JP2008019102A - ガラス板の製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ダウンドロー法によって連続成形されて、幅方向に湾曲した形状をなすガラスリボンに対して、その幅方向に適正に刻線を刻設する。
【解決手段】ダウンドロー法によって連続成形されて下方へ誘導されて幅方向に湾曲したガラスリボン２の凹となる側の面に、その湾曲に対応した凸曲面をなす定盤３ａの当接面３ａ１を当接し、この状態で、刻設刃３ｂによって定盤３ａの当接面３ａ１にガラスリボン２を押圧しながらガラスリボン２の凸となる側の面にその湾曲に沿うように幅方向に刻線４を刻設する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス板の製造方法及びその装置に関し、詳しくはダウンドロー法によって連続成形されて下方に誘導されるガラスリボンに刻線を刻設する工程もしくは手段を有するガラス板の製造技術の改良に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（以下、単にＦＰＤともいう）用ガラス基板の製作に際しては、複数枚のガラス基板が１枚の素板ガラス（マザーガラス）から作り出される手法が採用されるに至っている。そして、近年のＦＰＤ用ガラス基板の大型化に伴って、ガラスメーカー等で製造されるマザーガラスも大型化が推進されているのが実情である。

この種のマザーガラスとなるガラス板を製造する手法としては、例えば溶融ガラスを下方に引き出して成形するダウンドロー法が公知となっており、その具体例としては例えばオーバーフローダウンドロー法（フュージョン法）やスリットダウンドロー法が挙げられる。前者のオーバーフローダウンドロー法は、溶融ガラスを長い桶形の成形用耐火物の両側から溢れさせて成形用耐火物の下端で再び融着（合流）させ、ガラスリボンとして下方に引き出すという手法であり、後者のスリットダウンドロー法は、溶融ガラスを成形用耐火物の底部に設けられた長孔状のスリットから流出させ、その流出した溶融ガラスをガラスリボンとして下方に引き出すという手法である。そして、このようにして連続成形されるガラスリボンを所定の大きさに分離することで、マザーガラスとなるガラス板が製作される。

このように連続して成形されて下方へ誘導されるガラスリボンからガラス板を分離する場合には、例えば下記の特許文献１に開示されているように、ガラスリボンの移動と同期する移動式のスコアリング装置により、ガラスリボンの一面側に定盤（アンビル）を当接させ且つガラスリボンの他面側に刻設刃（スクライブ）により刻線（スコアライン）を刻設すると共に、この刻線で区画されたガラス板の分離領域に支持手段（ガラス板係合装置）を取り付け、ガラスリボンに曲げモーメントを作用させて刻線で折り割りすることにより、ガラスリボンからガラス板を分離させて取り出している。

また、下記の特許文献２には、ガラスリボンの幅方向に刻線を刻設するに際して、垂直方向下方に誘導されるガラスリボンを、湾曲誘導用コンベアによってその流れ方向に湾曲させることで水平方向に誘導し、湾曲させたガラスリボンの凸となる側の面に、上記と同様に刻設刃と定盤を用いて、刻線を刻設する手法が開示されている。

なお、ガラスリボンに当接される定盤は、ガラスリボンの幅方向に長尺で、且つ、ガラスリボンに当接される当接面が平坦とされるのが通例である。
特開２００２−１３７９３０号公報 特許第３６３８０４２号公報

ところで、ダウンドロー法によって連続成形されるガラスリボンは、上記の成形用耐火物から下方に誘導されるに連れて徐々に冷やされて形状が安定したものとなるが、このように形状が安定した段階でその幅方向に湾曲した形状を呈する場合が多い。しかも、かかるガラスリボンの湾曲は、その厚みが薄くなるに連れて、又はその幅方向寸法が大きくなるに連れてより大きなものとなって現れる。特に幅方向寸法が１．５ｍ以上、厚みが０．７ｍｍ以下になると、その現象が顕著に現れる。なお、このようなガラスリボンの湾曲は、その製造過程（冷却過程）におけるガラスリボンの熱収縮を主たる要因として生じるものと考えられる。

