KR20170102201A - 유리판의 제조 장치 - Google Patents

Abstract

다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본(G)의 표면(Ga)에 폭방향을 따라 스크라이브 라인(S)을 형성하는 스크라이브 기구(2)를 구비한 유리판의 제조 장치(1)에 대해서 스크라이브 기구(2)에 반입되는 유리 리본(G)을 폭방향을 따라 표면(Ga)측이 볼록해지도록 만곡시키는 변형 부여 기구(4)를 설치했다. 이것에 의해 유리 리본(G)을 스크라이브 라인(S)의 형성에 적합한 형상으로 유지한 상태에서 스크라이브 기구(2)에 반입하는 것이 가능해진다.

Description

유리판의 제조 장치{GLASS SHEET MANUFACTURING DEVICE}

본 발명은 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본에 스크라이브 라인을 형성함과 아울러, 스크라이브 라인이 형성된 부위에 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 스냅 절단하는 유리판의 제조 장치에 관한 것이다.

주지하는 바와 같이, 유리판은 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 유기 EL 디스플레이, 필드 이미션 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이용의 유리 기판으로서 사용되거나, 스마트폰, 태블릿형 PC 등의 커버 유리로서 사용되는 등 다종 다양한 전자 디바이스에 장착되어 있다.

이 유리판의 제조 방법의 하나로서는 오버플로우 다운 드로우법, 슬롯 다운 드로우법, 리드로우법 등으로 대표되는 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본을 소정 길이마다 절단함으로써 유리판을 잘라내는 방법을 들 수 있다. 그리고, 이러한 제조 방법에 사용되는 장치의 일례가 특허문헌 1에 개시되어 있다.

동 문헌에 개시된 유리판의 제조 장치(이하, 제조 장치(1)로 표기)는 성형 후에 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 추종 강하하면서 상기 유리 리본의 폭방향을 따라 스크라이브 라인(동 문헌에서는 스코어 라인)을 형성하는 스크라이브 기구(동 문헌에서는 스코어링 장치)를 구비하고 있다. 또한, 스크라이브 기구와 함께 유리 리본에 추종 강하하면서 스크라이브 라인이 형성된 부위를 유리 리본의 길이방향을 따라 만곡시켜 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 스냅 절단하는 스냅 기구(동 문헌에서는 유리판 맞물림 장치)를 구비하고 있다.

스크라이브 기구는 유리 리본의 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동함으로써 스크라이브 라인을 형성하는 형성 부재(동 문헌에서는 스크라이브)와, 다른 쪽 면측으로부터 유리 리본을 통해 이동 중의 형성 부재를 지지하는 형성 보조 부재(동 문헌에서는 앤빌)를 갖고 있다. 또한, 스냅 기구는 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 유리 리본의 잘라냄부(잘라냄의 대상이 되는 부위)를 그 폭방향 양단을 따라 지지하는 지지체(동 문헌에서는 유리판 맞물림 부재)를 갖고 있고, 상기 지지체는 잘라냄부를 평탄한 형상으로 유지한다. 그리고, 스냅 기구는 잘라냄부의 자세를 세로 놓기 자세로부터 연직방향에 대하여 경사진 경사 자세로 변화시키고, 스크라이브 라인이 형성된 부위를 만곡시켜 굽힘 응력을 부여한다.

그런데, 최근에 있어서는 유리판이 장착되는 전자 디바이스의 박형화, 경량화가 급속히 추진되고 있다. 이것에 따라, 전자 디바이스에 장착되는 유리판에 있어서도 박판화를 도모하는 것이 요청되고 있다(예를 들면, 두께가 500㎛ 이하).

이러한 박판 유리를 제조하기 위해서는 상기 박판 유리의 근원이 되는 유리 리본에 대해서도 두께를 얇게 하는 것이 요구된다. 그러나, 두께가 얇은 유리 리본은 성형 후 폭방향을 따라 만곡된 상태에서 아랫쪽으로 반송되고 있는 경우가 많다. 그리고, 이러한 유리 리본을 스냅 절단하기 위해서는 상기 유리 리본의 표리면 중 볼록해지는 면측에 스크라이브 라인을 형성하는 것이 필요해진다. 이것은 오목해지는 면측에는 압축 응력이 작용하고 있는 점에서 스크라이브 라인의 형성이 곤란하기 때문이다. 그래서, 유리 리본의 볼록해지는 면측에 스크라이브 라인을 형성하기 위한 스크라이브 기구를 구비한 장치가 특허문헌 2에 개시되어 있다.

동 문헌에 개시된 유리판의 제조 장치(이하, 제조 장치(2)로 표기)는 유리 리본의 볼록해지는 면측을 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행함으로써 스크라이브 라인(동 문헌에서는 스크라이빙 라인)을 형성하는 형성 부재로서의 커터 휠(동 문헌에서는 스크라이빙 엣지)을 갖고 있다. 또한, 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 형성된 볼록 만곡면(동 문헌에서는 접촉면)에 의해 유리 리본의 오목해지는 면측으로부터 상기 유리 리본을 통해 주행 중의 커터 휠을 지지하는 형성 보조 부재(동 문헌에서는 정반)를 갖고 있다.

일본특허공개 2002-137930호 공보 일본특허공개 2008-19102호 공보

그러나, 상기의 제조 장치(1)나 제조 장치(2)를 사용해서 박판 유리를 제조하는 경우에는 하기와 같은 해결해야 할 여러가지 문제가 존재하고 있었다.

제 1 문제로서는 박판 유리의 근원이 되는 유리 리본은 상기 유리 리본에 작용하는 외력 등에 의해 용이하게 변형되어버린다. 이 때문에 성형 후의 유리 리본이 아랫쪽으로 반송될 때에 반송 경로의 주변에 발생한 기류 등의 영향에 의해 유리 리본의 표리면 사이에 있어서 볼록해지는 측이 교체되어버리는 경우가 있다. 이것에 의해 스크라이브 라인이 형성되는 측의 면이 오목해진 상태에서 유리 리본이 스크라이브 기구에 반입되어 오는 경우가 있어 스크라이브 라인의 형성이 곤란해지는 난점이 있었다.

이러한 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 성형 후에 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 대해서 스크라이브 라인의 형성에 적합한 형상으로 유지한 상태에서 스크라이브 기구에의 반입을 가능하게 하는 것을 제 1 기술적 과제로 한다.

제 2 문제로서는 유리 리본에의 스크라이브 라인의 형성에 제조 장치(2)를 사용한 경우이어도 형성 보조 부재가 갖는 볼록 만곡면과 유리 리본 사이에서 그 만곡을 완전하게 일치시키는 것은 불가능하다. 따라서, 유리 리본에는 필연적으로 볼록 만곡면으로부터 들뜬 부위가 존재하게 된다. 이 들뜬 부위에 커터 휠이 진입해 오면 커터 휠의 앞쪽에 주름이 형성되어간다. 그리고, 이 주름의 형성에 기인해서 발생한 응력으로 크랙이 진전되고, 유리 리본이 균열되어버리는 문제가 있었다.

이러한 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 성형 후에 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 스크라이브 라인을 형성할 때에 유리 리본에 있어서의 균열의 발생을 방지하는 것을 제 2 기술적 과제로 한다.

제 3 문제로서는 유리 리본에는 그 폭방향을 따른 만곡뿐만 아니라 그 길이방향을 따라 휨이 발생하고 있는 경우가 많다. 이 때문에 유리 리본의 스냅 절단에 제조 장치(1)를 사용한 경우에는 지지체가 본래적으로 잘라냄부를 평탄한 형상으로 유지하는 구성으로 되어 있는 점에서 상기 지지체는 잘라냄부에 발생한 길이방향을 따른 휨을 평탄하게 교정한 상태에서 잘라냄부를 지지하게 된다. 그 때문에 잘라냄부에 있어서는 휨을 교정함에 따라 불필요한 응력이 작용한 상태가 되고, 이 불필요한 응력에 기인해서 스냅 절단을 실행하기 위한 굽힘 응력이 작용하기 어려워 유리 리본의 절단 불량을 유발해버리는 결점이 있었다.

이러한 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 성형 후에 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 대해서 스냅 절단의 확실한 실행을 가능하게 하는 것을 제 3 기술적 과제로 한다.

제 4 문제로서는 유리 리본의 잘라냄부가 경사 자세를 취했을 때에는 상기 잘라냄부의 하단측에는 중력에 의해 늘어짐이 발생하기 쉽다. 이 늘어짐은 잘라냄부의 두께가 얇아질수록, 또한 폭 치수가 커질수록 현저하게 발생한다. 그 때문에 유리 리본의 스냅 절단에 제조 장치(1)를 사용한 경우에는 지지체가 잘라냄부를 폭방향 양단을 따라 지지하고 있는 점에서 잘라냄부가 경사 자세를 취했을 때에 그 폭방향 중앙부가 중력에 의해 아래로 늘어져버린다. 그 결과, 이 늘어짐에 기인해서 발생한 응력에 의해 잘라냄부가 파손되어버리는 사태를 초래하고 있었다.

이러한 사정을 감안하여 이루어진 본 발명은 성형 후에 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본을 스냅 절단할 때에 잘라냄부의 파손을 회피하는 것을 제 4 기술적 과제로 한다.

상기의 제 1 기술적 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 의한 유리판의 제조 장치는 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본의 한쪽 면측에 폭방향을 따라 스크라이브 라인을 형성하는 스크라이브 기구를 구비한 장치로서, 스크라이브 기구에 반입되는 유리 리본을 폭방향을 따라 한쪽 면측이 볼록해지도록 만곡시키는 변형 부여 기구를 구비하고, 이 변형 부여 기구가 유리 리본의 한쪽 면측에 있어서 폭방향을 따라 서로 이간된 2개소와, 다른 쪽 면측에 있어서 상술의 2개소의 상호간에 위치하는 개소 각각에 유리 리본에 접촉하는 접촉 부재를 갖고, 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 다른 쪽 면측의 접촉 부재로 유리 리본을 두께방향으로 끼워 넣도록 구성되어 있는 것으로 특징지어진다.

이러한 구성에 의하면 변형 부여 기구가 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 다른 쪽 면측의 접촉 부재를 갖고, 이들의 접촉 부재가 유리 리본을 두께방향으로 기워 넣음으로써 스크라이브 기구에 반입되는 유리 리본을 폭방향을 따라 한쪽 면측이 볼록해지도록 만곡시킬 수 있다. 즉, 유리 리본을 스크라이브 라인의 형성에 적합한 형상으로 유지한 상태에서 스크라이브 기구에 반입하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 유리 리본의 반송 경로를 따라 복수의 변형 부여 기구를 구비하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 복수의 변형 부여 기구를 구비하는 점에서 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 안정적으로 유지할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 다른 쪽 면측의 접촉 부재를 유리 리본의 폭방향 양단에 있는 비유효부에 접촉시키는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 유리 리본의 폭방향 중앙부에 있는 유효부가 접촉 부재와의 접촉에 의해 오염되거나, 상처를 입거나 하는 것을 회피하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 다른 쪽 면측의 접촉 부재가 유리 리본의 폭방향 중앙을 기준으로 해서 대칭으로 배치되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 스크라이브 기구에 반입되는 유리 리본에 대해서 폭방향 중앙을 경계로 한 한쪽측의 부위와 다른 쪽 측의 부위를 대칭으로 만곡시킬 수 있다. 즉, 스크라이브 기구에 반입되는 유리 리본을 한층 스크라이브 라인의 형성에 적합한 형상으로 하는 것이 가능하다.

상기의 구성에 있어서, 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 다른 쪽 면측의 접촉 부재가 롤러인 것이 바람직하다.

이렇게 하면 접촉 부재가 롤러인 점에서 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 유지하면서 원활하게 스크라이브 기구에 반입할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 스크라이브 기구가 유리 리본에 추종 강하하도록 구성됨과 아울러, 유리 리본의 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동함으로써 스크라이브 라인을 형성하는 형성 부재와, 유리 리본의 다른 쪽 면측으로부터 유리 리본을 통해 이동 중의 형성 부재를 지지하고, 또한 형성 부재와 동기한 상태에서 다른 쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동하는 형성 보조 부재를 갖고, 형성 부재 및 형성 보조 부재가 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 스크라이브 라인의 형성이 개시되고 나서 완료되기까지의 사이, 유리 리본에 있어서 스크라이브 라인의 형성이 진행 중인 부위만이 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하는 형성 부재와 형성 보조 부재에 의해 두께방향으로 끼워진 상태가 된다. 따라서, 이동 중의 형성 부재의 앞쪽에 있는 스크라이브 라인이 미형성의 부위(이제부터 스크라이브 라인이 형성되는 부위)에서는 형성 보조 부재 자체가 존재하지 않는 점에서 상기 부위가 형성 보조 부재로부터 들뜬다는 것이 필연적으로 일어날 수 없다. 이것에 의해 형성 부재의 앞쪽에서 유리 리본에 주름이 형성되는 것을 확실하게 회피하는 것이 가능하다. 그 결과, 주름의 형성에 기인해서 발생한 응력으로 크랙이 진전되고, 유리 리본이 균열되어버리는 사태의 발생을 방지할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 형성 부재가 유리 리본의 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 주행하는 커터 휠임과 아울러, 형성 보조 부재가 다른 쪽 면 상을 폭방향을 따라 주행하는 휠 지지 롤러인 것이 바람직하다.

