및 Bismarck Brown BG(염기성염료).

상기의 극성 유기 화합물파 유기 염료는 단독 또는 배합하여 사용될 수 있다.

한편, 본 발명의 방법에 유용한 화합물(b)로서 언급한 화합물은, 금속원소의 할로겐화물, 산화물, 수산화물 및 저급 카르복실레이트로부터 선택하며, 상기 금속 원소는 나트륨 및 칼륨과 같은 알칼리 금속, 마그네슘, 칼슘 및 바륨 등의 알칼리토금속, 아연 등의 아연족 금속, 알루미늄 등의 알루미늄족 금속, 티탄 및 주석 등의 주석족 금속, 철 및 니켈 등의 철족 금속, 크롬 및 몰리브덴 등의 크롬족금속, 망간과 같은 망간족 금속, 구리 및 은과 같은 구리족 금속과 백금 등의 백금족 금속을 예시할 수 있다. 이들 화합물의 예를 들면 플루오로화나트륨, 초산나트륨, 염화제일철, 염화칼슘, 염화칼륨, 주석산나트륨, 염화나트륨, 초산칼슘, 이산화티타늄, 수산화나트륨, 염화알루미늄, 염화제이구리, 이산화망간, 옥토산철 및 염화제이주석 등이 있다. 、

한편, 상기(b)의 화합물은 주기율표 제 II B 및 제 III∼VII족의 제2 내지 제6주기에 속하는 원소의 옥소산과 이 옥소산의 무기염류로부터 선택된다.

원소들의 예로 아연, 붕소, 알루미늄, 탄소, 실리콘, 주석, 티타늄, 질소, 인, 황, 크롬, 몰리브덴, 텅스텐, 염소 및 망간이 있다.

옥소산과 이들 염류의 예로서는 아연산, 붕산, 알루미늄산, 카르본산, 규산, 주석산, 티탄산, 인산(탈수 및 농축시킨 인산, 예컨대 메타인산, 피로인산 및 트리폴리인산), 질산, 황산, 크롬산, 몰리브덴산, 텅스텐산, 망간산, 염소산과 과망간산 및 보다 높은 산화상태에 있는 비스크롬산, 보다 낮은 산화상태에 있는 아질산, 하이포아질산, 인산, 하이포인산 및 이들 산과 암모늄, 알칼리금속 또는 알칼리토금속과의 염류.

본 발명의 방법을 행하기 위해, 상기(a) 및 (b)의 화합물을 사용하기 전에, 용매중에 용해 내지 분산시키는 것이 유리하고, 이 용매로서는 일반적으로 물, 알코올성 용매, 에스테르 용매, 케톤 용매, 탄화수소 용매 및 염소화 탄화수소 용매를 사용한다.

다음에 본 발명의 방법에 따른 3개의 바람직한 구체적 실시를 나타낸다.

첫째로, 화합물 (a)를 상기 용매 중의 1종에 용해 또는 분산시키고, 생성되는 용액 또는 분산물을 중합기 내벽 및 기타 단량체가 접촉하는 부분에 도포하고, 그 다음에 상기(b) 성분의 수성액을 사용하여 이 도포면을 처리한다. 이 처리는 예를 들면 도포 후의 중합기에 (b)성분의 수성액을 넣고, 내부를 바람직하기로는 50∼100℃에서 10분 이상 가열하는 방법에 의해 수행된다. 이 처리 후 액을 제거하고, 이 후 통상의 중합조작을 행하면 좋으나 현탁중합, 유화중합과 같이 수성 매체 중에서 중합조작에 있어서는 이 처리 후 액을 꺼내지 않고, 거기에 단량체 및 기타 중합에 필요한 성분(분산제, 중합 개시제 등)을 넣고 중합조작을 하여도 좋다.

둘째로, 화합물 (a)를 적당한 용매 중에서 용해 또는 분산시키고, 한편 화합물(b)는 동일 또는 상이한 용매중에서 용해 또는 분산시킨다. 화합물(a)의 용액 또는 분산액을 화합물(b)의 것에 적가한 다음에 50∼100℃에서 가열시키는것이 적합하다. 생성되는 혼합물을 중합기 내벽 및 기타 단량체가 접촉하는 부분에 도포하고 필요에 따라 수세하고, 이 후 통상의 중합 조작을 행하는 방법으로도 할 수 있다.