しかしながら、ガラスリボンに刻線を刻設する際には、上述のようにガラスリボンの一面側に平坦な当接面を有する定盤を当接し、この定盤の当接面に沿うように刻設刃を移動させるのが通例であるが、ガラスリボンが幅方向に湾曲している場合には、ガラスリボンの全幅に亘って定盤の当接面を適正に当接することが困難となる。すなわち、ガラスリボンと定盤の当接面との間に隙間が空いた状態となる。仮に、この状態で刻線刃によって、幅方向に湾曲したガラスリボンに刻線を刻設した場合には、刻設刃と接触しているガラスリボンの一部が、定盤の平坦な当接面側に押圧され、その湾曲が不当に矯正されながら定盤の当接面に倣って不規則な変形を来たすことになる。したがって、ガラスリボンに対する刻設刃の接触状態（押圧状態）が幅方向でばらつき、刻線の刻み深さをガラスリボンの全幅に亘って均一にすることが困難となる。さらに、不規則に変形したガラスリボンに対して刻線を刻設することになることから、刻設された刻線が、ガラスリボンの幅方向に沿って直線上にならず、例えば蛇行する等の不具合を招くおそれもある。このように、ガラスリボンに刻設された刻線が不適正なものとなれば、刻線を境界としてガラスリボンからガラス板を正確に分離することが困難或いは不可能となるという致命的な問題を招くことになる。

しかも、幅方向に湾曲しているガラスリボンの一部を強制的に変形させながら刻線を刻設していくことになるので、その変形に起因してガラスリボンに割れ等の不当な破損が生じるおそれもある。

以上のような問題は、近年におけるガラスリボンの幅方向寸法の拡大や、その厚みの薄肉化等の理由により、ダウンドロー法によって成形されるガラスリボンの幅方向の湾曲が大きくなるに連れてより顕著に現れる。

したがって、ダウンドロー法によって成形されるガラスリボンにおいては、その湾曲した幅方向に如何に刻線を適正に刻設するかが重要な問題となるが、このような観点から、ガラスリボンに刻線を刻設するための対策が何ら講じられていないのが実情である。すなわち、上記の特許文献１には、ガラスリボンが湾曲した状態については何ら開示されておらず、また特許文献２には、刻線を刻設する際にガラスリボンをその流れ方向に強制的に湾曲させる手法が開示されているに過ぎず、その幅方向に湾曲したガラスリボンについては何ら開示されていない。

以上の実情に鑑み、本発明では、ダウンドロー法によって連続成形されて、幅方向に湾曲した形状をなすガラスリボンに対して、その幅方向に適正に刻線を刻設することを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明に係る方法は、ダウンドロー法によって連続成形されて下方へ誘導されるガラスリボンに対してその流れ方向と直交する幅方向に刻線を刻設する刻設工程と、該刻設工程で刻線を刻設した後に前記ガラスリボンから前記刻線を境界としてガラス板を分離する分離工程とを含むガラス板の製造方法において、前記刻設工程で、幅方向に湾曲したガラスリボンのその湾曲に沿って前記刻線を刻設することを特徴とするものである。

このような製造方法によれば、ダウンドロー法によって成形されて幅方向に湾曲が生じたガラスリボンに対して、その湾曲に沿うように刻線が刻設されるので、ガラスリボンに刻線を刻設する際に、ガラスリボンを不当に変形させることなく、湾曲した状態のままで刻線を刻設することができる。したがって、ガラスリボンの幅方向の湾曲を平坦面に倣って矯正させながら刻線を刻設する場合のようにガラスリボンの形状が不規則に変形することがなく、湾曲した状態のままで安定したものとなることから、ガラスリボンに対して刻線を適正に刻設することが可能となる。また、ガラスリボンに刻線を刻設する際に、ガラスリボンが過度な変形を来たすことがないので、刻設工程でガラスリボンに不当な破損が生じるという事態を確実に防止することが可能となる。