이렇게 하면 형성 부재가 커터 휠이기 때문에 스크라이브 라인의 형성을 고속으로 행하는 것이 가능해진다. 또한, 형성 보조 부재가 휠 지지 롤러인 점에서 상기 롤러에 의해 주행 중의 커터 휠을 안정되게 지지(유리 리본을 통해 지지)할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 유리 리본을 두께방향으로 협지하면서 커터 휠 및 휠 지지 롤러와 함께 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행하는 한 쌍의 협지 롤러가 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 진행방향의 전후에 각각 배치되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 유리 리본에 있어서 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 앞쪽에 배치되는 협지 롤러에 끼워진 개소로부터 뒤쪽에 배치되는 협지 롤러에 끼워진 개소까지의 부위가 변형되기 어려워진다. 그리고, 이 변형되기 어려운 부위 상을 커터 휠이 주행하는 점에서 유리 리본에 대하여 보다 정확하게 스크라이브 라인을 형성할 수 있다. 또한, 변형되기 어려움에 의해 유리 리본의 반송 경로의 주변에 기류가 발생한 경우이어도 커터 휠이 주행 중의 부위에는 흔들림이 생기기 어렵다. 그 때문에 커터 휠로부터 상기 부위에 국소적으로 큰 압력이 부하되는 사태의 발생을 회피하는 것이 가능해진다. 이것에 의해 유리 리본에 있어서의 균열의 발생을 보다 바람직하게 방지할 수 있다.

상기의 구성에 있어서 커터 휠의 뒤쪽에서 유리 리본의 한쪽 면 상을 주행하는 협지 롤러가 상대적으로 지름이 작은 소경부와, 한쪽 면 상을 전동하고 또한 소경부의 양측으로 각각 늘어서 있는 상대적으로 지름이 큰 대경부를 가짐과 아울러, 커터 휠이 형성한 스크라이브 라인을 소경부가 걸쳐져 있는 상태에서 주행하도록 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 커터 휠의 뒤쪽에서 유리 리본의 한쪽 면 상을 주행하는 협지 롤러(이하, 특정 협지 롤러로 표기)에 대해서 소경부의 양측으로 늘어서 있던 대경부가 유리 리본의 한쪽 면 상을 전동함과 아울러, 양 대경부 사이에 있는 소경부가 한쪽 면과 비접촉의 상태(한쪽 면으로부터 들뜬 상태)에서 주행한다. 이 소경부는 커터 휠이 형성한 스크라이브 라인에 걸쳐진 상태에서 이동해가기 때문에 결과적으로 특정 협지 롤러와 스크라이브 라인의 접촉을 회피할 수 있고, 특정 협지 롤러가 스크라이브 라인을 압박하면서 주행하는 사태의 발생을 방지하는 것이 가능해진다. 이 때문에 스크라이브 라인의 압박에 기인해서 유리 리본이 손상되는 것을 회피할 수 있다.

상기의 유리판의 제조 장치에 있어서 커터 휠의 뒤쪽에서 유리 리본의 한쪽 면 상을 주행하는 협지 롤러를 대신하여 한쪽 면과의 사이에 간극을 유지한 상태에서 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하는 가이드 롤러를 배치해도 좋다.

이렇게 하면 가이드 롤러와 유리 리본의 한쪽 면 사이에 간극이 형성된 상태 하에서 가이드 롤러가 이동해간다. 그 때문에 가이드 롤러가 스크라이브 라인을 압박하는 것을 방지할 수 있고, 스크라이브 라인의 압박에 기인한 유리 리본의 손상을 회피하는 것이 가능해진다. 또한, 가이드 롤러가 유리 리본의 한쪽 면에 접촉하지 않음으로써 상술의 유리 리본의 변형을 막는 효과가 줄어드는 것이 위구되지만 가이드 롤러와 유리 리본의 한쪽 면 사이에는 간극이 형성될 뿐이다. 그 때문에 협지 롤러를 가이드 롤러로 치환함으로써 상기의 효과가 줄어드는 것도 가급적으로 회피할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 휠 지지 롤러의 지름이 커터 휠의 지름보다 큰 것이 바람직하다.

이렇게 하면 커터 휠이 자신보다 지름이 큰 휠 지지 롤러에 의해 지지(유리 리본을 통해 지지)되기 때문에 스크라이브 라인을 안정되게 형성하는 것이 가능하다.

상기의 구성에 있어서, 유리 리본에 추종 강하하면서 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부를 유리 리본의 길이방향을 따라 한쪽 면측이 볼록해지도록 만곡시켜서 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 스냅 절단해서 유리 리본으로부터 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 잘라냄부를 잘라내는 스냅 기구를 구비하고, 스냅 기구가 잘라냄부를 상기 잘라냄부에 있어서의 유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상을 유지하면서 지지한 상태에서 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여하는 굽힘 응력 부여 부재를 갖는 것이 바람직하다.

이러한 구성에 의하면 굽힘 응력 부여 부재가 유리 리본의 잘라냄부를 부당하게 변형시키는 일 없이 자연스러운 형상(유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상)을 유지한 상태에서 지지하기 때문에 잘라냄부에는 상기 잘라냄부의 변형에 의한 불필요한 응력이 작용하기 어려워진다. 따라서, 불필요한 응력에 기인해서 스냅 절단을 실행하기 위한 굽힘 응력이 스크라이브 라인 형성부에 작용하기 어려워지는 사태의 발생을 회피할 수 있다. 그 결과, 유리 리본의 스냅 절단을 확실하게 실행하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 굽힘 응력 부여 부재가 잘라냄부를 지지하는 복수의 지지 부재와 이 복수의 지지 부재를 잘라냄부의 두께방향을 따라 각각 슬라이드 가능하게 유지하는 유지 부재를 갖는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 각 지지 부재가 유지 부재에 의해 잘라냄부의 두께방향을 따라 슬라이드 가능하게 유지되어 있기 때문에 각 지지 부재의 잘라냄부의 두께방향에 있어서의 위치를 용이하게 조절할 수 있다. 그 결과, 잘라냄부의 자연스러운 형상(유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상)을 보다 유지하기 쉬워진다.

상기의 구성에 있어서, 복수의 지지 부재가 잘라냄부의 폭방향 양단에 있는 비유효부를 따라 서로 이간되어 배열되고, 또한 비유효부를 파지하는 복수의 척인 것이 바람직하다.

이렇게 하면 복수의 지지 부재 각각이 잘라냄부의 폭방향 양단에 있는 비유효부를 파지하는 척인 점에서 잘라냄부의 폭방향 중앙부에 있는 유효부가 척에 의한 파지로 오염되거나, 상처를 입거나 하는 것을 회피하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 스냅 기구가 스냅 절단 시에 잘라냄부의 하단부를 폭방향을 따라 지지하는 하단 받침 부재를 갖는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 스냅 절단 시에 잘라냄부가 연직방향에 대하여 경사진 경사 자세를 취해도 그 폭방향 중앙부(척에 의해 파지되어 있지 않은 부위)가 중력에 의해 아래로 늘어지는 것을 방지할 수 있다. 그 결과, 늘어짐에 기인해서 발생한 응력에 의해 잘라냄부가 파손되어버리는 사태의 발생을 회피하는 것이 가능해진다.

상기의 구성에 있어서, 하단 받침 부재가 잘라냄부의 하단부에 있어서의 한쪽 면측을 폭방향을 따라 아랫쪽으로부터 지지하는 것이 바람직하다.

하단 받침 부재가 잘라냄부의 하단부 끝면을 폭방향을 따라 지지한 경우, 하단부 끝면과 하단 받침 부재의 접촉에 의해 잘라냄부가 파손되어버릴 우려가 있다. 그러나, 하단 받침 부재가 하단부에 있어서의 한쪽 면측을 폭방향을 따라 아랫쪽으로부터 지지하면 이러한 우려를 적확하게 배제할 수 있음과 아울러, 안정적으로 하단부를 지지하는 것이 가능하다.

상기의 구성에 있어서, 하단 받침 부재가 잘라냄부의 하단부를 폭방향을 따라 지지하기 위한 지지 위치와, 유리 리본의 반송 경로로부터 벗어난 퇴피 위치 사이를 이동가능하게 구성되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면 스크라이브 라인 형성부에의 굽힘 응력의 부여 시 이외에는 하단 받침 부재를 퇴피 위치로 이동시킴으로써 잘라냄부와 하단 받침 부재의 불필요한 접촉을 방지할 수 있다.

상기의 구성에 있어서, 퇴피 위치로서 제 1 퇴피 위치와 제 2 퇴피 위치를 갖고, 제 1 퇴피 위치가 지지 위치로부터 폭방향의 바깥쪽으로 이간된 위치임과 아울러, 제 2 퇴피 위치가 지지 위치로부터 잘라냄부의 두께방향을 따라 이간된 위치인 것이 바람직하다.

하단 받침 부재를 지지 위치로부터 제 1 퇴피 위치로 이동시키는 경우에는 제 2 퇴피 위치로 이동시킨 경우와 비교해서 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본이 기류 등의 영향에 의해 두께방향으로 요동하고 있어도 유리 리본과 하단 받침 부재의 불필요한 접촉을 회피하기 쉬워진다. 한편, 하단 받침 부재를 지지 위치로부터 제 2 퇴피 위치로 이동시키는 경우에는 제 1 퇴피 위치로 이동시킨 경우와 비교해서 하단 받침 부재의 동작을 작게 억제하기 쉬워진다.

또한, 상기의 제 2 기술적 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 의한 유리판의 제조 장치는 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 대하여 추종 강하하면서 폭방향을 따라 스크라이브 라인을 형성하는 스크라이브 기구를 구비한 장치로서, 스크라이브 기구가 유리 리본의 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동함으로써 스크라이브 라인을 형성하는 형성 부재와, 유리 리본의 다른 쪽 면측으로부터 유리 리본을 통해 이동 중의 형성 부재를 지지하고, 또한 형성 부재와 동기한 상태에서 다른 쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동하는 형성 보조 부재를 갖고, 형성 부재 및 형성 보조 부재가 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하도록 구성되어 있는 것으로 특징지어진다.

이러한 구성에 의하면 스크라이브 라인의 형성이 개시되고 나서 완료되기까지의 사이, 유리 리본에 있어서 스크라이브 라인의 형성이 진행 중인 부위만이 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하는 형성 부재와 형성 보조 부재에 의해 두께방향으로 끼워진 상태가 된다. 따라서, 이동 중의 형성 부재의 앞쪽에 있는 스크라이브 라인이 미형성의 부위(이제부터 스크라이브 라인이 형성되는 부위)에서는 형성 보조 부재 자체가 존재하지 않는 점에서 상기 부위가 형성 보조 부재로부터 들뜬다는 것이 필연적으로 일어날 수 없다. 이 때문에, 형성 부재의 앞쪽에서 유리 리본에 주름이 형성되는 것을 확실하게 회피할 수 있다. 그 결과, 주름의 형성에 기인해서 발생한 응력으로 크랙이 진전되고, 유리 리본이 균열되어버리는 사태의 발생을 방지하는 것이 가능하다.

또한, 상기의 제 3 기술적 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 의한 유리판의 제조 장치는 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송됨과 아울러, 폭방향을 따라 스크라이브 라인이 형성된 유리 리본에 대하여 추종 강하하면서 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 스냅 절단해서 유리 리본으로부터 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 잘라냄부를 잘라내는 스냅 기구를 구비한 장치로서, 스냅 기구가 잘라냄부를 상기 잘라냄부에 있어서의 유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상을 유지하면서 지지한 상태에서 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여하는 굽힘 응력 부여 부재를 갖는 것으로 특징지어진다.

이러한 구성에 의하면 굽힘 응력 부여 부재가 유리 리본의 잘라냄부를 부당하게 변형시키는 일 없이 자연스러운 형상(유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상)을 유지한 상태에서 지지하기 때문에 잘라냄부에는 상기 잘라냄부의 변형에 의한 불필요한 응력이 작용하기 어려워진다. 따라서, 불필요한 응력에 기인해서 스냅 절단을 실행하기 위한 굽힘 응력이 스크라이브 라인 형성부에 작용하기 어려워지는 사태의 발생을 회피할 수 있다. 그 결과, 유리 리본의 스냅 절단을 확실하게 실행하는 것이 가능해진다.