셋째로, 화합물(a) 및 (b)의 분리 용액 또는 현탁액을 동일 또는 상이한 용매중에서 제조한다.

(a)의 용액 또는 분산액과 (b)의 용액 또는 분산액을 1회 또는 그 이상 단량체와 접촉하게 되는 표면위에 교대로 사용한다. 그리하여, 도포 처리한 표면을 쟈켓 또는 송풍 온기를 통해 반응기 내에 온수를 통과시켜 열처리한다. 적합하기로는 쟈켓을 통해 온수를 통과시켜 내벽의 온도를 50∼100℃ 사이로 유지하면서 도포용액 또는 분산액을 사용하는 것이다. 더욱 적합하기로는, 매 사용 또는 매 도포시마다 쟈켓을 통해 온수를 통과시킴과 동시에 반응기 내부로 더운 공기를 송풍시킴으로써 용액 또는 분산액의 도포를 완결한다.

상기 방법에 있어서, 화합물(a) 및 (b)를 50℃ 이상의 고온에서 서로 접촉시키는 것이 적합하다. 만약, 이 온도 이하라면 만족한 결과가 얻어지지 않으며, 처리과정에서 10시간 이상을 요하게 된다.

본 발명의 방법에서 사용한 화합물(b) 대 화합물(a)의 비율은 사용하는 화합물의 종류 및 관련된 중합형태에 따라 변할 수 있다. 특히, 화합물(b)가 수용액 상태에서 저농도를 갖는 상기의 제1 방법예와 화합물(a) 및 (b)가 서로 양호하게 혼합하지 않는 제3 방법예에서, 화합물(b) 대 화합물(a)의 비율은 비교적 큰 것이 적합하며, 일반적으로 0.1 : 1 내지 500 : 1의 중량비가 적합하다. 화합물(a) 및 (b)의 열처리 혼합물을 사용하는 제2의 방법예에서, 화합물(b) 대 화합물(a)의 비율은 비교적 작아도 좋으며, 0.01 : 1 내지 50 : 1의 중량비가 적합하다.

본 발명에 의해 중합기의 내벽과 기타 부분들에 사용되는 화합물(a) 또는 (b)의 양이나 또는 그의 혼합물의 양은 선행 기술에 의해 종래의 도포재료를 사용하는 경우와 다소 동일한 경우도 있다.

예를 들면, 적어도 0.001g/m²의 양으로서 중합체 스케일의 침적을 충분히 방지할 수 있다.

상기한 3가지의 방법예와 관련해서 이들 방법예 중 어느 한가지 방법을 단독으로 또는 결합해서 사용하는 것은 물론 임의이다. 예를 들면, 처음에 표면을 화합물(a) 및 (b)의 혼합 용액으로 도포하고, 이어서 제2의 방법예에서와 같이 열처리 하여 도포된 표면들을 화합물(a)의 용액과 화합물(b)의 용액으로 계속해서 도포 처리한 다음에 제3의 방법예에서와 같이 열처리한다.

또, 화합물(a)의 2종을 혼합해서 사용할 때에, 경우에 따라서는 이 화합물중의 하나를 수용성 화합물로부터 그리고, 다른 하나를 유기 가용성 화합물로부터 선택함으로써 보다 좋은 결과를 얻을 수 있다.

또, 관련 중합 혼합물에 화합물(a) 또는 (b)의 용액 또는 분산액이나 화합물(a) 및 (b)의 혼합 열처리용액 또는 분산액을 가함으로써 보다 양호한 스케일 방지효과를 얻을수 있다. 이 경우에, 그 첨가량은 모노머의 양에 대하여 수 ppm 내지 100ppm의 범위로 제한해야 하며, 그 이유는 과잉의 첨가량은 생성되는 중합체 생성물이 불량한 영향을 미치기 때문이다.