上記の方法において、前記刻設工程で、前記幅方向に湾曲したガラスリボンの凸となる側の面に、前記刻線を刻設することが好ましい。

このようにすれば、分離工程においてガラスリボンの刻線を境界としてガラスリボンからガラス板を分離する際に、その分離作業を円滑且つ確実に実行することが可能となる。

上記の方法において、前記分離工程で、前記幅方向に湾曲したガラスリボンを湾曲させた状態のまま、前記刻線を境界として前記ガラスリボンを折り割ることで、前記ガラスリボンからガラス板を分離するようにすることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンは幅方向に湾曲された状態のままで、刻設工程で刻設された刻線を境界としてガラスリボンを折り割りされるので、例えば幅方向に湾曲したガラスリボンの全幅を平坦に矯正した状態で折り割りする場合に比して、ガラスリボンに不当な変形が生じ難くなることから、刻線を境界としてガラスリボンからガラス板をより正確に分離することが可能となる。

上記の方法において、前記ガラスリボン及び前記ガラス板は、幅方向寸法が１．５ｍ以上であって且つ厚みが０．７ｍｍ以下、さらには幅方向寸法が２．０ｍ以上、厚みが０．６３ｍｍ以下の場合に好適である。

すなわち、既に述べた方法によれば、近年、ガラス板において推進されている大板化や薄肉化の要請、及びこれに伴うガラスリボンにおいて推進されている幅方向寸法の拡大や薄肉化の要請にも的確に応じつつ、かかるガラスリボンに適正に刻線を刻設し且つその刻線が刻設されたガラスリボンからガラス板を正確に分離することができる。

上記課題を解決するために創案された本発明に係る装置は、ダウンドロー法によって連続成形されて下方へ誘導されるガラスリボンに、その流れ方向と直交する幅方向に刻線を刻設する刻設手段と、前記ガラスリボンから前記刻線を境界としてガラス板を分離する分離手段とを備えたガラス板の製造装置において、前記刻設手段は、幅方向に湾曲した前記ガラスリボンの湾曲に沿って前記刻線を刻設するように構成されていることを特徴とするものである。

このような構成を備えた製造装置によれば、ガラスリボンの湾曲に沿うように刻線を刻設することが可能となるため、上記の方法の説明でこれに係る構成について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。

上記の装置において、前記刻設手段は、前記ガラスリボンの一面側に幅方向に亘って当接する定盤と、該定盤が当接された前記ガラスリボンの他面側に前記刻線を刻設する刻設刃とを備え、前記定盤は、前記ガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面で形成された当接面を有するようにしてもよい。

このようにすれば、幅方向に湾曲したガラスリボンに刻線を刻設する際に、ガラスリボンの一面側には、その幅方向に亘って、ガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面で形成された定盤の当接面が当接される。すなわち、ガラスリボンは幅方向に湾曲したままの状態で、その一面側に定盤の当接面が実質的に隙間なく当接される。したがって、この状態で、刻設刃によってガラスリボンを定盤に押圧するようにして、ガラスリボンの他面側に刻線が刻設すれば、刻設刃によってガラスリボンの湾曲に沿うように刻線が刻設されることになる。この結果、上記の方法に係る説明でこれに対応する構成について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。なお、上記したガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面とは、定盤の当接面がガラスリボンの湾曲面に完全に一致する形状を有する場合に限らず、定盤の当接面がガラスリボンの湾曲面に近似する形状を有し、ガラスリボンに刻線を刻設する際に、ガラスリボンが不当に変形するような隙間が存在しない場合をも含む。

上記の装置において、前記定盤の当接面が、凸曲面で形成されていることが好ましい。

このようにすれば、幅方向に湾曲したガラスリボンの凹となる側の面（一面側）に、定盤の当接面が当接され、ガラスリボンの凸となる側の面（他面側）に、刻線が刻設されることになることから、上記の方法に係る説明でこれに対応する構成について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。