또한, 상기 제 4 기술적 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 의한 유리판의 제조 장치는 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송됨과 아울러, 폭방향을 따라 스크라이브 라인이 형성된 유리 리본에 대하여 추종 강하하면서 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여함으로써 유리 리본을 스냅 절단해서 유리 리본으로부터 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 잘라냄부를 잘라내는 스냅 기구를 구비하고, 이 스냅 기구가 잘라냄부를 그 폭방향 양단을 따라 지지하는 지지체를 갖는 장치로서, 스냅 기구가 스냅 절단 시에 잘라냄부의 하단부를 폭방향을 따라 지지하는 하단 받침 부재를 구비하는 것으로 특징지어진다.

이러한 구성에 의하면 스냅 절단 시에 잘라냄부가 연직방향에 대하여 경사진 경사 자세를 취해도 그 폭방향 중앙부(지지체에 의해 지지되어 있지 않은 부위)가 중력에 의해 아래로 늘어지는 것을 방지할 수 있다. 그 결과, 늘어짐에 기인해서 발생한 응력에 의해 잘라냄부가 파손되어버리는 사태의 발생을 회피하는 것이 가능해진다.

(발명의 효과)

이상과 같이, 본 발명에 의하면 성형 후에 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 대해서 스크라이브 라인의 형성에 적합한 형상으로 유지한 상태에서 스크라이브 기구에 반입하는 것이 가능하다. 또한, 이 유리 리본에 스크라이브 라인을 형성할 때에 상기 유리 리본에 있어서의 균열의 발생을 방지할 수 있다. 또한, 이 유리 리본의 스냅 절단을 확실하게 실행하는 것이 가능해진다. 추가하여, 스냅 절단 시에 잘라냄부의 파손을 회피할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 개략을 나타내는 정면도이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 개략을 나타내는 측면도이다.
도 3은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치를 도 1에 나타내는 A-A 방향으로부터 본 평면도이다.
도 4는 변형 부여 기구가 갖는 지지 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 5는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치를 도 1에 나타내는 B-B 방향으로부터 본 평면도이다.
도 6은 스크라이브 기구가 갖는 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 7은 스크라이브 기구가 갖는 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 주변을 도 6에 있어서의 D-D 방향으로부터 본 종단 측면도이다.
도 8은 스크라이브 기구가 갖는 커터 휠 및 휠 지지 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 9는 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치를 도 5에 나타내는 C-C 방향으로부터 본 정면도이다.
도 10은 스냅 기구가 갖는 굽힘 응력 부여 부재의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 11은 스냅 기구가 갖는 요동 규제 롤러의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 12는 스냅 기구가 갖는 가스 분사 노즐 및 흡인 노즐의 주변을 확대해서 나타내는 확대 평면도이다.
도 13은 스냅 기구가 갖는 지점 바의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 14는 스냅 기구가 갖는 지점 바의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 15는 스냅 기구가 갖는 지점 바의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.
도 16은 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 개략을 나타내는 정면도이다.
도 17은 스냅 기구가 갖는 굽힘 응력 부여 부재의 주변을 확대해서 나타내는 확대 측면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치에 대해서 첨부의 도면을 참조해서 설명한다. 또한, 첨부의 도면에는 유리 리본의 폭방향을 「X-X 방향」으로 나타내고, 유리 리본의 길이방향을 「Y-Y 방향」으로 나타내고, 유리 리본의 두께방향을 「Z-Z 방향」으로 나타내고 있다.

우선, 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치의 개요에 대하여 설명한다.

<제 1 실시형태>

도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치(1)는 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송되는 가요성을 갖는 유리 리본(G)(예를 들면, 두께가 700㎛ 이하)을 소정 길이마다 절단함으로써 상기 유리 리본(G)으로부터 잘라냄부로서의 유리판(Gx)을 연속적으로 잘라내기 위한 장치이다. 유리판의 제조 장치(1)는 유리 리본(G)의 표면(Ga)(유리 리본(G)의 표리면(Ga, Gb) 중 표면(Ga))에 대한 폭방향(X-X 방향)을 따른 스크라이브 라인(S)의 형성과, 스크라이브 라인(S)이 형성된 스크라이브 라인 형성부(Gs)에의 굽힘 응력의 부여에 의한 유리 리본(G)의 스냅 절단을 반복하여 실행하도록 구성되어 있다. 또한, 도 1 및 도 2에 있어서는 유리판의 제조 장치(1)의 일부의 구성요소의 도시를 생략하고 있고, 도 1 및 도 2에서 도시를 생략한 구성요소는 도 3 이후에 도시하고 있다.

상기의 유리판의 제조 장치(1)는 도 1에 화살표 E-E로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)에 추종 강하하면서 스크라이브 라인(S)을 형성하는 형성 동작, 및 스크라이브 라인(S)의 형성 후에 위쪽으로 귀환하는 귀환 동작을 행하는 스크라이브 기구(2)를 구비하고 있다. 또한, 스크라이브 기구(2)보다 유리 리본(G)의 반송 경로의 하류측에 있어서 도 1에 화살표 F-F로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)에 추종 강하하면서 스냅 절단을 실행하는 스냅 동작, 및 스냅 절단의 실행 후에 위쪽으로 복귀하는 복귀 동작을 행하는 스냅 기구(3)를 구비하고 있다. 스크라이브 기구(2)와 스냅 기구(3)는 서로 독립적으로 상하동하는 것이 가능하게 되어 있고, 스크라이브 기구(2)는 도 1에 실선으로 나타낸 위치를 상단, 2점 쇄선으로 나타낸 위치를 하단으로 해서 상하동한다. 한편, 스냅 기구(3)는 도 1에 2점 쇄선으로 나타낸 위치를 상단, 실선으로 나타낸 위치를 하단으로 해서 상하동한다.

또한, 유리판의 제조 장치(1)는 스크라이브 기구(2)보다 유리 리본(G)의 반송 경로의 상류측에 스크라이브 기구(2)에 반입되는 유리 리본(G)을 폭방향(X-X 방향)을 따라 표면(Ga)측이 볼록해지도록 만곡시키는 변형 부여 기구(4)를 구비하고 있다. 또한, 스냅 절단의 실행에 의해 잘라낸 유리판(Gx)을 스냅 기구(3)로부터 받아서 하류 공정으로 이송하기 위한 이송 기구(5)를 구비하고 있다.

여기서, 다운 드로우법에 의해 성형된 유리 리본에는 그 폭방향 양단에 제품 유리판의 제조 과정에서 제거되는 비유효부가 포함되어 있다. 또한, 비유효부에는 다른 부위와 비교해서 두께가 큰 귀부가 포함되어 있다. 이하의 설명에 있어서는 비유효부 중 귀부를 제외한 부위를 나타내는 경우에는 「비유효부(Gu)」로 표기하고, 귀부를 나타내는 경우에는 「귀부(Gm)」로 표기한다.

이하, 변형 부여 기구(4)의 상세에 대하여 설명한다.

변형 부여 기구(4)는 유리 리본(G)이 원래 갖는 폭방향(X-X 방향)을 따른 만곡을 따라서 표면(Ga)측이 볼록해지도록 상기 유리 리본(G)을 만곡시킨다. 이 변형 부여 기구(4)는 도 2에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 반송 경로를 따라 2기가 배치되어 있고, 이 2기는 동일한 구성을 갖고 있다. 양 변형 부여 기구(4) 각각은 도 3에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 표면(Ga)측에 있어서 폭방향을 따라 서로 이간된 2개소와, 이면(Gb)측에 있어서 상술의 2개소의 상호간에 위치하는 2개소 각각에 유리 리본(G)에 접촉하는 접촉 부재로서의 지지 롤러(4a)를 갖고 있다. 표면(Ga)측의 2개의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 2개의 지지 롤러(4a)는 유리 리본(G)의 폭방향 중앙(Gc)을 기준으로 해서 대칭으로 배치됨과 아울러, 유리 리본(G)의 폭방향 양단에 있는 비유효부(Gu)에 접촉하도록 배치되어 있다. 그리고, 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)로 유리 리본(G)을 두께방향(Z-Z 방향)으로 끼워 넣고 있다. 또한, 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a), 및 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)는 모두 프리 롤러이다.

각 지지 롤러(4a)는 그 각각이 볼 나사(도시 생략)를 통해 에어실린더(4b)와 연결되어 있고, 각 에어실린더(4b)는 각각 유리 리본(G)의 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에 배치된 프레임(6)에 부착되어 있다. 그리고, 각 지지 롤러(4a)는 각 에어실린더(4b)의 내압의 증감을 조절함으로써 도 3에 화살표 H-H로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 이동시키는 것이 가능함과 아울러, 볼 나사에 의해 전후로 이동해서 두께방향을 따른 위치의 미세 조정을 행하는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)를 이동시키고, 각 지지 롤러(4a)의 유리 리본(G)의 두께방향을 따른 위치를 조절함으로써 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따른 만곡(곡률)을 임의로 변화시키는 것이 가능하게 되어 있다.

여기서, 유리 리본(G)을 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)로 끼워 넣음에 있어서 유리 리본(G)을 폭방향(X-X 방향)을 따라 확실하게 만곡시키기 위해서 도 4에 나타내는 바와 같이 인접하는 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)의 겹침값(J)(양 지지 롤러(4a)를 그 회전축을 따르는 방향으로부터 본 경우의 겹침값)을 3㎜~100㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 인접하는 표면(Ga)측의 지지 롤러(4a)와 이면(Gb)측의 지지 롤러(4a)의 이반 거리(K)(양 지지 롤러(4a)의 회전축을 따르는 방향에 있어서의 이반 거리)를 30㎜~500㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 폭방향을 따른 만곡을 안정적으로 유지한 상태에서 유리 리본(G)을 스크라이브 기구(2)에 반입하기 위해서 도 2에 나타내는 바와 같이 스크라이브 기구(2)가 스크라이브 라인(S)의 형성을 개시하는 높이 위치로부터 스크라이브 기구(2)에 가장 근접한 변형 부여 기구(4)까지의 이간 거리(L)(유리 리본(G)의 반송 경로를 따른 이간 거리)를 100㎜~1500㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

이상에 설명한 구성에 의해 스크라이브 기구(2)에 반입되는 유리 리본(G)은 폭방향(X-X 방향)을 따라 표면(Ga)측이 볼록해지도록 만곡된 상태가 된다. 또한, 이 유리 리본(G)에 있어서는 폭방향 중앙(Gc)을 경계로 한 한쪽 측의 부위와, 다른 쪽 측의 부위가 대칭으로 만곡된 상태가 된다.

이하, 변형 부여 기구(4)의 변형예에 대하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 유리 리본(G)에 접촉하는 접촉 부재로서 지지 롤러(4a)를 사용하고 있지만, 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 각 지지 롤러(4a)를 대신하여 유리 리본(G)의 길이방향(Y-Y 방향)으로 장척의 벨트 컨베이어(이송방향은 위쪽으로부터 아랫쪽)를 배치해도 좋다. 또한, 각 지지 롤러(4a)를 대신하여 유리 리본(G)의 길이방향으로 연장되는 환봉 등을 배치해도 좋다.

이하, 스크라이브 기구(2)의 상세에 대하여 설명한다.

스크라이브 기구(2)는 도 5 및 도 6에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 폭방향(X-X 방향)을 따라 주행함으로써 스크라이브 라인(S)을 형성하는 형성 부재로서의 커터 휠(2a)과, 이면(Gb)측으로부터 유리 리본(G)을 통해 주행 중의 커터 휠(2a)을 지지하고, 또한 커터 휠(2a)과 동기한 상태에서 이면(Gb) 상을 폭방향을 따라 주행하는 형성 보조 부재로서의 휠 지지 롤러(2b)를 갖고 있다. 휠 지지 롤러(2b)의 지름(D2)은 커터 휠(2a)의 지름(D1)보다 크게 되어 있다. 또한, 커터 휠(2a) 및 휠 지지 롤러(2b)의 진행방향(M)의 전후에는 유리 리본(G)을 두께방향(Z-Z 방향)으로 협지하면서 커터 휠(2a) 및 휠 지지 롤러(2b)와 함께 폭방향을 따라 주행하는 한 쌍의 협지 롤러(7)가 각각 배치되어 있다. 그리고, 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7)는 유리 리본(G)의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7)는 모두 프리 롤러이다.