본 발명에 의해 또 스케일 침적의 방지효과를 증대시키기 위해, 중합체 혼합물에 비록 화합물 (b)의 정의와는 일치하지 않지만, 알칼리성 물질, 예를 들면 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 암모늄의 산화물, 수산화물, 탄산염, 인산염, 중탄산염, 균산염 및 초산염을 첨가하는 방법이 제안되었다. 그러나, 알칼리성 물질은 생성되는 중합체를 저하시키지 않는 양으로 첨가해야만 한다. 적당한 양은 예를 들면 모노머 또는 모노머 혼합물에 대하여 1중량%까지이다.

본 발명의 방법은 모든 형태의 중합법, 예를들면 염화비닐 모노머 또는 주로 염화비닐로 구성된 모노머 혼합물의 현탁 중합법, 유화 중합법, 용액 중합법 및 괴상 중합법에 사용될 수 있다. 또 본 발명의 방법은 여러 가지의 첨가물, 예를 들면 현탁제, 유화제, 연쇄이동제(連鎖移動劑), 중합개시제, 중합온도 및 교반속도에 아무런 제한을 받지 않는다.

본 발명의 방법은 염화비닐의 단독 중합뿐만 아니라, 염화비닐과 공중합성 모노머류와의 공중합에도 효과적으로 사용될 수 있다. 중합성 모노머로서 비닐 에스테르, 비닐 에테르, 아크릴산과 메타크릴산 및 이들의 에스테르, 말레인산과 푸마르산 및 이들의 에스테르, 말레인산 무수물, 방향족 비닐 모노머, 염화비닐 이외의 비닐할로겐화물, 비닐리덴할로겐화물, 올레핀, 아크릴로니트릴 및 메타크리릴로니트릴을 들 수가 있다.

본 발명은 다음의 실시예들에 의해 더욱 구체적으로 설명될 것이다.

[실시예 1]

표 1에 나타낸 비율로 수단(Sudan B : 유기염료)와 니그로신(수용성 염료)를 0.5중량 %의 메탄올 용액으로 하고 이것을 패들형의 교반기를 갖는 내용적 1000ℓ의 스텐레스제 중합기의 내벽 및 교반기, 교반기축의 표면(4m²)에 0.05g/m²(고형분)이 되도록 도포한다. 다음에, 이 중합기에 제1표와 같이 금속염을 용해시킨 물 500kg을 넣고, 110rpm의 교반하 30분간 가열했다. 그 후 내용물을 냉각하고, 라우릴술폰산 나트륨 2.2kg 세틸알코올 3kg, 디메틸발레로니트릴 200g 및 염화비닐 200kg을 충전하여 50℃, 7시간 통상의 방법에 따라 현탁 중합을 행했다. 반응 종류 후에, 도포 처리한 표면을 물로 세척하고, 건조시킨 다음에 스케일 부착량은 표 1에 기재한 바와 같이 측정하였다.

비교 목적으로 수단 또는 니그로신(Nigrsine)을 각각 단독으로 사용한 경우, 금속염을 사용하지 않은 경우를 병기하였다.

[표 1]

주 : * 대조구

**무열처리구

[실시예 2]

유사한 방법으로 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 중합기를 표 2에 나타낸 바와 같은 극성 유기화합물 또는 유기 염료 단독 또는 혼합한 것과 표 1에 나타낸 바와 같은 금속염을 1% 용해 또는 분산시킨 것을 30분동안 90℃에서 미리 열처리한것으로 도포했다. 도포처리한 표면을 물로 세척한후에, 염화비닐 100kg, 물 200kg, 디이소프로필퍼옥사디카르보네이트 0.05kg, 도데실 벤젠술폰산나트륨 1kg 및 세틸알코올 1.5kg을 각각의 중합기에 충전하고, 이어서 8시간 동안 110rpm의 교반 속도하에서 고온, 즉 45℃에서 유화 중합을 행했다. 반응 종료 후에, 스케일 부착량을 시험하여 측정했다. 그 결과를 표 2에 나타냈다.