上記の装置において、前記分離手段は、前記ガラスリボンの刻線の刻設された面の裏側に当接する支点部材と、前記支点部材よりも下方で前記ガラスリボンを支持し且つ前記支点部材を支点に前記ガラスリボンに折り曲げ力を作用させて前記刻線を境界に前記ガラスリボンを折り割る支持手段とを備え、前記支点部材の当接面が、前記ガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面で構成されていることが好ましい。

このようにすれば、ガラスリボンに刻設された刻線を境界として折り割りするに際して、ガラスリボンの刻線が刻設された面の裏側に、ガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面をなす支点部材の当接面が当接される。したがって、この支点部材を支点としてガラスリボンに折り割り力を作用させることで、ガラスリボンは幅方向に湾曲した状態のままで、刻線を境界として折り割りされることになる。この結果、上記の方法に係る説明でこれに対応する構成について既に述べた事項と同様の作用効果を享受することができる。なお、上記したガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面とは、支点部材の当接面がガラスリボンの湾曲面に完全に一致する形状を有する場合に限らず、支点部材の当接面がガラスリボンの湾曲面に近似する形状を有し、刻線を境界としてガラスリボンを折り割る際に、ガラスリボンが不当に変形するような隙間が存在しない場合をも含む。

上記の装置において、前記支持手段は、前記定盤を支点として前記ガラスリボンをその流れ方向に更に湾曲させた状態で支持するように構成されていてもよい。

このようにすれば、ガラスリボンをその流れ方向に湾曲させた状態で支持することができる。ダウンドロー法によって成形されたガラスリボンは、幅方向に加えて、その流れ方向にも湾曲が生じる場合があり、このような場合に有効となる。すなわち、ガラスリボンは、連続的に下方へと搬送されるものであるので、ガラスリボンが流れ方向に湾曲している場合であっても、ガラスリボンは自重によってその流れ方向の湾曲が矯正されるような変形を来たすおそれがある。そして、仮にそのような変形が生じた場合には、ガラスリボンの内部に歪が生じ、割れ等の破損が生じるおそれが生じ得る。したがって、ガラスリボンをその流れ方向に湾曲させた状態で支持することで、ガラスリボンにそのような変形が生じることを防止し、かかる破損を好適に回避することができる。このような観点からは、支持手段は、ガラスリボンの流れ方向の湾曲量を調節可能に構成されていることが好ましい。

以上のように本発明によれば、ダウンドロー法によって成形されて幅方向に湾曲が生じたガラスリボンに対して、その湾曲に沿って刻線が刻設されるので、ガラスリボンに刻線を刻設するに際に、ガラスリボンを不当に変形させることなく、湾曲した状態のままで刻線を刻設することができる。したがって、刻線を刻設する際に、ガラスリボンの形状が不規則に変形することがなく、湾曲した状態のままで安定していることから、ガラスリボンに対して刻線を適正に刻設することが可能となる。これと共に、湾曲したガラスリボンが、湾曲した状態のままで実質的な変形を伴わないので、刻設を刻設する際にガラスリボンに不当な破損が生じるという事態を確実に防止することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る製造装置の全体構成を示す概略斜視図である。同図に示すように、本実施形態に係る製造装置１は、図外の上方に配備され且つ例えばオーバーフローダウンドロー法を実施すべく溶融ガラスを溢れ出させて流下させる桶形の成形耐火物を有し、この成形用耐火物から流下した溶融ガラスは、徐々に固化することにより略垂直下方に連続した状態で移動するガラスリボン２になると共に、このガラスリボン２の表面には、予め設定された高さ位置で、刻設手段３により刻線４が刻設される構成である。更に、図３および図４に示すように、この製造装置１は、刻設手段３の下方に配置され且つガラスリボン２の下縁からの所定領域を前記刻線４で折り割りしてガラス板２ａとして分離する分離手段５とを備えてなる。