복수의 협지 롤러(7) 중 커터 휠(2a)의 뒤쪽에서 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 주행하는 협지 롤러(7)(이하, 특정 협지 롤러(7a)로 표기)는 다른 협지 롤러(7)와는 다른 형상을 갖고 있다. 도 7에 나타내는 바와 같이 다른 협지 롤러(7)는 원기둥 형상으로 형성되어 있다. 이것에 대하여 특정 협지 롤러(7a)는 상대적으로 지름이 작은 소경부(7aa)와, 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 전동하고 또한 소경부(7aa)의 양측으로 각각 늘어서 있는 상대적으로 지름이 큰 대경부(7ab)를 갖고 있다. 그리고, 특정 협지 롤러(7a)는 커터 휠(2a)이 형성한 스크라이브 라인(S)을 소경부(7aa)가 걸쳐져 있는 상태에서 주행하도록 구성되어 있다. 이것에 의해 특정 협지 롤러(7a)의 주행 중에는 소경부(7aa)와 대경부(7ab) 중 대경부(7ab)만이 유리 리본(G)의 표면(Ga)과 접촉한 상태가 된다.

커터 휠(2a), 및 표면(Ga) 상을 주행하는 2개의 협지 롤러(7)(이하, 이들을 통합해서 표면 주행군(8)으로 표기)는 도 1에 나타내는 바와 같이 서보 모터를 동력원으로 해서 구동하는 구동륜(9)과, 종동륜(10)과, 이들에 감아 걸린 벨트(11)를 구비한 컨베이어(12)에 연결되어 있다. 이 컨베이어(12)는 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)이 이송방향이 됨과 아울러, 벨트(11)가 선회하는 방향을 역전시키는 것이 가능하게 되어 있다. 그리고, 구동륜(9)의 회전에 따라 벨트(11)가 선회함으로써 표면 주행군(8)이 유리 리본(G)의 폭방향을 따라 이동한다.

도 5에 나타내는 바와 같이 표면 주행군(8)을 구성하는 커터 휠(2a), 및 2개의 협지 롤러(7)는 이들 각각과 연결된 각 볼 나사(12a)에 의해 컨베이어(12)와 연결된 상태에서 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라서도 이동하는 것이 가능하게 되어 있다. 각 볼 나사(12a)의 각각의 구동은 서보 기구(도시 생략)에 의해 제어되고 있다. 그리고, 표면 주행군(8)은 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따른 이동 중에 두께방향을 따라서도 이동함으로써 유리 리본(G)의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행한다.

도 1에 나타내는 바와 같이 컨베이어(12)는 이것을 수용한 케이싱(13) 내에 배치되어 있다. 그리고, 도 2에 나타내는 바와 같이 케이싱(13)이 서보 모터(14)와 연결된 볼 나사(15)에 의해 프레임(6)에 설치된 가이드(16)를 따라 상하동함에 따라서 컨베이어(12)가 상하동한다.

마찬가지로, 도 5에 나타내는 바와 같이 휠 지지 롤러(2b), 및 이면(Gb) 상을 주행하는 2개의 협지 롤러(7)(이하, 이들을 통합해서 이면 주행군(17)으로 표기)에 대해서도 각각이 볼 나사(18a)(볼 나사(12a)와 동일한 구성을 갖는 볼 나사)와 연결됨과 아울러, 도 9에 나타내는 바와 같이 컨베이어(12)와 동일한 구성을 갖고, 또한 유리 리본(G)을 사이에 두고 컨베이어(12)와 대향하여 배치된 컨베이어(18)에 연결되어 있다.

이상에 설명한 구성에 의해 스크라이브 기구(2)가 형성 동작을 행할 때에는 양 컨베이어(12, 18)가 유리 리본(G)의 반송 속도와 동일한 속도로, 또한 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 서로 동기한 상태에서 유리 리본(G)에 추종 강하해간다. 그리고, 양 컨베이어(12, 18)의 유리 리본(G)에의 추종 강하 중에는 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따른 만곡을 따라서 주행한다. 또한, 본 실시형태에 있어서는 상기의 변형 부여 기구(4)가 유리 리본(G)에 부여한 만곡을 따라서 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 주행하도록 제어하고 있다. 또한, 유리 리본(G)에 있어서 표면 주행군(8)과 이면 주행군(17)에 의해 끼워진 부위(도 6에 있어서 크로스 해칭을 실시한 부위)의 형상이 평탄해지도록 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7) 사이에서의 상대적인 위치 관계를 제어하고 있다. 유리 리본(G)에의 스크라이브 라인(S)의 형성이 완료되면 양 컨베이어(12, 18)의 유리 리본(G)에의 추종 강하가 정지한다.

한편, 스크라이브 기구(2)가 귀환 동작을 행할 때에는 양 컨베이어(12, 18)가 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 서로 동기한 상태에서 위쪽으로 이동해간다. 그리고, 양 컨베이어(12, 18)의 위쪽으로의 이동 중에는 형성 동작 중과는 역방향으로 벨트(11)가 선회하여 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따라 형성 동작 중과는 역방향으로 이동한다. 이 때, 서보 기구에 의해 제어된 볼 나사(12a), 및 볼 나사(18a)의 구동에 의해 표면 주행군(8) 및 이면 주행군(17)이 유리 리본의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 상기 유리 리본(G)으로부터 이반되도록 이동함으로써 양 주행군(8, 17)이 귀환 동작 중에 유리 리본(G)과 접촉하지 않도록 제어되고 있다. 그리고, 양 컨베이어(12, 18)가 스크라이브 라인(S)(다음 회에 형성되는 스크라이브 라인(S))의 형성을 개시하는 높이 위치까지 귀환하면 이들의 위쪽으로의 이동이 정지한다.

이하, 스크라이브 기구(2)의 변형예에 대하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 스크라이브 라인(S)을 형성하는 형성 부재로서 커터 휠(2a)을 사용하고 있지만, 이에 한정되지 않고 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 이동함으로써 스크라이브 라인(S)을 형성할 수 있는 것이면 다른 것을 사용해도 좋다. 일례를 들면 형성 부재로서 침 형상의 형성날 등을 사용해도 좋다. 또한, 형성 보조 부재에 대해서도 휠 지지 롤러(2b) 이외의 것을 사용해도 좋고, 유리 리본(G) 을 통해 이동 중의 형성 부재를 지지할 수 있는 것이면 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 변형 부여 기구(4)가 유리 리본(G)에 부여한 만곡을 따라서 표면 주행군(8) 및 이면측 주행군(17)을 주행시키고 있지만 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따라 배열된 복수의 변위 센서에서 스크라이브 기구(2)에 반입되기 직전의 유리 리본(G)의 만곡을 검출시킴과 아울러, 검출 결과에 의거하여 표면 주행군(8) 및 이면측 주행군(17)이 유리 리본(G)의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행하도록 해도 좋다. 이렇게 하면 유리 리본(G)이 웨이브를 갖고 있는 경우이어도 확실하게 스크라이브 라인(S)을 형성하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 표면 주행군(8)과 이면 주행군(17)에 의해 끼워진 부위의 형상이 평탄해지도록 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7) 사이에서의 상대적인 위치 관계가 제어되고 있다. 그러나, 이에 한정되지 않고 양 주행군(8, 17)에 의해 끼워진 부위의 만곡이 유지되도록 커터 휠(2a), 휠 지지 롤러(2b), 및 각 협지 롤러(7) 사이에서의 상대적인 위치 관계를 제어해도 좋다.

또한, 본 실시형태에서 사용한 특정 협지 롤러(7a)를 대신하여 커터 휠(2a)이 형성한 스크라이브 라인(S)으로부터 위쪽, 또는 아랫쪽으로 어긋난 높이 위치에 있어서 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따른 만곡을 따라서 표면(Ga) 상을 주행하는 협지 롤러(7)를 배치해도 좋다. 또한, 본 실시형태에 사용한 각 협지 롤러(7)를 대신하여 유리 리본(G)과의 사이에 간극을 유지한 상태에서 유리 리본(G)의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하는 가이드 롤러를 배치해도 좋다. 이 경우, 유리 리본(G)의 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 대향하는 한 쌍의 가이드 롤러에 대해서 양자의 상호간의 거리가 유리 리본(G)의 두께 치수에 대하여 약간 길어지도록 양자의 상대적인 위치 관계가 제어된다. 또한, 복수의 협지 롤러(7) 중 일부의 협지 롤러(7)만을 가이드 롤러로 치환해도 좋다. 이러한 치환을 행하는 경우에는 도 8에 나타내는 바와 같이 커터 휠(2a)의 뒤쪽에서 유리 리본(G)의 표면(Ga) 상을 주행하는 협지 롤러(7)(특정 협지 롤러(7a))를 가이드 롤러(7x)로 치환하는 것이 바람직하다. 또한, 이 가이드 롤러(7x)도 프리 롤러이다. 여기서, 가이드 롤러(7x)와 유리 리본(G)의 표면(Ga) 사이에 형성되는 간극의 폭(AA)은 0.5㎜~5㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

추가하여, 본 실시형태에 있어서는 스크라이브 기구(2)가 귀환 동작을 행할 때에는 양 컨베이어(12, 18)가 표면(Ga)측과 이면(Gb)측에서 서로 동기한 상태에서 위쪽으로 이동해가지만 이에 한정되지 않고 양 컨베이어(12, 18)를 각각 위쪽으로 이동시켜도 좋다.

이하, 스냅 기구(3)의 상세에 대하여 설명한다.

도 10에 나타내는 바와 같이 스냅 기구(3)는 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 대하여 이면(Gb)측으로부터 접촉해서 스냅 절단의 지점이 되는 지점 부재로서의 지점 바(19)와, 스크라이브 라인(S)의 아랫쪽에 있는 유리판(Gx)을 지지한 상태에서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측을 향해 회동함으로써 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 만곡시켜서 굽힘 응력을 부여하는 굽힘 응력 부여 부재(20)와, 스냅 절단 후(유리판(Gx)의 잘라냄 후)에 있어서의 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)의 요동을 규제하기 위한 요동 규제 수단으로서의 요동 규제 롤러(21)와, 스냅 절단에 따라 발생한 유리 분말(Gk)을 블로잉하기 위한 가스(22a)를 분사하는 가스 분사 노즐(22)과, 유리 분말(Gk)을 흡인하기 위한 흡인 노즐(23)을 구비하고 있다. 또한, 이들 스냅 기구(3)의 구성요소 중 가장 위쪽에 위치하는 요동 규제 롤러(21)는 스크라이브 기구(3)보다 아랫쪽에 위치하고 있다.

지점 바(19)는 도 9에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따라 연장됨과 아울러, 그 전체 길이가 유리 리본(G)의 폭 치수보다 길게 되어 있다. 따라서, 지점 바(19)는 스크라이브 라인 형성부(Gs)의 전체 폭과 접촉하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 도 5에 나타내는 바와 같이 지점 바(19)에 있어서 스크라이브 라인 형성부(Gs)와 접촉하는 부위는 평면으로 볼 때 원호 형상으로 만곡되어 있다. 또한, 이 접촉하는 부위는 도 10에 나타내는 바와 같이 측면에서 볼 때 볼록 만곡면으로 형성되어 있다.

지점 바(19)는 에어실린더(도시 생략)와 연결되어 있고, 상기 에어실린더의 내압의 증감에 따라 도 10에 화살표 N-N으로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 지점 바(19)는 유리 리본(G)에의 접근, 및 유리 리본(G)으로부터의 이반이 가능하게 되어 있다. 상기의 에어실린더는 도 2에 나타내는 바와 같이 서보 모터(24)와 연결된 볼 나사(25)에 의해 프레임(6)에 설치된 가이드(26)를 따라 상하동하는 플레이트(27)에 고정되어 있다. 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 에어실린더, 및 지점 바(19)가 상하동한다.

굽힘 응력 부여 부재(20)는 도 10에 나타내는 바와 같이 유리판(Gx)을 지지하는 복수의 지지 부재(지지체)로서의 복수의 척(20a)과, 복수의 척(20a)을 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 각각 슬라이드 가능하게 유지하는 지지 부재로서의 스냅 암(20b)을 갖고 있다.

복수의 척(20a)은 유리판(Gx)의 폭방향(X-X 방향) 양단에 있는 귀부(Gm)를 따라 서로 이간되어 배열되어 있고, 이들의 각각이 귀부(Gm)의 파지, 및 그 해제를 행하는 것이 가능하게 되어 있다. 각 척(20a)은 동 도면에 화살표 P-P로 나타내는 바와 같이 에어의 압력에 의해 개폐하는 한 쌍의 클로(20aa)를 갖고 있고, 이 한 쌍의 클로(20aa)에 의해 귀부(Gm)를 파지한다. 또한, 각 척(20a)은 동 도면에 화살표 Q-Q로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 폭방향을 따라 연장되는 축선(28)의 둘레를 회전함으로써 그 자세를 임의로 설정하는 것이 가능하게 되어 있다.