[표 2]

주 : *대조구

**톨루엔과 메타놀

***에타놀과 염화메틸렌

[실시예 3]

실시예 1에서 사용한 것과 동일한 중합기를 0.1g/m²(고체)의 양으로 실시예 2의 시험번호 32에서 사용한 것과 동일한 물질로 도포 처리했다. 도포 처리한 각각의 중합기에 표 3에 나타낸 바와 같이 염화비닐100kg, 물 200kg 및 가변량의 중합개시제, 현탁제 및(또는) 기타첨가제 또는 공모노머를 충전하고, 이어서 10시간 동안 100rpm의 교반 속도하에 고온, 즉 57℃에서 현탁중합을 행했다. 반응종료 후, 스케일 부착량을 검사했다. 그 결과를 표 3에 나타냈다.

대조용으로, 상기와 동일한 첨가물 또는 공모노머를 사용하여 유사한 중합을 중합기에서 행했는데, 이 중합기는 단일 염료, 즉 니그로신 염기를 미리 도포 처리했거나 또는 전혀 도포 처리를 행하지 않았다.

생성되는 스케일 부착량을 표 3에 나타냈다.

표 3에서, PVA는 폴리비닐아세테이트, HPMC는 하이드록시프로필 메틸셀룰로오스, IPP는 디이소프로필퍼옥시디카르보네이트, LPO는 라우로일퍼옥사이드, BPO는 벤조일퍼옥사이드 이다.

[표 3]

주 : *대조구, 무도포 처리

[실시예 4]

실시예 2의 시험번호 33에서 사용한 것과 동일한 도포 물질을 괴상중합의 내벽면과 기타 결합된 용기의 부분들이 도포 처리했으며, 제1용기는 수직형으로서 2ℓ용 스태인레스 강제이고, 제2용기는 수평형으로서 4ℓ용 스태인레스 강제이다. 그 다음에, 도포 처리한 모든 표면들을 수세 건조시켰다. 제1용기에는 염화비닐 800g 및 디메틸발레로니트릴 0.4g을 충전하고, 이어서 2시간 동안 900rpm의 교반 속도하에에서 60℃에서 괴상중합을 행했다. 반응 혼합물을 염화비닐 800g과 디메틸발레로니트릴 0.4g을 채운 제2 용기로 옮긴 뒤 10시간 동안 100rpm의 교반 속도하에 57℃에서 중합을 행했다. 중합 종료 후에, 각각의 중합기에 중합체스케일 침적량을 검사했다.

비교하기 위해, 도포처리를 행함이 없이, 또는 니그로신 염기만으로 도포하여 유사한 시험을 행했다.

상기 시험위 결과를 표 4에 나타냈다.

[표 4]

주 : *대조

[실시예 5]

실시예 2의 시험번호 31에서 사용했고 도포 처리한 것과 동일한 중합기로 실시예 3에서 사용한 것과 동일한 방법 및 첨가물을 사용하여 10시간 동안 현탁 중합을 행했으나, 예외로 어떤 시험의 경우에는, 시험번호 31의 도포 물질을 표 5에 나타낸 바와 같은 가변량으로 중합 혼합물에 가하고, 이와 다른 시험에는, 알칼리성 물질, 즉 수산화나트륨, 수산화칼슘 또는 초산나트륨을 표 5에 기재한 바와 같이 가했다. 이 중합시험을 반복하여, 스케일의 침적량을 육안으로 또는 실시예 1과 동일한 방법으로 관찰했다. 그 결과를 표 5에 기재했다.

주 : ppm 또는 %로 나타낸 양은 염화비닐 모노머의 중량에 대한 값이다.

* 시간의 숫자는 각각의 중합 시험의 출발시험의 출발시점으로부터 경과한 시간 수이다.

Claims (1)

1. 염화비닐 또는 염화비닐을 주성분으로 하는 단량체 혼합물을 중합할 때, 중합기 내벽 또는 중합기 내벽 및 기타 단량체가 접촉하는 부분에 미리

   (a) 극성 유기 화합물 및(또는) 유기 염료와

   (b) 수용성 유기 화합물 및(또는) 수용성 유기염료를 도포한 후, 이어서 그들 도포면을

   (c) 금속염의 수용액으로 처리하거나 또는

   (a) 성분 및 (b) 성분을 (c) 성분으로 처리하여 만들어진 액을 도포하는 것을 특징으로 하는 염화비닐의 중합법.