前記刻設手段３は、ガラスリボン２の裏面に当接され且つガラスリボン２の流れ方向と直交する幅方向に長尺な定盤３ａと、この定盤３ａにガラスリボン２を押圧しながらガラスリボン２の表面に幅方向に亘って刻線４を刻設する刻設刃３ｂとを備えている。ここで、上述のオーバーフローダウンドロー法や、スリットダウンドロー法等の所謂ダウンドロー法によって成形されるガラスリボン２は、製造過程（冷却過程）での熱収縮等の影響によって、幅方向に湾曲した形状を呈する場合が多い。そこで、本実施形態では、前記定盤３ａの当接面３ａ１を、ガラスリボン２の幅方向の湾曲に対応した凸曲面で構成している。これにより、図２に示すように、定盤３ａの当接面３ａ１が、幅方向に湾曲したガラスリボン２の凹となる側の面（裏面）に、その幅方向に亘って隙間なく当接するようになっている。そして、このように定盤３ａの当接面３ａ１をガラスリボン２の裏面に当接させた状態で、前記刻設刃３ｂによって幅方向に湾曲したガラスリボン２の凸となる側の面（表面）に、定盤３ａの当接面３ａ、換言すればガラスリボン２の湾曲に沿うように（矢印Ａで示す方向に）刻線４が刻設される。したがって、このようにすれば、例えばガラスリボン２の湾曲を平坦面に倣って矯正させながら刻線を刻設する場合のようにガラスリボン２の形状が不規則に変形することがなく、湾曲した状態のままで安定したものとなることから、ガラスリボン２に対して、好適な刻み深さ及び直線性を有する刻線４を適正に刻設することが可能となる。これと共に、ガラスリボン２に刻線４を刻設する際に、ガラスリボン２が不当な変形を来たすことがないので、ガラスリボン２に破損が生じるという事態を確実に防止することも可能となる。

なお、前記定盤３ａ及び刻設刃３ｂは、上下動可能に保持されると共に、その下動速度はガラスリボン２の下降速度と同一となり得るように構成され、この両者の速度が同一となっている時に上述のようにガラスリボン２に刻線４が刻設されるようになっている。また、両者は、刻設作業が終了した後、ガラスリボン２から離反しつつ、予め設定された初期位置に上動しながら復帰する。

また、前記分離手段５は、図３に示すように、ガラスリボン２の刻線４が刻設された面（表面）の裏側に当接される支点部材５ａと、支点部材５ａ（刻線４）よりも下方でガラスリボン２ないしガラス板２ａを支持する支持手段５ｂとを備えている。支点部材５ａは、ガラスリボン２に刻線４が刻設された後、定盤３ａと入れ替われるようにして、その下端面５ａ１を刻線４が刻設された位置に合致させた状態でガラスリボン２の幅方向に沿って当接される。さらに、支点部材５ａの当接面５ａ２は、前記定盤３ａの当接面３ａ１と同様に、ガラスリボン２の幅方向の湾曲に対応した凸曲面を呈している。一方、支持手段５ｂは、ガラスリボン２ないしガラス板２ａの幅方向の一端部側と他端部側とについてそれぞれ別々に配設され、ガラスリボン２からガラス板２ａを分離する際に、支点部材５ａを中心として図４に矢印Ｂで示す方向に（ガラスリボン２の面と直交する面内で）回動し、ガラスリボン２に対して刻線４が刻設された表面からその裏面側に向かって折り割り力を作用させるようになっている。このようにして、刻線４を境界としてガラスリボン２からガラス板２ａを分離する際にも、ガラスリボン２には支点部材５ａが当接されて、その幅方向の湾曲を維持した状態のままとなる。したがって、このようにすれば、例えば幅方向に湾曲したガラスリボンの全幅を平坦に矯正した状態で折り割りする場合に比して、折り割り時にガラスリボンに不当な変形が生じ難くなるため、ガラスリボン２からガラス板２ａを正確に分離することが可能となる。また、ガラスリボン２から分離されたガラス板２ａは、支持手段５ｂによって支持された状態で、後工程へとガラス板２ａを搬送する図外の搬送手段へと引き渡されるようになっている。