스냅 암(20b)은 도 1에 나타내는 바와 같이 유리판(Gx)을 폭방향(X-X 방향)으로 끼워서 한 쌍이 설치되어 있다. 한 쌍의 스냅 암(20b)의 각각은 도 10에 나타내는 바와 같이 일직선으로 연장된 봉 형상의 암 본체(20ba)와, 암 본체(20ba)에 서로 이간되어 부착되고, 또한 각 척(20a)을 유지하기 위한 복수의 유지 플레이트(20bb)와, 복수의 유지 플레이트(20bb)의 각각을 암 본체(20ba)에 부착하기 위한 볼트(20bc)를 갖고 있다.

암 본체(20ba)는 도 10에 실선으로 나타내는 초기 자세로부터 2점 쇄선으로 나타내는 스냅 자세로 자세를 변화(동 도면에 화살표 R-R로 나타내는 바와 같이 변화)시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이 암 본체(20ba)의 자세의 변화에 따라 복수의 척(20a)에 의해 파지된 유리판(Gx)이 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 중심으로 회동한다. 이것에 의해 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 유리 리본(G)의 길이방향(Y-Y 방향)을 따라 표면(Ga)측이 볼록해지도록 만곡되고, 상기 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 굽힘 응력이 부여된다. 암 본체(20ba)의 초기 자세로부터 스냅 자세로의 자세의 변화는 지점 바(19)와 접촉한 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 따라 폭방향(X-X 방향)으로 연장되는 축선(29)의 둘레를 암 본체(20ba)가 회동함으로써 행해진다. 이 암 본체(20ba)의 회동에 따라 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 회동하는 구성으로 되어 있다. 암 본체(20ba)의 초기 자세는 유리 리본(G)의 폭방향을 따르는 방향으로부터 본 경우에 연직선(30)에 대하여 각도 θ만큼 경사진 자세로 되어 있다.

암 본체(20ba)는 도 1에 나타내는 바와 같이 서보 모터(31)와 연결된 볼 나사(32)에 의해 프레임(33)에 설치된 가이드(34)를 따라 상하동하는 플레이트(35)에 고정되어 있다. 그리고, 플레이트(35)의 상하동에 따라 암 본체(20ba)(굽힘 응력 부여 부재(20) 전체)가 상하동한다. 또한, 프레임(33)은 서보 모터(36)와 연결된 볼 나사(37)에 의해 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)으로 연장된 가이드(38)를 따라 이동하는 것이 가능하게 되어 있다. 그리고, 유리판(Gx)(유리 리본(G))의 폭 치수의 대소에 맞춰서 프레임(33)을 이동시킴으로써 암 본체(20ba)의 폭방향을 따른 위치를 조절하는 것이 가능하게 되어 있다.

복수의 유지 플레이트(20bb)의 각각에는 도 10에 나타내는 바와 같이 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z 방향)으로 장척의 장공(20bba)이 형성되어 있고, 이 장공(20bba)에 삽입된 볼트(20bc)가 상기의 암 본체(20ba)에 고정됨으로써 유지 플레이트(20bb)가 암 본체(20ba)에 부착된다. 따라서, 동 도면에 화살표 W-W로 나타내는 바와 같이 각 유지 플레이트(20bb)는 상기 유지 플레이트(20bb)에 형성된 장공(20bba)의 길이분만큼 암 본체(20ba)에 대하여 유리판(Gx)의 두께방향을 따라 슬라이딩시키는 것이 가능하다. 그리고, 각 유지 플레이트(20bb)의 암 본체(20ba)에 대한 위치와 상기의 각 척(20a)의 자세를 조절함으로써 각 척(20a)이 유리판(Gx)을 상기 유리판(Gx)에 있어서의 유리 리본(G)의 길이방향(Y-Y 방향)을 따른 만곡 형상을 유지하면서 파지하는 것이 가능하게 되어 있다.

여기서, 유지 플레이트(20bb)의 암 본체(20ba)에 대한 위치를 조절하기 위해 상기 유지 플레이트(20bb)를 슬라이딩시킬 때에 슬라이드의 폭을 가급적으로 작게 억제하기 위해서 상기의 각도 θ의 값은 0.1°~10°의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

상기의 암 본체(20ba)의 하단부에는 도 1 및 도 10에 나타내는 바와 같이 스냅 절단 시에 유리판(Gx)의 하단부(Gxa)에 있어서의 표면(Ga)측을 폭방향(X-X 방향)을 따라 지지하는 하단 받침 부재로서의 하단 받침 바(39)가 부착되어 있다. 하단 받침 바(39)는 암 본체(20ba)와 연결된 상태에서의 회전, 및 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따른 이동이 가능한 봉체(40)를 통해 암 본체(20ba)에 부착되어 있다. 그리고, 하단 받침 바(39)는 봉체(40)의 회전, 또는 봉체(40)의 유리판(Gx)의 두께방향을 따른 이동에 따라 유리판(Gx)의 하단부(Gxa)를 폭방향을 따라 지지하기 위한 지지 위치(도 1 및 도 10에 실선으로 나타내는 위치)와, 유리 리본(G)의 반송 경로로부터 벗어난 퇴피 위치 사이를 이동하는 것이 가능하게 되어 있다.

상세하게는 봉체(40)의 회전에 따라 도 1에 화살표 T-T로 나타내는 바와 같이 지지 위치와, 상기 지지 위치로부터 폭방향(X-X 방향)의 바깥쪽으로 이간된 제 1 퇴피 위치 사이를 이동한다. 또한, 봉체(40)의 유리판(Gx)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따른 이동에 따라 도 10에 화살표 U-U로 나타내는 바와 같이 지지 위치와, 상기 지지 위치로부터 유리판(Gx)의 두께방향을 따라 이간된 제 2 퇴피 위치(도 10에 2점 쇄선으로 나타내는 위치) 사이를 이동한다. 또한, 하단 받침 바(39)는 유리판(Gx)의 폭 치수의 대소에 맞추기 위해 상기 하단 받침 바(39)의 장척방향으로 신축하는 것이 가능하게 되어 있다(신축을 위한 기구는 도시 생략).

도 10에 나타내는 바와 같이 요동 규제 롤러(21)는 유리 리본(G)의 표면(Ga)측 및 이면(Gb)측의 각각에 배치되어 있고, 표리 양측의 요동 규제 롤러(21)가 협동함으로써 스냅 절단 후의 유리 리본(G)에 있어서의 두께방향(Z-Z 방향)의 요동을 규제하는 구성으로 되어 있다. 또한, 표리 양측의 요동 규제 롤러(21)는 모두 프리 롤러이다.

표면(Ga)측의 요동 규제 롤러(21)(이하, 표면측 롤러(21)로 표기)는 유리 리본(G)에 있어서 스크라이브 라인(S)보다 위쪽에 위치한 부위(Gd)(이하, 위쪽 부위(Gd)로 표기)의 표면(Ga)과 면하도록 배치되어 있다. 표면측 롤러(21)는 에어실린더(41)와 연결되어 있고, 상기 에어실린더(41)의 내압의 증감에 따라 도 10에 화살표 O2-O2로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 유리 리본(G)에 접근해서 요동을 규제하기 위한 규제 위치(도 10에 있어서 실선으로 나타내는 위치)와, 유리 리본(G)으로부터 이반되어 퇴피하기 위한 퇴피 위치(도 10에 있어서 2점 쇄선으로 나타내는 위치) 사이를 이동하는 것이 가능하게 되어 있다.

또한, 표면측 롤러(21)는 스냅 절단 시에는 규제 위치에 위치하는 구성으로 되어 있다. 이것에 의해 암 본체(20ba)의 회동에 따라 스크라이브 라인 형성부(Gs)를 중심으로 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측으로 회동하려고 하는(표면(Ga)측으로 불룩해지려고 하는) 위쪽 부위(Gd)를 표면(Ga)측으로부터 표면측 롤러(21)가 지지하여 위쪽 부위(Gd)의 회동을 방지한다. 즉, 표면측 롤러(21)가 유리 리본(G)의 스냅 절단을 보조하는 스냅 보조 수단(스냅 보조 롤러(21))으로서 기능한다. 여기서, 표면측 롤러(21)를 스냅 보조 수단으로서 확실하게 기능시키기 위해 표면측 롤러(21)와 지점 바(19)의 유리 리본(G)의 길이방향(Y-Y 방향)을 따른 이간 거리는 10㎜~100㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

이면(Gb)측의 요동 규제 롤러(21)(이하, 이면측 롤러(21)로 표기)는 위쪽 부위(Gd)의 이면(Gb)과 면함과 아울러, 표면측 롤러(21)와 동일한 높이 위치에 배치되어 있다. 이면측 롤러(21)는 표면측 롤러(21)와 마찬가지로, 에어실린더(41)와 연결되어 있다. 그리고, 에어실린더(41)의 내압의 증감에 따라 도 10에 화살표 O1-O1로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 표면측 롤러(21)와 마찬가지로 규제 위치(도 10에 있어서 2점 쇄선으로 나타내는 위치)와 퇴피 위치(도 10에 있어서 실선으로 나타내는 위치) 사이를 이동하는 것이 가능하게 되어 있다. 여기서, 후에 상세히 설명하지만, 표면측 롤러(21)와 이면측 롤러(21) 사이에서는 규제 위치와 퇴피 위치 사이를 이동하는 타이밍이 다르다.

도 11에 나타내는 바와 같이 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 함께 규제 위치로 이동할 때에는 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향) 양단에 있는 비유효부(Gu)가 양 롤러에 의해 두께방향으로 끼워진 상태가 된다. 또한, 도 11에 있어서는 폭방향의 한쪽 끝측에 있는 비유효부(Gu)를 두께방향으로 끼우는 양 롤러를 도시하고 있지만 다른 쪽 끝측에도 한쪽 끝측의 양 롤러와 동일한 구성을 갖는 양 롤러가 배치되어 있다. 또한, 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 규제 위치 로 이동했을 때에는 양 롤러의 각각과 유리 리본(G) 사이에 간극이 형성되도록 양 롤러의 규제 위치가 위치 결정되어 있다. 여기서, 규제 위치로 이동한 표면측 롤러(21)와 표면(Ga) 사이에 형성되는 간극의 폭(BB), 및 규제 위치로 이동한 이면측 롤러(21)와 이면(Gb) 사이에 형성되는 간극의 폭(CC)은 모두 0.5㎜~5㎜의 범위 내로 하는 것이 바람직하고, 1㎜~3㎜의 범위 내로 하는 것이 보다 바람직하다.

표면측 롤러(21)는 서보 모터(42)와 연결된 볼 나사(43)에 의해 프레임(6)에 설치된 가이드(44)를 따라 상하동하는 도 2에 나타낸 플레이트(45)와 연결되어 있다(연결부는 도시 생략). 그리고, 플레이트(45)의 상하동에 따라 표면측 롤러(21)가 상하동한다. 한편, 이면측 롤러(21)는 도 2에 나타낸 플레이트(27)와 연결되어 있다(연결부는 도시 생략). 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 이면측 롤러(21)가 상하동한다.

도 10에 나타내는 바와 같이 가스 분사 노즐(22)은 유리 리본(G)의 이면(Gb)측에 배치됨과 아울러, 지점 바(19)보다 아랫쪽에 배치되어 있다. 또한, 도 12에 나타내는 바와 같이 가스 분사 노즐(22)은 유리 리본(G)의 반송 중에 귀부(Gm)가 통과하는 패스 라인을 지향해서 가스(22a)를 분사하도록 자세가 조절되고 있다. 상세히 설명하면, 가스 분사 노즐(22)은 평면으로 보았을 경우에 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)에 대하여 경사진 자세를 취하고 있고, 노즐의 선단부가 폭방향(X-X 방향) 외측을 향해 기울어져 있다. 이 가스 분사 노즐(22)은 상기의 이면측 롤러(21)와 마찬가지로 도 2에 나타낸 플레이트(27)와 연결되어 있다(연결부는 도시 생략). 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 가스 분사 노즐(22)이 상하동한다.

도 10에 나타내는 바와 같이 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)을 두께방향(Z-Z 방향)으로 사이에 두고 상기의 지점 바(19) 및 가스 분사 노즐(22)과는 반대측이 되는 표면(Ga)측에 배치되어 있다. 이 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)을 따라 장척으로 형성되어 있고, 그 전체 길이가 스크라이브 라인(S)보다 길게 되어 있다. 또한, 흡인 노즐(23)은 집진기(도시 생략)와 접속되어 있고, 상기 집진기의 가동에 따라 부압을 발생시킴으로써 스냅 절단으로 발생한 유리 분말(Gk)을 흡인한다(상세는 후술). 또한, 흡인 노즐(23)은 에어실린더(도시 생략)와 연결되어 있고, 상기 에어실린더의 내압의 증감에 따라 도 10에 화살표 V-V로 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 두께방향을 따라 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)에의 접근, 및 유리 리본(G)으로부터의 이반이 가능하게 되어 있다. 상기의 에어실린더는 도 2에 나타내는 플레이트(45)에 고정되어 있다. 그리고, 플레이트(45)의 상하동에 따라 에어실린더, 및 흡인 노즐(23)이 상하동한다.