なお、前記支点部材５ａおよび支持手段５ｂは、上下動可能に保持されると共に、その下動速度はガラスリボン２の下降速度と同一となり得るように構成され、この両者の速度が同一となっている時に上述のようにガラスリボン２からガラス２ａを分離するようになっている。また、両者は、分離作業が終了した後（支持手段５ｂは、搬送手段にガラス板２ａを引き渡した後）、ガラスリボン２から離反しつつ、予め設定された初期位置に上動しながら復帰するようになっている。さらに、支持手段５ｂとしては、ガラスリボン２の表裏両側からガラスリボン２を挟持して支持するものや、ガラスリボン２の表裏面のいずれか一方からガラスリボン２を真空吸着して支持するものなどを利用することができる。

図５は、本発明の第２の実施形態に係る製造装置の全体構成を示す概略側面図である。この第２の実施形態は、ダウンドロー法によって製造されたガラスリボン２が、製造過程の熱収縮等によって幅方向に加えてその流れ方向にも湾曲した形状を呈する場合に、好適に対処するために、上記の第１の実施形態で説明した各構成の配設位置に変更を加えたものである。なお、以下では第１の実施形態と共通の構成要素については同一符号を付して詳しい説明を省略する。

同図に示すように、本実施形態に係る製造装置１０においては、成形用耐火物等が収容された成形装置の下方近傍に配置され且つ成形装置の出口１１から流下されるガラスリボン２の幅方向両端を挟持しながら回転するローラ１２、１３から下方に下ろした鉛直線Ｌに対して、前記定盤３ａの当接面３ａ１が、水平方向（ガラスリボン２の表裏面と直交する方向）に所定寸法αのズレを生じて配置されている。これと共に、ガラスリボン２が定盤３ａを基点として湾曲するように、前記支持手段５ｂによってガラスリボン２の下部が、鉛直線Ｌに対して傾斜する姿勢で支持されている。このようにすれば、ガラスリボン２の流れ方向に湾曲させた状態で、ガラスリボン２を下方へと順次搬送することが可能となり、前記刻設作業時や分離作業時にガラスリボン２に不当な歪が生じるのを防止することができる。このような観点からは、定盤３ａの鉛直線Ｌからのズレ寸法αや、支持手段５ｂによって支持されるガラスリボン２の傾斜角度が、ガラスリボン２のもつ湾曲に応じて調整可能に構成されていることが好ましい。

以上の構成および利点を有する第１、第２の実施形態に係るガラス板の製造装置１、１０は、幅方向寸法が１．５ｍ〜５ｍであって、厚みが０．０５ｍｍ〜０．７ｍｍであるガラスリボン２（ガラス板２ａ）に対して好適に利用可能である。すなわち、このように幅方向寸法が大きく、厚みが薄いガラスリボン２は、その幅方向の見掛け上の湾曲が大きくなると共に変形に対して破損しやすくなるが、前記ガラス板の製造装置１、１０であっては、刻線４を刻設する刻設工程、及びその刻線４を境界にガラスリボン２からガラス板２ａを分離する分離工程の両工程を、ガラスリボン２に不当な変形を生じさせることなく、湾曲した状態のままで適正に実行可能であるため好適となる。

なお、上記の第１、第２の実施形態では、幅方向に湾曲したガラスリボン２に、この湾曲に対応した曲面（凸曲面）をなす当接面３ａ１を有する定盤３ａを当接した状態で、刻設刃３ｂによって湾曲に沿うように刻線４を刻設する場合を説明したが、本発明はこのような刻設手段に限定されるものではない。例えば、刻設刃と、この刻設刃を受ける受け部とを設け、これらのうち、一方をガラスリボンの一面側に、他方をガラスリボンの他面側に配置して、両者を同期させながら、ガラスリボンの幅方向の湾曲に沿うように移動可能に構成してもよい。この場合、刻設刃および受け部は、ガラスリボンの下降速度にも同期するように構成されることになる。