도 12에 나타내는 바와 같이 유리 리본(G)의 반송 중에 귀부(Gm)가 통과하는 패스 라인의 폭방향(X-X 방향) 외측에는 유리 분말(Gk)을 흡인하기 위한 보조 흡인 노즐(46)이 배치되어 있다. 또한, 보조 흡인 노즐(46)은 흡인 노즐(23)과 동일한 높이 위치에 배치되어 있다. 이 보조 흡인 노즐(46)에 대해서도 흡인 노즐(23)과 마찬가지로 집진기와 접속되어 있다. 또한, 보조 흡인 노즐(46)은 이면측 롤러(21) 및 가스 분사 노즐(22)과 마찬가지로 도 2에 나타낸 플레이트(27)와 연결되어 있다(연결부는 도시 생략). 그리고, 플레이트(27)의 상하동에 따라 보조 흡인 노즐(46)이 상하동한다.

이상에 설명한 구성에 의해 스냅 기구(3)가 스냅 동작을 행할 때에는 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23), 및 보조 흡인 노즐(46)이 유리 리본(G)의 반송 속도와 동일한 속도로, 또한 서로 동기한 상태에서 유리 리본(G)에 추종 강하해간다. 그리고, 이들의 유리 리본(G)에의 추종 강하 중에는 이하와 같이 해서 유리 리본(G)으로부터 유리판(Gx)이 잘라내어진다.

처음에, 도 13에 나타내는 바와 같이 이미 표면측 롤러(21)가 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동한 상태 하에서 지점 바(19) 및 흡인 노즐(23)이 각각 유리 리본(G)에 접근하고, 지점 바(19)에 대해서는 스크라이브 라인 형성부(Gs)에 접촉한다. 또한, 도면 외의 복수의 척(20a)이 귀부(Gm)를 파지함과 아울러, 도면 외의 하단 받침 바(39)가 제 1 퇴피 위치, 또는 제 2 퇴피 위치로부터 지지 위치로 이동한다.

이어서, 도면 외의 암 본체(20ba)가 회동해서 초기 자세로부터 스냅 자세로의 자세의 변화를 개시한다. 이 때, 도 14에 나타내는 바와 같이 위쪽 부위(Gd)의 회동을 방지하기 위해 표면측 롤러(21)가 표면(Ga)측으로부터 위쪽 부위(Gd)를 지지한다. 또한, 가스 분사 노즐(22)이 가스(22a)의 분사를 개시하고, 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)이 흡인을 개시한다. 즉, 가스 분사 노즐(22)과 흡인 노즐(23) 및 보조 흡인 노즐(46)은 각각 유리판(Gx)의 잘라내기 전부터 가스(22a)의 분사, 및 흡인을 개시하도록 구성되어 있다.

이어서, 유리 리본(G)의 스냅 절단이 완료되고, 유리 리본(G)으로부터 유리판(Gx)이 잘라내어지면 도 15에 나타내는 바와 같이 지점 바(19)가 유리 리본(G)으로부터 이반됨과 아울러, 지점 바(19)와 교체되어 이면측 롤러(21)가 유리 리본(G)에 접근하고, 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동한다. 이것에 의해 표리 양측의 요동 규제 롤러(21)가 유리판(Gx)의 잘라내기 후에 있어서의 유리 리본(G)의 하단부(Ge)를 끼운 배치가 된다. 또한, 유리판(Gx)이 잘라내어지면 가스 분사 노즐(22)이 분사한 가스(22a)가 유리 리본(G)의 하단부(Ge)와 유리판(Gx)의 상단부(Gxb) 사이에 형성된 간극을 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측을 향해 통과하게 된다. 그리고, 스냅 절단 시에 발생한 유리 분말(Gk)의 일부는 가스(22a)의 압력에 의해 블로잉되어 흡인 노즐(23)로 유도된다. 또한, 유리 분말(Gk)의 다른 일부는 가스(22a)의 압력에 의해 보조 흡인 노즐(46)로 유도된다.

최후에, 유리 분말(Gk)의 흡인이 완료되면, 가스 분사 노즐(22)에 의한 가스(22a)의 분사가 정지함과 아울러, 흡인 노즐(23)에 의한 흡인이 정지한다. 또한, 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 각각 규제 위치로부터 퇴피 위치로 이동하고, 흡인 노즐(23)은 유리 리본(G)으로부터 이반된다. 또한, 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23), 및 보조 흡인 노즐(46)의 유리 리본(G)에의 추종 강하도 정지한다. 또한, 잘라내어진 유리판(Gx)은 스냅 기구(3)로부터 이송 기구(5)로 보내어진다.

한편, 스냅 기구(3)가 복귀 동작을 행할 때에는 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23), 및 보조 흡인 노즐(46)이 서로 동기한 상태에서 위쪽으로 이동해간다. 또, 이들 스냅 기구(3)의 구성요소 중 유리 리본(G)에 대한 접근 및 이반이 가능한 구성요소에 대해서는 이반된 상태에서 위쪽으로 이동한다. 또한, 이들 스냅 기구(3)의 구성요소의 이동 중에는 하단 받침 바(39)가 지지 위치로부터 제 1 퇴피 위치, 또는 제 2 퇴피 위치로 이동한다. 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23), 및 보조 흡인 노즐(46)이 스냅 절단(다음 회에 실행되는 스냅 절단)을 개시하는 높이 위치까지 복귀하면 이들의 위쪽으로의 이동이 정지된다.

여기서, 하단 받침 바(39)를 제 1 퇴피 위치와, 제 2 퇴피 위치 중 어디로 이동시킬지의 선택은 이하와 같이 행하는 것이 바람직하다. 즉, 다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본(G)이 유리판의 제조 장치(1)에 반입되기 전의 초기 상태에 있어서는 하단 받침 바(39)를 제 1 퇴피 위치로 이동시켜 두는 것이 바람직하다. 그리고, 스냅 기구(3)가 1회째(초회) 스냅 동작을 개시할 때에는 제 1 퇴피 위치로부터 지지 위치로 하단 받침 바(39)를 이동시킨다. 또한, 스냅 기구(3)이 1회째의 스냅 동작을 완료한 후 2회째의 스냅 동작을 개시하기까지의 사이는 하단 받침 바(39)를 제 2 퇴피 위치로 이동시켜 두는 것이 바람직하다. 또한, 스냅 기구(3)가 2회째 이후의 스냅 동작을 완료한 후, 다음 회의 스냅 동작을 개시하기까지의 사이는 하단 받침 바(39)를 제 2 퇴피 위치로 이동시켜 두는 것이 바람직하다.

이하, 스냅 기구(3)의 변형예에 대하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 유리판(Gx)을 지지하는 복수의 지지 부재(지지체)로서 복수의 척(20a)을 사용하고 있지만 이에 한정되지 않는다. 유리판(Gx)에 부압을 발생시킴으로써 상기 유리판(Gx)을 흡착하는 것이 가능한 흡착 패드 등을 지지 부재(지지체)로서 사용해도 좋다. 또한, 본 실시형태에 있어서는 하단 받침 부재로서의 하단 받침 바(39)가 유리판(Gx)의 하단부(Gxa)에 있어서의 표면(Ga)측을 폭방향(X-X 방향)을 따라 지지하도록 되어 있지만 이에 한정되지 않는다. 하단 받침 부재로서 하단 받침 바(39)를 대신하여 흡착 패드를 사용해도 좋다. 이 경우, 반드시 표면(Ga)측을 폭방향을 따라 지지시킬 필요는 없고 이면(Gb) 측을 폭방향을 따라 지지시켜도 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 스냅 기구(3)가 복귀 동작을 행할 때에는 지점 바(19), 굽힘 응력 부여 부재(20), 요동 규제 롤러(21), 가스 분사 노즐(22), 흡인 노즐(23), 및 보조 흡인 노즐(46)이 서로 동기한 상태에서 위쪽으로 이동해가도록 되어 있지만 이에 한정되지 않는다. 이들이 상하동하기 위한 기구를 개별적으로 설치하고, 이들이 각각 위쪽으로 이동해서 복귀하도록 해도 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 규제 위치로 이동했을 때에 양 롤러의 각각과 유리 리본 사이에 간극이 형성되도록 규제 위치가 위치 결정되어 있지만 이에 한정되지 않는다. 양 롤러가 규제 위치로 이동했을 때에 양 롤러의 각각과 유리 리본(G)이 접촉하도록 규제 위치를 위치 결정해도 좋고, 양 롤러 중 한쪽만이 유리 리본(G)과 접촉하도록 규제 위치를 위치 결정해도 좋다.

추가하여, 본 실시형태에 있어서는 가스 분사 노즐(22)에 의한 가스(22a)의 분사, 및 흡인 노즐(23)에 의한 흡인이 정지했을 때에 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 규제 위치로부터 퇴피 위치로 이동하고 있지만 이에 한정되지 않는다. 유리 리본(G)의 요동의 계속 시간이나 회전의 진폭의 크기에 맞춰서 가스 분사 노즐(22) 및 흡인 노즐(23)의 정지 전에 양 롤러가 퇴피 위치로 이동하도록 해도 좋고, 정지 후에 양 롤러가 퇴피 위치로 이동하도록 해도 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21)가 모두 퇴피 위치로 이동한 상태에서 스냅 기구(3)의 복귀 동작에 따라 양 롤러가 위쪽으로 이동하고 있지만 이에 한정되지 않는다. 규제 위치로 이동한 양 롤러의 각각과 유리 리본 사이에 간극이 형성되도록 규제 위치를 위치 결정함과 아울러, 양 롤러가 규제 위치에 있는 상태에서 위쪽으로 이동시켜도 좋다. 또한, 유리판(Gx) 1매당 잘라내기에 요하는 시간을 단축하기 위해 규제 위치로 이동한 표면측 롤러(21)와 유리 리본(G)이 접촉하도록 규제 위치를 위치 결정함과 아울러, 규제 위치에 있는 표면측 롤러(21)가 위쪽으로 이동하도록 해도 좋다. 즉, 표면측 롤러(21)와 유리 리본(G)이 스냅 기구(3)의 스냅 동작 중, 복귀 동작 중에 관계없이 항상 접촉한 상태가 되도록 해도 좋다.

또한, 본 실시형태에 있어서는 요동 규제 수단(스냅 보조 수단)으로서 롤러(표면측 롤러(21) 및 이면측 롤러(21))을 사용하고 있지만 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 폭방향으로 장척의 봉 형상 부재를 요동 규제 수단(스냅 보조 수단)으로서 채용해도 좋다. 이 경우, 봉 형상 부재가 규제 위치로 이동했을 때에 유리 리본(G)과의 사이에 간극이 형성되도록 규제 위치를 위치 결정하는 것이 바람직하다. 또한, 봉 형상 부재에 있어서 유리 리본(G)에 면하는 부위는 평면으로 형성되어 있어도 좋고, 상기 유리 리본(G)과의 접촉에 기인해서 손상 등이 생기는 것을 방지하기 위해서 볼록 만곡면으로 형성되어 있어도 좋다.

추가하여, 본 실시형태에 있어서는 가스 분사 노즐(22)이 유리 리본(G)의 반송 중에 귀부(Gm)가 통과하는 패스 라인을 지향해서 가스(22a)를 분사하도록 구성되어 있지만, 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)으로 장척의 분사구를 구비한 가스 분사 노즐(22)을 사용하여 유리 리본(G) 전체 폭의 패스 라인을 향해 가스(22a)를 분사하는 구성으로 해도 좋다.

이하, 스크라이브 기구(2)와 스냅 기구(3)의 연동된 동작에 대하여 설명한다.

다운 드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본(G)이 유리판의 제조 장치(1)에 반입되기 전의 초기 상태에 있어서 스크라이브 기구(2)는 스크라이브 라인(S)의 형성을 개시하는 높이 위치에 대기하고 있고, 스냅 기구(3)는 스냅 절단을 개시하는 높이 위치에 대기하고 있다. 유리 리본(G)이 유리판의 제조 장치(1)로 반입되면 스크라이브 기구(2)가 형성 동작(1회째)을 개시하고, 유리 리본(G)에 스크라이브 라인(S)이 형성된다. 스크라이브 기구(2)는 형성 동작(1회째)의 완료 후, 연속해서 귀환 동작(1회째)을 개시한다. 즉, 스냅 기구(3)가 스냅 동작(1회째)을 완료하기 전에 스크라이브 기구(2)가 귀환 동작(1회째)을 개시한다. 그리고, 스냅 기구(3)가 대기한 높이 위치(스냅 절단을 개시하는 높이 위치)까지 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 도달하면 스냅 기구(3)가 스냅 동작(1회째)을 개시한다. 스냅 기구(3)는 스냅 동작(1회째)의 완료 후, 연속해서 복귀 동작(1회째)을 개시한다. 또한, 스크라이브 기구(2)는 스크라이브 라인(S)의 형성을 개시하는 높이 위치까지 귀환한 후, 스냅 기구(3)가 스냅 동작(1회째), 또는 복귀 동작(1회째)을 행하고 있는 사이에 다시 형성 동작(1회째)을 개시한다. 그리고, 스크라이브 기구(2)가 형성 동작(2회째)을 완료하기 전에 스냅 기구(3)가 복귀 동작(1회째)을 완료하고, 스냅 절단을 개시하는 높이 위치로 복귀한다. 그리고, 스냅 기구(3)가 대기한 높이 위치까지 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 도달하면 스냅 기구(3)가 스냅 동작(2회째)을 개시한다. 이렇게 해서 스크라이브 기구(2)에 의한 스크라이브 라인(S)의 형성과, 스냅 기구(3)에 의한 유리 리본(G)의 스냅 절단이 반복하여 실행된다.

이하, 이송 기구(5)의 상세에 대하여 설명한다.

이송 기구(5)는 잘라내어진 유리판(Gx)을 스냅 기구(3)로부터 받아 이송하기 위한 수취 암(5a)을 갖고 있다. 이 수취 암(5a)의 선단에는 유리판(Gx)의 상단부(Gxb)의 파지, 및 그 해제를 행하기 위한 척(5aa)이 설치되어 있다. 그리고, 척(5aa)이 유리판(Gx)을 파지한 상태 하에서 수취 암(5a)이 도 2에 실선으로 나타내는 위치로부터 2점 쇄선으로 나타내는 위치까지 이동함으로써 유리판(Gx)을 이송하는 것이 가능하게 되어 있다.

이하, 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치에 대하여 설명한다. 또한, 이 제 2 실시형태의 설명에 있어서 상기의 제 1 실시형태에서 이미 설명한 요소에 대해서는 제 2 실시형태에 대한 설명문, 또는 제 2 실시형태의 설명에서 참조하는 도면에 동일 부호를 붙임으로써 중복하는 설명을 생략한다.

<제 2 실시형태>

본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치(1)가 상기의 제 1 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치(1)와 다른 주된 점은 암 본체(20ba)의 회동 중에 그 회동의 중심이 되는 축선(29)의 위치를 변경하는 것이 가능하게 되어 있는 점과, 회동 중의 암 본체(20ba)가 더 자전하는 것이 가능하게 되어 있는 점이다. 또한, 이 제 2 실시형태에 있어서도 제 1 실시형태와 마찬가지로 봉체(40) 및 하단 받침 바(39)를 배치하도록 해도 좋다.

도 16에 나타내는 바와 같이 유리판의 제조 장치(1)는 암 본체(20ba)를 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)으로 연장되는 중심 축선(47)을 중심으로 자전시키기 위한 회전 기구(48)와, 회전 기구(48)를 지지한 상태에서 이동시킴으로써 회전 기구(48)와 연결된 암 본체(20ba)를 이동시키기 위한 이동 기구(49)를 구비하고 있다. 또한, 이동 기구(49)는 암 본체(20ba)를 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)으로 이동시키기 위한 제 1 이동 기구(49a)와, 암 본체(20ba)를 상하방향으로 이동시키기 위한 제 2 이동 기구(49b)를 구비하고 있다. 또한, 이동 기구(49)는 정지계로서의 바닥벽(50)에 설치되어 있다.

회전 기구(48)는 암 본체(20ba)와 연결된 상태에서 중심 축선(47)을 축심으로 해서 회전하는 축부(48a)와, 축부(48a)와 연결된 제 1 서보 모터(도시 생략)를 수용한 하우징(48b)과, 하우징(48b)을 이동시키기 위한 가이드(51)가 설치되고, 또한 가이드(51)를 통해 하우징(48b)을 아랫쪽으로부터 지지하는 지지대(48c)를 갖고 있다.

축부(48a)는 제 1 서보 모터에 의해 정역의 회전방향, 및 회전 속도를 제어하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 축부(48a)는 암 본체(20ba)의 장척방향에 있어서의 중앙부와 연결되어 있고, 축부(48a)의 회전과 동기해서 암 본체(20ba)가 자전하는 것이 가능하게 되어 있다. 그리고, 암 본체(20ba)의 자전에 따라 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 중심 축선(47)을 중심으로 자전하는 구성으로 되어 있다. 하우징(48b)은 가이드(51)를 따라 유리 리본(G)의 폭방향(X-X 방향)으로 이동시키는 것이 가능하게 되어 있다. 이것에 의해 유리판(Gx)(유리 리본(G))의 폭 치수의 대소에 맞춰서 하우징(48b)을 이동시킴으로써 축부(48a)를 통해 하우징(48b)과 연결된 암 본체(20ba)의 폭방향을 따른 위치를 조절하는 것이 가능하게 되어 있다.

이상에 설명한 구성에 의해 스냅 기구(3)가 스냅 동작을 행할 때에는 제 1 서보 모터에 의해 회전방향, 및 회전 속도가 제어된 축부(48a)가 회전하고, 이것에 동기해서 암 본체(20ba)가 중심 축선(47)을 중심으로 자전한다. 이것에 의해 스냅 동작 중에 있어서의 암 본체(20ba)의 자세가 제어되고, 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체의 자세가 제어된다. 또한, 암 본체(20ba)가 자전함으로써 그 회동의 중심이 되는 축선(29)의 위치를 변경하는 것이 가능하게 되어 있다.

제 2 이동 기구(49b)는 제 2 서보 모터(도시 생략)와 연결된 볼 나사(52)에 의해 프레임(53)에 설치된 가이드(54)를 따라 상하동하는 가동체(49ba)와, 프레임(53)을 지지하는 지지 테이블(49bb)을 갖고 있다.

가동체(49ba)는 회전 기구(48)가 구비한 지지대(48c)와 연결되어 있고, 제 2 이동 기구(49b)가 가동체(49ba)를 통해 회전 기구(48)를 지지하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 가동체(49ba)의 상하동에 따라 상기 가동체(49ba)와 연결된 지지대(48c)가 상하동함으로써 회전 기구(48), 및 회전 기구(48)와 연결된 암 본체(20ba)가 상하동한다. 이것에 의해 가동체(49ba)의 상하동과 동기해서 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 상하방향으로 이동하는 구성으로 되어 있다.

이 가동체(49ba)는 스냅 절단 시에 굽힘 응력 부여 부재(20)를 유리 리본(G)에 추종 강하시키기 위해서 유리 리본(G)에 추종해서 아랫쪽으로 이동하는 것이 가능하게 되어 있다. 가동체(49ba)의 아랫쪽으로의 이동 속도는 제 2 서보 모터에 의해 제어되고 있다. 이것에 의해 가동체(49ba)는 유리 리본(G)의 반송 속도와 동일한 속도(이하, 기본 속도로 표기)로 이동하는 것이 가능하다. 또한, 기본 속도에 대하여 가속된 속도(이하, 가속 속도로 표기), 또는 기본 속도에 대하여 감속된 속도(이하, 감속 속도로 표기)로 아랫쪽으로 이동하는 것도 가능하게 되어 있다.

이상에 설명한 구성에 의해 스냅 기구(3)가 스냅 동작을 행할 때에는 제 2 서보 모터에 의해 이동 속도가 제어된 가동체(49ba)가 아랫쪽으로 이동하고, 이것에 동기해서 암 본체(20ba)가 아랫쪽으로 이동한다. 이 때, 가동체(49ba)의 이동 속도가 기본 속도로부터 가속 속도, 또는 감속 속도로 스위칭됨으로써 암 본체(20ba)의 아랫쪽으로의 이동 속도가 변화되고, 상하방향에 있어서 지점 바(19)와 암 본체(20ba)의 상대적인 위치 관계가 변화된다. 이 위치 관계의 변화에 따라 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체를 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 상하방향으로 이동시키는 것이 가능해진다. 또한, 암 본체(20ba)의 이동 속도가 변화됨으로써 축선(29)의 위치를 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 상하방향으로 변경하는 것이 가능하게 되어 있다.

제 1 이동 기구(49a)는 제 3 서보 모터(도시 생략)와 연결된 볼 나사(55)에 의해 프레임(56)에 설치된 가이드(57)를 따라 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)으로 이동하는 가동체(49aa)를 갖고 있다.

가동체(49aa)는 제 2 이동 기구(49b)가 구비한 지지 테이블(49bb)과 연결되어 있고, 제 1 이동 기구(49a)가 가동체(49aa)를 통해 제 2 이동 기구(49b)를 지지하는 것이 가능하게 되어 있다. 또한, 가동체(49aa)의 두께방향(Z-Z 방향)으로의 이동에 따라 상기 가동체(49aa)와 연결된 지지 테이블(49bb)이 두께방향으로 이동함으로써 제 2 이동 기구(49b), 제 2 이동 기구(49b)에 지지된 회전 기구(48), 및 회전 기구(48)와 연결된 암 본체(20ba)가 두께방향으로 이동한다. 이것에 의해 가동체(49aa)의 두께방향으로의 이동과 동기해서 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체가 두께방향으로 이동하는 구성으로 되어 있다. 가동체(49aa)의 두께방향을 따른 이동방향, 및 이동 속도는 제 3 서보 모터에 의해 제어되고 있다.

이상에 설명한 구성에 의해 스냅 기구(3)가 스냅 동작을 행할 때에는 제 3 서보 모터에 의해 이동방향, 및 이동 속도가 제어된 가동체(49aa)가 이동하고, 이것에 동기해서 암 본체(20ba)가 두께방향(Z-Z 방향)으로 이동한다. 이렇게 해서 스냅 동작 중에 있어서의 암 본체(20ba)의 두께방향에 있어서의 위치가 제어되고, 굽힘 응력 부여 부재(20) 전체의 두께방향에 있어서의 위치가 제어된다. 또한, 암 본체(20ba)가 두께방향으로 이동함으로써 축선(29)의 위치를 두께방향으로 변경하는 것이 가능하게 되어 있다.

상기의 회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a), 및 제 2 이동 기구(49b)는 이들 삼자를 동시에 동작시키는 것이 가능함과 아울러, 삼자 중 하나의 기구만, 또는 2개의 기구만을 선택적으로 동작시키는 것도 가능하다.

본 실시형태에 있어서는 회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a), 및 제 2 이동 기구(49b)의 삼자를 동시에 동작시키고 있다. 이것에 의해 도 17에 나타내는 바와 같이 암 본체(20ba)가 실선으로 나타내는 초기 자세로부터 2점 쇄선으로 나타내는 스냅 자세로 자세 변화할 때에 유리 리본(G)에 추종 강하 중인 지점 바(19)와 동일한 높이 위치에 있어서 축선(29)의 위치를 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동시키고 있다. 이 암 본체(20ba)의 자세 변화 시에는 회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a), 및 제 2 이동 기구(49b)의 각 기구는 이하와 같은 동작을 행한다.

회전 기구(48)는 중심 축선(47)을 중심으로 해서 시계방향으로 암 본체(20ba)를 자전시킴으로써 암 본체(20ba)의 연직선(30)에 대한 경사 각도를 각도 θ로부터 점차 커지게 하고 있다(θ＜θ1＜θ2).

여기서, 만일 암 본체(20ba)가 자전만을 행한 경우에는 (1) 자전에 따라 축선(29)의 위치가 두께방향(Z-Z 방향)에 있어서 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측으로 이동해버린다. 또한, (2) 자전에 따라 축선(29)의 위치가 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 아랫쪽으로 이동해버린다. 그 때문에 이들 (1), (2)의 이동을 부정해서 축선(29)의 위치를 지점 바(19)와 동일한 높이 위치에서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동시키기 위한 동작을 제 1 이동 기구(49a), 및 제 2 이동 기구(49b)가 행하고 있다.

제 1 이동 기구(49a)는 암 본체(20ba)를 유리 리본(G)의 두께방향(Z-Z 방향)을 따라 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동시키고 있다. 그리고, 이 때의 암 본체(20ba)의 이동 속도를 상기의 (1)에 있어서 축선(29)이 이면(Gb)측으로부터 표면(Ga)측으로 이동하는 속도보다 빠르게 하고 있다. 이것에 의해 상기의 (1)의 이동이 부정되어 축선(29)의 위치가 두께방향에 있어서 표면(Ga)측으로부터 이면(Gb)측으로 이동한다.