また、上記の第１、第２の実施形態では、定盤３ａと支点部材５ａとが別体である場合を説明したが、支点部材５ａを省略して、定盤３ａが支点部材５ａの役割を兼ねるようにしてもよい。すなわち、刻設作業が終了した後、定盤３ａが、刻線４を刻設した位置にその下端面を合致させるように、再度位置決めされるように構成してもよい。

本発明に係るガラス板の製造方法及びその装置は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等の各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス基板や、各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板の製造工程で使用されるのが好適である。

本発明の第１の実施形態に係る製造装置による全体構成を示す概略斜視図である。 図１に示すガラスリボンと定盤との接触状態を示す概略横断面図である。 第１の実施形態に係る製造装置の分離工程を示す概略斜視図である。 第１の実施形態に係る製造装置の分離工程を示す概略斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る製造装置の全体構成を示す概略側面図である。

符号の説明

１、１０ 製造装置
２ ガラスリボン
２ａ ガラス板
３ 刻設手段
３ａ 定盤
３ａ１ 当接面
３ｂ 刻設刃
４ 刻線
５ 分離手段
５ａ 支点部材
５ａ１ 下端面
５ａ２ 当接面
５ｂ 支持手段

Claims (9)

1. ダウンドロー法によって連続成形されて下方へ誘導されるガラスリボンに対してその流れ方向と直交する幅方向に刻線を刻設する刻設工程と、該刻設工程で刻線を刻設した後に前記ガラスリボンから前記刻線を境界としてガラス板を分離する分離工程とを含むガラス板の製造方法において、
   前記刻設工程で、幅方向に湾曲したガラスリボンのその湾曲に沿って前記刻線を刻設することを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記刻設工程で、幅方向に湾曲した前記ガラスリボンの凸となる側の面に、前記刻線を刻設することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記分離工程で、幅方向に湾曲した前記ガラスリボンを湾曲させた状態のまま、前記刻線を境界として前記ガラスリボンを折り割ることで、前記ガラスリボンからガラス板を分離することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記ガラスリボン及び前記ガラス板は、幅方向寸法が１．５ｍ以上であって且つ厚みが０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
5. ダウンドロー法によって連続成形されて下方へ誘導されるガラスリボンに、その流れ方向と直交する幅方向に刻線を刻設する刻設手段と、前記ガラスリボンから前記刻線を境界としてガラス板を分離する分離手段とを備えたガラス板の製造装置において、
   前記刻設手段は、幅方向に湾曲した前記ガラスリボンの湾曲に沿って前記刻線を刻設するように構成されていることを特徴とするガラス板の製造装置。
6. 前記刻設手段は、前記ガラスリボンの一面側に幅方向に亘って当接する当接面を有する定盤と、該定盤の当接面に前記ガラスリボンを押圧しながらその他面側に前記刻線を刻設する刻設刃とを備え、前記定盤の当接面が、前記ガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面で形成されていることを特徴とする請求項５に記載のガラス板の製造装置。
7. 前記定盤の当接面が、凸曲面で形成されていることを特徴とする請求項６に記載のガラス板の製造装置。
8. 前記分離手段は、前記ガラスリボンの刻線の刻設された面の裏側に当接する支点部材と、前記支点部材よりも下方で前記ガラスリボンを支持し且つ前記支点部材を支点に前記ガラスリボンに折り曲げ力を作用させて前記刻線を境界に前記ガラスリボンを折り割る支持手段とを備え、前記支点部材の当接面が、前記ガラスリボンの幅方向の湾曲に対応した曲面で構成されていることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のガラス板の製造装置。
9. 前記支持手段は、前記定盤を支点として前記ガラスリボンをその流れ方向に湾曲させた状態で支持するように構成されていることを特徴とする請求項８に記載のガラス板の製造装置。

Images