제 2 이동 기구(49b)는 가동체(49ba)를 감속 속도로 이동시킴으로써 암 본체(20ba)를 감속 속도와 같은 속도로 아랫쪽으로 이동시키고 있다. 즉, 제 2 이동 기구(49b)에 대해서는 축선(29)의 위치를 지점 바(19)에 대하여 상대적으로 위쪽으로 이동시키기 위한 동작을 행하고 있다. 이 동작에 의해 상기의 (2)의 이동이 부정되고 축선(29)의 위치가 상하방향에 있어서 지점 바(19)와 동일한 높이 위치에 유지된다.

회전 기구(48), 제 1 이동 기구(49a), 및 제 2 이동 기구(49b)가 상기의 동작을 행함으로써 도 17에 실선으로 나타내는 바와 같이 스냅 절단의 개시 시에 유리 리본(G)의 길이방향(Y-Y 방향)을 따른 휨에 기인하여 스크라이브 라인 형성부(Gs)가 지점 바(19)로부터 들떠 있었다고 해도 스냅 절단 중에 동 도면에 2점 쇄선으로 나타내는 바와 같이 스크라이브 라인 형성부(Gs)의 들뜬 상태가 시정된다.

스냅 절단이 완료되어 유리 리본(G)으로부터 유리판(Gx)이 잘라내어지면 암 본체(20ba)가 중심 축선(47)을 중심으로 해서 반시계방향으로 자전한다. 이것에 의해 굽힘 응력 부여 부재(20)에 지지된 유리판(Gx)이 중심 축선(47)을 중심으로 해서 반시계방향으로 회전하여 세로 놓기 자세가 된다. 그리고, 세로 놓기 자세가 된 상태의 유리판(Gx)이 스냅 기구(3)로부터 이송 기구(5)로 수도된다. 또한, 암 본체(20ba)의 반시계방향의 자전은 이면측 롤러(21)가 퇴피 위치로부터 규제 위치로 이동한 후에 실행된다.

이하, 본 실시형태의 변형예에 대하여 설명한다.

본 실시형태에 있어서는 회전 기구(48)가 구비한 축부(48a)가 암 본체(20ba)의 장척방향에 있어서의 중앙부와 연결되어 있지만 이에 한정되지 않는다. 축부(48a)를 암 본체(20ba)의 장척방향에 있어서의 중앙부로부터 어긋난 위치에 연결하고, 암 본체(20ba)의 자전의 중심이 되는 중심 축선(47)의 위치를 본 실시형태와는 다른 위치로 변경해도 좋다.

여기서, 본 발명에 의한 유리판의 제조 장치는 상기의 실시형태에서 설명한 구성에 한정되는 것은 아니다. 상기의 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치에 있어서는 스크라이브 기구와 스냅 기구가 서로 독립적으로 상하동하도록 되어 있지만 이에 한정되지 않고 양자가 일체가 되어 상하동하도록 해도 좋다. 즉, 스크라이브 기구와 스냅 기구의 양자가 일체가 되어 스크라이브 라인의 형성을 개시하는 높이 위치로부터 스냅 절단이 완료되는 높이 위치까지 유리 리본에 추종 강하해서 스냅 절단을 실행함과 아울러, 스냅 절단의 완료 후, 양자가 일체가 되어 스크라이브 라인의 형성을 개시하는 높이 위치까지 위쪽으로 이동하도록 해도 좋다.

또한, 상기의 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치에 있어서는 유리 분말을 블로잉하기 위한 가스를 분사하는 가스 분사 노즐이나, 유리 분말을 흡인하기 위한 흡인 노즐이 배치되어 있지만 이들은 배치하지 않아도 좋다. 이렇게 했을 경우에는 가스 분사 노즐이 분사한 가스의 압력이나, 흡인 노즐이 발생시키는 부압에 의해 유리 리본이 두께방향으로 요동하는 것이 방지되기 때문에 회전을 억제하는데 있어 유리해지는 경우가 있다. 또한, 표리 양측의 요동 규제 롤러 중 이면측의 요동 규제 롤러는 반드시 배치하지 않아도 좋고, 표면측의 요동 규제 롤러만을 배치하고, 상기 롤러를 스냅 보조 롤러로서만 기능시켜도 좋다.

1 유리판의 제조 장치 2 스크라이브 기구
2a 커터 휠 2b 휠 지지 롤러
3 스냅 기구 4 변형 부여 기구
4a 지지 롤러 7 협지 롤러
7a 협지 롤러 7aa 소경부
7ab 대경부 7x 가이드 롤러
8 표면 주행군 17 이면 주행군
20 굽힘 응력 부여 부재 20a 척
20b 스냅 암 39 하단 받침 바
G 유리 리본 Ga 표면
Gb 이면 Gc 폭방향 중앙
Gu 비유효부 Gx 유리판
Gxa 하단부 Gs 스크라이브 라인 형성부
S 스크라이브 라인 M 진행방향
D1 휠 지지 롤러의 지름 D2 커터 휠의 지름

Claims (21)

1. 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본의 한쪽 면측에 폭방향을 따라 스크라이브 라인을 형성하는 스크라이브 기구를 구비한 유리판의 제조 장치로서,
   상기 스크라이브 기구에 반입되는 상기 유리 리본을 폭방향을 따라 상기 한쪽 면측이 볼록해지도록 만곡시키는 변형 부여 기구를 구비하고,
   상기 변형 부여 기구가, 상기 유리 리본의 상기 한쪽 면측에 있어서 폭방향을 따라 서로 이간된 2개소와, 다른 쪽 면측에 있어서 상기 2개소의 상호간에 위치하는 개소의 각각에 상기 유리 리본에 접촉하는 접촉 부재를 갖고,
   상기 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 상기 다른 쪽 면측의 접촉 부재로 상기 유리 리본을 두께방향으로 끼워 넣도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 유리 리본의 반송 경로를 따라 복수의 상기 변형 부여 기구를 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 상기 다른 쪽 면측의 접촉 부재를 상기 유리 리본의 폭방향 양단에 있는 비유효부에 접촉시키는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 상기 다른 쪽 면측의 접촉 부재가 상기 유리 리본의 폭방향 중앙을 기준으로 해서 대칭으로 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 한쪽 면측의 2개의 접촉 부재와 상기 다른 쪽 면측의 접촉 부재가 롤러인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 스크라이브 기구가, 상기 유리 리본에 추종 강하하도록 구성됨과 아울러 상기 유리 리본의 상기 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동함으로써 상기 스크라이브 라인을 형성하는 형성 부재와, 상기 유리 리본의 상기 다른 쪽 면측으로부터 상기 유리 리본을 통해 이동 중의 상기 형성 부재를 지지하고, 또한 상기 형성 부재와 동기한 상태에서 상기 다른 쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동하는 형성 보조 부재를 갖고,
   상기 형성 부재 및 상기 형성 보조 부재가 상기 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
7. 제 6 항에 있어서,
   상기 형성 부재가 상기 유리 리본의 상기 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 주행하는 커터 휠임과 아울러, 상기 형성 보조 부재가 상기 다른 쪽 면 상을 폭방향을 따라 주행하는 휠 지지 롤러인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 유리 리본을 두께방향으로 협지하면서 상기 커터 휠 및 상기 휠 지지 롤러와 함께 상기 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 주행하는 한 쌍의 협지 롤러가 상기 커터 휠 및 상기 휠 지지 롤러의 진행방향의 전후에 각각 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 커터 휠의 뒤쪽에서 상기 유리 리본의 상기 한쪽 면 상을 주행하는 상기 협지 롤러가,
   상대적으로 지름이 작은 소경부와, 상기 한쪽 면 상을 전동하고 또한 상기 소경부의 양측으로 각각 늘어서 있는 상대적으로 지름이 큰 대경부를 가짐과 아울러 상기 커터 휠이 형성한 상기 스크라이브 라인을 상기 소경부가 걸쳐져 있는 상태에서 주행하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
10. 제 8 항에 있어서,
    상기 커터 휠의 뒤쪽에서 상기 유리 리본의 상기 한쪽 면 상을 주행하는 상기 협지 롤러를 대신하여,
    상기 한쪽 면과의 사이에 간극을 유지한 상태에서 상기 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하는 가이드 롤러를 배치한 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
11. 제 7 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 휠 지지 롤러의 지름이 상기 커터 휠의 지름보다 큰 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리 리본에 추종 강하하면서 상기 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부를 상기 유리 리본의 길이방향을 따라 상기 한쪽 면측이 볼록해지도록 만곡시켜서 굽힘 응력을 부여함으로써 상기 유리 리본을 스냅 절단해서 상기 유리 리본으로부터 상기 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 잘라냄부를 잘라내는 스냅 기구를 구비하고,
    상기 스냅 기구가 상기 잘라냄부를 상기 잘라냄부에 있어서의 상기 유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상을 유지하면서 지지한 상태에서 상기 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여하는 굽힘 응력 부여 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 굽힘 응력 부여 부재가, 상기 잘라냄부를 지지하는 복수의 지지 부재와, 상기 복수의 지지 부재를 상기 잘라냄부의 두께방향을 따라 각각 슬라이드 가능하게 유지하는 유지 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 복수의 지지 부재가, 상기 잘라냄부의 폭방향 양단에 있는 비유효부를 따라 서로 이간되어 배열되고, 또한 상기 비유효부를 파지하는 복수의 척인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
15. 제 14 항에 있어서,
    상기 스냅 기구가 스냅 절단 시에 상기 잘라냄부의 하단부를 폭방향을 따라 지지하는 하단 받침 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
16. 제 15 항에 있어서,
    상기 하단 받침 부재가 상기 잘라냄부의 하단부에 있어서의 상기 한쪽 면측을 폭방향을 따라 아랫쪽으로부터 지지하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
17. 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
    상기 하단 받침 부재가, 상기 잘라냄부의 하단부를 폭방향 따라 지지하기 위한 지지 위치와, 상기 유리 리본의 반송 경로로부터 벗어난 퇴피 위치 사이를 이동가능하게 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
18. 제 17 항에 있어서,
    상기 퇴피 위치로서 제 1 퇴피 위치와 제 2 퇴피 위치를 갖고, 상기 제 1 퇴피 위치가 상기 지지 위치로부터 폭방향의 바깥쪽으로 이간된 위치임과 아울러, 상기 제 2 퇴피 위치가 상기 지지 위치로부터 상기 잘라냄부의 두께방향을 따라 이간된 위치인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
19. 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송되는 유리 리본에 대하여 추종 강하하면서 폭방향을 따라 스크라이브 라인을 형성하는 스크라이브 기구를 구비한 유리판의 제조 장치로서,
    상기 스크라이브 기구가, 상기 유리 리본의 한쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동함으로써 상기 스크라이브 라인을 형성하는 형성 부재와, 상기 유리 리본의 다른 쪽 면측으로부터 상기 유리 리본을 통해 이동 중의 상기 형성 부재를 지지하고, 또한 상기 형성 부재와 동기한 상태에서 다른 쪽 면 상을 폭방향을 따라 이동하는 형성 보조 부재를 갖고,
    상기 형성 부재 및 상기 형성 보조 부재가 상기 유리 리본의 폭방향을 따른 만곡을 따라서 이동하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
20. 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송됨과 아울러 폭방향을 따라 스크라이브 라인이 형성된 유리 리본에 대하여 추종 강하하면서 상기 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여함으로써 상기 유리 리본을 스냅 절단해서 상기 유리 리본으로부터 상기 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 잘라냄부를 잘라내는 스냅 기구를 구비한 유리판의 제조 장치로서,
    상기 스냅 기구가, 상기 잘라냄부를 상기 잘라냄부에 있어서의 상기 유리 리본의 길이방향을 따른 만곡 형상을 유지하면서 지지한 상태에서 상기 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여하는 굽힘 응력 부여 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
21. 다운 드로우법에 의해 연속 성형되어 아랫쪽으로 반송됨과 아울러 폭방향을 따라 스크라이브 라인이 형성된 유리 리본에 대하여 추종 강하하면서 상기 스크라이브 라인이 형성된 스크라이브 라인 형성부에 굽힘 응력을 부여함으로써 상기 유리 리본을 스냅 절단해서 상기 유리 리본으로부터 상기 스크라이브 라인의 아랫쪽에 있는 잘라냄부를 잘라내는 스냅 기구를 구비하고,
    상기 스냅 기구가 상기 잘라냄부를 그 폭방향 양단을 따라 지지하는 지지체를 갖는 유리판의 제조 장치로서,
    상기 스냅 기구가 스냅 절단 시에 상기 잘라냄부의 하단부를 폭방향을 따라 지지하는 하단 받침 부재를 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.

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